月: 2023年3月

Qu’est-ce qu’un testeur de fuites d’air ?

Un testeur de fuites d’air est un instrument permettant de détecter les fuites d’air à l’intérieur d’un objet.

Il permet d’effectuer un test d’étanchéité en pressurisant ou dépressurisant l’objet à vérifier. Il détecte la pression à l’aide de différentes méthodes, telles que la pression directe et la pression différentielle. Le type de testeur de fuites d’air approprié dépend de la forme de l’objet et de la matière qu’il contient, air ou eau.

Contrairement aux tests plus simples d’étanchéité à l’eau savonneuse, les testeurs de fuites d’air peuvent détecter avec précision l’emplacement et la quantité de fuites.

Utilisations des testeurs de fuites d’air

Les testeurs de fuites d’air peuvent être utilisés non seulement pour simplement vérifier s’il y a des fuites, mais aussi pour déterminer quantitativement la quantité de fuites et pour automatiser les inspections.

Ils permettent de réaliser des tests d’étanchéité spécifiques concernant :

• les raccords des tuyaux d’eau de refroidissement
• les détendeurs des cuisinières à gaz et des bouteilles de gaz
• les réservoirs sous pression pour les gaz à haute pression tels que le GPL et le dioxyde de carbone
• diverses pièces de véhicules, telles que les cylindres et les pompes à huile
• les pompes de transfusion sanguine pour les équipements médicaux
• la tuyauterie hydraulique et les cylindres hydrauliques dans les équipements de génie civil.

Ils sont également utilisés pour tester l’étanchéité des circuits de contrôle de débit, entre autres, et sont souvent utilisés pour inspecter les pièces automobiles. En effet, de nombreuses pièces automobiles, telles que les réservoirs de liquide lave-glace et les airbags peuvent présenter des fuites d’air qui ne sont pas tolérables du fait de la nature même de ces objets.

Principe du testeur de fuites d’air

Les méthodes d’essai d’étanchéité et leur sélection sont spécifiées en détail dans les normes des produits.

Il existe de nombreuses méthodes d’essai d’étanchéité utilisant de l’air ou d’autres gaz, notamment la méthode par immersion, la méthode par moussage, la méthode par changement de pression, la méthode par changement de pression différentielle, la méthode par mesure du débit et la méthode par ultrasons.

1. Méthode par immersion

La méthode par immersion consiste à pressuriser l’objet avec du gaz, à l’immerger dans un réservoir de liquide et à contrôler les bulles qui en sortent. Elle s’effectue principalement par inspection visuelle et requiert l’habileté de l’opérateur, ce qui présente l’inconvénient de ne pas être constant d’une inspection à l’autre. De plus, la gestion des données quantitatives est difficile.

2. Méthode par moussage

Cette méthode consiste à appliquer un liquide moussant, contenant notamment un surfactant, sur la surface de l’objet et à détecter les fuites de gaz par le phénomène de moussage. Par rapport à la méthode d’immersion, cette méthode a une plus grande sensibilité aux fuites.

3. Méthode par changement de pression

La méthode par changement de pression est une méthode qui consiste à ajouter ou à réduire la pression interne d’un objet et à vérifier la pression à laquelle la pression interne devient constante.

4. Méthode par variation de la pression différentielle

La méthode par variation de la pression différentielle est presque identique à la méthode par variation de la pression, mais elle vérifie la variation de la pression différentielle entre l’étalon de mesure et l’objet.

5. Méthode de mesure du débit

La méthode de mesure du débit applique une pression interne à l’objet et mesure le débit pour compenser les fuites d’air.

6. Méthode par ultrasons

Cette méthode utilise un détecteur à ultrasons pour détecter les ondes ultrasoniques générées lorsque du gaz s’échappe du point de fuite de l’objet.

Types de testeurs de fuites d’air

Les testeurs de fuites d’air peuvent être classés en deux grandes catégories : les testeurs à pression directe et les testeurs à pression différentielle.

1. Testeurs de fuites d’air à pression directe

Les testeurs de fuites d’air à pression directe effectuent des tests d’étanchéité en mesurant en continu la pression réelle. L’objet est d’abord pressurisé ou dépressurisé. Pendant le processus de pressurisation ou de dépressurisation, la température et le volume de l’air sont instables, de même que la pression, et il est donc nécessaire d’attendre que l’équilibre soit atteint à une pression constante.

Une fois l’équilibre confirmé, la pression est mesurée en continu. S’il y a une fuite quelque part, cette pression chute lentement et peut être détectée pour vérifier les fuites.

2. Testeurs de fuites d’air à pression différentielle

Les testeurs de fuites d’air à pression différentielle mesurent la pression différentielle par rapport à une pression de référence. La méthode consiste à préparer un objet de mesure étanche, appelé maître ou référent, et à le connecter à l’objet.

La différence de pression est ensuite mesurée par un capteur connecté entre le maître et l’objet, en suivant la même procédure de pressurisation et d’équilibrage que dans la méthode de la pression directe. S’il n’y a aucune fuite dans l’objet, aucune pression différentielle n’est générée, mais s’il y a une fuite dans l’objet, une pression différentielle est détectée en fonction de l’importance de la fuite.

Comment choisir un testeur d’étanchéité à l’air ?

1. Caractéristiques de la pièce

Un testeur d’étanchéité sous pression convient aux pièces utilisées sous pression ou contenant un liquide à l’intérieur de la pièce.

