月: 2023年5月

foret de démarrage

Qu’est-ce qu’un foret de démarrage ?

Un foret de démarrage est un outil utilisé dans les opérations d’usinage avant l’utilisation du foret normal.

Il est également connu sous le nom de “foret d’attaque”. Comme son nom l’indique, il est utilisé pour le positionnement initial et le chanfreinage des trous. Les forets de démarrage se caractérisent par une section de torsion plus courte et une pointe à 90° par rapport aux forets normaux.

Ces caractéristiques structurelles permettent de positionner et de chanfreiner avec une grande précision. De plus, le foret a un bon mordant lorsqu’il est utilisé, ce qui rend le positionnement et le chanfreinage précis rapide et facile. Le foret de démarrage est l’un des outils essentiels pour assurer une précision d’usinage.

En fonction du matériau, des déformations peuvent se produire lors du perçage de trous avec un foret normal. Cependant, les forets de démarrage permettent un perçage précis avec un minimum de déformation. Les forets de démarrage sont également utiles pour positionner les trous avant le perçage. Un positionnement précis améliore la précision de l’opération de perçage.

Utilisations des forets de démarrage

Les forets de démarrage sont principalement utilisés pour les tâches de positionnement lors du perçage. En perçant un trou juste assez grand pour accueillir le bord biseauté d’un foret normal, il est possible de réduire la matière et les secousses du foret lors du perçage. La précision de l’usinage s’en trouve améliorée.

Les forets de démarrage peuvent également être utilisés pour une opération d’usinage connue sous le nom de rainurage en V : pour percer des rainures en forme de V, le foret de démarrage est utilisé pour déterminer la position approximative de la zone à usiner. Il joue un rôle très important dans la réalisation de rainures en V.

En plus du perçage, les forets de démarrage sont également utiles pour les opérations d’usinage telles que les déformations et le centrage. Dans les déformations, le foret de démarrage est utilisé pour déterminer la position du point d’usinage avant le perçage. Dans les opérations de centrage, le foret initial peut être utilisé pour trouver la position du centre de la pièce à usiner.

Principe du foret de démarrage

Les forets de démarrage sont spécialement conçus pour percer des trous de positionnement avec une grande précision. Grâce à l’arête courte et rigide du burin, les trous peuvent être facilement percés dans des matériaux lisses et peuvent également être utilisés pour le chanfreinage après le perçage.

L’angle de la pointe du foret dépend du rapport entre la taille normale du foret et la taille du trou. Si le trou est plus grand, le centre du foret est plus susceptible de s’estomper, mais cela permet d’éviter l’usure du foret lors du perçage. Inversement, si le trou est plus petit, le flou est réduit, mais le corps du foret est plus susceptible de s’user.

Un autre produit dont la structure est similaire à celle du foret de démarrage est le foret central. Le foret central peut être utilisé à d’autres fins que le positionnement. Cependant, en raison de sa pointe relativement fine, le risque d’endommagement pendant l’usinage est relativement élevé.

Les forets de démarrage ont une pointe à 90° et une courte arête biseautée pour un positionnement et un chanfreinage précis. Ils constituent un outil indispensable lorsqu’une grande précision est requise pour les opérations de perçage. Il est possible d’obtenir une plus grande précision d’usinage en ajustant l’angle en fonction de la douceur du matériau à usiner et de la taille du foret.

Types de forets de démarrage

Il existe trois principaux types de forets de démarrage : les forets en acier rapide, les forets en cobalt et les forets à embout.

1. Forets de démarrage HSS

Les forets de démarrage HSS sont conçus pour les matériaux en acier courants, durables et adaptés à un large éventail de situations. Ils sont utilisés pour le travail général des métaux, y compris l’acier, et offrent une grande précision de perçage.

2. Forets de démarrage en cobalt

Les forets de démarrage en cobalt sont plus durables et plus résistants à la chaleur que ceux en acier rapide : ils sont adaptés à l’usinage de matériaux durs et à des environnements à haute température. Ils sont également utilisés pour l’usinage de matériaux autres que l’acier.

3. Forets de démarrage à pointe

Les forets de démarrage à pointe peuvent être équipés de pointes remplaçables à l’extrémité du foret, facilement remplaçables si le tranchant s’émousse. Ils conviennent à une grande variété de matériaux et offrent une grande précision de perçage.

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Torsionsfeder

Was ist eine Torsionsfeder?

Torsionsfedern sind Federn, die die Abstoßungskraft nutzen, die durch die hauptsächlich durch das Torsionsmoment verursachte Verformung entsteht.

Torsionsfedern werden im Allgemeinen durch Aufwickeln einer Spule verwendet, können aber auch durch Abwickeln einer Spule verwendet werden.

Zu den alltäglichen Anwendungen von Torsionsfedern gehören Wäscheklammern.

Anwendungen von Torsionsfedern

Torsionsfedern werden in den folgenden Bereichen eingesetzt:

1. Öffnungs- und Schließmechanismen von CD- und DVD-Laufwerken in PCs

Torsionsfedern werden in Mechanismen verwendet, bei denen der Deckel eines CD- oder DVD-Players leicht von Hand gedrückt wird und sich durch Rückstoß öffnet.
Er kann also geöffnet und geschlossen werden, ohne das Gerät einzuschalten.
Durch die einfache Platzierung der Feder entfällt der Platzbedarf für einen Motor.

2. Neigbare Sitze in Fahrzeugen

Es gibt einen Mechanismus zur Einstellung des Sitzwinkels durch Zurückschieben des Sitzes, aber wenn der Winkel wieder in seine ursprüngliche Position gebracht wird, wird die Kraft der Torsionsfedern dafür genutzt, ohne ihn von Hand schieben zu müssen.

Funktionsweise der Torsionsfedern

Torsionsfedern unterscheiden sich von der gleichen Schraubenfeder durch die Energie, die bei der Auslenkung der Feder entsteht.
Auf eine Torsionsfeder wirkt ein Torsionsmoment mit der Mitte der Windung als Achse.

