月: 2023年3月

¿Qué son las Tapas de Conectores?

Las tapas de conectores son accesorios utilizados para proteger la parte enchufable del cable (conector macho) y mejorar la seguridad. Además de impedir la entrada de objetos extraños, también contribuyen a la seguridad al evitar la inserción incorrecta y los accidentes por contacto eléctrico.

Tienen una forma que facilita la conexión y desconexión según la forma de cada conector. Los materiales más utilizados son la resina ABS de base plástica y el polietileno. Un componente similar es la tapa del conector.

Usos de las Tapas de Conectores

Las tapas de conectores se utilizan para evitar la inserción incorrecta, proteger los terminales del conector y como medida de seguridad.

1. Prevención de la Entrada de Objetos Extraños

Las tapas de conectores cubren la parte de la clavija para evitar la entrada de objetos extraños como polvo y humedad en el conector.

2. Prevención de la Inserción Incorrecta

Las tapas de conectores diseñadas con formas y colores específicos sirven para evitar la inserción incorrecta en el conector equivocado.

3. Prevención de Cableado Incorrecto

Para evitar el cableado incorrecto, se pueden combinar varias tapas de conectores de diferentes colores.

4. Medidas de Seguridad

Las tapas de conectores con función de bloqueo sirven para evitar el acceso no autorizado y la fuga de datos.

5. Prevención de Desconexión de Cables

La fijación de la parte del conector reduce la facilidad de desconexión del cable y mejora la estabilidad de la conexión.

6. Alivio de Tensiones

Las tapas de conectores reducen la tensión en la conexión del cable y el conector y contribuyen a una mayor vida útil.

Estructura de las Tapas de Conectores

Algunas tapas de conector tienen una forma especial. Por ejemplo, las que tienen el borde curvado crean un hueco entre el conector y el borde, lo que facilita la extracción del conector USB. Además, las tapas con un borde ancho dificultan la visión de la superficie metálica del conector.

Algunas tapas de conectores USB incorporan un cierre que se engancha al insertarlo en el conector USB. Este bloqueo sólo puede liberarse cuando se utiliza una herramienta de extracción especial. Esta característica reduce aún más el riesgo de inserción incorrecta y de acceso no autorizado.

Tipos de Tapas de Conectores

Existen varios tipos de tapas de conectores, dependiendo del dispositivo y de la interfaz. A continuación se ofrecen algunos ejemplos

• Para cables de PC
• Para cables de PDA
• Para cables USB de tipo A, B, Mini-B, Micro-B y C
• Para conectores de cables de equipos de vídeo digital como VGA, DVI y HDMI
• Para cables de red LAN y tomas modulares telefónicas
• Para cables de equipos de audio y vídeo

Más Información sobre las Tapas de Conectores

1. Diferencias en las Tapas de Conector

Las tapas de conectores se utilizan para proteger la parte enchufable del cable (conector macho). Las tapas de conectores, en cambio, se utilizan para proteger los conectores hembra del equipo.

Sin embargo, dado que a menudo se hace referencia a ellos indistintamente, es necesario tener en cuenta de qué componente se trata en el contexto de los textos y conversaciones.

2. Cumplimiento de las Leyes, Reglamentos y Normas

Para vender diversos productos y componentes, es necesario diseñar los productos de acuerdo con las leyes y reglamentos nacionales, pero cuando se exportan productos y componentes a Europa, es esencial cumplir la Directiva ROHS (Restricción de Sustancias Peligrosas), que La Directiva ROHS es un requisito obligatorio para exportar productos y componentes a Europa. Algunos productos de tapas de conectores cumplen la Directiva ROHS.

La Directiva ROHS exige que la concentración de determinadas sustancias químicas peligrosas en varios productos y componentes esté por debajo de un determinado nivel y que estén libres de soldadura de plomo (soldadura que no contiene componentes de plomo). Las sustancias químicas específicas son las siguientes:

• Plomo
• Mercurio
• Cromo hexavalente
• Cadmio
• Bifenilos polibromados
• Éteres difenílicos polibromados
• Ftalato de dietilhexilo
• Ftalato de diptilo
• ftalato de putyl bencilo
• ftalato de diisoptilo

El contenido de cada uno de ellos se especifica en 0,1% o menos. Esto se debe a que la Directiva ROHS pretende facilitar el reciclado de diversos productos y componentes y garantizar que las sustancias peligrosas no tengan un impacto negativo en la salud humana cuando se eliminen.