2. La forme de la pièce

Un appareil d’essai d’étanchéité à pression interne convient par exemple aux pièces présentant de nombreuses ouvertures, tandis qu’un appareil d’essai d’étanchéité à pression externe convient aux pièces présentant peu d’ouvertures.

3. Méthode de réduction de la pression

Si la pièce doit être utilisée sous pression négative, choisissez un testeur d’étanchéité doté d’un système de réduction de la pression.

Autres informations sur les testeurs d’étanchéité à l’air

Avantages de l’introduction d’un testeur d’étanchéité à l’air

1. Automatisation et économie de main-d’œuvre
Les testeurs d’étanchéité peuvent quantifier les variations de pression et d’autres données, ce qui permet d’automatiser les inspections. Les testeurs d’étanchéité permettent de réaliser des économies de main-d’œuvre.

2. Amélioration de la qualité
Les tests d’étanchéité peuvent faire l’objet d’un suivi quantitatif et ne dépendent pas des compétences humaines, ce qui améliore la précision et contribue à l’amélioration de la qualité. EXE plus, les données peuvent être traitées et analysées statistiquement.

3. Réduction des coûts
Les avantages de la réduction des coûts comprennent la diminution des plaintes, la réduction des taux de défauts et des inspections plus efficaces.

Qu’est-ce qu’une machine de moulage par injection ?

Les machines de moulage par injection sont des machines qui réalisent le moulage par injection de matières plastiques et d’autres résines.

Le processus de fabrication du moulage par injection consiste tout d’abord à verser de la résine chauffée et ramollie dans un moule. Le moule est ensuite soumis à une forte pression et le produit refroidi est retiré.

Le moulage par injection est la méthode la plus couramment utilisée pour mouler les plastiques et autres résines. De nombreux produits familiers, tels que les articles de papeterie et les pièces de téléphones portables, ainsi que les pièces d’automobiles et d’appareils électroménagers, sont fabriqués par moulage par injection.

Utilisations des machines de moulage par injection

Les machines de moulage par injection sont utilisées pour produire de nombreux articles ménagers. En effet, les machines de moulage par injection sont spécialisées dans le moulage de résines. Les machines de moulage par injection peuvent mouler une large gamme de matériaux en résine, notamment les thermodurcissables, les thermoplastiques et les élastomères.

Les produits fabriqués par les machines de moulage par injection comprennent les pièces intérieures et extérieures des automobiles. La plupart des pièces intérieures et extérieures des automobiles sont moulées sur des machines de moulage par injection. La plupart des pièces extérieures sont également produites par des machines de moulage par injection pour des produits liés à la vie quotidienne, tels que les ventilateurs, les fours à micro-ondes, les téléviseurs et les machines à laver.

Les machines de moulage par injection sont indispensables à la fabrication de produits familiers, des petites pièces aux grands produits.

Structure des machines de moulage par injection

La structure d’une machine de moulage par injection est divisée en une section d’injection, qui injecte la résine, et une section de bridage du moule, qui moule le produit. Tout d’abord, dans la section d’injection, la résine est fondue à une température élevée d’environ 200 °C et versée dans le moule. Le flux se caractérise par le fait qu’il est automatisé et qu’il suffit de régler la quantité et la température à verser dans la machine.

Le moule est installé dans la section de serrage du moule. Il doit être mélangé à un agent de démoulage et chauffé pour éviter que la résine n’y adhère. La résine est versée dans le moule à partir de la section d’injection et moulée sous haute pression.

Après le moulage, la résine est refroidie jusqu’à ce qu’elle soit complète. La résine retirée présente des bavures qui sont enlevées et inspectées.

Types de machines de moulage par injection

Les types de machines de moulage par injection sont classés en fonction du matériau à mouler et de la structure de la machine de moulage par injection. Il existe deux grands types de matériaux utilisés par les machines de moulage par injection : les thermoplastiques et les thermodurcissables.

• Thermoplastiques : matières plastiques qui se déforment sous l’effet de la chaleur.
• Plastiques thermodurcissables : plastiques qui durcissent sous l’effet de la chaleur.

Les machines de moulage par injection les plus courantes sont destinées aux thermoplastiques. Il existe également trois types d’équipements d’injection : à piston, à pré-piston et à vis.

1. Type à piston

Le matériau est injecté à l’aide d’un piston. Cette méthode était courante jusque dans les années 1960 mais elle n’est plus utilisée que pour des cas spécifiques.

2. Type à cylindres

Cette méthode combine deux cylindres. Chaque cylindre se compose d’un cylindre de chauffage et d’un cylindre d’injection. L’utilisation de deux cylindres permet d’augmenter les temps de cycle.

3. Type à vis

Ce système utilise une seule vis pour mesurer et injecter le matériau. Connu également sous le nom de méthode “vis en ligne”, il s’agit de la méthode la plus couramment utilisée aujourd’hui.

Le choix d’une machine de moulage par injection nécessite une bonne compréhension des matériaux utilisés et du type de construction. En effet, si la combinaison n’est pas parfaite, le produit risque de ne pas être moulé avec succès.

De plus, il est important de noter que l’échec du moulage du produit peut entraîner des coûts considérables.

Autres informations sur les machines de moulage par injection

Avantages et inconvénients des machines de moulage par injection

L’avantage des machines de moulage par injection est qu’elles sont extrêmement efficaces en termes de production. Lors de la fabrication de petites pièces, elles sont fabriquées de manière à ce que le nombre de produits pouvant être fabriqués avec un seul moule soit le plus élevé possible, afin de garantir une production efficace.

