月: 2023年3月

¿Qué es una Calderas de Agua Caliente?

Una Calderas de Agua Caliente es un aparato que calienta agua quemando combustible para suministrar agua caliente.

Las que utilizan el mismo principio para suministrar vapor caliente se denominan calderas de vapor y se diferencian según su aplicación. Los gases de escape generados por la combustión de las Calderas de Agua Caliente necesitan un tratamiento adecuado y requieren un mantenimiento, inspección y gestión apropiados.

Existen diferentes tipos y especificaciones de Calderas de Agua Caliente en función de la región y el tamaño del edificio, que a menudo requieren un mantenimiento adecuado por parte de contratistas e ingenieros especializados.

Usos de las Calderas de Agua Caliente

Las calderas de agua caliente se utilizan en una gran variedad de lugares cotidianos. Los usos típicos incluyen sistemas de calefacción y sistemas de agua caliente en casas y edificios.

1. sistemas de calefacción

Los sistemas de calefacción se utilizan, por ejemplo, para la calefacción por suelo radiante. El agua caliente se suministra a la habitación a través de radiadores de calefacción y suelo radiante. Suelen utilizarse en edificios como viviendas, oficinas y hoteles.

2. sistemas de suministro

Los sistemas de agua caliente se utilizan para suministrar agua caliente. El agua caliente suministrada por las Calderas de Agua Caliente se convierte en agua caliente que sale del grifo y se utiliza en sistemas de suministro de agua caliente como duchas y baños.

Es son de uso común en casas y hoteles. Permiten bañarse cómodamente suministrando agua caliente a la temperatura adecuada al sistema de suministro de agua caliente.

Otros usos son las aplicaciones industriales. En la industria alimentaria, las calderas de Agua Caliente se utilizan para calentar y esterilizar productos, con calderas de Agua Caliente de diferentes especificaciones y diseños dependiendo de las características y necesidades del proceso.

Principios de las Calderas de Agua Caliente

Una Calderas de Agua Caliente consta de una cámara de combustión, un intercambiador de calor y una unidad de control.

1. cámara de combustión

La cámara de combustión es la parte que quema el combustible, como el gas. La combustión del combustible genera calor, que se utiliza para calentar el agua caliente. Las cámaras de combustión se utilizan básicamente en combinación con equipos de suministro de combustible y de control de la combustión.

2. intercambiador de calor

Los intercambiadores de calor facilitan la transferencia de calor entre el agua caliente y los gases de combustión. Suele consistir en una estructura de tubos metálicos y aletas por la que pasan los gases de combustión mientras circula el agua caliente. El calor generado por los gases de combustión se transfiere al agua caliente, que se calienta.

3. Calderas de Agua Caliente

Las Calderas de Agua Caliente están equipadas con una unidad de control para garantizar el control adecuado de la temperatura y la seguridad. El controlador gestiona el suministro de agua caliente, el control de la temperatura, el control del encendido y la extinción y el control de la emisión de gases de combustión. Además, algunas Calderas de Agua Caliente utilizan el control proporcional de la combustión y otros dispositivos de control para aumentar la eficiencia de la combustión.

Tipos de Calderas de Agua Caliente

Las Calderas de Agua Caliente se clasifican en cuatro tipos según la presión en el interior del recipiente.

1. de vacío

Una caldera de vacío es capaz de hervir agua a bajas temperaturas manteniendo una presión negativa (vacío) en el interior de la caldera. Debido al bajo punto de ebullición en el vacío, se utiliza una fuente de calor de temperatura relativamente baja para calentar el agua.

Suelen utilizarse cuando se dispone de una fuente de calor de baja temperatura o en entornos con un punto de ebullición bajo, como a grandes altitudes. También son eficaces en entornos de baja presión, como los subterráneos.

2. tipo de presión atmosférica

Estas calderas calientan agua a presión atmosférica. El agua se calienta hasta la ebullición mediante la energía térmica generada por la cámara de combustión. Se utilizan mucho en los sistemas de calentamiento de agua y calefacción de viviendas y edificios corrientes.

Al funcionar a presión atmosférica, no tiene restricciones de punto de ebullición y puede suministrar agua caliente de forma eficiente en un rango general de temperaturas.

3. sistemas de almacenamiento de agua caliente

Estas calderas almacenan y calientan una cantidad fija de agua. El agua se almacena en un acumulador de agua caliente y se calienta mediante una fuente de calor. El agua calentada se mantiene caliente en el acumulador y se utiliza cuando es necesario.

Adecuado para aplicaciones de suministro de agua caliente en las que se necesita un suministro constante de agua caliente. Al almacenar agua, se puede suministrar agua caliente inmediatamente cuando surge la demanda. También se utilizan cuando se necesitan grandes cantidades de agua caliente.

