月: 2023年5月

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Codeurs

QU’Est-Ce QU’Un Codeurs ?

Un Codeur est un dispositif qui convertit les changements de position en un signal électrique et l’émet.

La position à mesurer est l’angle de rotation et le déplacement linéaire, les codeurs mesurant l’angle de rotation étant appelés codeurs rotatifs et les codeurs mesurant le déplacement linéaire étant appelés codeurs linéaires.

Les méthodes de mesure des changements de position peuvent être classées comme incrémentales ou absolues. La lumière, la force magnétique et l’induction électromagnétique sont couramment utilisées pour les mesures.

Utilisations Des Codeurs

Les codeurs sont principalement utilisés dans les machines qui utilisent des moteurs. Parmi ceux-ci, les moteurs pas à pas et les servomoteurs sont les moteurs les plus typiques dans lesquels les codeurs sont utilisés.

1. Moteurs Pas à Pas

Les moteurs pas à pas sont des moteurs dont la vitesse de rotation et l’angle peuvent être contrôlés avec précision par des signaux d’impulsion.

L’intervalle d’impulsion et le nombre de signaux d’impulsion appliqués au moteur déterminent l’angle et la vitesse de rotation du moteur, ce qui permet un positionnement précis. Ils sont principalement utilisés dans la fabrication et d’autres applications.

Il en existe deux types : les systèmes en boucle ouverte, qui n’utilisent pas de codeurs et n’ont pas de contrôle par rétroaction, et les systèmes en boucle fermée, qui utilisent un codeur et ont un contrôle par rétroaction.

Le système à boucle ouverte est plus simple que le système à boucle fermée, mais le courant maximal est toujours appliqué pour éviter le “décrochage”, lorsque le moteur ne peut pas suivre la vitesse d’impulsion.

2. Servomoteurs

Les servomoteurs sont des moteurs dotés d’un mécanisme qui contrôle avec précision la distance parcourue et l’angle de rotation en une seule commande et maintient une vitesse constante de mouvement linéaire ou rotatif continu.

Ils se composent d’un ensemble de trois pièces comprenant un encodeur, un moteur sans balais à courant alternatif ou continu et un servo-amplificateur (pilote), bien que les moteurs à courant alternatif soient actuellement le type de moteur le plus courant. Les moteurs à courant alternatif sont actuellement le type de moteur le plus couramment utilisé dans les machines qui nécessitent un contrôle précis des mouvements. Les robots industriels, les automobiles, les ascenseurs et les véhicules à guidage automatique en sont des exemples. Ils sont particulièrement utilisés dans les usines.

Lors du choix d’un Codeurs, il faut tenir compte de la précision de la mesure, de la résolution, du temps de réaction, de la taille et de la forme, de la durabilité contre les vibrations et les chocs, et de la protection contre l’environnement d’exploitation.

Principe Des Codeurs

Les codeurs peuvent être divisés en types optique, magnétique et inductif, en fonction de la méthode de détection.

1. Codeurs Optiques

Le déplacement peut être mesuré en éclairant un disque rotatif doté de trous régulièrement espacés et monté sur un arbre rotatif, et en détectant la période pendant laquelle la lumière passe à travers les trous. La lumière est généralement largement utilisée car elle a peu d’effet sur la machine.

Les Codeurs optiques peuvent également être classés en deux types selon le signal de sortie : incrémental et absolu. Chaque méthode est expliquée ci-dessous.

  • Système Incrémental
    La méthode incrémentale mesure le déplacement de la position en mesurant le nombre de fois que la lumière passe à travers un trou dans un disque en rotation.
  • Méthode Absolue
    La méthode absolue mesure le déplacement de la position en détectant le signal de position absolue attribué à chaque trou du disque rotatif.

2 Codeurs Magnétiques

Le déplacement est mesuré en utilisant le champ magnétique d’un aimant fixé à l’arbre rotatif, qui fluctue au fur et à mesure de la rotation.

3. Codeurs à Induction ÉLectromagnétique

Le déplacement est mesuré en détectant l’induction électromagnétique générée dans une bobine montée autour de l’arbre rotatif.

Autres Informations Sur Les Codeurs

1. Résolution du Codeur

La résolution du codeur correspond au nombre d’impulsions émises lorsque le codeur rotatif effectue une rotation. L’unité de résolution est exprimée en “impulsions/tour” et, pour améliorer la résolution, le nombre d’impulsions en entrée par tour doit être augmenté.

Le choix d’un Codeur à haute résolution peut grandement améliorer la capacité de contrôle angulaire des robots et des machines-outils qui nécessitent un contrôle plus précis.

2. Communication Entre Le Codeur ET Le Servo-Amplificateur

Il existe deux types de communication entre le codeur et le servo-amplificateur : moteur à courant alternatif sans balais ou moteur à courant continu et méthode de transmission parallèle ou méthode de transmission série.

  • Méthode de Transmission Parallèle (Anglais : Parallel Communication)
    Cette méthode transmet en parallèle les impulsions A, B et Z émises par le codeur rotatif ; elle est également appelée méthode de transmission parallèle.
  • Communication en Série
    Méthode de transmission des données de position en série, également appelée transmission série.

Par rapport à la méthode de transmission par impulsions, la méthode de transmission en série nécessite moins de câblage et est moins susceptible de provoquer des écarts de position. C’est pourquoi les Codeurs à haute résolution utilisent aujourd’hui de plus en plus la méthode de transmission en série.

3 Exemples D’Applications Des Codeurs

Amélioration de L’Efficacité de la Commande Des Moteurs
Les Codeurs sont utilisés pour éviter le décrochage, lorsque la réponse aux impulsions d’un moteur pas à pas ne peut pas être suivie, mais la dernière tendance est qu’ils sont souvent utilisés pour améliorer l’efficacité de la commande du moteur.

