月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’un équipement de traitement au plasma ?

Les équipements de traitement au plasma sont utilisés pour effectuer un prétraitement, appelé traitement au plasma, lors du traitement de surface de tous les matériaux utilisés dans le domaine industriel, y compris les métaux, les résines synthétiques, les céramiques et les plastiques.

Dans le traitement au plasma, des gaz, principalement de l’oxygène, sont plasmatisés par une force électrique, conférant des atomes et des molécules avec des électrons non appariés, connus sous le nom de radicaux, à des surfaces telles que les résines. L’objectif de l’apport de radicaux est d’activer la surface du produit à traiter et d’augmenter les propriétés hydrophiles d’adhérence et de mouillabilité.

Les traitements de surface pour lesquels le traitement au plasma est utilisé comme prétraitement comprennent principalement la modification, telle que le nettoyage et l’activation, l’adhésion et le collage, la peinture et le revêtement. L’introduction d’équipements de traitement par plasma peut simplifier les processus conventionnels, améliorer l’efficacité du travail et réduire les coûts.

Utilisations des équipements de traitement par plasma

Les équipements de traitement par plasma sont aujourd’hui largement utilisés non seulement dans la technologie électronique, mais aussi dans tous les domaines de la fabrication, de l’industrie automobile et aérospatiale à l’emballage et aux articles de tous les jours. Parmi les exemples d’utilisation dans le secteur des appareils électroniques, on peut citer le revêtement anti-rayures des composants électroniques dans les circuits. Les revêtements anti-rayures améliorent la durabilité des substrats et rendent les processus de nettoyage plus efficaces.

Dans l’industrie automobile, ils servent à coller les cartes de circuits imprimés sur des résines époxy et à nettoyer l’huile de surface des pièces métalliques des moteurs. Dans le domaine de l’emballage et des produits de consommation courante, ils sont utilisés pour l’estampage de feuilles sur les plastiques, l’impression de surface et la peinture. D’autres applications comprennent le nettoyage et le revêtement d’équipements médicaux, en utilisant l’effet stérilisant pendant le traitement.

Principe des équipements de traitement au plasma

Pour commencer, le plasma est un état dans lequel les atomes et les molécules d’un gaz sont ionisés et divisés en ions positifs chargés positivement et en électrons chargés négativement. Il s’agit du quatrième état après les corps individuels, les liquides et les gaz. L’objectif d’un processeur plasma est d’ioniser les molécules d’oxygène de l’air en les déchargeant dans l’air, ce qui excite les atomes d’oxygène et génère un plasma contenant des ions d’oxygène et des électrons libres.

Les électrons, les ions et les radicaux du plasma généré entrent en contact avec le produit à traiter, tel que le substrat d’un composant électronique, et les ions et les électrons du plasma réagissent avec les molécules du matériau du substrat pour produire des groupes fonctionnels hydrophiles. La formation de groupes fonctionnels hydrophiles sur la surface améliore l’adhérence et la mouillabilité.

Types d’équipements de traitement au plasma

Il existe deux principaux types de machines de traitement au plasma : les machines de traitement au plasma atmosphérique, qui traitent à la pression atmosphérique, et les machines de traitement au plasma sous vide, qui traitent dans le vide. Les machines de traitement du plasma à pression atmosphérique génèrent du plasma à pression atmosphérique en faisant passer des gaz tels que l’azote ou des gaz rares à travers une paire d’électrodes et en appliquant une haute fréquence et une haute tension.

Les processeurs de plasma sous vide, quant à eux, placent un matériau de base dans une chambre scellée et irradient le plasma uniformément sur la surface du matériau. Ils sont principalement utilisés dans la fabrication de semi-conducteurs et d’autres composants électroniques, ainsi que dans des applications médicales.