Das bedeutet, dass Druck- und Zugfedern elastische Torsionsenergie im Material speichern, während Torsionsfedern elastische Biegeenergie speichern.

Daher werden Torsionsschraubenfedern verwendet, indem sie eine Kraft in Drehrichtung ausüben, während Druck- und Zugschraubenfedern eine Kraft in linearer Richtung ausüben.

Bei der Auslegung von Torsionsfedern werden die Anzahl der Windungen, der Winkel, der Innendurchmesser und die Länge festgelegt.

Der Spalt zwischen den Windungen kann eng oder nicht eng sein, aber wenn er eng ist, treten aufgrund des durch Verschleiß verursachten Widerstands Drehmomentschwankungen auf.

Der Außendurchmesser muss jedoch so gewählt werden, dass der Führungsstab nicht am Innendurchmesser der Windung reibt, er sollte etwa 90 % betragen.

Die Torsionsfedern können gerade oder gebogen sein und werden entsprechend der Umgebung, in der sie eingesetzt werden sollen, ausgewählt.

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Nivellierbolzen

Was ist ein Nivellierbolzen?

Ein Nivellierbolzen ist eine Stellschraube, die zum Nivellieren oder Einstellen der Höhe einer Maschine oder eines Tisches verwendet wird. Einige Haushaltstische haben am Ende jedes Beins einen Nivellierbolzen, der von Hand oder mit einem Schraubenschlüssel gedreht wird, um die Höhe einzustellen.

Industriemaschinen müssen waagerecht aufgestellt werden um die Produktqualität bei Herstellung oder Verarbeitung zu gewährleisten. Wenn die Maschine gekippt wird, kann die Drehung des Motors usw. instabil werden oder ein unerwartetes Drehmoment entsteht, was zu Fehlfunktionen führen kann. Zudem können Öl oder andere Flüssigkeiten austreten. Aus diesem Grund muss die Anlage waagerecht ausgerichtet werden, was mit Nivellierbolzen geschieht.

Anwendungen von Nivellierbolzen

Nivellierbolzen werden vielfältig eingesetzt. Nivellierbolzen finden sich beispielsweise an den meisten großen Anlagen mit Beinen, wie Werkzeugmaschinen und anderen Industriemaschinen, Förderanlagen, Verkaufsautomaten, Werkbänken, Kopiergeräten, Bürotischen usw.

Nivellierbolzen werden auch als Einstellbolzen, Hubbolzen oder Einstellfüße bezeichnet, was etwas verwirrend sein kann, da es viele verschiedene Bezeichnungen für sie gibt, aber sie beziehen sich alle auf Bolzen, die zum Einstellen des Niveaus oder der Höhe einer Anlage dienen.

Die Nivellierfläche und die Höhe können durch Drehen einer Schraube eingestellt werden, was eine präzise Einstellung mit einer Wasserwaage ermöglicht.

Funktionsweise des Nivellierbolzens

Da ein Gegenstand einen Schwerpunkt hat, werden mindestens drei Beine benötigt, um diesen Schwerpunkt zu stützen. Drei Beine sind jedoch instabil, so dass insgesamt vier Beine, eines an jeder der vier Ecken, zur Stabilisierung des Objekts angebracht werden. Wenn jedoch, wie es häufig der Fall ist, eines der vier Beine eines Tisches eine andere Länge hat als die anderen drei, wird der Tisch instabil und klappert. In solchen Fällen können die Beinlängen durch Drehen der Nivellierbolzen an den unterschiedlich langen Beinen angepasst werden. Dadurch wird der Tisch stabilisiert und kippt nicht mehr.

In diesem Fall werden jedoch nur die Beinlängen angepasst, und der Tisch kann sich neigen. Hier kommen die Nivellierbolzen zum Einsatz. Sie können leicht feststellen, ob der Tisch gekippt ist oder nicht, indem Sie einen kugelförmigen Gegenstand auf den Tisch legen, der dann ins Rollen kommt. Wenn der Tisch geneigt ist, kann er rutschen oder umfallen, wenn ein Gegenstand auf ihn gelegt wird.

Für die horizontale Einstellung und die Höheneinstellung wird die Höhe der vier Beine durch Drehen der Nivellierbolzen mit Schrauben oder Schraubenschlüsseln so eingestellt, dass mit Hilfe einer Wasserwaage keine Neigung entsteht.

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Flammwidriger Schlauch

Was ist ein flammwidriger Schlauch?

Flammhemmende Schläuche Flammwidrige Schläuche sind Schläuche aus einem flammhemmenden Polymer, das gegen Entzündung und Verformung durch Hitze resistent ist. Durch die Schläuche können Luft und Wasser gepumpt werden, und je nach Produkt können auch elektrische Leitungen durch sie hindurchgeführt werden. Sie werden nicht nur in Hochtemperaturumgebungen, wie z. B. beim Schweißen, verwendet, sondern auch zur Erhöhung der Feuerbeständigkeit von Gebäuden und als Schutzmaterial zum Schutz von Elektrokabeln vor hohen Temperaturen.

Je höher die Temperatur ist, desto geringer ist in der Regel die Druckbeständigkeit. Prüfen Sie das Verhältnis zwischen Temperatur und Druckfestigkeit im Datenblatt und achten Sie darauf, dass Sie keinen übermäßigen Druck ausüben.

Anwendungen für flammwidrige Schläuche

An Orten, an denen mit Feuer umgegangen wird, an denen sich Heizelemente wie z. B. Kochplatten befinden oder an denen elektrische Funken entstehen, besteht immer die Gefahr der Entzündung brennbarer Materialien. Im unwahrscheinlichen Fall einer Entzündung wird sich das Feuer weiter ausbreiten, wenn brennbare Materialien wie Vinyl oder Polyethylen in der Nähe sind. Flammwirdige Schläuche müssen daher auch für die Wasser- und Luftzufuhr an Orten, an denen mit Feuer, Heizelementen oder elektrischen Hochspannungsströmen umgegangen wird, aus flammhemmenden Materialien bestehen.