4. de paso directo

Esta caldera suministra agua caliente directamente cuando se necesita. Calienta el agua instantáneamente y suministra agua caliente cada vez que hay demanda. A veces también se denominan calentadores de agua instantáneos.

Como el agua caliente se suministra sólo en el momento en que se necesita, son eficientes y ahorran energía. Suelen tener un diseño pequeño y compacto y se suelen utilizar en lugares donde la demanda es irregular, como casas, hoteles y restaurantes.

¿Qué es una Boquilla de Nebulización?

Las boquillas de nebulización son componentes utilizados en equipos de nebulización para pulverizar y dispersar líquidos, como el agua, en forma de una fina niebla. El punto por el cual el líquido se pulveriza se conoce como atomizador, y este puede dispersar líquidos a alta presión. Se utilizan materiales como el acero inoxidable resistente para evitar el desgaste.

Existen dos tipos principales de métodos de pulverización con boquillas nebulizadoras: de un fluido y de dos fluidos. Las de un fluido utilizan sólo agua a alta presión para producir la niebla, mientras que las de dos fluidos utilizan aire a baja presión y trituran el agua para producir la niebla. Las boquillas de nebulización tienen características diferentes según el tamaño del orificio de la boquilla y la presión a la que el líquido sale de la bomba. Para conseguir un alto nivel de eficacia, es necesario utilizar la boquilla de nebulización que mejor se adapte a la finalidad y la aplicación.

Usos de las Boquillas de Nebulización

Las boquillas de nebulización pulverizan agua en forma de niebla para mantener un cierto nivel de humedad y eliminar el calor del entorno mediante el mecanismo del calor de vaporización, en el que el agua y otros líquidos se evaporan. Por ello, se suelen utilizar con fines de refrigeración, como reducir el aumento de la temperatura.

Otras aplicaciones son la desinfección y limpieza mediante la pulverización de desinfectantes y productos químicos, así como el riego de ganado y huertos.

En la industria del entretenimiento, las boquillas de nebulización también se utilizan con fines de producción, ya que la forma de la boquilla permite a la niebla crear cualquier forma que desee.

Principio de las Boquillas de Nebulización

Las boquillas de nebulización pueden cambiar el tamaño de las partículas de niebla en función del tamaño del orificio de la boquilla y de la cantidad de presión aplicada por la bomba. Para que la niebla sea más fina, se reduce el tamaño del orificio y se aumenta la presión de la bomba.

La cantidad de líquido descargado por la boquilla de nebulización se reduce cuando se reduce el tamaño del orificio, pero aumenta cuando se incrementa la presión de la bomba, por lo que el equilibrio puede ajustarse para adaptarse a la aplicación. Y cuanto más finas sean las partículas de niebla, más fácil será su evaporación.

Tipos de Boquillas de Nebulización

Existe una amplia variedad de boquillas de nebulización para distintas aplicaciones, como secadores de lecho fluidizado, máquinas de colada continua y equipos de desulfuración de gases de combustión.

1. Para Secadores de Lecho Fluidizado

Para los secadores de lecho fluidizado, se puede ajustar el tamaño de las partículas al pulverizar. Puede pulverizarse en función de la materia prima y utilizarse para pulverizar alimentos y medicamentos.

2. Para Máquinas de Colada Continua

Las aplicaciones de las máquinas de colada continua se utilizan en la industria siderúrgica. El agua pulverizada puede utilizarse para enfriar el proceso de solidificación del acero fundido mediante una máquina de colada continua, con el fin de solidificar el interior de la pieza fundida.

3. Para Equipos de Desulfuración de Gases de Combustión

Las boquillas de nebulización para equipos de desulfuración de gases de combustión se utilizan en el proceso de eliminación de dióxido de azufre de los gases de combustión de los equipos de desulfuración de gases de combustión mediante el método de enlucido de cal, en el que una mezcla fluida de cal en polvo y agua es pulverizada por la boquilla de nebulización.

¿Cómo Elegir una Boquilla de Nebulización?

Las boquillas de nebulización de un solo fluido ofrecen un entorno de refrigeración con un bajo impacto ambiental. Por otro lado, las boquillas de nebulización de dos fluidos tienen una mayor eficacia de vaporización y producen una niebla más fina que las de un solo fluido. Existe una amplia gama de boquillas de nebulización de uno y dos fluidos.

Dependiendo de la finalidad de la nebulización y de la ubicación de la boquilla, se pueden seleccionar boquillas de nebulización con diferentes tamaños de apertura del atomizador. Las boquillas de latón o acero inoxidable evitan que los orificios de pulverización se ensanchen debido al desgaste.

Además de las boquillas de nebulización que pueden desmontarse y limpiarse por dentro en caso de obstrucción, también existen boquillas de nebulización que evitan que caigan gotas de agua de la boquilla cuando se detiene el sistema de nebulización.