Autres informations sur les équipements de traitement par plasma

1. Caractéristiques du traitement au plasma

Le traitement par plasma présente deux caractéristiques principales : tout d’abord, plusieurs gaz peuvent être plasmatisés. Outre l’oxygène et l’azote, l’hélium et d’autres gaz peuvent également être utilisés pour le traitement par plasma. Les propriétés chimiques du plasma peuvent être modifiées en combinant les gaz, ce qui permet de choisir la nature du matériau de base et la fonction à remplir.

La deuxième caractéristique est que le matériau de base est moins endommagé. Le plasma étant à l’état gazeux, il a peu d’effet sur l’intérieur du matériau et ne peut agir que sur les surfaces extrêmes.

2. Effets du traitement au plasma

Le traitement au plasma a trois effets principaux

• Hydrophilisation
  L’hydrophilisation améliore la mouillabilité. Cela signifie que la surface devient plus compatible avec l’eau et moins susceptible de former des taches d’eau. En d’autres termes, le contraire d’hydrophile est hydrophobe.
• Amélioration de l’adhérence
  Le traitement au plasma peut améliorer l’adhérence entre les résines et entre les résines et les métaux. Le traitement au plasma forme des groupes fonctionnels hydrophiles sur la surface, ce qui augmente l’affinité de l’adhésif avec la colle.
• Nettoyage
  Le traitement au plasma permet d’éliminer les matières organiques des surfaces en métal et en verre. Pour ce faire, les radicaux d’oxygène générés par le plasma réagissent avec les atomes de carbone des contaminants organiques à la surface de l’article traité, qui sont libérés sous forme de dioxyde de carbone, ce qui permet de nettoyer la surface.

Qu’est-ce qu’un joint flottant ?

Les joints flottants sont des joints qui permettent l’excentricité et le désalignement angulaire entre les membres. L’excentricité et le désalignement angulaire peuvent être absorbés par le glissement de la structure sphérique interne et du support recouvrant la sphère.

Ils sont principalement utilisés pour relier des cylindres, qui sont des actionneurs linéaires, à des rails de guidage et à d’autres pièces mobiles linéaires.

Bien que la structure de base soit la même que celle d’une rotule, un joint flottant n’est pas un joint pour la rotation ou l’oscillation et ne peut pas être utilisé pour transmettre un mouvement de rotation ou d’oscillation.

Utilisations des joints flottants

Les joints flottants sont principalement utilisés pour relier des actionneurs linéaires, tels que des cylindres actionnés par de l’air comprimé ou de l’électricité, à des pièces mobiles linéaires telles que des rails de guidage.

L’utilisation d’un actionneur linéaire pour des pièces mobiles linéaires permet de transmettre la puissance sans changer la direction de la puissance, mais à moins que les deux pièces ne soient assemblées avec un haut niveau de précision, une force de résistance importante peut être générée en raison de l’excentricité ou du désalignement, ou le cylindre peut être endommagé.

En revanche, l’utilisation de joints flottants permet de tolérer l’excentricité et le désalignement, éliminant ainsi le besoin de parallélisme et d’alignement et facilitant la construction d’un système de mouvement linéaire.

Principe des joints flottants

Les joints flottants sont constitués d’une sphère, d’un support pour maintenir la sphère et d’une vis ou d’un écrou pour la relier au composant. En raison de contraintes physiques, plus de la moitié de la surface de la sphère doit être couverte par le support afin de maintenir la sphère, ce qui limite également la déviation angulaire autorisée.

Les articulations flottantes typiques sont réglées sur une excentricité admissible d’environ 5°, et si l’excentricité est multipliée par plus que cela, la résistance augmentera ou l’articulation se cassera. Comme décrit ci-dessus, les tolérances d’excentricité et de désalignement angulaire ne font que simplifier le travail d’alignement du parallélisme et du centrage lors de l’assemblage, et ne permettent pas la transmission entre des composants ayant des directions de centrage très différentes, tels que les joints à rotule et les joints universels.

De plus, une défaillance due à un endommagement de la sphère ou du support peut se produire en cas d’utilisation de forces d’impact importantes, de sorte que les cylindres doivent utiliser des produits dotés de coussins d’air ou de caoutchouc ou être équipés d’un amortisseur externe ou d’un autre mécanisme d’absorption des chocs.