Flammhemmende Schläuche werden z. B. für die Luft- und Gasversorgung an Standorten verwendet, an denen Schweißgeräte und Brenner eingesetzt werden.

Funktionsweise flammwidriger Schläuche

Herkömmliche Schläuche werden aus Polyethylen oder Vinylchloridharz hergestellt, die eine geringe Hitzebeständigkeit aufweisen und sich bei hohen Temperaturen verformen oder schmelzen können. Wenn sie sich entzünden, können sie außerdem zu Brennstoff werden und Brände auslösen.

Flammwidrige Schläuche hingegen bestehen aus flammhemmenden Elastomeren, die weniger leicht Feuer fangen, und wenn sie doch einmal Feuer fangen, löschen sie es von selbst, ohne sich auszubreiten. Flammwidrige Schläuche können verwendet werden, um eine Entzündung im Falle eines Funkens zu verhindern. Sie werden auch an Tankstellen, in Beherbergungsbetrieben und auf Schiffen verwendet, da sie im Falle eines Brandes nicht zu Brennstoff werden.

Feuerfest zu sein bedeutet jedoch nicht, dass das Produkt über einen längeren Zeitraum bei hohen Temperaturen verwendet werden kann. Je nach Produkt ist die Temperatur der Luft oder der Flüssigkeit, mit der es ständig in Berührung kommt, auf etwa 100 °C begrenzt. Wenn höhere Temperaturen in das Rohr eindringen, kann es zu Verformungen und Beschädigungen kommen. Je höher die Temperatur ist, desto geringer ist in der Regel auch die Druckbeständigkeit, sodass die Hitzebeständigkeit in den Spezifikationen immer überprüft werden muss und die Luft oder Flüssigkeit bei einer sicheren Temperatur und einem sicheren Druck gepumpt werden muss.

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Gummidichtung

Was ist eine Gummidichtung?

Gummidichtungen sind Dichtungsmaterialien aus Kautschuk, die in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt werden, wie z. B. bei Verpackungen, Dichtungen und Öldichtungen, wobei die Eigenschaften von Kautschuk genutzt werden.

In Bereichen, in denen Luftdichtheit erforderlich ist, sind dämpfende Eigenschaften gefragt. Geht es dagegen in erster Linie darum, das Austreten von Flüssigkeiten zu verhindern, werden in den meisten Fällen Materialien mit hoher Festigkeit und ausgezeichneter Haltbarkeit verwendet.

Auch bei Gummidichtungen wird je nach Anwendung das am besten geeignete Gummimaterial verwendet. Für Außenanwendungen wird zum Beispiel Gummi mit guter Umweltbeständigkeit verwendet.

Anwendungen von Gummidichtungen

Gummidichtungen werden häufig aus Nitrilkautschuk (NBR) hergestellt, der eine gute Ausgewogenheit verschiedener Eigenschaften aufweist. Sie finden breite Verwendung in Anwendungen wie Öldichtungen für Kraftfahrzeuge, O-Ringe, hitzebeständige Schläuche und Riemen. Viele Sorten werden für unterschiedliche Anwendungen hergestellt, sodass sie aus einer breiten Palette von Produkten ausgewählt und eingesetzt werden.

Gummidichtungen aus Siliconkautschuk werden häufig in Steckverbinderdichtungen für elektrische Geräte und in wasserdichten Dichtungen für Kraftfahrzeuge verwendet, da sie eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Hitze, Kälte, Schmieröl und Wasser aufweisen.

Funktionsweise von Gummidichtungen

Gummidichtungen bestehen aus verschiedenen Arten von Gummi, einem Material, das Lücken zwischen festen Stoffen ausfüllt. Die Elastizität des Gummis ermöglicht es ihm, an den Zwischenräumen zu haften und eine Verteilung zwischen ihnen zu verhindern.

Bei den Fluiden, die durch Gummidichtungen aufgehalten werden können, handelt es sich um Gase oder Flüssigkeiten. Sie werden unter anderem häufig zur Abdichtung von Wasser oder Öl verwendet.

Gummidichtungen gibt es in verschiedenen Formen: Vorgeformter Gummi wird in den Spalt gepresst, aber auch flüssiger Gummi wird in den Spalt gespritzt und erstarrt. Gefüllte Gummidichtungen werden häufig in Anwendungen eingesetzt, in denen kleine Spalten nicht zulässig sind und in denen eine Entfernung keine Voraussetzung ist. Gefüllte Gummidichtungen sind zum Beispiel ideal für die Abdichtung von Fugen in Baumaterialien, die im Bauwesen verwendet werden.

Arten von Gummidichtungen

Die am häufigsten verwendeten Arten von Gummidichtungen werden als ‚Dichtungen‘, ‚Packungen‘ und ‚O-Ringe‘ bezeichnet.

1. Dichtungen

Dichtungen zur Befestigung werden verwendet, um Verbindungen zwischen Bauteilen und Rohrleitungen abzudichten. Die Dichtungen werden zwischen den Anschlüssen angebracht und mit Schrauben usw. befestigt, um die Lücken in den Anschlüssen abzudichten und das Austreten der darin fließenden Flüssigkeit sowie das Eindringen von Fremdkörpern zu verhindern.

Die Auswahl des Dichtungsmaterials entsprechend der Betriebsumgebung und der Flüssigkeit verhindert Leckagen und die Beschädigung der Dichtung.

2. Packung

Eine Packung ist ein Dichtungsmaterial für Bewegungen. Packungen werden zur Abdichtung von Teilen verwendet, die wiederholt auf- und abgesetzt werden oder die einer Dreh- oder Hin- und Herbewegung ausgesetzt sind.

Packungen, die mit Teilen in Berührung kommen, die sich besonders bewegen, werden als berührende Dichtungen bezeichnet. Öldichtungen für mechanische Teile und Stopfbuchspackungen für Pumpen sind berührende Dichtungen.