Estructura de las Boquillas de Nebulización

Las boquillas de nebulización se clasifican en dos tipos de construcción: tipo de mezcla interna y tipo de mezcla externa.

1. Tipo de Mezcla Interna

Las boquillas de nebulización de mezcla interna permiten que el agua y el aire fluyan por separado y se mezclen dentro de la boquilla para formar una neblina. Sin embargo, la niebla no se estabiliza, ya que no puede atomizarse por la entrada en el espacio interior de la boquilla. Es necesario diseñar la tobera para evitar el reflujo desde el lado del aire hacia el lado del agua e idear la estructura del espacio interno para la mezcla.

2. Tipo de Mezcla Externa

Al igual que el tipo de mezcla interna, el tipo de mezcla externa también permite que el agua y el aire fluyan por separado, pero en lugar de mezclarlos internamente, se mezclan a la salida de la punta de la tobera. El tipo de mezcla externa no presuriza el agua y puede autocebarse con aire. No se necesitan depósitos presurizados ni bombas, lo que reduce los costos. Hay que tener cuidado al ajustar el caudal, ya que se ve afectado por la diferencia de altura del agua. Los sistemas autocebantes requieren más aire para aspirar el agua y no son adecuados para boquillas con caudales de agua elevados, pero sí para boquillas con caudales bajos.

¿Qué es un Separador de Neblina?

Los separadores de neblina se utilizan para eliminar la humedad y el aceite del aire.

Normalmente, los separadores de neblina se utilizan en líneas en las que el aire es comprimido por un compresor.

Los compresores comprimen el aire muchas veces más que la atmósfera, lo que provoca la condensación de la humedad del aire. Dado que estos contenidos de humedad y aceite pueden provocar averías en los equipos, los separadores de neblina se utilizan para separarlos antes de suministrar aire comprimido a las zonas necesarias.

Los separadores de neblina son indispensables para mejorar la calidad del aire comprimido.

Aplicaciones de los Separadores de Neblina

los separadores de neblina son componentes clave utilizados para mejorar la calidad del aire comprimido, especialmente en aplicaciones que requieren aire comprimido de alta pureza, como en el caso del aire de instrumentos.

La humedad en los cilindros y otros componentes que funcionan con aire comprimido puede causar óxido y otros problemas, por lo que siempre se utiliza un separador de neblina para eliminar la humedad fina. Sin embargo, si se necesita aceite, puede utilizarse un componente independiente llamado lubricador para suministrar sólo aceite.

Los separadores de neblina también son importantes en las plantas alimentarias. 

Principio del Separador de Neblina

Los separadores de neblina constan de un filtro fino para eliminar la niebla y un recipiente para recoger la niebla eliminada.

El filtro fino determina el rendimiento del separador de neblina, por lo que el grado de filtración del filtro determina su rendimiento. Por supuesto, cuanto más fino es el filtro, mejor es el rendimiento, pero también se obstruye más rápidamente, por lo que es necesario evaluar cuidadosamente la calidad del aire comprimido a la hora de seleccionar uno.

En particular, suele ser posible aumentar eficazmente la calidad del aire comprimido combinándolo por etapas con filtros más gruesos.

Si el filtro es demasiado fino, el precio del equipo será más elevado y también aumentarán los costos de mantenimiento, por lo que es necesario comprobar cuidadosamente qué nivel de calidad se requiere en la línea donde se utiliza el aire comprimido.

Sin embargo, hay que tener en cuenta que los separadores de neblina sólo separan la niebla, por lo que no se pueden eliminar los olores del aire comprimido.

Si los olores son también una preocupación, por ejemplo en una fábrica de alimentos, debe utilizarse un filtro de carbón activado.

¿Qué es una Bomba Magnética?

Las bombas magnéticas son una variante de las bombas centrífugas que se destacan por una característica principal que las diferencia de las bombas convencionales.

En una bomba convencional, el impulsor y el motor están conectados directamente, lo que requiere el uso de una junta para evitar fugas de líquido. Las bombas tradicionales utilizan empaquetaduras de prensaestopas o cierres mecánicos para sellar el sistema, pero estas soluciones pueden presentar problemas. Las empaquetaduras de prensaestopas necesitan un suministro constante de líquido para evitar el desgaste y, en caso de falla del cierre mecánico, el líquido puede filtrarse.

Sin embargo, las bombas magnéticas hacen girar el motor y el impulsor mediante imanes, por lo que no hay puntos de fuga para el fluido. Por lo tanto, pueden utilizarse con seguridad en entornos con fluidos corrosivos.

Usos de las Bombas Magnéticas

Las bombas magnéticas se utilizan en zonas donde no deben producirse fugas de líquidos.

Por ejemplo, en líneas de productos químicos como ácido clorhídrico o sosa cáustica. Si se produjeran fugas, podrían producirse daños importantes. Por lo tanto, se prohíben las empaquetaduras de prensaestopas y no se recomiendan los cierres mecánicos, ya que podrían tener fugas en caso de avería.