Dans le cas d’une commande en boucle ouverte sans Codeurs, il est courant de contrôler le courant d’excitation pour éviter les dysfonctionnements même lorsque le moteur ne tourne pas, ou de maintenir le courant maximum circulant vers le moteur pour éviter le calage. Toutefois, cela entraîne un flux de courant inutile même lorsque le moteur est à l’arrêt ou qu’il est faiblement sollicité.

Dans les VE (véhicules électriques), la faible consommation de courant des moteurs est étroitement liée à l’autonomie, c’est pourquoi l’utilisation de codeurs est envisagée pour améliorer l’efficacité. Voici quelques-uns des avantages de l’utilisation des codeurs dans les véhicules électriques

Codeurs Plus Petits ET Plus Fins
Jusqu’à présent, les codeurs étaient constitués de composants internes discrets et nécessitaient une carte de circuit imprimé pour les monter et les réaliser en tant que système. Toutefois, ces dernières années, des circuits intégrés de codeurs réfléchissants combinant des éléments récepteurs de lumière, des éléments émetteurs de lumière tels que des DEL et des circuits périphériques dans un seul circuit intégré ont vu le jour, ce qui a permis de créer des codeurs plus petits et plus minces.

La fonction d’un Codeur peut être réalisée avec ce circuit intégré et une plaque à fente réfléchissante. Les circuits intégrés de codeurs réfléchissants commencent à être utilisés dans des actionneurs ultracompacts en tant que codeurs linéaires et dans de petits robots.

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Impresoras 3D de Carbono

¿Qué es una Impresoras 3D de Carbono?

Una impresora 3D de carbono es una máquina de fabricación que lamina material de moldeo con carbono añadido en una forma transversal 2D y moldea un modelo tridimensional basado en datos 3D. El carbono puede aumentar drásticamente la resistencia.

El método de entretejer largas fibras de carbono puede lograr una resistencia comparable a la del aluminio. Además del carbono, en algunos productos también pueden utilizarse Kevlar y fibra de vidrio.

Debido a sus propiedades de ligereza y alta resistencia, se utilizan para componentes de drones, piezas de radiocontrol, plantillas, tornillos y hélices.

Usos de las Impresoras 3D de Carbono

Además de las ventajas de ligereza y alta resistencia, las Impresoras 3D de carbono tienen una excelente resistencia al calor, estabilidad, precisión, elasticidad, resistencia a los impactos y conductividad térmica. También ofrecen las ventajas de las impresoras 3D, como tiempos de desarrollo más cortos, creación inmediata de prototipos de conceptos de diseño y producción de alta mezcla y bajo volumen, por lo que muchas empresas están empezando a utilizarlas ampliamente en su trabajo de desarrollo.

Si un producto fabricado con resina con una impresora 3D normal no es lo suficientemente fuerte o tiene una temperatura de resistencia al calor baja, sería mejor utilizar materiales metálicos, pero esto crearía problemas en términos de equipamiento y coste. Añadir carbono sin cambiar el material de la resina resuelve el problema de una vez por todas.

Principios de las Impresoras 3D de Carbono

El principio de las impresoras 3D suele basarse en el método de modelado óptico, en el que se apilan finas capas de material de modelado y se endurecen gradualmente aplicando un láser UV a la resina líquida, o en el método FDM, en el que el material se funde y se apila mediante calor. El modelado óptico tiene la ventaja de una superficie más lisa en comparación con el FDM. Otros métodos son el chorro de material y el chorro de adhesivo, similares a la tecnología de inyección de tinta. El método de sinterización de polvo, en el que los materiales en polvo se sinterizan mediante irradiación láser, tiene la ventaja de que también pueden utilizarse materiales metálicos.

Un método para añadir carbono al material de resina consiste en suministrar el material de resina y el material de refuerzo por separado, componer los materiales dentro del cuerpo de la impresora 3D y extruirlos como material compuesto desde una única boquilla.

También se utilizan materiales de refuerzo distintos del carbono. La fibra de carbono de fibra larga es ligera y ofrece la mayor resistencia y conductividad térmica. La fibra de vidrio es rentable, pesa aproximadamente el doble que la fibra de carbono y es un 40% más resistente; también hay fibras de vidrio muy resistentes al calor, con una resistencia térmica de 105°C. Además, el Kevlar tiene una excelente flexibilidad y resistencia a la abrasión y se caracteriza por una gran resistencia al impacto.

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Impresoras 3D de Metal

¿Qué es una Impresora 3D de Metal?

Impresoras 3D de MetalUna impresoras 3D de metal es un método de procesamiento de metales que utiliza metal fundido para formar piezas como una impresora, basándose en datos 3D creados en un PC u otro dispositivo.

La tecnología de las impresoras 3D de metal aún no está tan extendida como los procesos de corte, pero puede producir formas más complejas que el mecanizado de precisión mediante centros de mecanizado de 5 ejes y formas que las herramientas de corte no pueden alcanzar, y su rentabilidad, cada vez mayor, ha hecho que cada vez más empresas la introduzcan en los últimos años. El número de empresas que introducen esta tecnología ha ido en aumento en los últimos años debido a su progresiva rentabilidad.

Usos de las Impresoras 3D de Metal

Las impresoras 3D de metal se utilizan en los sectores de la automoción, aeroespacial e industrial, donde se requiere un alto rendimiento, así como en el ámbito médico.

Por ejemplo, las impresoras 3D se están utilizando para producir piezas con formas complejas, como toberas de inyección de combustible utilizadas en motores a reacción de aviones, álabes de turbina y piezas de motores de cohetes, así como piezas para la reducción de peso y la electrificación en la industria del automóvil.

En medicina, las impresoras 3D también se utilizan en el modelado de implantes de articulaciones artificiales.

Características de las Impresoras 3D de Metal

Existen tres tipos principales de impresoras 3D de metal, cada uno con características diferentes.

Método de Cabezal de Polvo

Este método deposita pequeños polvos esféricos de 10 µm a 60 µm de tamaño, irradia el polvo depositado con un haz de electrones o láser, y funde y solidifica sólo las partes necesarias para formar la figura.