3. O-Ringe

O-Ringe werden hauptsächlich in Nuten von Komponenten und anderen Teilen verwendet. Sie können eine Dichtung oder eine Packung sein. Sie sind kreisförmig und haben eine selbstdichtende Wirkung, die den Druck, z. B. den atmosphärischen oder hydraulischen Druck, zur Abdichtung von Flüssigkeiten nutzt. Sie werden häufig in Anwendungen eingesetzt, die von gewöhnlichen Wasserhähnen bis zu Druckbehältern aus Edelstahl reichen.

Materialen für Gummidichtungen

Gummidichtungen können je nach Material in verschiedene Typen eingeteilt werden. Die Eigenschaften von Gummidichtungen variieren je nach Material, daher ist es wichtig, die für die jeweilige Anwendung am besten geeigneten Gummidichtungen auszuwählen.

1. Nitrilkautschuk (Nbr)

Dieser Dichtungswerkstoff bietet ein gutes Gesamtgleichgewicht in Bezug auf die mechanische Festigkeit und andere physikalische Eigenschaften sowie auf die Kosten. Er wird häufig für Öldichtungen und O-Ringe verwendet.

2. Acrylkautschuk (ACM)

Acrylkautschuk verfügt über eine ausgezeichnete Öl-, Hitze- und Ozonbeständigkeit und wird in Getrieben und anderen Antriebssystemen verwendet.

3. Fluorkautschuk (Fkm)

Dieser Werkstoff ist anderen Gummimaterialien in Bezug auf Hitze-, Öl- und Heizölbeständigkeit überlegen und wird zunehmend als Dichtungsmaterial für Motoren und Antriebsstränge verwendet.

4. Ethylen-Propylen-Kautschuk (Epdm)

Dieser Werkstoff weist eine ausgezeichnete Hitze- und Ozonbeständigkeit auf, ist aber schwach gegenüber Schmiermitteln auf Mineralölbasis, weshalb er sich für Dichtungen mit Bremsflüssigkeit und Flüssigkeiten auf Wasserbasis eignet.

5. Styrol-Butadien-Kautschuk (Sbr)

Einer der Allzweckkautschuke mit ausgezeichneter Verschleißfestigkeit. Es handelt sich um ein Material mit einer guten Gesamtbilanz einschließlich der Kosten, das jedoch nicht für Industrieöle geeignet ist und als Dichtungsmaterial für Bremsen verwendet wird.

6. Urethan-Kautschuk (AU)

Hervorragend geeignet für Hitzebeständigkeit, Abriebfestigkeit und Ozonbeständigkeit. Bekannt für seinen breiten Bereich der Härteeinstellung und hauptsächlich für Baumaschinen verwendet.

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Fluoruro de Hidrógeno

¿Qué es el Fluoruro de Hidrógeno?

El fluoruro de hidrógeno es un líquido incoloro, sin humo y con un característico olor acre.

Es una molécula lineal formada por un átomo de flúor y un átomo de hidrógeno unidos a una distancia aproximada de 92 pm. Debido al enlace de hidrógeno, existe una fuerte interacción intermolecular. Debido a la alta electronegatividad del flúor, los fluoruros de hidrógeno forman dímeros o multímeros más grandes entre sí.

Es un compuesto inorgánico con la fórmula química HF, peso molecular 20,01 y número de registro CAS 7664-39-3. Las soluciones acuosas de fluoruro de hidrógeno se conocen como ácido fluorhídrico o ácido fluorhídrico.

Propiedades del Fluoruro de Hidrógeno

1. Propiedades Físicas

El fluoruro de hidrógeno tiene un punto de fusión de -84°C, un punto de ebullición de 20°C y una densidad de 0,92. Se caracteriza por un punto de ebullición inusualmente alto en comparación con otros hidrocarburos halogenados, debido a la presencia de enlaces de hidrógeno entre las moléculas. Es bien soluble en agua y etanol y soluble en disolventes orgánicos como el benceno y el tolueno.

2. Otras Características

El fluoruro de hidrógeno líquido es un disolvente prótico polar con una gran capacidad de solubilidad para una amplia gama de sustancias. Al igual que ocurre con el agua y otras sustancias, existe autodisociación, pero los iones fluoruro con alta negatividad se combinan con otra molécula de fluoruro de hidrógeno y se disuelven. El ácido fluorhídrico, una solución acuosa de fluoruro de hidrógeno, es extremadamente tóxico y corrosivo y debe manipularse con cuidado.

Usos del Fluoruro de Hidrógeno

1. Relacionados con los Semiconductores

El fluoruro de hidrógeno de clase 5N con una pureza del 99,999% o superior se utiliza en productos con niveles relativamente bajos de integración, como los paneles de cristal líquido. En los procesos de semiconductores de última generación, en los que la cantidad de impurezas afecta al rendimiento, se requiere una pureza ultra alta, y se fabrican productos de pureza ultra alta de 12N para procesos de grabado, etc. El fluoruro de hidrógeno también es una materia prima para las poliimidas fluoradas utilizadas en los paneles de visualización de los dispositivos móviles y es una de las sustancias clave que sustentan la industria de alta tecnología.

2. Materia Prima para Compuestos de Flúor

El fluoruro de hidrógeno se utiliza ampliamente en la producción de compuestos fluorados como el freón (refrigerante), los fluorocarbonos orgánicos, los fluoropolímeros y los productos secundarios del ácido fluorhídrico (fluoruro de potasio y fluoruro de magnesio).

3. Otros

El fluoruro de hidrógeno también se utiliza en otras aplicaciones, como la graduación y el patrón del vidrio, el mateado, la fluoración de superficies metálicas y como catalizador de síntesis orgánica en la producción de parafinas alquiladas. El fluoruro de hidrógeno también se utiliza ampliamente para el chapado (decapado durante el cincado) y como reactivo analítico.

Otros Datos sobre el Fluoruro de Hidrógeno

1. Proceso de Producción del Fluoruro de Hidrógeno

El fluoruro de hidrógeno puede producirse añadiendo ácido sulfúrico concentrado a la fluorita (un mineral compuesto principalmente por fluoruro de calcio) y calentándola. Cuando se añade flúor al agua, reacciona violentamente para formar fluoruro de hidrógeno y oxígeno. El fluoruro de hidrógeno también puede obtenerse calentando hidrofluoruro de potasio.