Las bombas magnéticas con cero fugas externas son ideales para estas aplicaciones. Las bombas magnéticas también se utilizan a veces en líneas de agua normales para reducir los costes de mantenimiento.

Principio de las Bombas Magnéticas

Las bombas magnéticas se diferencian de las bombas normales en que no tienen una conexión directa entre el motor y el impulsor. En cambio, el impulsor gira mediante un sistema de imanes, lo que elimina las fugas externas y permite su uso en aplicaciones con líquidos corrosivos.

El diseño sin sellos mecánicos permite que la bomba funcione sin fugas externas, lo que la hace adecuada para líquidos peligrosos o corrosivos. Al fabricarse con materiales resistentes a la corrosión, como el polipropileno o PTFE, estas bombas pueden utilizarse de manera segura con productos químicos.

Sin embargo, debido a esta construcción, la bomba no puede suministrar agua o aceite a los cojinetes desde el exterior, lo que significa que deben lubricarse y enfriarse con el fluido del proceso. Por lo tanto, es crucial evitar el funcionamiento en seco, ya que podría dañar los cojinetes y la bomba.

Para prevenir el funcionamiento en seco, es importante instalar un amperímetro u otro dispositivo de control que monitoree la bomba en todo momento.

Es importante tener en cuenta que el tamaño del motor en una bomba magnética puede ser aproximadamente un tamaño mayor que en una bomba con eje conectado directamente. Esto puede tener un impacto en la potencia de la bomba cuando opera durante períodos prolongados.

Bombas Magnéticas

Diferencias entre bombas magnéticas y bombas de diafragma
En esta sección se explican las diferencias entre las bombas magnéticas y las bombas de diafragma.

Una bomba de accionamiento magnético es una bomba de voluta que hace girar un impulsor, mientras que una bomba de diafragma es una bomba de desplazamiento positivo que succiona y descarga repetidamente haciendo oscilar una membrana llamada diafragma. Además, las bombas magnéticas utilizan un movimiento giratorio para bombear líquido, mientras que las bombas de diafragma utilizan un movimiento alternativo de pistón para bombear líquido.

Ambas se utilizan a menudo en líneas químicas, pero las bombas magnéticas tienden a ser más peligrosas para los líquidos. Esto se debe a que el líquido es infinitamente estanco. En el caso de las bombas de diafragma, el líquido puede filtrarse por las superficies de las bridas debido a su estructura, y las bombas magnéticas son superiores en cuanto a la prevención de fugas. Sin embargo, las bombas de diafragma son más fáciles de mantener y cuestan menos debido a su menor precio unitario.

Causas de Fallo de las Bombas Magnéticas

Aunque las bombas magnéticas pueden bombear líquido sin fugas al exterior, pueden averiarse con relativa facilidad si se utilizan incorrectamente. A continuación se describen las causas típicas de avería.

• Funcionamiento en seco
  Aunque no se limita a las bombas magnéticas, el funcionamiento en seco suele provocar daños en los cojinetes y averías. Es importante que varias personas, incluidos el operario y el personal de mantenimiento, comprueben la bomba antes de ponerla en funcionamiento, ya que es fácil olvidarse de dejar fluir el líquido a través de la bomba cuando está en marcha, ya sea después de una parada prolongada de la bomba o después de un mantenimiento temporal en caso de avería.
• Atascos
  Hay varias zonas en las que pueden producirse atascos. Si el filtro del lado de entrada está obstruido, los síntomas son similares a los del funcionamiento en seco, y los cojinetes pueden agarrotarse. También se reduce la presión de bombeo. Si el filtro del lado de salida está obstruido, la bomba está en funcionamiento cerrado, lo que también supone una carga para la bomba y puede provocar averías. Si el impulsor o la carcasa están bloqueados, la bomba no girará en primer lugar y no funcionará. Ambas cosas pueden conducir fácilmente al fallo, por lo que hay que tener cuidado si el fluido utilizado tiene tendencia a pegarse o es viscoso.

¿Qué es un Filtro Magnético?

Un filtro magnético es un dispositivo de filtración utilizado para eliminar partículas de hierro y otras sustancias. Hay varios tipos de filtros, desde las máquinas grandes a las compactas, y los filtros pequeños que se pueden instalar en tuberías también se llaman micromags. Las partículas que reaccionan a las fuerzas magnéticas pueden eliminarse simplemente haciendo pasar el líquido a través de un filtro magnético, que no necesita sustituirse como ocurre con los filtros ordinarios. Estos filtros son económicos porque no tienen piezas consumibles y son útiles en diversas situaciones.