Les méthodes de moulage par injection sont simples et les machines de moulage par injection sont hautement automatisées. Elles sont donc très productives, ce qui constitue un avantage majeur.

L’inconvénient des machines de moulage par injection est qu’elles sont coûteuses. Elles doivent être suffisamment solides pour résister à la pression élevée de la section d’injection. De plus, la section de serrage du moule nécessite la production d’un moule de haute précision.

Pour répondre aux exigences de résistance élevée de la section d’injection et de précision élevée du moule, des coûts de développement et de traitement sont encourus. La fabrication de moules individuels pour le produit souhaité nécessite des coûts initiaux importants.

Qu’est-ce qu’une imprimantes de codes-barres ?

Une imprimante de codes-barres est une machine qui imprime des codes-barres, qui contiennent divers types d’informations sous forme de barres et de chiffres, sur une feuille de papier spécifique.

Un code-barres contient 13 chiffres. Les deux premiers chiffres sont le code du pays, les sept chiffres suivants correspondent au code du fabricant et les trois chiffres suivants sont le code de l’article. Le dernier chiffre est un code de confirmation de lecture. Il est utilisé pour éviter les erreurs.

Utilisations des imprimantes de codes-barres

Les imprimantes de codes-barres sont utilisées pour imprimer des codes-barres indiquant des informations sur divers produits. Les codes-barres contiennent des informations sur les lots et les produits, ainsi que sur les prix des produits industriels.

Les codes-barres étant utilisés dans des situations variées, les imprimantes de codes-barres ont un très large éventail d’utilisation.

Principe des imprimantes de codes-barres

Le principe d’une imprimante de codes-barres dépend de sa méthode d’impression. Il existe différents types d’impression pour les imprimantes de codes-barres, que l’on peut classer en cinq types comme suit :

1. Méthode d’impact

Les systèmes d’impact peuvent être classés en deux catégories : les systèmes d’impact à tambour et les systèmes d’impact à fil.

Méthode d’impact à tambour
La méthode d’impact à tambour est une méthode conventionnelle. Une empreinte appelée caractère de code-barres, formant un motif de code-barres, est réalisée à l’avance sur la circonférence extérieure du tambour d’impression, et le motif est transféré par sertissage sur le papier support. Toutefois, cette méthode n’est plus guère utilisée de nos jours en raison de la complexité de l’entretien notamment.

Méthode d’impact par point de fil
La méthode d’impression par points de fil est basée sur le même principe que les imprimantes à impact utilisées dans les imprimantes OA ordinaires. Une pression est exercée sur la partie du ruban encreur de l’imprimante correspondant au motif du code-barres, et le motif est transféré sur le papier support. Cette méthode est encore utilisée en raison de son faible coût d’exploitation.

2. Méthode thermique

Dans la méthode thermique, un élément générateur de chaleur (élément thermique) qui représente le motif du code-barres, appelé “tête thermique”, est intégré à la tête d’impression, qui est chauffée pour imprimer le code-barres.

Le papier thermique est placé en contact avec la tête d’impression et, lorsqu’un courant électrique est appliqué à l’élément chauffant uniquement pendant l’impression du code-barres, le motif du code-barres est imprimé sur le papier thermique.

Comme le papier thermique sur lequel le code-barres est imprimé change directement de couleur, le système ne nécessite pas de consommables tels que des rubans d’encre, qui sont nécessaires pour les méthodes d’impression générales, et peut être exploité à faible coût. Actuellement, la plupart des codes-barres du secteur alimentaire sont imprimés à l’aide de cette méthode.

3. Méthode du transfert thermique

La méthode du transfert thermique est similaire à la méthode thermique. Alors que la méthode thermique utilise du papier thermique, la méthode de transfert thermique imprime en insérant un ruban encreur entre la tête thermique et le papier support.

En d’autres termes, lorsqu’un courant électrique est appliqué à la tête thermique, seule la partie du ruban encreur correspondant au motif de la tête thermique fond et adhère au papier support, ce qui entraîne l’impression. Cette méthode permet d’imprimer non seulement sur du papier, mais aussi sur du polyester, du chlorure de vinyle et des feuilles d’aluminium.

4. Méthode électrostatique

La méthode électrostatique utilise le même principe que celui utilisé dans les photocopieurs (PPC) pour les équipements bureautiques afin d’imprimer des codes-barres. Une image d’impression électrostatique est formée sur le tambour photosensible conformément au motif du code-barres, et le toner adhère à cette image d’impression. Ce toner est ensuite transféré sur le papier support.

Le même principe que celui utilisé dans les photocopieurs de bureautique (OA) est utilisé, ce qui permet une impression de haute qualité et de haute densité.

5. Méthode jet d’encre

La méthode jet d’encre utilise le principe d’une imprimante à jet d’encre pour imprimer des codes-barres. En d’autres termes, le code-barres est exprimé en contrôlant l’encre, qui est irradiée à grande vitesse par les buses de la tête d’impression, à travers l’espace entre les plaques déflectrices jusqu’à l’emplacement d’impression souhaité.

Les systèmes à jet d’encre ont des coûts d’exploitation faibles car l’encre est imprimée directement sur le papier ou d’autres substrats. Une autre caractéristique de ce système est qu’il peut également imprimer directement sur des plastiques, des métaux, du verre, etc, autres que le papier.

Autres informations sur les imprimantes de codes-barres

1. Imprimantes de codes-barres manuelles

Les imprimantes de codes-barres sont également disponibles sous forme portables facilement transportables, notamment pour les méthodes thermiques et jet d’encre.