2. Fluoruro de Hidrógeno y Vidrio

El ion fluoruro del fluoruro de hidrógeno reacciona con el ácido silícico del vidrio para producir ácido hexafluorosilícico, que los corroe debido a la interacción de la formación de enlaces fuertes con los átomos de silicio y la protonación con el esqueleto del ácido silícico. El fluoruro de hidrógeno gaseoso reacciona con el ácido silícico para producir tetrafluoruro de silicio. Como recipientes para el fluoruro de hidrógeno se utilizan botellas de polietileno o teflón en lugar de vidrio.

3. Precauciones de Manipulación y Almacenamiento

Las precauciones de manipulación y almacenamiento son las siguientes:

Los recipientes de almacenamiento deben mantenerse en un área bien ventilada.
Evitar el contacto con vidrio y materiales inorgánicos, ya que se ven afectados.
Utilizar únicamente al aire libre o en zonas bien ventiladas.
Llevar guantes de protección, ropa de protección, gafas de protección y máscaras de protección cuando se utilice.
En caso de contacto con la piel, lavar inmediatamente con agua corriente o ducha.
En caso de contacto con los ojos, lávense inmediata y cuidadosamente con agua durante varios minutos.
En caso de contacto con el cuerpo o exposición, póngase en contacto con un médico inmediatamente.

防潮板

防潮板とは

防潮板とは、防水版や止水板とも呼ばれる水害から建物を守るための板です。

大雨や高潮などの際に建物の入り口や窓に取り付けて、水が入らないようにします。同じ役目を果たすものに土嚢があります。最近では、土嚢に代えて防潮板を使用する場合が増えています。金属やプラスチックなどの素材でできており、脱着式やシート式、スライド式など様々な形状があります。

日本では河川や海辺の堤防の整備が進み、昔のように台風の度に大きな河川の堤防が決壊したり、海岸部の集落が高潮で海水に浸かることは減りました。

しかし、梅雨の時期や台風による大雨による冠水の危険性は依然として残っており、気象変動の影響を受けてゲリラ豪雨による被害が多くなってきています。このような事態に素早く対処できる手段として、防潮板の重要性が増してきています。

防潮板の使用用途

防潮板は建物や地下の入り口に設置し、道路に溢れた水の侵入を防ぎます。特に地下への水の侵入を防ぐ役割は非常に重要です。

道路に溢れた水が地下に通じる階段やスロープを通じて一気に流れ込むと人的被害が発生する危険性があります。防潮板を地下に通じる入り口に設置すれば、道路に冠水した水が地下に流れ込むのを防ぐとともに、地下にいる人々の避難誘導の時間を稼ぐことが可能になります。

その他、ビルや工場、倉庫、商店、民家の入り口等に設置して、洪水、高潮、津波などから建物の中に水が浸入するのを防ぐためにも使用されます。特に市役所、警察、消防などの公的機関や、病院などの医療機関は、水害を含む災害発生時には特に重要な役割を果たします。これらの施設が水害時に機能を失わないように、立地条件に応じて防潮板が準備されています。

その一方で、防潮板は、ほとんどの場合は地下や建物の入り口、地面に近い部分まで開いた窓の前に設置して使用します。建物全体を覆うものではないので、建物の壁や床からの水の侵入は建物自体が防ぐ機能を持っている必要があります。

防潮板の原理

水の侵入を阻止する役割を担う防潮板の板の材質には、金属 (アルミ・ステンレス等)、シート、木製などがあります。金属板は耐久性が高く、シートは軽量でコンパクトに収納できるという利点があります。また、木製のものは自然に溶け込む雰囲気を持っています。

設置方法は、普段は倉庫に格納し必要時に設置場所に持ってきてレバーやボルトで固定するものと、使用場所にあらかじめ設置されている機械式のものがあります。後者の例には、使用場所の地面下に収納されているものを引き出したり、床板を起こして防潮板とするもの等があります。

普段は倉庫に保管していて必要時に持ち出して使用する、金属板や木製の防潮板は、乾燥した上で、倉庫などの保管場所に立てかけて保管するか、専用のケースに入れて収納します。シート式の防潮板は折りたたんで袋に入れて収納します。

機械式の防潮板

機械式には、手動式と自動式があります。

自動式の場合は、水位センサーや電磁石などで水の侵入を感知して自動的に開閉するものがあります。水位センサーは、水位が一定以上に上昇すると信号を送って防潮板を起動させます。電磁石は、電源が切れると磁力が失われて防潮板が開く仕組みになっています。

防潮板を使わない時の保管方法や収納方法は、材質や設置方法によって異なりますが、機械式の防潮板は手動方式、自動方式共に、敷設されている地面下などの収納場所に収納します。東京メトロの地下駅への入り口などは、駅の機能の一部として止水板や完全防水扉を敷設しています。

防潮板の選び方

防潮板には、様々な規模や機能を持ったものがあります。選択する際には防水性能、設置方法、設置場所の地域の実情を考慮して選択することが推奨されます。防潮板の止水性能は「漏水量」で表されます。これは1m₂当たり1時間に何Lの水が侵入してくるかで表示されています。

設置方法については、既存の建物の入り口に必要時に保管場所から持ってきて手動で設置します。緊急時に人手が足りなかったり、設置が難しくて時間がかかるなどして設置が間に合わなければ、防潮板の役割を果たすことができません。防潮板を使用する場所や建物の想定される浸水の規模を知ることが非常に重要です。

ライトガイド

監修:株式会社押野電気製作所

ライトガイドとは

ライトガイド (英: light guide) とは、外周に配置したLEDなどの光源から光を取り込んで、目的に合わせて光を外に出す光学部品のことです。

ライトガイドは主に射出成形ライトガイドと光ファイバライトガイドに分けられます。ポリメチルメタクリレート樹脂 (PMMA) やポリカーボネート (PC) のような透明樹脂材料を射出成形するとライトガイドが製造できます。