Usos de los Filtros Magnéticos

Los filtros magnéticos se utilizan principalmente para eliminar el polvo de hierro y otros contaminantes de los efluentes industriales. Por ejemplo, los fluidos lubricantes utilizados durante las operaciones de pulido y los fluidos de limpieza producidos al lavar productos pueden contener partículas metálicas diminutas, como polvo de hierro. Si estas partículas diminutas permanecen en el lugar, pueden dañar el producto o provocar averías en la máquina. Los filtros magnéticos deben utilizarse para eliminar las impurezas, especialmente cuando se requiere un corte de alta precisión o cuando se requiere pulir superficies sin irregularidades.

Características de los Filtros Magnéticos

Los filtros magnéticos tienen tres características principales:

• Capaces de eliminar partículas diminutas
  Se pueden eliminar partículas finas difíciles de filtrar con filtros normales. En el caso de las partículas de hierro, se ha conseguido filtrar incluso las de tamaño tan pequeño como unas pocas micras o menos.
• Costos de funcionamiento casi nulos
  A diferencia de los filtros normales, los filtros magnéticos no necesitan sustituirse. Al no haber piezas consumibles que se obstruyan con impurezas y tengan que desecharse, el filtro tiene unos costos de funcionamiento bajos y es amigable con el medio ambiente. Por otro lado, el polvo de hierro del imán debe retirarse con regularidad. Este mantenimiento es necesario porque no es preciso sustituir el filtro, pero algunos filtros magnéticos están totalmente automatizados para su limpieza.
• Sin caída de presión
  Debido a su estructura, los filtros magnéticos casi nunca provocan una caída de presión. Esto se debe a que la trayectoria del flujo se mantiene incluso si el polvo de hierro u otras partículas se adhieren a los imanes, y el flujo de líquido no se bloquea.

¿Qué es un Separador Magnético?

Un separador magnético es un dispositivo que utiliza la fuerza magnética para separar objetos.

Los separadores magnéticos se utilizan para eliminar virutas y lodos del aceite de corte de las rectificadoras, para separar materiales de los residuos industriales y para separar objetos extraños de los alimentos. Existen sistemas electromagnéticos y de imanes permanentes para producir fuerza magnética.

Aplicaciones de los Separadores Magnéticos

1. Máquinas Herramienta

Los separadores magnéticos se instalan en rectificadoras, rasuradoras, bruñidoras y diversos centros de mecanizado para cortar piezas de fundición. Cuando el refrigerante vuelve de la máquina al depósito de refrigerante, las virutas se recogen pasando por el separador magnético. El refrigerante puede ser tanto soluble en agua como soluble en aceite.

Además del tipo de refrigerante, el tamaño de la capacidad del separador magnético se selecciona en función del caudal de refrigerante y la cantidad de virutas descargadas. También es importante seleccionar el tipo de imán del tambor magnético y el material del rodillo exprimidor en función del tipo de virutas y otros factores.

2. Separación de Materiales

Los separadores magnéticos suspendidos se cuelgan de la parte superior del transportador para separar materiales ferromagnéticos como latas, virutas de acero y trozos de hierro. Estos separadores utilizan imanes permanentes, no generan calor y tienen bajos costes de funcionamiento.

Estos separadores se utilizan para recuperar metales de residuos industriales y voluminosos, reciclar recursos como aluminio, neumáticos, virutas de madera y piensos, reciclar minerales, escorias de horno y carbón, y recuperar hierro de arenas de fundición e incineradores de polvo.

Los separadores magnéticos de tambor son separadores magnéticos de tambor giratorio. Se instalan en las cintas transportadoras o en las salidas de los equipos. Los imanes semicilíndricos divididos verticalmente giran para capturar automáticamente el hierro.

Se utilizan para eliminar metales de la harina, la confitería, la harina de pescado, etc., y para reciclar gránulos de plástico, cerámica fina, carbón, etc. Otra aplicación es la eliminación de materias extrañas de abonos, piensos, virutas de madera, cerámica, azulejos, vidrio, etc.

Principio de los Separadores Magnéticos

Los separadores magnéticos para máquinas-herramienta utilizan un tambor magnético que atrae y absorbe las virutas metálicas generadas durante el mecanizado. Estas virutas se intercalan entre un rodillo exprimidor y una placa rascadora, que eliminan el líquido refrigerante y otros contaminantes, dejando solo las virutas para su recolección. Los imanes utilizados en el tambor magnético pueden ser de dos tipos principales: ferrita y tierras raras.

Los imanes de tierras raras poseen una energía magnética aproximadamente diez veces mayor que los de ferrita, lo que los hace más efectivos en ciertas aplicaciones. Sin embargo, también son más costosos. Se prefieren los imanes de tierras raras cuando se tratan materiales difíciles de magnetizar, partículas finas de lodo o refrigerantes que contienen aceites.