Elles peuvent lire des informations provenant d’ordinateurs, de smartphones et de tablettes et imprimer des code-barres sur place. Les codes-barres peuvent être émis sur place dans les entrepôts et autres lieux, ce qui contribue à améliorer l’efficacité du travail et à prévenir les erreurs humaines.

2. Points à prendre en compte lors de l’utilisation du système

En fonction de la durée d’apposition du code-barres, il convient de faire la distinction entre les systèmes thermiques et les systèmes à transfert thermique. Les lecteurs de codes-barres thermiques utilisent du papier thermique. Par conséquent, si le code-barres est apposé pendant une longue période, le papier thermique lui-même peut présenter des traces de brûlure, ce qui rendra le code-barres difficile à lire.

C’est pourquoi les imprimantes de codes-barres par transfert thermique sont recommandées pour une application à long terme. Les imprimantes de codes-barres à transfert thermique impriment par transfert thermique de l’encre du ruban encreur sur le papier support, de sorte qu’elles ne brûlent pas, même si le code-barres est fixé pendant une longue période. Si la période d’application du code-barres n’est pas longue, les imprimantes de codes-barres thermiques sont recommandées car elles ne nécessitent pas de rubans encreurs et sont peu coûteuses.

Qu’est-ce qu’une résistance à film métallique ?

Les résistances à film métallique sont des résistances fixes qui utilisent le métal comme élément résistif.

Comme il s’agit d’un type de résistance fixe, elles sont parfois appelées résistances à couche métallique. Deux types de résistances fixes sont largement utilisés en général : les résistances au carbone et les résistances à film métallique.

Les résistances au carbone ont un élément résistif en carbone, tandis que les résistances à film métallique ont un élément résistif en métal. Elles ont une plus grande précision de résistance que les résistances au carbone, mais sont plus chères.

Utilisations des résistances à film métallique

Les résistances à film métallique sont des résistances fixes qui utilisent un film métallique comme élément résistif. Elles ont une faible tolérance de résistance et un faible coefficient de température de résistance, et sont des résistances très précises et stables. Elles ont également l’avantage de supprimer le bruit du courant.

Ces caractéristiques font qu’elles sont largement utilisées dans les équipements qui traitent des signaux infimes. Voici quelques exemples d’utilisation des résistances à film métallique :

• Appareils de communication et de mesure dans le domaine de l’équipement industriel ;
• Ordinateurs et équipements périphériques ;
• Équipements audiovisuels.

Les résistances au carbone sont utilisées pour les résistances de limitation de courant telles que les dispositifs d’émission de lumière et les résistances de polarisation des amplificateurs, car elles ne nécessitent pas une grande précision de résistance. En revanche, les résistances à film métallique sont utilisées dans les circuits d’amplification à courant continu où la dérive de température est un problème, et dans les circuits de filtrage où une fréquence de coupure stricte est requise.

Principe des résistances à film métallique

L’élément résistif d’une résistance à film métallique est principalement constitué de métal. Le nickel-chrome est généralement utilisé comme matériau. Par rapport aux résistances au carbone, les résistances à couche métallique présentent des avantages tels qu’une plus grande précision, mais elles sont plus chères.

Il existe deux types de résistances à film métallique : le type à film épais et le type à film mince. La résistance à couche mince est une version plus précise (±0,05 %) de la résistance à couche épaisse.

Les résistances à couche épaisse sont fabriquées par chauffage et frittage d’une pâte métallique, tandis que les résistances à couche mince sont fabriquées par dépôt ou revêtement de métal. Alors que la caractéristique de température des métaux en général est positive, le coefficient de température des résistances à film métallique est réduit en changeant le rapport de l’alliage. C’est donc le rapport qui détermine si elles ont une caractéristique positive ou négative.

Comment choisir une résistance à film métallique ?

Les résistances à film métallique sont sélectionnées en fonction de la valeur de résistance et d’autres facteurs. Les résistances peuvent être imprimées en caractères ou codées en couleur. Les résistances de taille 1,005 ou inférieure sont difficiles à lire et sont donc codées en couleur.

Dans le cas des résistances à code couleur, les “deux chiffres supérieurs” ou les “trois chiffres supérieurs” de la valeur de résistance sont représentés par un total de dix couleurs, le noir représentant le 0 et le gris le 9. Cette lecture permet de déterminer la valeur de la résistance de l’élément résistif. De même, les multiplicateurs, les tolérances et les coefficients de température peuvent également être déterminés à l’aide du système de code couleur.

Les tolérances de résistance sont généralement de ±5% pour les résistances au carbone, mais pour les résistances à film métallique, on peut choisir ±2%, ±1% et ±0,5%. Les résistances au carbone présentent une série de températures négative de -200 à -800 ppm/°C. Les résistances à couche métallique présentent une série de températures négative de -200 à -800 ppm/°C. Les résistances à film métallique présentent une variation de température relativement faible et peuvent être sélectionnées parmi ±200ppm/°C, ±100ppm/°C et ±50ppm/°C.

Autres informations sur les résistances à film métallique

Affichage en couleur des résistances à film métallique fixes

Les résistances de type fil de plomb ou MELF affichent la valeur de la résistance, l’erreur et le coefficient de température à l’aide d’un code couleur. Les valeurs indiquées par le code couleur sont spécifiées dans les normes des produits.

Il existe quatre bandes différentes affichées sur la résistance, de trois à six bandes, mais quatre et cinq bandes sont couramment utilisées. Les deux ou trois bandes à partir de la gauche représentent la valeur de la résistance et celle qui suit représente le multiplicateur.