Qu’est-ce qu’un boulon à bride ?

Un boulon à bride est une vis qui peut être insérée sans rondelle. Ils sont appelés boulons à collerette parce qu’une collerette est attachée au boulon. L’avantage est que l’assise fixée empêche le desserrage et élimine la nécessité de monter une rondelle.

Le nom officiel d’un boulon à bride est appelé boulon hexagonal à bride dans la norme. Les boulons hexagonaux doivent comporter une surface d’assise, ce qui n’est pas le cas des boulons à bride : il en existe deux types, le type 1 et le type 2, le type 1 comportant une rondelle plate et le type 2 une surface supérieure conique.

Utilisations des boulons à bride

Les boulons à bride sont utilisés dans un large éventail d’utilisations, des produits de consommation tels que les automobiles aux produits industriels tels que divers types d’équipements de fabrication. Les boulons à collerette ont une surface d’appui plus grande que les boulons hexagonaux, de sorte que les trous des boulons à fixer ne sont pas enfoncés, ce qui contribue à améliorer l’apparence.

De plus, il n’est pas nécessaire d’incorporer des rondelles, ce qui améliore l’efficacité du travail. Ils sont donc utilisés lorsqu’un aspect propre et une efficacité de travail accrue sont requis.

Principe du boulon à bride

La forme et la hauteur de la tête des boulons à bride sont souvent déterminées à la discrétion du fabricant, et il existe de nombreuses variétés : la norme JIS spécifie le type 1 (siège plat) et le type 2 (siège conique), le type 2 étant le plus couramment utilisé au Japon.

Pour les boulons M6, le type 1 et le type 2 ont le même “diamètre du siège 14,0 mm – tête hexagonale 10 mm – hauteur de la tête 6,0 mm”, et seule la forme de la surface du siège diffère. Dans les normes de certains fabricants, la face arrière de la rondelle peut être usinée avec une surface irrégulière (dentelée). La dentelure permet à la rondelle de s’enfoncer facilement dans l’objet à fixer, ce qui améliore la stabilité.

L’acier ou l’acier inoxydable est souvent utilisé comme matériau. Toutefois, en fonction de l’environnement, le titane peut également être utilisé. En choisissant le boulon à bride approprié parmi la grande variété disponible, il est possible d’obtenir une fixation stable et efficace.

Comment utiliser les boulons à bride

S’ils sont mal utilisés, les boulons à bride peuvent endommager l’écrou ou l’équipement à fixer. Pour éviter cela, les points suivants doivent être pris en compte lors de l’utilisation de boulons à bride

• La force de fixation doit se situer dans la plage autorisée.
• Les forces répétitives (dues par exemple aux vibrations) appliquées au boulon à bride doivent se situer dans la plage admissible.
• La pression exercée sur la surface d’appui n’entraîne pas l’enfoncement de l’objet de fixation.
• La force de fixation du boulon à bride ne doit pas endommager l’objet fixé.

Autres informations sur les boulons à bride

1. Principaux matériaux et principaux traitements de surface des boulons à bride

Les matériaux utilisés pour les boulons à bride comprennent l’acier, l’acier inoxydable et le titane. Comme ils diffèrent en termes de résistance, ils doivent être pleinement pris en compte au stade de la conception de l’équipement.

La corrosion électrique est également un facteur important. La corrosion électrique peut se produire si le matériau du boulon de la bride diffère de celui de l’objet à fixer. Une attention particulière doit être accordée à l’aluminium et à l’acier inoxydable.

Les traitements de surface des boulons à bride comprennent le cuivrage, la peinture noire, le chromate trivalent, l’unichromatage, le zingage à chaud, le chromatage, le nickelage, le chromatage, le Parker et le dacrotisé. Comme indiqué ci-dessus, le choix dépend de la protection électrique contre la corrosion et de l’apparence.