¿Qué es un Pelacable?

Los pelacables son herramientas útiles que se utilizan para quitar limpiamente el revestimiento aislante protector de alambres y cables, dejando al descubierto los conductores de su interior.

También llamados pelacables, no cortan el cable como las tenazas, sino sólo el revestimiento aislante exterior, dejando expuestos los conductores. Hay distintos tipos de pelacables.

Las de tipo manual pueden pelar la cubierta a mano, pero pueden requerir habilidad y familiaridad. Las automáticas, en cambio, son fáciles de manejar para los principiantes, ya que pueden pelar fácilmente la cubierta con sólo pellizcarla.

Los pelacables, muy útiles en trabajos de electricidad y bricolaje, son esenciales para realizar conexiones seguras, ya que dejan al descubierto los conductores sin dañar la cubierta aislante. Utilizar pelacables del tamaño y tipo adecuados permite trabajar con eficacia y precisión.

Usos de los Pelacables

Los pelacables son herramientas útiles en una gran variedad de situaciones, como trabajos de electricidad y bricolaje. Tienen un amplio abanico de usos y se caracterizan por poder utilizarse en función del grosor del cable, la pieza que se vaya a dejar al descubierto y el proceso de trabajo.

1. Pelacables Manuales

Los pelacables manuales son adecuados cuando sólo hay que exponer el extremo del cable o cuando es necesario especificar la anchura del conductor expuesto. Muchos pelacables manuales también están equipados con múltiples cuchillas de corte para adaptarse a cables de diferentes grosores.

2. Pelacables Automáticos

Los pelacables automáticos son útiles cuando se desea exponer parcialmente la parte central del cable, ya que el aislamiento se puede arrancar simplemente pellizcándolo. Facilitan los trabajos de empalme y reparación de cables.

Ambos tipos pueden utilizarse adecuadamente para garantizar un trabajo seguro y eficaz. Los pelacables mejoran la calidad del trabajo en las obras de electricistas y bricolaje y permiten realizar conexiones más seguras. Si selecciona la pelacables adecuados para cada aplicación, podrá realizar una mayor variedad de trabajos y disfrutar de un entorno de trabajo más cómodo.

Principio de los Pelacables

Las pelacables están diseñados para utilizar dos cuchillas con forma de tijera para cortar sólo el revestimiento aislante y no dañar los conductores del interior. Las cuchillas tienen orificios que coinciden con el diámetro del conductor y están provistas de varios orificios de diferentes diámetros, lo que las hace adecuadas para cables de varios diámetros.

Con los pelacables de tipo manual, la cuchilla se sujeta en el lugar donde debe quedar expuesto el conductor y el revestimiento aislante se corta al aplicar fuerza hasta que la cuchilla se cierra. A continuación, la cuchilla se cierra y se desliza hacia el extremo del cable, donde se pela el revestimiento aislante y queda expuesto el conductor. Antes de trabajar, es importante comprobar que el diámetro del conductor y el diámetro del orificio del pelacables coinciden.

Con los pelacables automáticos, el conductor puede quedar al descubierto fácilmente a través del revestimiento aislante simplemente sujetando el cable en el lugar donde se va a pelar el revestimiento. Los pelacables automáticos son una forma eficaz de pelar grandes cantidades de cubierta de cable.

Más Información sobre los Pelacables

Productos para los Pelacables

Los pelacables se utilizan con frecuencia en trabajos de electricidad y bricolaje, pero a veces se utilizan junto con otras máquinas para mejorar la eficacia y la precisión del trabajo. Se utilizan principalmente junto con tres máquinas: herramientas de crimpado, cortadoras de cables y calentadores de tubos termorretráctiles.

1. Herramientas de Crimpado
Las herramientas de crimpado se utilizan para exponer los conductores y luego crimparlos en conectores y terminales. Una vez pelado el revestimiento aislante con los pelacables, se puede utilizar la herramienta de crimpado para unir conductores y conectores de forma segura.