Les résistances au carbone ont généralement un affichage à quatre bandes. Les deux premières bandes à partir de la gauche indiquent la valeur de la résistance, la troisième indique le chiffre du multiplicateur et la quatrième indique l’erreur, qui est généralement couleur or (soit 5 %).

Les résistances à film métallique, en revanche, ont trois chiffres significatifs en raison de leur grande précision. Par conséquent, le troisième chiffre en partant de la gauche représente la valeur de la résistance, le quatrième le multiplicateur et le cinquième l’erreur, mais le vert (0,5 %), le marron (1 %) et le rouge (2 %) sont également utilisés.

Qu’est-ce qu’une imprimante de production ?

Les imprimantes de production sont des imprimantes de grande taille qui impriment des documents commerciaux et des documents imprimés en interne à grande vitesse et avec une grande précision.

Elles se caractérisent par leur capacité à traiter une large gamme d’épaisseurs de papier et de matériaux, ainsi qu’à imprimer des documents de différentes tailles. Les imprimantes de production permettent aux entreprises de produire leurs propres documents imprimés qui sont vifs et peuvent exprimer de nombreuses couleurs. Elles peuvent réduire les coûts des cartes de visite, des enveloppes, des fichiers clairs et du papier de vente, qui est souvent consommé en grandes quantités.

Utilisations des imprimantes de production

Les imprimantes de production sont notamment utilisées pour l’impression de grands volumes de documents de présentation, l’impression à grande vitesse de photographies en couleur, de cartes de visite, de brochures, d’invitations, d’enveloppes avec motifs, l’impression d’emballages de produits, d’affiches publicitaires et de fichiers clairs avec motifs.

Il est possible d’obtenir une impression vivante à grande vitesse sur une grande variété d’objets imprimés. Lors du choix d’une imprimante de production, les fonctions requises et d’autres facteurs doivent être pleinement pris en compte, car il s’agit de produits très onéreux, coûtant environ 10 millions de yens par unité.

Principe des imprimantes de production

Les imprimantes de production se composent principalement d’un chargeur de papier, d’un tambour photoconducteur, d’une unité de fusion, d’un système de reliure et d’un dispositif qui transporte l’objet imprimé vers le mécanisme correspondant. Le chargeur de papier d’une imprimante de production alimente une variété d’objets imprimés vers l’unité de fusion et d’autres dispositifs.

Afin de pouvoir traiter une large gamme d’imprimés, chaque entreprise utilise de l’air pour faire vibrer et rouler le matériau imprimé afin de permettre une alimentation en douceur à grande vitesse.

Dans le tambour photoconducteur, la lumière est convertie en charge électrique et le toner est adsorbé en donnant une charge statique à l’objet imprimé. Dans l’unité de fusion, le toner transféré par le tambour photoconducteur est fixé par traitement thermique. Là encore, le degré de fixation pendant le traitement thermique est variable pour s’adapter à une variété d’objets à imprimer.

Dans les systèmes de reliure, lorsque les documents imprimés doivent être fermés, comme les brochures, ils sont reliés par traitement thermique ou par perforation.

Marché des imprimantes de production

Ces dernières années, le marché des imprimantes de production a évolué.

Par exemple, les imprimés (brochures, invitations, publipostage) comme moyen d’atteindre les clients sont remplacés par la publicité en ligne affichée sur les sites portails et les moteurs de recherche, parallèlement à l’utilisation généralisée des smartphones. Dans le même temps, la sortie de données papier des documents comptables liés aux transactions commerciales est remplacée par un traitement décentralisé à l’aide d’équipements de bureau multifonctionnels, ou devient inutile en raison de la tendance à l’impression sans papier. Le marché des imprimantes de production est donc en recul depuis un certain temps.

En revanche, les imprimantes à jet d’encre haute vitesse à usage industriel, introduites de manière continue à partir de 2010 environ, ont progressé pour représenter un tiers du marché des imprimantes de production (chiffres selon l’Institut de recherche Yano). Cette croissance s’explique par le fait que les imprimantes à jet d’encre n’entrent pas en contact direct avec le papier ou d’autres objets, ce qui permet d’imprimer sur du tissu et du carton, ce qui n’était pas possible auparavant. L’apparition d’imprimantes jet d’encre industrielles à grande vitesse a permis le développement de nouveaux marchés qui n’étaient pas couverts par les imprimantes de production, tels que l’impression de vêtements et d’emballages de confiserie en petits lots, et la tendance à la décroissance du marché se ralentit.

Imprimantes de production et POD

L’impression à la demande (POD, Print On Demand) est une technologie qui imprime le nombre d’exemplaires requis au moment voulu.

Dans le passé, l’impression de production était réalisée par des moyens analogiques. Par exemple : l’impression typographique, utilisée pour l’impression des journaux, qui offre une excellente qualité d’image. Cette technique offre une excellente qualité d’image et se réfère à l’impression de grandes quantités d’imprimés ayant le même contenu. Ces dernières années, les progrès de la technologie numérique et de la technologie MEMS (systèmes micro-électro-mécaniques) ont également permis de mettre sur le marché des imprimantes de production compatibles avec la POD. Les capacités expressives dépassent celles des supports imprimés tels que les affiches en termes de qualité d’image.

La POD devrait également contribuer à l’expansion du marché à l’avenir. Elle permet en effet d’imprimer les noms des clients directement sur les brochures et le publipostage, et d’imprimer des images publicitaires adaptées aux préférences des clients, une feuille à la fois.