2. Protection contre le desserrage des boulons à bride

Les boulons de bride ont également un effet de desserrage, mais ils peuvent se desserrer avec le temps. Si un boulon de bride se desserre et se détache, il y a un risque d’accident grave impliquant des vies humaines. Il existe deux causes principales de desserrement

• Les vibrations répétées appliquées au boulon de la bride
• La chaleur générée dans le boulon de la bride par la température ambiante ou par l’objet à fixer.

Un serrage trop fort du boulon à bride a pour effet d’empêcher le desserrage, mais il y a un risque de rupture du boulon à bride ou de déchirure du trou fileté. Il est donc important de calculer la plage admissible des forces de fixation lors de la conception.

Si le resserrage est utilisé pour empêcher le desserrage, les boulons doivent être serrés conformément au couple spécifié. Les mesures de prévention du desserrement autres que le resserrage comprennent l’utilisation d’adhésifs anti-desserrage et d’écrous doubles. Bien qu’il n’y ait pas de garantie absolue qu’une machine ne se desserrera jamais, des mesures anti-desserrage sont nécessaires pour assurer un fonctionnement sûr de la machine.

Qu’est-ce qu’un panneau plat ?

Les panneaux plats sont des enceintes blanches sans irrégularités utilisées sur les chantiers de construction. Traditionnellement, on utilisait des plaques d’acier comme enceintes, mais cela a permis d’éliminer le problème de sécurité lié au fait qu’elles peuvent être ouvertes en retirant les boulons ou autres de l’extérieur, en les rendant irrégulières, sans boulons ou autres attachés à l’extérieur. La plupart des produits sont aussi solides que des plaques d’acier. De nombreux produits sont à base de blanc et ont une finition brillante, ce qui devrait embellir la zone autour du chantier. En principe, ils sont installés à l’intérieur du chantier, à l’aide de tuyaux en acier et de crochets pour la base.

Utilisations des panneaux plats

Les panneaux plats sont utilisés comme clôtures de chantier. L’utilisation de panneaux plats empêche les personnes extérieures de pénétrer sur le chantier et, comme ils sont de couleur blanche, ils sont esthétiques et moins susceptibles de polluer le paysage. Les panneaux plats peuvent également être utilisés pour les illustrations. Lors du choix des panneaux plats, il convient de tenir compte de la hauteur à laquelle l’enceinte doit être installée, de la taille d’un seul panneau, de la facilité d’installation (masse et structure), de la couleur de la peinture et de la résistance.

Caractéristiques des panneaux plats

Cette section décrit les caractéristiques des panneaux plats. Les panneaux plats sont constitués d’un cadre en aluminium et d’une résine de polypropylène ou d’une tôle d’acier galvanisée, peinte en blanc sur une face. Par rapport aux enceintes constituées uniquement de tôles d’acier, les produits utilisant des cadres en aluminium et d’autres matériaux sont plus légers. En changeant les éléments constitutifs, certains produits ont une fonction d’insonorisation élevée.

Lors de l’installation, des panneaux plats, des crochets en forme de J, des tuyaux en acier, des panneaux d’angle, des raccords et des panneaux plats réglables en largeur sont nécessaires. Relier les panneaux plats de la largeur requise pour le lieu d’installation à l’aide de raccords de jonction. La largeur requise peut ensuite être ajustée à l’aide du panneau de réglage de la largeur. Les panneaux plats sont ensuite raccordés aux tuyaux en acier à l’aide de crochets en forme de J. Les tuyaux en acier sont ensuite raccordés aux tuyaux en acier. Le tube d’acier est ensuite raccordé au tube d’acier de base et le panneau plat est fixé au sol. Dans les coins, des panneaux d’angle droit sont utilisés pour relier les panneaux dans l’autre sens.

Qu’est-ce qu’une lentille “œil de mouche” ?

Une lentille “œil de mouche” est un ensemble de lentilles disposées verticalement et horizontalement. Elles sont appelées “lentilles œil de mouche” car elles ressemblent aux yeux d’une mouche (insecte).