2. Cizallas
Los cortaalambres son herramientas utilizadas para cortar cables y se suelen utilizar junto con las pelacables. Se utilizan para cortar los conductores a la longitud necesaria después de haberles quitado el revestimiento aislante.

3. Tubos Termorretráctiles
Los calentadores de tubos termorretráctiles son dispositivos utilizados para calentar y retraer tubos termorretráctiles. Una vez expuestos los conductores con un pelacables, el tubo termorretráctil se cubre en la conexión. El calentamiento con el calentador protege la conexión y mejora el aislamiento.

¿Qué son las Tuercas de Clip?

Una tuerca de clip es una tuerca con una tuerca soldada a un clip en forma de placa, o a un componente en forma de clip con un agujero roscado. Hay diferentes tamaños y longitudes de tornillo entre los que elegir, dependiendo de la aplicación.

El tamaño de la pieza en forma de clip que se va a enganchar viene determinado por la gama de material del tablero que se puede enganchar, y se debe seleccionar el tamaño adecuado. Las piezas de clip y tuercas suelen ser de metal, pero algunos productos también se fabrican en resina, por ejemplo, para aplicaciones de automoción.

Usos de las Tuercas de Clip

Las tuercas de clip se utilizan principalmente para fijar piezas y componentes en forma de placa. En el exterior de los vehículos, se utilizan para fijar la parte inferior de plástico de la cubierta del parachoques y la parte inferior de plástico bajo el suelo del vehículo, que se fijan a la parte delantera y trasera de la carrocería del vehículo.

En muchos modelos de vehículos se utilizan para fijar las placas de matrícula a las cubiertas de los parachoques. En el interior de los automóviles, a veces se utilizan para fijar piezas interiores de plástico en zonas estrechas. A menudo se utilizan para fijar piezas exteriores de motocicletas. En la construcción, se utilizan para fijar muros de insonorización (muros fonoabsorbentes) en autopistas y en muros en lugares elevados.

Principio de las Tuercas de Clip

Las tuercas de clip constan principalmente de una sección de clip que sujeta el material o componente y una sección de tuerca que fija el tornillo o perno. Al poder fijarse temporalmente mediante abrazaderas a un componente, pueden fijarse a un componente con antelación cuando no hay espacio para fijar la tuerca o cuando se utilizan en numerosos lugares, reduciendo así el número de operaciones de fijación.

Algunos productos tienen protuberancias de posicionamiento en la pieza a sujetar. La pieza de clip tiene una sección transversal en forma de U o de J y el tamaño adecuado se selecciona en función de la anchura de la pieza de clip y del grosor de la chapa que se puede sujetar. El material utilizado suele ser metal, ya sea hierro (acero) o una superficie de hierro tratada con cromato para evitar la oxidación. Además del hierro, también hay productos fabricados con material de acero inoxidable, pero son algo más caros que el hierro.

La parte de la tuerca de clip está disponible en dos tipos principales: una para tornillos métricos y otra para tornillos de rosca (roscas). Las tuercas de clip compatibles con tornillos métricos se seleccionan en función del grosor del tornillo (perno), y del grosor del material de la placa que se va a sujetar.

Seleccione el tamaño adecuado en función del diámetro del orificio y el peso del componente, así como del par de apriete requerido. El tamaño de la pieza de apriete aumenta en función del tamaño del tornillo aplicable, por lo que también es necesario comprobar el espacio donde se va a instalar el tornillo. Seleccione el tamaño adecuado a partir del grosor y la longitud del tornillo de la tuerca clip correspondiente al tornillo de rosca y el grosor del material de la placa.

¿Qué es una Fuente de Luz de Xenón?

Las fuentes de luz de xenón son fuentes de luz artificiales que utilizan la luz emitida por una descarga de arco en gas xenón.

La descarga de arco se refiere a la ionización de moléculas de gas entre electrodos positivos y negativos en un estado de plasma, a través del cual fluye una corriente eléctrica. Debido a su principio luminoso, las fuentes de luz de xenón se caracterizan por un menor consumo de energía y una mayor duración que las fuentes de luz incandescentes que energizan filamentos, como las bombillas incandescentes. Otras fuentes de luz artificial importantes son las lámparas halógenas, pero las fuentes de luz de xenón son más potentes que las lámparas halógenas y pueden iluminar áreas más pequeñas.