Este es el método más utilizado en las actuales impresoras 3D de metal y se caracteriza por su gran precisión dimensional, pero su inconveniente es que su producción lleva mucho tiempo.

Método de Deposición de Energía Direccional

Este método utiliza un láser como fuente de calor para fundir el metal, y el polvo metálico se inyecta a través de una boquilla y es irradiado por un láser central, fundiendo el metal a medida que se inyecta para crear el objeto.

Puede utilizarse para piezas de gran tamaño cambiando la longitud de los tres ejes (XYZ) y se caracteriza por su gran flexibilidad, que también permite la reparación parcial de paredes (laser cladding) de moldes desgastados.

Método FDM

Este método consiste en extruir una mezcla de resina termoplástica y polvo metálico, que se ablanda con el calor, y moldearla por capas.

Es comparativamente barato, pero requiere desengrasado y es necesario realizar trabajos de acabado por separado debido a la contracción durante la sinterización.

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Oscilloscopes

QU’Est-Ce QU’Un Oscilloscope ?

Un oscilloscope est un instrument qui émet des signaux électriques sous forme d’ondes sur un écran et qui se caractérise par la capacité d’observer les changements de signaux dans le temps en deux dimensions.

Les oscilloscopes sont classés en deux grandes catégories : les oscilloscopes analogiques et les oscilloscopes numériques.

1. Oscilloscopes Analogiques

Ce terme désigne les oscilloscopes qui dessinent des formes d’onde en balayant un faisceau d’électrons sur la surface d’un tube cathodique pour observer le signal d’entrée. Le signal d’entrée de l’oscilloscope est immédiatement affiché sous la forme d’une forme d’onde, avec seulement un petit retard.

2. Oscilloscope Numérique

Désigne un oscilloscope qui convertit le signal d’entrée en données numériques à l’aide d’un convertisseur A/N, stocke les données en mémoire et affiche ensuite la forme d’onde sur l’écran. Contrairement aux oscilloscopes analogiques, il s’agit d’une collection de données discrètes, de sorte que les données sont complétées entre elles et affichées sous la forme d’une courbe lisse.

Utilisations Des Oscilloscopes

Les oscilloscopes observent les signaux électriques sous forme d’ondes, ce qui permet à l’utilisateur de vérifier visuellement le fonctionnement des circuits électroniques. Les oscilloscopes peuvent être utilisés pour contrôler les formes d’onde des signaux dans les circuits électroniques et vérifier qu’ils fonctionnent comme prévu dans la conception.

Lors de la vérification du fonctionnement des circuits numériques à grande vitesse, les signaux doivent être capturés à un moment fiable qui n’est pas affecté par les fluctuations du signal numérique (gigue), et les oscilloscopes sont utilisés pour définir ce moment.

Les oscilloscopes sont également un instrument de mesure efficace pour la réparation des équipements électroniques, car si la cause de la défaillance de l’équipement se trouve dans le circuit électronique, la partie défectueuse peut être retrouvée en traçant les formes d’onde des signaux des différentes parties du circuit électronique.

Principe Des Oscilloscopes

Dans les oscilloscopes analogiques classiques, le signal d’entrée de la sonde est transmis au circuit d’amplification verticale de l’oscilloscope. Le signal est atténué ou amplifié dans le circuit d’amplification verticale, puis transmis à la plaque déflectrice verticale du tube cathodique.

La tension appliquée à la plaque déflectrice verticale provoque un balayage ascendant et descendant du faisceau d’électrons. Cette séquence d’événements est le principe de l’oscilloscope. Le signal d’entrée est transmis simultanément au circuit de déclenchement, et le faisceau d’électrons commence à balayer horizontalement dès que le signal correspond à la condition de déclenchement définie.

Dans les Oscilloscopes numériques, le signal d’entrée est converti en données numériques par un convertisseur A/N et les données sont stockées séquentiellement dans la mémoire. Ensuite, après un certain temps écoulé à partir du moment où le signal d’entrée répond à la condition de déclenchement, le stockage de nouvelles données est interrompu.

En conséquence, la mémoire ci-dessus enregistre les signaux avant et après le moment où la condition de déclenchement est remplie, et ces signaux sont affichés sous forme de formes d’ondes sur l’écran. En d’autres termes, la forme d’onde du signal avant le déclenchement peut également être observée.

Les données de la mémoire peuvent également être utilisées pour l’analyse des formes d’onde, par exemple l’analyse de fréquence des signaux à l’aide d’opérations FFT. En outre, les données peuvent être transférées sur une carte mémoire pour l’analyse et le stockage des données sur un PC.

Comment Choisir Un Oscilloscope ?

Lors de la sélection d’un modèle, il est important que l’Oscilloscope ait des spécifications suffisantes pour la tâche de mesure. En particulier, la réponse en fréquence, la fréquence d’échantillonnage, le nombre de canaux, la longueur de la mémoire et les types de sondes disponibles doivent être pris en compte.

Outre l’utilisation de base des oscilloscopes pour l’observation des formes d’onde, les applications actuelles des oscilloscopes s’étendent à la vérification de la synchronisation, à l’analyse des formes d’onde et aux tests de conformité, et la gamme de mesures et les fonctionnalités augmentent en conséquence. Il est donc nécessaire de choisir un modèle dont les fonctions sont adaptées à l’usage qui en est fait.

Comment Choisir Un Oscilloscope ?

Outre l’observation des variations de tension dans le temps, les oscilloscopes peuvent également mesurer la fréquence de signaux répétés et tracer des courbes de Lissajous. Ils sont largement utilisés pour les tests d’évaluation des circuits électroniques, l’observation de la forme d’onde des signaux vidéo et audio, le test des caractéristiques de réponse des dispositifs de puissance, la mesure de la marge temporelle des circuits numériques à grande vitesse et l’évaluation des produits mécatroniques.

La préparation de la mesure comprend l’ajustement de la phase des sondes et l’ajustement de l’inclinaison entre les sondes. L’ajustement du skew est particulièrement essentiel lorsque des sondes de courant et de tension sont utilisées ensemble, car la sonde de courant a un temps de retard important. Il est également essentiel d’attendre environ 30 minutes après la mise sous tension de l’alimentation avant d’effectuer une mesure, afin de garantir une précision de mesure suffisante.