Qu’est-ce qu’un analyseur d’impédance ?

Les analyseurs d’impédance sont, comme leur nom l’indique, des analyseurs qui mesurent la résistance à la circulation d’un courant électrique. L’impédance est le rapport entre la tension et le courant dans un circuit à courant alternatif et constitue un indicateur de la difficulté de circulation du courant. L’impédance est exprimée comme une quantité vectorielle sur un plan complexe, avec la réactance sur l’axe imaginaire et la composante de résistance sur l’axe réel.

Si le courant est continu, il n’y a qu’une composante de résistance, exprimée par V = IR, qui est exprimée par la loi d’Ohm. Il existe deux types principaux de réactance : la réactance inductive pour la composante L (inductance), qui représente un enroulement tel qu’une bobine, et la réactance capacitive pour la composante C (condensateur), qui représente un condensateur. L’analyseur d’impédance est une machine permettant d’analyser l’impédance, qui est la résistance électrique contenant cette composante alternative.

Utilisations des analyseurs d’impédance

Les analyseurs d’impédance sont utilisés pour analyser les détails de l’impédance, qui est une résistance électrique contenant une composante alternative.

Par exemple, les résultats de l’analyse sont affichés sur l’écran de la plupart des analyseurs d’impédance sous la forme d’un graphique dont l’axe horizontal représente la fréquence et l’axe vertical les paramètres (variables) souhaités par l’utilisateur, tels que la tension et le courant. Le LCR-mètre est un appareil aux propriétés et au but similaires.

Toutefois, un LCR-mètre n’affiche que des résultats numériques précis, alors qu’un analyseur d’impédance peut afficher des graphiques montrant divers paramètres sur une large gamme de bandes de fréquences.

Principe de l’analyseur d’impédance

Les analyseurs d’impédance peuvent mesurer les composantes de résistance et de réactance de l’impédance en appliquant des signaux alternatifs de différentes fréquences et en mesurant le courant, la tension et la différence de phase. Il existe différentes méthodes de mesure telles que la méthode de résonance, la méthode I-V et la méthode du pont équilibré automatique.

La méthode de mesure utilisant un circuit de pont équilibré automatique est décrite ici comme un exemple typique. Dans un circuit de pont équilibré automatique, une source de signal, deux voltmètres et un convertisseur courant-tension sont utilisés. L’impédance de l’échantillon peut être mesurée en calculant le rapport entre la tension traversant l’échantillon et la tension traversant la résistance de référence.

La méthode du pont équilibré automatique permet de mesurer une large gamme de fréquences inférieures à 110 MHz. Pour les mesures d’impédance à plus haute fréquence, on utilise par exemple la méthode I-V RF.

Les données obtenues peuvent être analysées graphiquement en traçant un diagramme de Bode avec la fréquence sur l’axe horizontal et l’impédance sur l’axe vertical, ou un diagramme de Cole-Cole avec la résistance sur l’axe horizontal et l’impédance sur l’axe vertical. L’analyse de ces circuits équivalents permet de concevoir des circuits et d’isoler les composants résistants tels que les électrodes.

Autres informations sur les analyseurs d’impédance

1. Différences entre les analyseurs d’impédance et les analyseurs de réseau

Les analyseurs d’impédance et les analyseurs de réseau sont tous deux des appareils qui mesurent les composantes d’impédance d’un objet sous test (DUT) en introduisant des signaux dans l’objet sous test et en comparant l’intensité et la phase du signal qui apparaissent du côté de la sortie avec l’entrée.

Les analyseurs d’impédance sont utilisés pour mesurer avec précision des impédances élevées de 10 kΩ ou plus. Toutefois, la gamme de fréquences pouvant être mesurée est limitée à environ 100 MHz.

Les analyseurs de réseau peuvent mesurer jusqu’à environ 10 GHz et conviennent pour mesurer des impédances inférieures à 10 kΩ. Les appareils destinés aux équipements de télécommunication nécessitent des mesures de caractéristiques jusqu’à des fréquences élevées, d’où l’utilisation d’analyseurs de réseau.

2. Comment utiliser un analyseur d’impédance ?

Quatre bornes sont utilisées pour les mesures d’impédance. Il s’agit de la borne d’application du courant d’entrée, de la borne de mesure de la tension d’entrée, de la borne de mesure du courant de sortie et de la borne de mesure de la tension de sortie.

L’objet à mesurer (DUT) est placé entre les côtés entrée et sortie, mais pour des mesures plus précises, on utilise un gabarit de mesure appelé monture. Le gabarit est un outil de mesure important qui permet de maintenir l’objet à mesurer stable, de réduire les bruits parasites et d’empêcher l’atténuation de la propagation du signal.

3. Prix des analyseurs d’impédance

Les prix varient en fonction de la gamme de fréquences et de l’impédance qui peuvent être mesurées. Un instrument simple pour mesurer l’impédance approximative peut être obtenu pour environ 650 €.

Les modèles de haute précision, tels que ceux utilisés pour les expériences et le développement, coûtent entre 1 000et 3 000 euros. En outre, un gabarit de maintien de l’objet sous essai et un câble de mesure coûtent environ 6500 euros.

Qu’est-ce qu’un robot de soudage à l’arc ?

Les robots de soudage à l’arc sont des robots qui effectuent le soudage à l’arc à la place de l’homme.

Ils se caractérisent par leur taille relativement petite par rapport aux autres robots de soudage. Le soudage à l’arc émet une lumière intense et un puissant rayonnement ultraviolet en raison de la décharge de l’arc, ce qui entraîne des températures extrêmement élevées au point de soudage. Il existe donc un risque élevé de brûlures, même si l’on est protégé par des lunettes et des vêtements de travail.