Aunque a veces se describen como lámparas de xenón, en este artículo se utilizará el término fuente de luz de xenón, ya que se confunde con las lámparas incandescentes rellenas de xenón (bombillas de xenón). Una bombilla de xenón, que emite luz haciendo pasar una corriente eléctrica a través de un filamento, es completamente diferente de una fuente de luz de xenón, que emite luz haciendo pasar una corriente eléctrica a través de gas xenón plasmatizado.

Usos de las Fuentes de Luz de Xenón

Las fuentes de luz de xenón tienen una vida útil relativamente larga porque no son fuentes de luz calentadas por filamento como las bombillas incandescentes. Además, cuando se combinan con filtros especiales, el espectro es casi el mismo que el de la luz solar, lo que las hace útiles en la industria, la medicina y otros “sitios donde es necesario reproducir los colores naturales”.

1. Aplicaciones de las Lámparas de Arco Corto

Las lámparas de xenón de arco corto se utilizan como fuentes de luz puntuales de alta luminancia en las siguientes aplicaciones:

Iluminación
Aunque también se utilizan como fuentes de luz de alta intensidad, como reflectores y faros, se caracterizan por su uso frecuente como iluminación de escenarios y lámparas quirúrgicas, donde se requiere una reproducción natural del color. También se utilizan como fuentes de luz para endoscopios, ya que pueden miniaturizarse.

Fuentes de Luz para Ensayos
Como simuladores solares con propiedades similares a las de la luz del sol, son ideales para probar la eficiencia de generación de energía de los paneles solares o realizar pruebas de durabilidad, como la decoloración o degradación de materiales debido a la luz solar. Gracias a su capacidad para emitir luz de una amplia gama de longitudes de onda, se utilizan como fuentes de luz para analizadores espectrales y para probar pantallas y dispositivos de medición.

Fuente de Luz para Proyección
Las lámparas de xenón de arco corto son la fuente de luz más adecuada para proyectores, proyectores de planetarios y grandes proyectores porque, además de ser una fuente de luz puntual, requieren una salida estable y una alta reproducción cromática.

2. Aplicaciones de las Lámparas de Arco Largo

Las lámparas de xenón de arco largo se utilizan a menudo como fuentes de luz de gran tamaño que necesitan iluminar un área amplia, como los proyectores de los estadios y la iluminación guiada de los aviones en los aeropuertos.

3. Aplicaciones de las Lámparas de Destello

Las lámparas de flash de xenón, que son las que se ven con más frecuencia, son lámparas de flash utilizadas para fotografía. Se utilizan en linternas de gran tamaño empleadas en estudios fotográficos y en linternas para cámaras SLR.

Otras aplicaciones incluyen el uso como equipo de fototerapia con xenón para mejorar el flujo sanguíneo en la piel para tratar cicatrices de quemaduras y hematomas (para promover la regeneración), y como fuente de luz para la depilación IPL (Luz Pulsada Intensa).

Principios de las Fuentes de Luz de Xenón

La estructura básica de una fuente de luz de xenón consiste en gas xenón encerrado en un tubo de cristal de cuarzo, dos electrodos y un circuito de iluminación conectado a ambos electrodos desde el exterior del tubo de cristal. La función del circuito de iluminación es iniciar una descarga de arco aplicando impulsos de alta tensión a los electrodos para generar una ruptura del aislamiento. Una vez iniciada, la descarga de arco puede mantenerse incluso a tensiones aplicadas más bajas, razón por la cual la mayoría de las fuentes de luz de xenón tienen una tensión nominal de 15-30 V.

Los electrones emitidos por el cátodo colisionan a gran velocidad para ionizar los átomos de xenón, y cómo los electrones producidos por la ionización ionizan el átomo de xenón siguiente (descarga de arco). Una vez iniciada la descarga del arco, se emite una amplia gama de longitudes de onda de luz (espectro continuo) a medida que los electrones ionizados se recombinan con los iones de xenón y vuelven a los átomos.

Además, algunos de los electrones del átomo de xenón se excitan sin ionizarse y, cuando los electrones excitados vuelven a su estado de reposo, emiten luz a una longitud de onda específica (espectro lineal). El espectro de una fuente de luz de xenón es, por tanto, un espectro continuo más un espectro de línea.