L’astuce pour observer réellement la forme d’onde souhaitée réside dans le réglage du déclenchement. Avec les oscilloscopes analogiques, les seuls facteurs de réglage sont la sélection de la pente, le niveau de déclenchement et le délai de déclenchement, mais avec les oscilloscopes numériques, en plus de ces facteurs, diverses conditions de déclenchement telles que la largeur d’impulsion et l’intervalle peuvent être réglées.

En outre, le déclenchement séquentiel, où les signaux sont capturés lorsque plusieurs conditions de déclenchement sont remplies, est également disponible. Des techniques sont nécessaires pour les utiliser afin de capturer le signal à observer.

Autres Informations Sur Les Oscilloscopes

1. Caractéristiques ET Différences Entre Les Oscilloscopes Analogiques ET Numériques

Les caractéristiques des deux types d’oscilloscopes peuvent être résumées comme suit

Oscilloscopes Analogiques

  • Excellentes performances en temps réel, avec un temps mort court entre la capture et l’affichage d’un nouveau signal.
  • La fréquence d’apparition de formes d’ondes identiques peut être déterminée par la luminosité du signal.
  • Ne convient pas à l’observation de phénomènes ponctuels ou à faible fréquence de répétition.
  • Un équipement photographique est nécessaire pour sauvegarder les résultats de l’observation.
  • L’analyse des formes d’onde n’est pas possible.

Oscilloscope Numérique

  • Permet d’afficher des informations supplémentaires sur des phénomènes ponctuels.
  • Les résultats d’observation peuvent être traités comme des données électroniques, ce qui facilite leur stockage
  • Les formes d’onde peuvent être traitées comme des données numériques et analysées par un processeur.
  • Le temps d’observation réel est relativement court en raison du long temps mort nécessaire au traitement du signal.
  • L’information sur la fréquence de la forme d’onde est perdue dans les formes d’onde répétées.

Aujourd’hui, il n’existe plus d’oscilloscopes analogiques pour les seules applications de mesure industrielle, et les oscilloscopes numériques représentent presque 100 % du choix.

<p.100] Cela est dû à la disponibilité généralisée de convertisseurs A/N à grande vitesse et de processeurs pour le traitement des formes d’onde, ainsi qu’aux progrès technologiques qui compensent les lacunes des oscilloscopes numériques, ce qui a conduit à la disponibilité de produits hautement fonctionnels à des prix relativement bas.

2. Points à Noter Concernant Les Oscilloscopes

Plusieurs points doivent être pris en compte lors de l’utilisation d’un oscilloscope pour observer des formes d’ondes correctes, et il est particulièrement important de choisir un modèle dont la réponse en fréquence couvre suffisamment la bande de fréquence à mesurer.

La réponse en fréquence d’un Oscilloscopes est définie comme la fréquence à laquelle l’amplitude tombe à -3 dB, donc pour une mesure précise de l’amplitude, il faut choisir un modèle avec une réponse en fréquence d’environ cinq fois la fréquence du signal testé.

Pour les Oscilloscopes numériques, il faut également prêter attention à la fréquence d’échantillonnage des données. Si la fréquence d’échantillonnage est inférieure à deux fois la fréquence du signal testé, un repliement se produit et des formes d’onde erronées sont affichées.

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Calentadores de Tuberías

¿Qué es un Calentador de Fontanería?

Los calentadores de fontanería son calentadores que se utilizan para calentar el líquido que circula por el interior de las tuberías para evitar que se congele, también conocidos como calentadores anticongelantes o tiras anticongelantes.

Los calentadores de fontanería se utilizan especialmente para las tuberías de agua y son esenciales para la vida en climas fríos, donde las temperaturas son inferiores al punto de congelación. Cuando las tuberías de agua se congelan, no sólo deja de haber suministro de agua, sino que el volumen de agua se expande al congelarse, lo que puede provocar deformaciones o, en el peor de los casos, la rotura de las tuberías de agua. Los calentadores de fontanería están diseñados para evitar la congelación calentando las tuberías de agua.

Usos de los Calentadores de Fontanería

Los calentadores de agua suelen utilizarse en regiones frías para evitar que se congelen las tuberías.

En particular, los calentadores de fontanería deben utilizarse para evitar la congelación en las tuberías de agua que no están enterradas y están expuestas en la superficie.

En ese momento, si no se selecciona el adecuado en función del material de las tuberías de agua, éstas pueden resultar dañadas.

Hasta hace poco, el principal material utilizado para las tuberías de agua era el metal, como las tuberías de cobre, pero en los últimos años se ha sustituido por materiales a base de plástico, como las tuberías de PVC y polietileno. Los calentadores de agua también se han mejorado en consonancia con estos cambios en los materiales utilizados para las tuberías de agua.

Estructura de los Calentadores de Tuberías

Los calentadores de tuberías constan de un elemento calefactor y un cable de alimentación.

Elemento Calefactor y Cable de Alimentación

El elemento calefactor está hecho de alambre de nicromo o similar y genera calor Joule cuando se aplica una corriente eléctrica a través del cable de alimentación. El cable de alimentación puede ir provisto de una lámpara de energización y otra de encendido para comprobar que el calefactor no está desconectado.

Una sección de elemento calefactor en forma de banda, como un cable plano, se envuelve alrededor de una tubería de agua para calentar el agua de la tubería. Enrollando otra cinta de retención del calor alrededor del elemento calefactor envuelto, el elemento calefactor y la tubería de agua pueden fijarse firmemente y la tubería de agua puede calentarse eficazmente.

Combinación con Calentadores de Fontanería

Los calentadores de tuberías se utilizan a menudo en combinación con termostatos. El uso de un termostato tiene dos ventajas: permite controlar la temperatura y ahorra costes de electricidad, ya que sólo calienta cuando es necesario.