Les vapeurs de métal sont également nocives si elles sont inhalées. C’est pourquoi il existe une forte demande d’alternatives robotiques. Les robots ont l’avantage de pouvoir effectuer le soudage à des vitesses élevées et avec une qualité constante, ce qui contribue également à la réduction des coûts.

Utilisations des robots de soudage à l’arc

Le soudage à l’arc est utilisé pour relier des métaux tels que l’acier à l’acier, l’aluminium et le titane. Il s’agit d’une méthode de soudage applicable à presque toutes les structures métalliques. Voici quelques exemples de produits pour lesquels les robots de soudage à l’arc sont utilisés :

• Charpentes métalliques et les machines de construction.
• Machines de transport terrestre telles que les voitures et le matériel roulant.
• Grandes machines de transport aérien telles que les avions.
• Grandes machines maritimes telles que les navires.

Les robots de soudage à l’arc sont utilisés dans les usines de fabrication des produits susmentionnés. Le soudage s’est de plus en plus rationalisé ces dernières années et les exemples de robots de soudage à l’arc se multiplient. Ils peuvent également être utilisés pour le soudage tig et mag, qui sont des types de soudage à l’arc.

Principe des robots de soudage à l’arc

Le soudage à l’arc est une méthode de soudage qui utilise des décharges électriques dans l’air. Une décharge d’arc se produit lorsqu’un courant électrique passe à travers une baguette de soudage, qui agit comme une électrode, et est mise en contact avec le métal à assembler, puis lentement écartée. L’arc est suffisamment chaud pour atteindre des températures allant jusqu’à 20 000 °C, de sorte que le métal fond rapidement et est assemblé.

Le robot est monté verticalement et possède six à sept axes articulés pour un mouvement précis. Chaque axe a un angle et une vitesse de déplacement spécifiques, et un opérateur qualifié enseigne au robot les conditions de soudage. Les conditions et le positionnement sont importants dans ce processus, qui est parfois décidé lors du soudage proprement dit.

L’élément de soudage proprement dit est appelé torche de soudage, qui est fixée à l’extrémité du robot. La torche et la pointe de contact doivent être sélectionnées en fonction de l’objet à souder.

Structure d’un robot de soudage à l’arc

La structure d’un robot de soudage à l’arc se compose d’un manipulateur, d’un contrôleur et d’un boîtier de programmation.

1. Manipulateur

Le manipulateur se compose d’une base, d’un moteur et d’un effecteur terminal. La torche de soudage montée sur l’effecteur peut être remplacée pour s’adapter à différentes conditions de soudage. Le manipulateur est doté d’une structure articulée à plusieurs axes et de servomoteurs.

2. Contrôleur

Le contrôleur consiste en un équipement de stockage de données et de communication avec le manipulateur. Les conditions de soudage et autres données sont stockées dans le contrôleur.

3. Pendentif de programmation

La boîte à boutons de programmation est une interface par laquelle une personne enseigne les conditions de soudage au robot. Les données décrivant les procédures de fonctionnement du manipulateur peuvent être créées, changées ou modifiées. La modification des paramètres de contrôle et l’apprentissage s’effectuent également via le pendentif de programmation.

Comment choisir un robot de soudage à l’arc

Les robots de soudage à l’arc doivent être sélectionnés en fonction du matériau de soudage, de la course et de la méthode d’installation. Les matériaux de soudage comprennent l’acier et l’aluminium. Choisissez un robot compatible avec le matériau à souder.

La course est la distance à laquelle le robot peut étendre son bras. Plus la course est longue, plus le robot peut agir loin, mais plus il est coûteux. Plusieurs robots peuvent être installés pour le soudage de grandes pièces.

Les méthodes d’installation comprennent l’accrochage au mur et la suspension au plafond, en fonction des conditions dans lesquelles le robot doit être installé. La méthode d’installation appropriée est sélectionnée en fonction de l’endroit où le robot doit être installé.

Autres informations sur les robots de soudage à l’arc

Le marché des robots de soudage à l’arc

Le marché mondial des robots de soudage à l’arc devrait atteindre 10,7 milliards d’euros d’ici 2026. De plus, l’industrie automobile devrait rester forte et la demande continuer à croître au-delà de 2024. La tendance à l’automatisation, en particulier dans les pays développés, et les problèmes de pénurie de main-d’œuvre, sont également des facteurs qui stimulent la demande.

Les robots de soudage à l’arc sont généralement vendus à partir de de la dizaine de milliers d’euros. Le montant varie en fonction du matériau à souder et des conditions d’utilisation.

Qu’est-ce qu’un système de traitement d’images ?

Un système de traitement d’images est une série de configurations de systèmes qui traitent et synthétisent des images et des données 2D et 3D et lisent leurs caractéristiques.

Les systèmes de traitement d’images remplacent l’œil humain et permettent toute une série de jugements et de mesures. Cette technologie est indispensable pour les machines automatiques et les robots industriels.

Utilisations des systèmes de traitement d’images

Le traitement d’images est aujourd’hui utilisé dans un très grand nombre de domaines, notamment :

1. Domaine médical

Le scanner et l’IRM sont les deux principaux types de traitement d’images dans le domaine médical : le scanner étend les images des examens radiologiques conventionnels de deux à trois dimensions, ce qui permet d’observer le corps entier ; l’IRM utilise un champ magnétique puissant et des ondes électromagnétiques pour permettre un diagnostic sans l’utilisation de radiations ; l’IRM est utilisée dans le domaine médical pour le diagnostic du cancer et d’autres maladies. Les deux types d’examen utilisent la technologie du traitement de l’image pour observer l’intérieur du corps sous différents angles.