En casos donde los materiales SK y FC, así como las piezas de trabajo endurecidas, son difíciles de adsorber mediante imanes convencionales, la elección de imanes de tierras raras permite una recuperación más efectiva de las virutas. Además, al usar filtros en sistemas de filtración secundarios, la incorporación de imanes de tierras raras puede reducir la cantidad de filtros utilizados.

Para mantener la funcionalidad, es importante que la superficie del tambor magnético no presente arañazos. En algunos casos, esto puede contrarrestarse aplicando un tratamiento endurecedor a la superficie.

Características de los Separadores Magnéticos

1. Separadores para Máquinas Herramienta

Alta eficacia de separación
Existen separadores magnéticos que pueden recoger el 90% de los materiales magnéticos débiles de aproximadamente 20-30 μ. Se utilizan imanes de tierras raras para conseguir una alta densidad de flujo magnético.

Bajos costos de funcionamiento
El uso de un separador magnético significa que los costos de funcionamiento son bajos y no es necesario cambiar filtros ni otras piezas. Si se instala un ciclón, que también puede recoger granos abrasivos finos, es posible recoger granos de hasta aproximadamente 5µ.

Menor frecuencia de limpieza del equipo
Se acumulan menos virutas en el depósito de refrigerante, lo que reduce la frecuencia de limpieza del equipo y los cambios de líquido refrigerante.

2. Separador de Imán Permanente

Fuerza magnética alta y estable
Se puede obtener una fuerza magnética alta y estable, ya que no hay generación de calor Joule, que es un problema con los separadores electromagnéticos. Además, es posible obtener un campo magnético comparable al de los separadores electromagnéticos.

Bajos costes de mantenimiento
Estructura robusta y fácil de mantener. No requiere mantenimiento eléctrico.

Fácil instalación
Fácil de instalar y manejar. En comparación con los sistemas electromagnéticos, es más pequeño y ligero.

¿Qué es un Interruptor Magnético?

Un interruptor magnético es un dispositivo que combina un contactor electromagnético, cuyos contactos se abren y cierran mediante un electroimán, con un relé térmico, que interrumpe el circuito en caso de sobrecarga. A veces también se le conoce como “contactor” (abreviatura de “contactor magnético”) o simplemente como “imán”.

En los circuitos que suministran energía a una carga, actúa como protector de la carga en caso de sobrecarga (sobrecorriente).

Un dispositivo de protección similar es un disyuntor, pero mientras que un disyuntor protege los cables y evita los accidentes por cortocircuito, un interruptor magnético evita las sobrecorrientes a la carga.

Usos de los Interruptores Magnéticos

Los interruptores magnéticos son dispositivos que cumplen la función de interrumpir la alimentación eléctrica en caso de detectar sobrecorriente en el circuito. Son capaces de interrumpir corrientes que excedan significativamente la potencia nominal del circuito, incluso hasta diez veces o más.

Esta función se utiliza principalmente para proteger motores, detectando y deteniendo rápidamente el funcionamiento de un motor en estado de falta de fase (un motor que funciona en una sola fase cuando debería funcionar en tres fases) debido a un cable roto o un mal contacto, etc., evitando así el fallo del motor por sobrecarga.

Los interruptores magnéticos suelen tener tres contactos principales, que se conectan a una bobina conectada en estrella o en triángulo cuando se utilizan para proteger motores trifásicos.

Principio de los Interruptores Magnéticos

Los interruptores magnéticos constan de un contactor electromagnético y un relé térmico. El relé térmico detecta térmicamente la corriente y se dispara en caso de sobrecorriente. Al poner la salida del contacto b del relé térmico en la alimentación del contactor electromagnético, el contacto se abre y la alimentación se corta en caso de sobrecorriente. La salida del contacto a también puede conectarse a un indicador de anomalías o similar.

Al pulsar el botón de reinicio después de que el relé térmico se haya enfriado al aire, se restablece el suministro eléctrico, pero si persiste la condición de sobrecarga, el suministro eléctrico se interrumpe de nuevo inmediatamente.

Los contactos espejo son necesarios en los contactores electromagnéticos para garantizar que se detecta la soldadura de los contactos. El contacto espejo es una característica que garantiza que si uno de los contactos principales (el contacto normalmente utilizado) está cerrado, el contacto auxiliar, que es N.C. (normalmente cerrado), estará abierto. El contacto espejo permite detectar un contacto principal soldado si el contacto auxiliar está abierto cuando la bobina está en OFF (sin intentar cerrar el contacto).

¿Qué es una Abrazadera Magnética?

Una abrazadera es un dispositivo utilizado para fijar materiales a un banco de trabajo. Su función principal es sujetar los materiales de forma segura durante el trabajo, evitando la necesidad de sostenerlos con la mano. Las abrazaderas también se utilizan para fijar dos materiales que están superpuestos cara a cara, como cuando se colocan en una máquina herramienta o se engarzan materiales pegados hasta que se secan. Una abrazadera magnética es una abrazadera con una base magnética unida a ella, que no necesita atornillarse al banco de trabajo u otro lugar donde se vaya a fijar la propia abrazadera.