Métodos de Detección de Termostatos

Existen dos tipos de termostato: el de detección de la temperatura exterior y el de detección de la temperatura de las tuberías.

El primero reacciona a la temperatura exterior y no es necesario fijarlo a las tuberías, lo que tiene la ventaja de la sencillez de instalación, pero puede seguir calentando en exceso aunque el agua del interior esté suficientemente caliente.

En cambio, los sistemas de detección de la temperatura de las tuberías miden la temperatura de éstas, por lo que no hay riesgo de sobrecalentamiento. Sin embargo, las tuberías y el termostato deben estar bien ajustados entre sí, y hay que tener cuidado durante la instalación.

Cómo Elegir un Calentador de Fontanería

Hay muchos tipos de calentadores de fontanería disponibles, pero el calentador debe seleccionarse en función del material y la longitud de la tubería que se va a instalar.

Otro criterio para elegir un calentador de fontanería es si el cable de alimentación se suministra con una lámpara de encendido, una lámpara de potencia, un monitor indicador del consumo de energía y un termostato.

Un punto a tener en cuenta es el material de las tuberías y la forma en que está revestido el elemento calefactor. Por ejemplo, si las tuberías son de plástico, como las de polietileno reticulado, y el elemento calefactor está recubierto de PVC blando, el plastificante migrará y las tuberías se volverán quebradizas.

Por lo tanto, elija un producto con una contramedida para el recubrimiento del elemento calefactor.

Autocontrol de los Calentadores de Tuberías

Los calentadores autocontrolados sin termostato se han generalizado en los últimos años. Este tipo de calentador no requiere el uso de un termostato y el elemento calefactor no se sobrecalienta ni se quema, provocando su avería. El elemento calefactor está diseñado para calentarse automáticamente en función de la temperatura ambiente.

Algunas resistencias calefactoras también están disponibles en circuitos paralelos, y también hay tipos que permiten realizar cortes y otros procesamientos in situ. Las resistencias calefactoras autocontroladas se utilizan como elementos calefactores.

Además, ahorran energía y su funcionamiento es económico, ya que requieren menos accesorios y son más silenciosas.

Sin embargo, mientras la unidad esté conectada a la red eléctrica, se incurre en gastos de electricidad, ya que la corriente sigue fluyendo.

 

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Envasadoras de Almohadas

¿Qué es una Envasadora de Almohadas?

Envasadoras de Almohadas

Las envasadoras de almohadilla son un tipo de máquina de llenado y envasado de bolsas que envasa alimentos, productos farmacéuticos, piezas de maquinaria y otros productos.

Se conocen como envasadoras de almohada porque la forma de la bolsa envuelta es como una “almohada”, y son adecuadas para el envasado de alta velocidad y gran volumen.

Usos de las Envasadoras de Almohadas

Las máquinas envolvedoras de almohadillas se utilizan principalmente para el envasado a granel en la industria alimentaria y farmacéutica. Hay dos tipos de máquinas envolvedoras de almohadas, verticales y horizontales, que se utilizan en diferentes campos.

1. Máquinas Envasadoras de Almohadas Verticales

Las aplicaciones típicas de las máquinas envolvedoras verticales de almohadilla, que envasan los productos dejándolos caer en la película desde la parte superior, incluyen el envasado de harina, agua potable, mayonesa, aperitivos, brotes de soja y piezas de máquinas. También pueden utilizarse para productos de confitería envasados individualmente en una línea vertical continua, o envases con fuelles en los laterales o en la parte inferior.

2. Envolvedora Horizontal de Almohadilla

Las máquinas envolvedoras horizontales de almohadilla, que envasan productos en un flujo horizontal, se utilizan para el envasado a granel de envases de bandeja, caramelos de hielo, chocolate, fideos secos, verduras, juguetes, artículos de papelería y productos farmacéuticos.

Principios de las Envolvedoras de Almohadas

Las máquinas envolvedoras de almohadas se pueden dividir en dos tipos: máquinas envolvedoras de almohadas verticales y horizontales, y las máquinas envolvedoras de almohadas horizontales se pueden dividir a su vez en máquinas envolvedoras de almohadas hacia delante y hacia atrás.

1. Máquinas Envolvedoras de Almohadas Verticales

En una máquina envolvedora vertical de almohadas, primero se forma una lámina de película en forma cilíndrica y se alimenta hacia fuera, la parte inferior de la película se sella y se pega, y el espacio en forma de bolsa creado por esto se llena entonces desde la parte superior con el producto. A continuación, se sella y pega el extremo superior de la bolsa llena y se separa el envase para completar el proceso de envasado. Se da forma tubular a la lámina, se sellan las secciones superpuestas, se llena el producto desde arriba, se sella la parte superior horizontalmente y se desprende la lámina.

Se pueden añadir varias funciones a las envolvedoras verticales de almohadas para adaptarlas a su finalidad, como máquinas de llenado de gas, creación de fuelles, dispositivos de corrección de la desalineación de la película, prevención de mordeduras del producto y sensores para evitar envolturas vacías.

2. Máquinas Envolvedoras de Almohadas Horizontales

Máquina Envolvedora de Almohadas Positiva
En la máquina envolvedora de almohadilla positiva, la película se alimenta desde la parte superior del producto, se envuelve alrededor del producto en forma cilíndrica y se sellan las partes solapadas. Cada producto se corta por ambos extremos y se sella y pega para completar la envoltura.

Envolvedora de Almohadilla Inversa
Las envolvedoras de almohadilla inversa alimentan la película desde la parte inferior de la máquina, envuelven el producto desde abajo en forma cilíndrica y sellan las partes solapadas. Cada producto se corta por ambos extremos y se sella y pega para completar la envoltura.

La ventaja de las envolvedoras de almohadilla invertida es que envuelven y sellan el producto desde abajo, lo que facilita el control del enrollado, y son más adecuadas para envolver productos pesados que las envolvedoras de almohadilla normales. Otra ventaja es que los productos se colocan encima de la película, lo que permite envolver verduras húmedas o largas y reduce la contaminación de las cintas transportadoras y otros equipos.