Tipos de Fuentes de Luz de Xenón

Las fuentes de luz de xenón pueden clasificarse a grandes rasgos en los siguientes tipos:

1. Lámparas de Arco Corto

Las lámparas de arco corto tienen una distancia corta de menos de unos milímetros entre los electrodos, por lo que el área de emisión es menor que la de las lámparas de xenón, lo que permite crear una fuente de luz puntual de alta luminancia. El tubo de cristal de cuarzo se llena con gas xenón a alta presión (alrededor de 5-10 atm) a temperatura ambiente. Los átomos de xenón emiten luz debido a la descarga de corriente continua, y se puede obtener un rendimiento estable en poco tiempo.

2. Lámparas de Arco Largo

Estas lámparas consisten en un tubo largo y estrecho de vidrio de cuarzo lleno de gas xenón a casi 1 atm (105 Pa). Se caracterizan por su flujo luminoso extremadamente elevado y suelen tener un consumo nominal de 1 kW o más; algunas lámparas tienen un consumo nominal de más de 50 kW.

Generalmente emiten luz por descarga de corriente alterna, la distancia entre electrodos es de 5-10 cm o más, y la parte del tubo de iluminación se calienta mucho cuando está encendida, por lo que es necesario refrigerarla con agua o aire.

3. Lámparas de Destello

Se trata de fuentes de luz de xenón que emiten luz durante un periodo de tiempo extremadamente corto (de varios μs a varios ms). Debido al corto tiempo de emisión, no se requiere ningún sistema de refrigeración y se puede reducir el tamaño total.

Tienen diversas formas y se llenan con gas xenón de 2 a 10 kPa. Hay dos tipos: se aplica una tensión de impulso al encenderse y un sistema shimmer, que permite una iluminación rápida aplicando constantemente una corriente débil incluso cuando la luz no está encendida.

¿Qué son los Generadores de Gas?

Los generadores de gas son generadores que convierten el gas en energía eléctrica. Son un tipo de motor de combustión interna que genera electricidad utilizando gases calientes producidos por la combustión de combustible. Entre las ventajas de los generadores de gas se incluyen unos costes de combustible relativamente bajos, un suministro de combustible estable y la capacidad de generar electricidad con un alto rendimiento. Otras ventajas son las menores emisiones de CO2 que el fuelóleo pesado o la gasolina.

El uso de biogás, un combustible respetuoso con el medio ambiente, también puede reducir aún más las emisiones de CO2. Por otro lado, entre las desventajas de los generadores de gas se encuentran los costes de inversión inicial relativamente altos y la infraestructura de suministro de combustible que puede ser necesaria. Dado que la combustión genera gases de escape y ruido, es necesario adoptar medidas adecuadas al respecto.

Son una fuente de energía útil en lugares donde la demanda de electricidad no es estable o donde el suministro de combustible es fácil.

Usos de los Generadores de Gas

Los generadores de gas se utilizan en una gran variedad de aplicaciones y campos de uso. Pueden utilizarse como generadores permanentes o para uso de emergencia.

1. Uso Permanente

Las principales instalaciones utilizadas para aplicaciones permanentes son las fábricas y las centrales eléctricas. Las fábricas a gran escala pueden verse directamente afectadas por cortes del sistema eléctrico, que pueden provocar daños importantes y destrucción medioambiental. Como no es raro que se produzcan apagones instantáneos en las redes de líneas de transmisión de las compañías eléctricas, muchas fábricas utilizan generadores de gas para generar energía en todo momento y están preparadas para desconectarse de la red eléctrica en cualquier momento.

Las fábricas también suelen utilizar el vapor como fuente de energía térmica. Como los generadores de gas pueden extraer vapor del calor residual y de otras fuentes, pueden utilizarse como fuente de electricidad y calor.

2. Aplicaciones de Emergencia

Las principales instalaciones utilizadas para aplicaciones de emergencia son los edificios de oficinas y los centros comerciales. En los grandes centros comerciales y edificios de oficinas, muchos inquilinos e instalaciones necesitan electricidad. Los generadores de gas se utilizan como fuente de energía de reserva para mantener las operaciones en funcionamiento en caso de corte del suministro eléctrico.