Usos de las Abrazaderas Magnéticas

En la base de la abrazadera se fijan potentes imanes que permiten instalación en un banco de trabajo de acero o en una mesa de máquina herramienta. Las abrazaderas se pueden utilizar para fijar la pieza de trabajo en cualquier ángulo o para engarzarla mientras se mantiene en cualquier ángulo. El tipo electromagnético puede conectarse y desconectarse mediante control eléctrico, mientras que el tipo de imán permanente utiliza la fuerza magnética de un potente imán.

También existen abrazaderas magnéticas para moldeo por inyección, que utilizan grandes imanes permanentes para fijar (sujetar) el propio molde de inyección.

Principio de las Abrazaderas Magnéticas

Existen dos tipos de abrazaderas magnéticas: el tipo de base magnética, en el que los imanes se disponen en la base de sujeción y se fijan a un banco de trabajo de acero mediante una potente fuerza magnética, y el tipo en el que los propios imanes potentes se utilizan para sujetar productos metálicos (por ejemplo, moldes de inyección).

El tipo de base magnética puede fijarse rápidamente a cualquier lugar donde se atraigan los imanes, como en una máquina herramienta, aunque el lugar no sea horizontal o plano, y permite una sujeción más flexible que las abrazaderas simples. La fuerza del imán se indica en el producto tanto para los tipos controlados eléctricamente como para los imantados permanentemente, por lo que hay que seleccionar el adecuado, incluyendo el uso de la movilidad del brazo, la longitud, el mecanismo de ajuste fino, la fuerza de sujeción (fuerza de sujeción), etc.

Las abrazaderas magnéticas para fijar moldes activan y desactivan la sujeción del molde activando un potente imán de neodimio. El moldeo por inyección es un método de creación de un producto mediante el vertido de plástico u otra resina en un molde de producto metálico (matriz) y su solidificación. El propio molde utilizado en el moldeo por inyección se mantiene en su sitio mediante imanes para evitar que el molde se desplace durante el proceso de moldeo.

¿Qué es un Acelerómetro?

Un acelerómetro es un dispositivo que mide la aceleración, es decir, la tasa de cambio de velocidad por unidad de tiempo.

Los acelerómetros pueden medir la aceleración de un vehículo o la vibración de una máquina. También pueden recoger y almacenar información sobre la vibración y la inclinación.

Los acelerómetros se dividen en cuatro tipos principales: piezoeléctricos, servoeléctricos, de galgas extensométricas y semiconductores.

Usos de los Acelerómetros

Los acelerómetros se utilizan en una amplia gama de campos, como la automoción, la industria de transformación y la electrónica. En la industria del automóvil, se utilizan para probar motores. Además, suelen instalarse con fines de investigación y desarrollo de vehículos y para la detección de anomalías.

Cuando se utilizan como medidores de vibraciones, se instalan para controlar vibraciones anormales en equipos giratorios. Las averías repentinas de los equipos giratorios conllevan directamente un aumento de los costes, por lo que la supervisión de las vibraciones previene las averías de los equipos antes de que se produzcan. En grandes equipos industriales, los acelerómetros también se utilizan para el control de calidad de los productos en tránsito.

Los acelerómetros se han utilizado durante mucho tiempo como medidores de vibraciones para la medición y comprobación de vibraciones. En los últimos años, se han incorporado a los teléfonos inteligentes y también se utilizan en podómetros y aplicaciones sanitarias.

Principio de los Acelerómetros

Los principios por los que los acelerómetros pueden medir la vibración y la aceleración dependen del tipo de acelerómetro.

1. Acelerómetros Piezoeléctricos

La aceleración se detecta cuando el elemento piezoeléctrico del interior del sensor se expande y contrae bajo la presión causada por la aceleración, liberando una carga eléctrica.

2. Servoacelerómetros

Consta de una bobina, un imán y un péndulo. El movimiento del péndulo debido a la aceleración hace que la bobina genere electricidad, que se mide y se convierte en aceleración.

3. Acelerómetros de Galgas Extensométricas

La deformación se genera por la fuerza de inercia sobre el peso interno debido a la aceleración, y la cantidad de deformación es detectada por la galga para medir la aceleración.

4. Acelerómetros semiconductores

El semiconductor lleva incorporado un condensador formado por electrodos móviles. La aceleración se mide cuando la capacitancia del condensador cambia debido a la flexión de los electrodos móviles causada por la aceleración.

Cómo Fijar el Acelerómetros

El método de fijación tiene un efecto significativo en la precisión de las mediciones con Acelerómetros. Existen cinco métodos principales de fijación de acelerómetros.

1. Fijación con Tornillos

Este es el método de fijación más idóneo, en el que se aplica una fina capa de grasa al objeto de medición para aumentar la rigidez y, a continuación, se aprieta con el par de apriete especificado.