Envolvedoras de Almohadas Otros Datos

1. Problemas con las Envolvedoras de Almohadas

Uno de los problemas que pueden surgir al trabajar con una envolvedora de almohadas es el serpenteo de la película. Esto puede deberse a un problema con la propia película o a un problema con la máquina de envolver, y deben tomarse contramedidas según la causa en cada caso. Las causas y contramedidas típicas de los serpenteos de la película son las siguientes

  • Variación del grosor de la película.
    Se pueden instalar guías en la sección de rodillos de la envolvedora, reforzar el freno del enrollador o sustituir el enrollador.
  • Film demasiado resbaladizo.
    La instalación de guías en la máquina envolvedora o el recubrimiento de la sección de rodillos con cinta antideslizante puede ayudar.
  • La película es demasiado resbaladiza.
    El polvo es un método adecuado.
  • La impresión es irregular.
    El método de ajuste de la dureza del rodillo es adecuado.
  • Los rodillos de la máquina de envolver están deformados en su montaje o rotación.
    Es necesario ajustar los rodillos de la máquina envolvedora.

2. Material de la Película en la Máquina Envolvedora de Almohadas

En una máquina envolvedora de almohadas, una lámina de film se sella espalda con espalda y se empaqueta en un tubo. Para evitar fallos de sellado (defectos de adherencia), debe seleccionarse la temperatura de sellado adecuada, teniendo en cuenta las características del material de la película correspondiente.

  • Polietileno de baja densidad (LDPE)
    Este material tiene una excelente resistencia al agua, a los ácidos/álcalis, al termosellado y a los impactos. En cambio, suele tener poca resistencia a los disolventes orgánicos y al calor.
  • Polipropileno no orientado (CPP)
    Este material es superior al LDPE en términos de resistencia a la humedad y transparencia. En cambio, tiende a ser menos flexible y resistente a los impactos que el LDPE.
  • Polipropileno orientado biaxialmente (OPP)
    Film procesado por estiramiento del film CPP; es menos estirable que el CPP y tiene una resistencia a la tracción, una resistencia a la humedad y una transparencia superiores.
  • OPP recubierto de cloruro de polivinilideno (KOP)
    Film de OPP recubierto de cloruro de polivinilideno. Posee excelentes propiedades antihumedad, de bloqueo de gases y de retención de aromas.
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Equipos de Tratamiento de Aguas Residuales

¿Qué son los Equipos de Tratamiento de Aguas Residuales?

Equipos de Tratamiento de Aguas Residuales

Los equipos de tratamiento de aguas residuales depuran las aguas residuales vertidas por la industria, la agricultura y otras industrias, así como las aguas residuales y otras formas de vida humana.

El tratamiento de las aguas es un proceso indispensable en nuestra vida cotidiana por lo que respecta al uso eficiente del agua, la prevención de la contaminación ambiental y los olores. Por ello, muchas empresas trabajan en innovaciones tecnológicas para mejorar la eficacia del tratamiento de las aguas residuales.

Dependiendo del tipo de aguas residuales, se requieren varios tipos de eliminación, como la eliminación de metales pesados, la eliminación orgánica, la desnitrificación y la eliminación de fósforo.

Usos de los Equipos de Tratamiento de Aguas Residuales

Los sistemas de tratamiento de aguas residuales se utilizan en todos los sectores, como la industria, la agricultura, la ganadería y las depuradoras.

En el sector industrial, existe una gran necesidad de reciclar las aguas residuales industriales en Singapur, donde el agua escasea. Las economías emergentes, como China, Oriente Medio y el Sudeste Asiático, también necesitan depurar las aguas residuales desde la perspectiva de la prevención de la contaminación ambiental, así como del reciclado de las aguas residuales.

En el sector ganadero, los sistemas de tratamiento de aguas residuales también se utilizan para prevenir la contaminación ambiental y los malos olores debido a la gran cantidad de aguas residuales que contienen grandes cantidades de heces y orina de ganado que se vierten.

Principios de los Sistemas de Tratamiento de Aguas Residuales

Por lo general, las plantas de tratamiento de aguas residuales pretratan, coagulan y sedimentan y separan y filtran las aguas residuales recibidas, que se vierten o reutilizan una vez ajustados el pH y otros parámetros. Los procesos de tratamiento de aguas residuales pueden dividirse en dos categorías principales: procesos de pretratamiento y procesos de tratamiento biológico.

1. Proceso de Pretratamiento

El proceso de pretratamiento elimina principalmente las sustancias que inhiben el tratamiento biológico. Los aceites y disolventes orgánicos, que tienden a flotar, se separan mediante un separador, mientras que los metales pesados (por ejemplo, cobre, níquel, zinc) y los sólidos en suspensión se tratan mediante coagulación y sedimentación.

2. Proceso de Tratamiento Biológico

En el proceso de tratamiento biológico, la materia orgánica se elimina del agua pretratada utilizando la capacidad de descomposición de los microorganismos. La cantidad de materia orgánica en el agua se expresa como DBO (demanda bioquímica de oxígeno) o DQO (demanda química de oxígeno), y el agua se depura hasta que estos valores caen por debajo de los estándares.

El método de fangos activados es el más utilizado en las plantas de tratamiento de aguas residuales y depuración de aguas. El método de lodos activados se refiere a un método en el que las aguas residuales son tratadas por microorganismos aerobios que utilizan el oxígeno disuelto en el agua para descomponer la materia orgánica mediante aireación y separación por sedimentación.

Otro método es el de la membrana biológica. El método de membrana biológica es un método de tratamiento en el que los microorganismos se adhieren a soportes para crear una estructura similar a una membrana, que absorbe y descompone los contaminantes de las aguas residuales.

Otra Información sobre Sistemas de Tratamiento de Aguas Residuales

1. Unidades Pequeñas de Tratamiento de Aguas Residuales

Las pequeñas unidades de tratamiento de aguas residuales se utilizan en obras de construcción y en pequeñas fábricas. Esto se debe a que el volumen de aguas residuales vertidas es pequeño y puede tratarse dentro de las instalaciones.