La présence de plusieurs lentilles réduit la luminosité inégale de la source lumineuse par rapport à une seule lentille. Par rapport aux sources lumineuses conventionnelles, les LED présentent un problème de luminosité inégale. C’est pourquoi elles sont de plus en plus utilisées dans les équipements qui utilisent des LED.

La forme des lentilles dans lesquelles elles sont placées dépend du cas. Parfois, des lentilles hexagonales sont disposées comme un noyau en nid d’abeille, parfois des lentilles carrées sont disposées.

Utilisations des lentilles “œil de mouche”

Les lentilles “œil de mouche” sont principalement utilisées dans les applications optiques, en particulier dans les équipements nécessitant une source lumineuse uniforme.

Les lentilles sont notamment utilisées dans les projecteurs. Lorsque nous pensons aux projecteurs, nous pensons aux films, mais ils sont également utilisés dans de nombreuses utilisations professionnelles telles que PowerPoint.

Avec la diversification des applications et l’augmentation de la demande d’images nettes, la luminosité des projecteurs est devenue plus élevée. Avec l’augmentation de la luminance, les irrégularités deviennent plus perceptibles, et les lentilles “œil de mouche” sont utilisées pour éliminer ce problème.

Principe des lentilles “œil de mouche”

Les lentilles “œil de mouche” ne sont pas des lentilles autonomes, mais sont composées de plusieurs couches de lentilles.

La lentille la plus proche de la source lumineuse est la lentille de mise au point. Comme la lumière provenant de la source lumineuse est faible lorsqu’elle est irradiée directement sur l’objet, la lumière est convertie en énergie forte. La distance entre la lentille et la zone où la lumière converge est appelée la longueur focale. La distance focale dépend de l’indice de réfraction de la lentille.

Les lentilles “œil de mouche” sont situées au milieu et à l’extrémité opposée. Le côté convexe de la lentille centrale est orienté vers la source de lumière. Elle a pour rôle d’étaler la lumière convergée par la lentille de mise au point.

L’œil-de-mouche situé à l’extrémité, dont le côté plat est orienté vers la source lumineuse, répartit encore davantage la lumière diffusée par la deuxième lentille de l’œil-de-mouche.

Récemment, les lentilles “œil de mouche” ont été utilisées dans la recherche pour produire des images holographiques. Par rapport aux lasers utilisés dans le passé, les lentilles “œil de mouche” sont supérieures en ce sens qu’elles peuvent être utilisées en couleur et dans n’importe quel endroit. En revanche, elles sont également coûteuses.

Qu’est-ce qu’un élévateur à pied ?

Un élévateur à pied est un appareil qui peut soulever des objets lourds comme un chariot élévateur à fourche, l’élévateur étant actionné hydrauliquement par des pédales. Certains modèles sont équipés de roulettes et peuvent être déplacés, tandis que d’autres sont fixés au sol.

Contrairement aux systèmes électro-hydrauliques, ils ne nécessitent pas d’alimentation électrique externe et peuvent être utilisés dans des endroits sans restriction, mais il faut des dizaines de pas pour soulever un objet en hauteur. Les monte-pieds ont également une capacité de charge inférieure à celle des systèmes électro-hydrauliques.

Utilisations des élévateurs à pied

Les élévateurs à pied sont principalement utilisés dans les usines, les centres de distribution, les entrepôts et d’autres lieux où des objets sont fréquemment transportés. Les modèles fixes permettent de soulever des charges lourdes en hauteur, tandis que les modèles à roulettes peuvent être déplacés vers d’autres endroits tout en étant soulevés.

Les élévateurs à pied sont disponibles avec un plateau surélevé ou des fourches semblables à celles d’un chariot élévateur. Les chariots élévateurs à fourche permettent de soulever des objets et de les charger directement sur un camion ou un autre véhicule.

Principe des élévateurs à pied

Les élévateurs à pied utilisent des systèmes hydrauliques pour soulever l’appareil. En effet, les systèmes hydrauliques sont plus petits, plus légers et plus réactifs que les systèmes pneumatiques, et leur rendement peut être plus élevé.