2. Fijación con Agente Cementante

Aplique un agente cementante al objeto de medición y fíjelo en su sitio.

3. Fijación de la Arandela Aislante

Sirve para aislar el objeto de medición del sensor.

4. Fijación con Imán

Se utiliza como método de fijación sencillo cuando el objeto de medición es magnético.

5. Fijación por Sonda Manual

Se utiliza cuando no es posible fijar la sonda con tornillos, o cuando se requiere una inspección rápida. Fije el cable de forma que no se aplique una fuerza excesiva a la conexión del acelerómetro.

Otra Información sobre Acelerómetros

Medición de Vibraciones con Acelerómetros

La vibración se mide a partir de tres parámetros: desplazamiento, velocidad y aceleración. Los acelerómetros se utilizan como uno de los sensores de medición. Entre los sensores de vibración, los acelerómetros piezoeléctricos se caracterizan por su capacidad para cubrir una amplia gama de frecuencias.

El análisis de frecuencias se utiliza mucho para analizar las vibraciones. Este método examina qué frecuencias contiene la forma de onda medida y con qué intensidad está presente cada frecuencia.

¿Qué son los Guantes de Nitrilo?

Los guantes de nitrilo son guantes fabricados con caucho de nitrilo, es decir, caucho sintético.

El caucho de nitrilo es un copolímero de butadieno y acrilonitrilo. En comparación con otros productos de caucho, los guantes de nitrilo son resistentes al aceite y a la abrasión, resistentes a los productos químicos y tienen una excelente resistencia al calor.

Los productos de caucho de nitrilo combinan las ventajas de una larga vida útil. Otra ventaja es que, a diferencia del caucho natural, son menos propensos a causar alergias.

Usos de los Guantes de Nitrilo

Los guantes de nitrilo se utilizan como equipo de protección en diversos lugares. En concreto, su resistencia al aceite los hace ideales para el mantenimiento de máquinas en las que se utiliza aceite, y en fábricas de alimentos en las que hay aceites y grasas alimentarias. También se utilizan a menudo para cuidados médicos y de enfermería debido a su resistencia química.

A diferencia de los guantes de polietileno, los de nitrilo son adecuados para trabajos minuciosos en los que se utilizan las yemas de los dedos debido a su ajuste. Debido a estas características, se utilizan en una amplia gama de situaciones.

Principio de los Guantes de Nitrilo

Las propiedades del acronitrilo contenido en la materia prima caucho de nitrilo lo hacen muy resistente al aceite. Aumentar la cantidad de acronitrilo tiene el inconveniente de que disminuye la resistencia al frío. En muchos lugares se utiliza una mezcla equilibrada, denominada nitrilo medio-alto. La alta resistencia al aceite de los guantes de nitrilo los hace adecuados para su uso como equipo de protección.

Además, los guantes de nitrilo son muy resistentes a los daños. No sólo son resistentes a la abrasión, sino también a los pinchazos y los desgarros. La ventaja es que, si se producen daños, son fáciles de detectar, ya que la zona dañada está muy extendida y se puede evitar rápidamente la contaminación. Por tanto, pueden utilizarse con seguridad cuando se manipulan sustancias peligrosas.

Otra Información sobre los Guantes de Nitrilo

1. Guantes de Nitrilo e Higiene Alimentaria

Se sabe que los ftalatos son tóxicos para la salud humana, incluida la toxicidad reproductiva, y su uso está restringido en países como Japón, sino también en otros países.

En algunos países las resinas sintéticas a base de cloruro de polivinilo que contienen ftalatos están restringidas para su uso en utensilios, recipientes y envases para aplicaciones alimentarias. En concreto, se enumeran las siguientes sustancias:

• Di-n-butilftalato (DBP)
• Bis (2-etilhexil) ftalato (DEHP)
• Butilbencilftalato (BBP)
• y diisodecilftalato (DIDP)
• Diisononilftalato (DINP)
• Di-n-octilftalato (DNOP)

2. Guantes de Nitrilo sin Polvo

Algunos guantes, incluidos los de nitrilo, están recubiertos de polvo para facilitar su colocación. El polvo suele estar hecho de un silicato de magnesio hidratado llamado talco.

Los guantes de nitrilo para uso médico solían utilizar un polvo hecho de almidón de maíz (un almidón obtenido del maíz, por ejemplo). Se está produciendo un cambio a los guantes sin polvo, ya que el polvo en la piel de estos guantes puede, en casos raros, inducir dermatitis o inflamación alérgica.

Además, los guantes de caucho no natural con polvo, como los Guantes de Nitrilo utilizados durante el cambio, corren el riesgo de formar granulomas y adherencias postoperatorias. El informe afirma que esto debe tenerse en cuenta antes de considerar su uso.