2. Domaine industriel

Dans le secteur industriel, de nombreux systèmes de traitement d’images sont utilisés sur les chaînes de production. Ils sont utilisés dans une large gamme d’utilisations telles que la reconnaissance de composants, la saisie et l’alignement dans les processus d’assemblage, le comptage de pièces, l’inspection visuelle et le contrôle dimensionnel dans les processus d’inspection, le tri et l’emballage dans les processus d’expédition, ainsi que la surveillance des risques, contribuant ainsi de manière significative à l’automatisation des processus.

3. Transport

Les utilisations typiques dans le secteur des transports comprennent l’aide à la conduite des véhicules et l’automatisation de la conduite. En traitant les images des caméras non seulement de face, mais aussi dans un angle de 360°, il est possible de détecter les piétons, les obstacles et les autres véhicules, d’alerter les conducteurs et de prendre les mesures d’évitement qui s’imposent.

Outre les automobiles, le système est également utilisé pour la surveillance des équipements et de la sécurité dans les systèmes ferroviaires. Il est utile pour surveiller une vaste zone dans l’environnement lumineux changeant de l’extérieur et le long des lignes de chemin de fer au nom des personnes.

4. Domaine de la sécurité

Un exemple typique d’utilisation dans le secteur de la sécurité est celui des systèmes de reconnaissance faciale. Ils sont largement utilisés dans les smartphones et contribuent également à renforcer la sécurité de l’accès aux bâtiments.

Principe des systèmes de traitement d’images

Les systèmes de traitement d’images fonctionnent selon la séquence suivante.

1. Entrée de l’image

La distribution de la lumière est convertie en signaux électriques, principalement à l’aide de capteurs CCD.

2. Lissage

Le lissage, un type de prétraitement, permet de lisser les changements d’ombres hors foyer. Le lissage est également appelé filtre de moyenne car il calcule la valeur moyenne des pixels dans la zone couverte par le filtre et définit cette valeur comme le nouveau nombre de pixels. Il est utilisé comme filtre spatial pour lisser une image et éliminer le bruit.

3. Extraction des caractéristiques

L’une des images caractéristiques est une image binaire. La binarisation est le processus qui consiste à réduire une image de plusieurs niveaux de densité à seulement deux niveaux de densité, le blanc et le noir. Une image ne comportant qu’un seul niveau de densité, soit le blanc, soit le noir, est considérée comme une image à deux niveaux de densité.

L’histogramme est un moyen d’utiliser les valeurs de niveaux de gris pour déterminer la nature d’une image. Il prend le nombre de pixels sur l’axe horizontal et la fréquence des pixels sur l’axe vertical et reporte ces informations sur un graphique. L’histogramme est ensuite traité en divisant le nombre de nuances sur l’axe horizontal de l’histogramme en deux parties, les données des pixels étant divisées en 1 si le nombre de nuances est supérieur et en 0 s’il est inférieur.

4. Évaluation

Les images obtenues par extraction de caractéristiques sont évaluées en fonction de l’objectif poursuivi.

Autres informations sur les systèmes de traitement d’images

1. Sélection de la caméra pour les systèmes de traitement d’images

Le choix de la caméra est très important pour le traitement des images. Les caméras sont utilisées dans les systèmes de traitement d’images pour acquérir des données d’image de la pièce dans le processus de saisie d’image.

Sur les sites de production, par exemple, les caméras qui remplissent la fonction d’œil sont utilisées pour photographier des objets d’inspection tels que des cartes de circuits imprimés afin de contrôler les défauts et l’état du produit, mais des conditions de prise de vue différentes peuvent entraîner des variations dans la précision de l’inspection.

Afin de garantir des conditions de prise de vue aussi identiques que possible, l’appareil photo, l’objectif et l’éclairage doivent être sélectionnés de manière appropriée. Il existe deux grands types de systèmes de traitement d’images :

Les systèmes de caméra à capteur de surface
Il s’agit de la méthode d’imagerie la plus couramment utilisée qui produit une image en deux dimensions. La taille de l’image qui peut être acquise est déterminée par la caméra.

Les systèmes de caméra à capteur linéaire
Cette méthode permet d’acquérir en continu des images unidimensionnelles et de produire des images bidimensionnelles. La caméra ou la pièce doit se déplacer dans une certaine direction lors de l’acquisition des images. Cette méthode est efficace pour capturer des images de pièces relativement grandes. Il est nécessaire de sélectionner une caméra appropriée sur la base d’une compréhension approfondie des exigences.

2. Traitement en temps réel dans Les systèmes de traitement d’images

Le traitement informatique au sein des systèmes de traitement d’images est effectué par des logiciels ou du matériel. Le traitement logiciel est très flexible car il peut être adapté à divers changements en modifiant le programme, mais le traitement matériel est nécessaire dans les situations où le traitement en temps réel est requis, par exemple pour éviter les dangers.

Par exemple, un moniteur de vision périphérique, utilisé pour éviter les collisions lors du stationnement d’une voiture, projette à l’origine des images en temps réel depuis le dessus de la voiture où il n’y a pas de caméra. Ici, un matériel dédié tel qu’un ASIC est utilisé pour générer des images en temps réel en synthétisant et en traitant les données d’image provenant de la caméra embarquée.