射出成形ライトガイドでは各製品で成形用金型を製造する必要がありますが、用途に合わせて細長い長尺、円形、矩形などの形状を設計でき、発光部分の明るさや配光の方向などのバランスを変えられます。

その一方で一般的に光ファイバライトガイドは押し出し成形で作られるため、特定の断面形状や大きさに限定されます。ただし各製品で成形用金型を作成する必要がなく、イニシャルコストが生じません。

素材が柔軟なため容易に曲げて使用でき、全周方向へ均一に光を発散させるための光学設計は不要です。しかし特定の方向だけに照らしたり、明るさを部位によって変えたりできず、ほかの部品で固定構造を考える必要があります。

ライトガイドの使用用途

ライトガイドは光源装置に接続して、効率的に入射した光を伝送するために使われます。LEDなどの光源から離れた場所でも、明るさが不均一にならずに発光可能です。近年では自動車の内装照明を代表として、一般産業機器や家庭用電化製品での採用が増えています。

車載向けの具体例は、細長くライン状に光る長尺ライト、パワーウィンドウスイッチのバックライト、USBポートやAUXポートの円形や矩形の照明、防災機器表示灯、セキュリティ用品、車内マップランプなどです。

パターン見えがない光ファイバ方式は、直接照明として用いられます。光ファイバは光を全方向へ発散しますが、射出成形ライトガイドは光が出る向きを調整できます。射出成形ライトガイドの発光は、ブラスト方式、プリズム方式、ドット方式などに分類され、複数の方式の組み合わせも可能です。

ブラスト方式にはパターン見えがなく均整度を調節でき、直接照明に使われます。プリズム方式はパターンが見えやすく直接照明には向いていませんが、ブラスト方式よりも発光が明るいため間接照明に使用されます。ドット方式はブラスト方式と比較して明るく、プリズム方式に比べてパターン見えが生じにくいです。

ライトガイドの原理

ライトガイドの発光には突起や散乱による経路変更を利用可能です。

形状が直方体で各面が鏡のように透明なアクリル部品の場合には、片側の面から入った光は内部で全反射を繰り返して反対側の面からすべて出ます。

光を出す面とは反対にある面に突起や溝がある場合や粗い鏡面の場合には、散乱が生じて光が入った面に対して反対の面以外からでも光を出せます。すなわちライトガイドは、光源から取り込んだ光によって目的に沿った光を出せる光学部品です。

ライトガイドの構造

数百～数万本の光ファイバー素線を結束して、結束ファイバーの出射側と入射側に口金を取り付けてSUS製 (英: Steel Special Use Stainless) 保護管を被せています。素線の種類にはプラスチック、石英ガラス、多成分ガラスなどがあり、光源の照度、波長、熱に合わせて素線を用います。用途によって、ライン、リング、スポット、面発光、多分岐など、出射側の幅広い形状を選択可能です。

ライトガイドの光学加工方法は、プリズム加工、シボ加工、ドット加工の3種類に分類可能です。

プリズム加工ではライトガイドの表面に溝を作って光を反射させます。加工方法の中で最も明るく、設計によって溝の高さや幅を調整して発光を均整できます。シボ加工は物理的に模様を付ける表面処理法です。シボ加工をライトガイドの表面に施すと小さい凸凹が作られ、意匠面への映り込みがありません。ドット加工ではライトガイドの表面に円形の出っ張りを作ります。シボ加工と比べて明るく、意匠面への映り込みを抑え、発光を均整可能です。

枝分かれ構造を有するライトガイドは、一つの光源装置から光を分岐させて利用可能です。2分岐、3分岐、4分岐などの多分岐のライトガイドを用いると、高価な光源装置の数を抑えられます。用途に応じてヘッドを交換して柔軟に対応可能です。ただし2分岐させると一つのヘッドから照射される光が、入射された光量の半分以下になります。

ライトガイドの選び方

光を均一にライン状に光らせる際には光ファイバライトガイドと射出成形ライトガイドのどちらも利用可能です。柔らかい樹脂素材で製造された光ファイバライトガイドは自由に曲げて使用できますが、ほかの部品で光ファイバを固定する構造が必要です。

成形用金型が必要な射出成形ライトガイドには初期投資費用がかかりますが、光ファイバには必要ありません。しかし大量生産する場合には同じ形状の光ファイバライトガイドと比べると、射出成形ライトガイドの方が安くなります。

本記事はライトガイドを製造・販売する株式会社押野電気製作所様に監修を頂きました。

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nitroaniline

Qu’est-ce que la nitroaniline ?

La nitroaniline est un composé organique appartenant à la famille des amines aromatiques, dans lequel un hydrogène du cycle aromatique de l’aniline est remplacé par un groupe nitro.

Sa formule chimique est C6H6N2O2, son poids moléculaire est de 138,126 g/mol, et il existe trois isomères positionnels différents en fonction de la position du groupe nitro. Les noms spécifiques des composés sont 2-nitroaniline (o-nitroaniline), 4-nitroaniline (p-nitroaniline) et 3-nitroaniline (m-nitroaniline).

En général, la 4-nitroaniline est la plus utilisée ; ses numéros d’enregistrement CAS sont, dans l’ordre, 88-74-4 (2-nitroaniline), 99-09-2 (3-nitroaniline) et 100-01-6 (4-nitroaniline).

Utilisations de la nitroaniline

La nitroaniline est principalement utilisée comme intermédiaire dans la synthèse de colorants et de produits pharmaceutiques, comme antioxydant, comme inhibiteur de gomme dans l’essence, dans les médicaments pour la volaille et comme inhibiteur de corrosion. La 4-nitroaniline est utilisée comme matière première synthétique pour le colorant azoïque rouge, le para-rouge.

Le ParaRed a été le premier colorant azoïque au monde, développé en 1880, et est non seulement toujours utilisé aujourd’hui, mais il a également une importance historique. Le ParaRed se caractérise par sa facilité de coloration, sa couleur foncée et son excellente résistance à la lumière et à la chaleur.