Dans les lève-pieds hydrauliques, de l’huile est placée dans un petit cylindre sur lequel on marche et dans un plus grand cylindre qui soulève le lève-pieds, afin de transmettre la force. En marchant sur le petit cylindre, l’huile est progressivement transférée à l’intérieur du plus grand cylindre, qui peut être soulevé avec une plus grande force selon le théorème de Pascal. Plus le cylindre sur lequel on marche est petit et plus le cylindre qui soulève le lève-personne est grand, plus la force transmise est grande, mais la distance que l’on peut soulever d’un seul pas est plus courte.

Les élévateurs à pied sont équipés d’un levier de déclenchement pour l’abaissement de ce dernier. En tirant le levier, l’huile contenue dans le cylindre qui soulève l’élévateur à pied est libérée, ce qui permet d’abaisser l’élévateur à pied.

Qu’est-ce qu’un revêtement à base de résine de phtalate ?

Les résines phtalates, également connues sous le nom de “résines alkydes”, sont produites par la réaction de condensation d’alcools polyhydriques et d’acides polybasiques. Elles forment ainsi des polymères condensés dans lesquels deux ou plusieurs groupes hydroxyles et groupes carboxyles réagissent. Elles sont relativement faciles à synthétiser, très bon marché et produisent d’excellents films de peinture lorsqu’elles sont mélangées à d’autres véhicules.

De plus, une large gamme de résines aux propriétés différentes peut être obtenue en sélectionnant des polyalcools, des acides polybasiques et des dénaturants. Cela permet de produire une grande variété de revêtements en fonction du domaine d’utilisation. Ils sont généralement moins résistants à l’eau et aux alcalis.

Utilisations des revêtements à base de résines phtalates

Ils sont principalement utilisés dans la construction, les véhicules, les navires et les machines.

Il existe un large éventail d’utilisations en fonction du type de résine modifiée. Les résines phtalates à huile longue sont l’ingrédient principal et offrent généralement un bon brillant et une excellente maniabilité.

Les résines modifiées à la colophane sont utilisées comme vernis synthétiques à séchage rapide ne nécessitant pas de résistance aux intempéries. Au contraire, les résines modifiées au phénol sont utilisées comme revêtements de base en raison de leur séchage rapide et de leur bonne aptitude au polissage. Les versions modifiées au styrène servent comme vernis pour les plaques de polystyrène car elles sont compatibles avec les moulages en plastique.

Principe des revêtements à base de résine de phtalate

Les résines phtalates sont formées par une réaction de condensation dans laquelle le groupe hydroxyle d’un alcool polyhydrique réagit avec le groupe carboxyle d’un acide, séparant les molécules d’eau. Les résines de phtalate ont une plage de solubilité limitée dans les solvants et se caractérisent par leur tendance à devenir dures et cassantes. La réaction de condensation étant rapide, les groupes actifs ont tendance à rester et elles sont généralement utilisées comme résines modifiées.

Les plus couramment utilisées sont les résines modifiées par l’huile sèche : les revêtements en résine de phtalate à séchage naturel sont basés sur des résines de phtalate à huile longue. Ces dernières sont oxydées et polymérisées par un agent de séchage pour former un film de revêtement.

Les doubles liaisons insaturées des acides gras sont extrêmement actives et sont oxydées par l’oxygène de l’air sous l’action catalytique de l’agent de séchage, produisant des peroxydes. Ces peroxydes finissent par se décomposer et se polymériser en un réseau tridimensionnel, formant un film de peinture insoluble.

De même, lorsque des résines sèches modifiées à l’huile avec une longueur d’huile relativement courte sont utilisées comme ingrédient principal. De petites quantités de résines de mélamine ou d’urée sont alors ajoutées pour accélérer le durcissement, produisant un film de peinture à séchage rapide et à dureté élevée.

Qu’est-ce qu’un équilibreur de champ ?