Las aplicaciones incluyen aguas residuales de detergentes, aguas residuales de molienda y aguas residuales del procesado de alimentos. Debido a su pequeño tamaño, pueden transportarse en camiones de 2 a 4 toneladas e instalarse fácilmente. Además, pueden realizar la serie de operaciones de tratamiento descritas anteriormente, son sencillas de manejar y requieren bajos costes de inversión de capital.

Por otro lado, cada día se vierte una gran cantidad de aguas residuales domésticas e industriales. Por lo tanto, los equipos de tratamiento de aguas residuales propiamente dichos no son adecuados para su uso en pequeñas unidades de tratamiento de aguas residuales, ya que son de gran envergadura.

2. Equipos de Tratamiento de Aguas Residuales en Fábricas

Las aguas residuales de las fábricas contienen muchos contaminantes. Por lo tanto, es necesario considerar el equipo de tratamiento según el tipo de contaminante y las características de las aguas residuales de cada planta.

Tipo de Contaminante
El equipo de tratamiento debe considerarse para cada sustancia presente en el agua tratada, como aceite, materia orgánica, amoníaco y metales tóxicos. Por ejemplo, las instalaciones de lodos activados son necesarias para reducir la DBO (demanda bioquímica de oxígeno) y la DQO (demanda química de oxígeno), mientras que las instalaciones de sedimentación por coagulación son necesarias para tratar los SS (sólidos en suspensión).

Características de las Aguas Residuales de las Distintas Plantas
Las especificaciones de los equipos difieren de una planta a otra, ya que la concentración de sustancias peligrosas en el agua tratada, el pH y otras características de los efluentes difieren en cada planta, como las alimentarias, las de componentes electrónicos, las de petróleo y las petroquímicas. En el caso de las plantas alimentarias, se incluyen el tratamiento anaeróbico por fermentación metánica y la filtración mediante biofiltros.

En el caso de las plantas de componentes electrónicos, las aguas residuales inorgánicas y orgánicas se tratan por separado, ya que se utilizan muchas sustancias inorgánicas como el flúor y el arsénico. La concentración de cada sustancia peligrosa en el agua tratada de la planta viene determinada por las leyes y normativas pertinentes. Para alcanzar la concentración de tratamiento requerida, las especificaciones de los equipos se determinan una vez establecidas las condiciones previas de la cantidad de agua tratada y la concentración de agua bruta.

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miroir en aluminium

Qu’est-ce qu’un miroir en aluminium ?

Les miroirs en aluminium sont des miroirs à base d’aluminium.

Auparavant, les miroirs étaient fabriqués en verre, ce qui signifiait qu’ils pouvaient se briser. Désormais l’ aluminium est largement utilisé dans les matériaux de construction des miroirs équilibrés. Le développement et l’utilisation entre autres du contreplaqué a permis l’amélioration des méthodes de fabrication.

Utilisations des miroirs en aluminium

Les miroirs en aluminium étant principalement constitués de métal, ils peuvent être utilisés comme équipements de construction ignifuges, ce qui n’est pas le cas des autres miroirs en résine. Puisqu’il est certifié incombustible, il peut, par exemple, être utilisé comme matériau de construction ignifuge pour les plafonds, les murs etc…

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Taladros de Pistola

¿Qué es un Taladros de Pistola?

Taladros de Pistola

Un Taladros de Pistola es un taladro que se utiliza para perforar agujeros profundos.

El nombre de Taladros de Pistola proviene del hecho de que se desarrollaron originalmente para perforar agujeros en rifles de caza y armas pequeñas. La perforación se realiza rociando aceite de corte a alta presión desde la punta de la broca. El aceite de corte expulsa las virutas a medida que taladra, lo que permite perforar agujeros profundos o finos en un solo paso.

Los Taladros de Pistola tienen una excelente linealidad, lo que permite realizar perforaciones profundas y agujeros finos incluso en materiales difíciles de perforar, como materiales de gran dureza, acero inoxidable y acero resistente al calor. Al mecanizar con un Taladros de Pistola, es importante tener en cuenta de antemano la velocidad y el avance, y las condiciones de mecanizado previo y de corte deben estar bien definidas.

Usos de los Taladros de Pistola

Los Taladros de Pistola son adecuados para taladrar agujeros profundos a profundidades de más de cinco veces el diámetro, especialmente para agujeros relativamente pequeños de ø 3-30 mm. Al taladrar agujeros profundos, las virutas pueden dañar el interior del agujero, pero los Taladros de Pistola pueden soplar las virutas mientras taladran. Esto permite taladrar agujeros profundos con gran eficacia y precisión.

Algunos ejemplos de aplicaciones de los Taladros de Pistola son los siguientes

  • Maquinaria alimentaria
    Máquinas de llenado de líquidos, piezas de refrigeradores, máquinas de ordeño de productos lácteos, piezas de maquinaria de
  • producción de alimentos
    Equipos de transporte
    Piezas de automóviles, vagones de ferrocarril y aviones
  • Maquinaria industrial
    Husillos, ejes, cilindros, inyectores, equipos hidráulicos, engranajes reductores
  • Eléctrica
    Piezas de equipos eléctricos y electrónicos, placas térmicas relacionadas con semiconductores, piezas de equipos de fabricación de cristal líquido

Principio de los Taladros de Pistola

Los Taladros de Pistola son taladros que utilizan una bomba para inyectar aceite de corte a alta presión mientras cortan. Por tanto, el interior de los Taladros de Pistola es hueco, lo que permite la circulación del aceite de corte. El fluido de corte, incluidas las virutas, es expulsado hacia el exterior a través de una ranura en forma de V en la superficie de la broca (mango), y las virutas son filtradas por una caja de virutas situada en la parte trasera, permitiendo que el fluido de corte vuelva a circular.