La 3-nitroaniline est une autre substance utilisée comme intermédiaire de synthèse, en particulier pour les colorants azoïques ; les colorants jaunes et bleus sont synthétisés à partir de la 3-nitroaniline.

Propriétés de la nitroaniline

1. Informations de base sur la 2-nitroaniline

La 2-nitroaniline a un point de fusion de 71-72°C et un point d’ébullition de 284°C. Elle se présente sous la forme d’un cristal orange à température ambiante. Elle a une densité de 1,255 g/mL et est légèrement soluble dans l’éthanol et l’éther diéthylique et extrêmement insoluble dans l’eau.

2. Informations de base sur la 3-nitroaniline

La 3-nitroaniline a un point de fusion de 114°C et un point d’ébullition de 306°C. Elle se présente sous la forme d’un cristal jaune à température ambiante. Elle a une densité de 0,90 g/mL et est légèrement soluble dans l’éthanol et l’éther diéthylique et extrêmement insoluble dans l’eau.

3. Informations de base sur la 4-Nitroaniline

La 4-nitroaniline est le plus polyvalent des trois isomères. Elle a un point de fusion de 148°C et un point d’ébullition de 332°C et se présente sous la forme d’une poudre ou d’un cristal jaune ou jaune-rouge à température ambiante.

Elle a une densité de 1,437 g/mL et est légèrement soluble dans l’éthanol et l’éther diéthylique, mais extrêmement insoluble dans l’eau.

Types de nitroaniline

La nitroaniline est généralement vendue comme réactif pour la recherche et le développement. La 4-nitroaniline est le type le plus couramment vendu, la 2-nitroaniline et la 3-nitroaniline étant en plus petit nombre.

Les types de volumes disponibles comprennent 25 g, 500 g et d’autres petits volumes faciles à manipuler en laboratoire. Il s’agit généralement de produits réactifs qui peuvent être manipulés à température ambiante.

Autres informations sur la nitroaniline

1. Synthèse de la nitroaniline

La 4-nitroaniline et la 2-nitroaniline peuvent être synthétisées à partir de l’aniline selon la procédure suivante :

Protection du groupe amino de l’aniline par un groupe acétyle (synthèse de l’acétanilide).
Nitration de l’acétanilide résultant avec un acide mixte (réaction de substitution nucléophile aromatique).
Purification et séparation du 2-nitroacétanilide et du 4-nitroacétanilide.
Déprotection du groupe acétyle par hydrolyse

En raison de l’orientation ortho-para des réactions ci-dessus, les 3-nitroanilines ne peuvent pas être synthétisées par cette méthode. Les 3-nitroanilines peuvent être synthétisées par nitration des benzamides et réarrangement de Hoffmann ultérieur.

2. Chimie des 4-nitroanilines

Une réaction chimique bien connue de la 4-nitroaniline est la synthèse du colorant azoïque para-rouge, qui est obtenu par diazotation de la 4-nitroaniline suivie d’un couplage avec le β-naphthol. Lors de la teinture, les fibres sont trempées dans une solution alcaline de β-naphtol, puis couplées sur les fibres.

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perceuse à colonne

Qu’est-ce qu’une perceuse à colonne ?

Une perceuse à colonne est un type de machine-outil utilisé pour percer des trous dans des matériaux.

Elle est principalement utilisée pour des matériaux tels que le métal, le bois, le plastique ou la céramique. Les perceuses à colonne percent des trous à l’aide d’une perceuse à colonne, de sorte que la table sur laquelle la pièce est fixée est positionnée perpendiculairement à la mèche.

L’avantage des perceuses à colonne est qu’il est possible de percer des trous de tailles et de formes différentes en changeant la taille et la forme du foret. De plus, en changeant les mèches, il est possible d’utiliser l’outil de coupe approprié au matériau, par exemple pour le métal ou le bois. Les perceuses à colonne sont nécessaires pour l’usinage de haute précision.

Utilisations des perceuses à colonne

Voici quelques-unes des applications typiques des perceuses à colonne

Perçage
Perçage de trous dans des pièces métalliques, des pièces de meubles, etc.
Taraudage
Réalisation de trous de vis dans des plaques de métal et d’aluminium, etc.
Rainurage et finition de surface
Finition de pièces en métal et en plastique par découpage et meulage.
Opérations de finition
Finition superficielle de pièces métalliques et plastiques par ponçage, etc.
Découpage du carbure cémenté
Perçage du carbure cémenté et découpe de pièces en carbure cémenté
Usinage de composants électroniques et d’autres composants fins
Perçage de trous fins sur des cartes électroniques, etc.

Principe des perceuses à colonne

Le processus de perçage à l’aide d’une perceuse à colonne est le suivant :

1. Fixer le matériau

Fixer le matériau sur la table de la perceuse à l’aide d’une pince ou d’un étau. Ajuster la position du matériau en fonction de la position du trou souhaitée.

2. Monter le foret

Attacher le foret au mandrin et fixer-le fermement en place. Sélectionner le foret en fonction de la taille du trou et du type de matériau.

3. Réglage des conditions d’usinage

Régler la vitesse de rotation et la vitesse d’avance en fonction du matériau à usiner et du foret. Le réglage des conditions d’usinage appropriées garantit un perçage efficace et précis.

4. Commencer le perçage

Une fois les conditions d’usinage définies, démarrer le moteur de la perceuse et faire tourner la broche, puis appliquer le foret verticalement sur le matériau et avancez lentement le foret tout en exerçant une légère pression. La pointe acérée du foret entame le matériau et perce un trou au fur et à mesure de la rotation.

5. Percer et vérifier la profondeur du trou

Le trou est percé en avançant le foret petit à petit. Il est important de vérifier régulièrement l’avancement et la profondeur du trou à l’aide d’une échelle indiquant la profondeur du trou ou par un contrôle visuel.

6. Fin du forage

Lorsque l’opération de forage est terminée, arrêter le moteur de la foreuse. Retirer le foret du matériau en le tirant lentement vers le haut. Lorsque vous remontez le trépan, utilisez la poignée ou la manivelle de la perceuse pour déplacer le trépan dans la bonne position.