Un équilibreur de champ est un instrument de mesure utilisé sur les roulements et les mécanismes des machines tournantes et des machines-outils telles que la rectification et le polissage.

En mesurant l’équilibre d’une machine à l’aide d’une équilibreuse de champ, il est possible de maintenir les performances de la machine et de poursuivre la fabrication et l’entretien des produits avec un degré élevé de précision. Les équilibreuses de champ équipées d’un micro-ordinateur peuvent calculer automatiquement le degré de déséquilibre.

Utilisations des équilibreurs de champ

Les équilibreurs de champ sont utilisés pour mesurer les machines tournantes et les machines-outils.

Si le poids d’une machine rotative est déséquilibré autour de l’axe de rotation ou sur les roulements, des vibrations et du bruit se produisent et la précision de l’usinage est réduite. Il est donc important de mesurer et d’ajuster l’équilibre pour maintenir la précision du produit. Les équilibreuses de terrain peuvent mesurer l’équilibre pendant la rotation et afficher des données sur l’ampleur de la correction nécessaire.

Sur les rectifieuses, l’élimination des vibrations inutiles dans la machine réduit également l’usure et prolonge la durée de vie de la machine.

Principe de l’équilibreur de champ

L’équilibreur de champ est équipé d’un capteur de vibrations. Ces capteurs de vibrations peuvent être installés dans des zones très rigides près des roulements de l’arbre en rotation pour mesurer correctement l’équilibre.

Qu’est-ce qu’une pointe filtrante ?

Une pointe filtrante est une pointe de pipette munie d’un filtre à l’intérieur.

Une pipette est un instrument permettant de peser des échantillons liquides. L’embout de la pipette est l’embout qui est fixé au corps de la pipette et qui aspire le liquide. Il est généralement jetable.

L’embout filtrant empêche le liquide ou la vapeur de l’échantillon de pénétrer à l’intérieur du corps de la pipette si une trop grande quantité de liquide est aspirée, ce qui permet d’éviter la “contamination croisée”, lorsque deux échantillons différents sont mélangés.

Le filtre laisse passer l’air, mais pas le liquide, de sorte que le liquide peut être aspiré et distribué sans entraver le fonctionnement de la pipette.

Utilisations des pointes filtrantes

Les pointes filtrantes sont utilisées lors de la manipulation d’échantillons susceptibles de contaminer les pipettes ou lors de la réalisation d’analyses susceptibles de faire l’objet d’une contamination croisée.

Les cas susceptibles de contamination croisée sont, par exemple, l’utilisation de radio-isotopes ou l’utilisation d’ADN ou d’ARN, comme dans le cas de la PCR.

Les échantillons susceptibles de contaminer les pipettes comprennent les substances volatiles, radioactives ou corrosives et les risques biologiques (micro-organismes pathogènes ou organismes génétiquement modifiés).

Caractéristiques des pointes filtrantes

Les filtres utilisés dans les pointes filtrantes sont généralement fabriqués en polyéthylène et sont hydrophobes.

Selon le fabricant et le produit, on utilise du polyéthylène haute densité, du polyproéthylène hydrophobe, des feuilles poreuses en polyéthylène de très haut poids moléculaire, des filtres poreux hydrophobes spéciaux et des membranes en polystyrène de très haut poids moléculaire.

Elles laissent passer l’air, mais pas les liquides, de sorte que même si une trop grande quantité d’échantillon liquide est aspirée (pipetage excessif), elle ne pénètre pas dans le corps de la pipette.

Ils empêchent également les aérosols de pénétrer dans le cône de la pointe (l’une des parties inférieures de la pipette). Un aérosol est un mélange de minuscules particules liquides ou solides en suspension dans un gaz et le gaz environnant.

Il existe deux types de filtres : un filtre à barrière auto-obturante, qui empêche le liquide d’entrer en contact avec le filtre, et un filtre non auto-obturante. Tous deux empêchent la contamination croisée.

Les filtres où le liquide atteint le filtre mais ne se bloque pas en raison de l’humidification permettent de collecter l’échantillon.