Hay una gran variedad de taladros de punta, incluidos los de tipo riñón (kidney type) y los de dos agujeros, y la cantidad de aceite suministrado y la rigidez del cabezal varían en función de la forma, por lo que la elección debe hacerse en función de la finalidad. Los Taladros de Pistola tienen vástagos largos y requieren la instalación de un casquillo de perforación en el punto de mecanizado para aumentar la rigidez a la flexión.

Esto soporta las fuerzas de corte radiales del cabezal, lo que da como resultado una desalineación muy baja y una gran rectitud: para una profundidad de 50 cm, se puede conseguir una desalineación de unos 0,3 mm.

Más información sobre Taladros de Pistola

1. taladradoras de cañón

El mecanizado con Taladros de Pistola se realiza en máquinas especiales de taladrado de cañones. Las taladradoras de cañón son un tipo de torno y son equipos de mecanizado especialmente diseñados para el taladrado de agujeros con Taladros de Pistola. Mientras que los tornos generales hacen girar el material, el taladrado de agujeros con taladradoras de cañón se lleva a cabo haciendo girar los taladros de cañón.

Entre los problemas que plantea el taladrado de agujeros profundos se incluyen los agujeros bloqueados causados por las virutas generadas por el mecanizado y los daños en la broca debidos a la interferencia con la rotación de la broca. Como contramedida, se inyecta continuamente aceite de corte desde la punta de la broca para crear un flujo de aceite de corte dentro del agujero, que empuja las virutas hacia atrás fuera del agujero. Los Taladros de Pistola tienen una sección de sujeción en la base de la broca llamada conductor, que puede sujetarse en el portabrocas giratorio de la máquina de perforación con pistola.

El fluido de corte se suministra desde la parte trasera del conductor, pasa a través del vástago del Taladros de Pistola y se pulveriza desde la sección del filo de corte en la punta del taladro. Por este motivo, las taladradoras de cañón están equipadas con una función de refrigeración central (que suministra el líquido de corte) en la parte que sujeta el conductor.

Los Taladros de Pistola pueden ser varias decenas de veces más largos que su diámetro. Dependiendo de la profundidad de mecanizado, se producirá la excentricidad del vástago del taladro de pistola, por lo que la máquina de Taladros de Pistola está equipada con varias guías para controlar esto. Las guías se pueden desplazar para que no interfieran en el mecanizado.

2. Taladros de Pistola con Centros de Mecanizado

Los Taladros de Pistola con una profundidad de agujero de hasta aproximadamente 40 veces el diámetro del agujero pueden realizarse en centros de mecanizado de uso general, fresadoras CN o tornos CN, además de en máquinas de taladrado de pistolas específicas. En este caso, se proporciona una función de refrigeración central.

Debido a la forma del filo de corte, un Taladros de Pistola no tiene la fuerza centrípeta de un taladro helicoidal estándar, por lo que se requiere un agujero piloto antes del proceso de taladrado. Los orificios piloto se taladran hasta la profundidad especificada en las especificaciones de mecanizado con una precisión predeterminada utilizando una fresa o broca con un diámetro de orificio que coincida con las especificaciones de los Taladros de Pistola.

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taillage d’engrenages

Qu’est-ce que le taillage d’engrenages ?

Le taillage d’engrenages est une technique d’usinage permettant de former des dents sur un composant d’engrenage. En général, une lame rotative est déplacée de haut en bas sur une pièce fixe pour créer les dents de l’engrenage. Le taillage des engrenages est effectué à l’aide d’une machine à tailler les engrenages, ces dernière peuvent aussi être appelées machines de taillage des engrenages.

Si l’engrenage est imprécis, une charge s’accumulera sur la zone de contact à chaque fois que les engrenages s’engrènent. Si la charge continue à s’accumuler, la pièce peut être endommagée. Une importante précision est donc de rigueur dans cette méthode.

Utilisations du taillage d’engrenages

Le taillage d’engrenages est utilisé pour fabriquer des composants d’engrenages. En fonction des spécifications de la machine qui utilise les engrenages, ces derniers peuvent être de différentes formes et tailles. Il existe donc entre autres des engrenages droits, coniques et hélicoïdaux. Les dents des engrenages sont taillées en fonction du type d’engrenage désiré.

Les composants d’engrenages fabriqués par taillage sont utilisés dans divers secteurs, incluant celui de l’automobile, de l’industrie aérospatiale. On les retrouve également dans la fabrication d’équipements pour le secteur industriel, dans les outils agricoles ou encore dans les outils de précision telles que les montres. Le taillage d’engrenages est un processus pilier qui soutient ces différents secteurs.

Types de taillage d’engrenages

Il existe deux méthodes principales de taillage d’engrenages.

1. Méthode par génération

Cette méthode consiste à tailler progressivement l’ensemble de l’engrenage. Elle est très efficace dans les conditions d’usinage, de plus la précision de l’ensemble de l’engrenage peut être nivelée, cette méthode est donc adaptée à la production de masse.
Elle présente l’inconvénient d’un coût d’introduction élevé car elle nécessite une machine d’usinage dédiée, sa particularité est toutefois de produire des engrenages d’une grande précision puisque les dents sont formées petit à petit sur l’ensemble de l’engrenage. Cette méthode comprend le taillage d’engrenages en utilisant une machine de taillage. 

2. Méthode par formage

Il s’agit d’une méthode dans laquelle les dents de l’engrenage sont formées une par une. Le positionnement de la pièce à usiner est extrêmement important de même que la fixation de la pièce afin de s’assurer de la précision de l’engrenage créé. Comme l’usinage peut être réalisé à l’aide de machines à commande numérique d’usage général, les coûts d’installation de l’équipement et les coûts d’usinage peuvent être maintenus à un niveau peu élevé. Le taillage d’engrenages à l’aide d’une fraiseuse relève de cette méthode.

Le taillage des engrenages engendre un compromis entre la précision et le coût, c’est pourquoi la méthode appropriée doit être choisie en fonction de l’utilisation prévue du composant de l’engrenage.