7. Retirer le matériau

Retirer le matériau de la machine de forage lorsque le forage est terminé. Desserrer les pinces et les étaux et retirez le matériau en le manipulant avec précaution. Des précautions doivent être prises lors de l’enlèvement du matériau afin d’éviter les blessures ou les dommages.

Structure de la perceuse à colonne

1. Base

La base est faite de fonte ou d’acier robuste, dont le poids et la rigidité maintiennent la perceuse stable. Cela garantit un usinage précis sans que la perceuse ne tremble ou ne bascule en cours de fonctionnement.

2. Broche

Ce composant maintient et fait tourner le foret et possède un mécanisme qui lui permet de monter et de descendre. La broche est mise en rotation par un moteur et peut être déplacée perpendiculairement au matériau.

3. Mèche

Outil de coupe rotatif fixé à la broche et utilisé pour percer des trous dans le matériau. Les mèches sont de tailles et de formes différentes et doivent être choisies en fonction du matériau.

4. Mandrin de perçage

Composant utilisé pour fixer le foret à la broche, qui peut être ajusté pour s’adapter à différentes tailles de forets.

5. Table

Une surface plane pour fixer le matériau, positionnée perpendiculairement à l’axe du foret. La table peut être déplacée verticalement et horizontalement pour un positionnement précis du matériau.

6. Poulie de courroie

Ce composant transmet la force de rotation du moteur à la broche et comporte une poulie autour de laquelle la courroie est enroulée. La courroie tourne autour de la poulie et entraîne la broche.

7. Moteur

Un moteur électrique est utilisé pour faire tourner la broche et sa vitesse est réglable. Les moteurs électriques sont généralement utilisés et les performances et la puissance du moteur déterminent la capacité d’usinage et la vitesse de travail de la perceuse.

Types de perceuses à colonne

1. Perceuse d’établi

Les perceuses d’établi sont de petites perceuses installées sur une table. Elles sont généralement utilisées pour l’usinage de petites pièces et de matériaux légers. Les perceuses d’établi sont compactes, faciles à utiliser et conviennent pour les perçages simples et les travaux légers.

2. Perceuse au sol

Les perceuses au sol sont de grandes perceuses fixées au sol. Elles sont utilisées pour l’usinage de pièces de tailles et de poids très divers.

Les perceuses au sol sont plus puissantes et plus durables et sont couramment utilisées dans les applications industrielles. Elles ont la capacité de traiter de lourdes charges de travail, telles que l’usinage de grandes pièces métalliques et de bois.

3. Perceuse radiale

Il s’agit de perceuses dont la tête de forage peut se déplacer radialement (horizontalement). Elles conviennent au perçage de trous dans des positions et des angles complexes et permettent de déplacer la broche alors que la pièce reste immobile, ce qui offre une plus grande flexibilité. Les perceuses radiales sont particulièrement adaptées à l’usinage de pièces de grande taille ou de grande longueur et sont utilisées dans les machines-outils, les ateliers de réparation automobile et les ateliers sidérurgiques.

4. Perceuse multifonctions

Les perceuses multifonctions sont des machines de perçage polyvalentes qui peuvent effectuer plusieurs tâches. Par exemple, elles peuvent combiner le fraisage et le perçage. Les perceuses multifonctions augmentent la productivité car elles peuvent effectuer plusieurs tâches sur une seule machine.

5. Perceuse à commande numérique

Les perceuses à commande numérique sont des perceuses équipées de systèmes de commande numérique par ordinateur (CNC), qui permettent un usinage automatique selon des instructions préprogrammées. Les perceuses à commande numérique ont des capacités de contrôle et d’usinage de précision avancées et peuvent traiter des géométries complexes et des exigences d’usinage élevées.

Autres informations sur les perceuses à colonne

1. Avantages des perceuses à colonne

L’avantage des perceuses à colonne est la grande précision obtenue dans le perçage des trous. Le foret peut être déplacé verticalement, ce qui permet de régler avec précision la profondeur et le diamètre du trou. En choisissant le foret approprié, il est possible de percer des trous de haute qualité dans une large gamme de matériaux.

Un autre avantage de ces machines est qu’elles sont relativement simples à utiliser et peuvent être facilement manipulées par des débutants. Les perceuses à colonne multifonctionnelles sont parfois fournies avec des accessoires qui peuvent être utilisés pour d’autres tâches que le perçage de trous. Il est ainsi possible d’utiliser la même machine pour le meulage, l’affûtage et la découpe, ce qui améliore l’efficacité du travail.

Si une perceuse à colonne multifonctionnelle est équipée d’accessoires, elle peut ainsi être utilisée pour des tâches autres que le perçage de trous, telles que le meulage, le broyage et la découpe.

2. Inconvénients des perceuses à colonne

Les perceuses à colonne sont des machines relativement grandes et peuvent prendre beaucoup de place, ce qui peut être une contrainte s’il n’y a pas assez d’espace dans la zone de travail ou si la machine doit être déplacée. De plus, les perceuses à colonne sont principalement utilisées pour percer des trous.

3. Système d’entraînement des Perceuses Verticales

Type d’entraînement par courroie
Dans les Perceuses Verticales à entraînement par courroie, la force de rotation du moteur est transmise à la broche par l’intermédiaire d’une courroie. Plusieurs poulies sont disposées entre le moteur et la broche, et la vitesse de rotation peut être modifiée en combinant des poulies de tailles différentes.

Type à engrenages
Dans les Perceuses Verticales à engrenages, la force de rotation du moteur est transmise à la broche par l’intermédiaire d’un mécanisme d’engrenages. Le mécanisme d’engrenage modifie la vitesse de rotation, ce qui permet d’obtenir un couple élevé et un contrôle précis.

Les Perceuses Verticales à entraînement par courroie et par engrenage présentent des caractéristiques différentes. Celle qui convient le mieux dépend du matériau à usiner, des exigences d’usinage et de l’environnement de travail. Il est important de choisir le système d’entraînement approprié aux conditions d’usinage et aux besoins du travail.