Principio de los Generadores de Gas

Los generadores de gas son dispositivos de combustión interna que producen electricidad mediante un ciclo de admisión, combustión y escape. Los generadores de gas tienen un sistema de suministro de combustible y se abastecen de gases combustibles como el gas propano.

Estos combustibles se introducen en el equipo de combustión interna a través de inyectores de combustible o similares y se mezclan con aire. La combinación de gas y aire suele estar diseñada para tener la proporción de mezcla adecuada para la combustión.

La mezcla de combustible y aire se enciende mediante una bujía o un dispositivo de encendido. La mezcla quemada por el encendido produce un gas a alta presión y alta temperatura que hace funcionar el equipo giratorio. El principio de un generador de gas típico es que el equipo rotativo está directamente conectado a un generador, que gira y convierte la energía rotativa en energía eléctrica.

Simultáneamente a la combustión, se forman gases de escape. A veces, los gases de escape de los generadores de gas están equipados con un sistema de tratamiento de gases de escape, como un catalizador de oxidación o un catalizador de reducción. Esto reduce las sustancias nocivas en los gases de escape y su impacto en el medio ambiente.

Tipos de Generadores de Gas

A menudo se utilizan dos tipos de métodos de generación de energía a base de gas: los sistemas de motores de gas y los sistemas de turbinas de gas.

1. Generadores de Gas

Este método utiliza la expansión del gas para generar electricidad haciendo girar un motor. Tras inyectar gas o aire en el generador, el gas es comprimido por un pistón conectado al motor.

La ignición del gas o aire comprimido provoca una rápida expansión, que mueve el pistón. Finalmente, el movimiento del pistón se convierte en rotación del motor para generar electricidad.

Incluso las máquinas pequeñas pueden generar electricidad de forma eficiente. En las máquinas grandes, también es posible utilizar el calor de escape del vapor instalando una caldera en la línea de escape. Sin embargo, se requiere un mantenimiento muy frecuente debido al desgaste de las piezas periféricas del pistón.

2. Generadores de Gas

Este método genera electricidad soplando gas en una turbina. El gas se quema continuamente para generar gas a alta temperatura y alta presión, que hace girar la turbina para generar electricidad. Se caracteriza por sus bajos costes de funcionamiento debido a su fácil mantenimiento.

Además, el alto índice de recuperación de calor permite un funcionamiento muy eficiente de la instalación cuando se utiliza en combinación con sistemas de cogeneración. Son útiles en fábricas donde se utiliza mucho calor. En cambio, la eficiencia de generación de energía no es tan alta, por lo que los sistemas de motor se utilizan cuando la electricidad representa una proporción elevada del consumo energético.

¿Qué es un Nivel Automático?

Un nivel automático, también conocido como nivel automático o nivel óptico, es un instrumento topográfico utilizado para verificar la nivelación de terrenos y estructuras, así como para medir diferencias de altura. Estos niveles se instalan en terrenos planos y cuentan con una función automática que corrige automáticamente la inclinación del suelo dentro de un rango determinado.

Los niveles que no tienen una función automática deben instalarse perfectamente en relación con el suelo y la nivelación del suelo debe comprobarse visualmente cuando se instalan, pero los niveles automáticos tienen una función que corrige automáticamente la inclinación del suelo dentro de un rango determinado, por lo que pueden instalarse en una amplia gama de ubicaciones y también eliminan la necesidad de comprobar el nivel cuando se instalan. Esto significa que se puede comprobar el nivel sin tener que elegir un lugar de instalación concreto.

Usos de los Niveles Automáticos

Los niveles automáticos se utilizan ampliamente en ingeniería civil y construcción. El uso más popular es para comprobar la diferencia de altura entre dos puntos en la topografía de terrenos y carreteras. También se utilizan para comprobar si el suelo está nivelado cuando se construyen edificios, y para nivelar el terreno si es necesario. Los niveles que leen automáticamente la escala se denominan niveles electrónicos.

Los niveles automáticos láser, un tipo de autonivel con menor precisión y mayor funcionalidad, se utilizan no sólo para asegurar la nivelación aprovechando la rectitud del láser, sino que también se emplean activamente para establecer pendientes y manejar maquinaria de construcción, aprovechando al máximo sus funciones.

Principio de los Niveles Automáticos

El principio fundamental utilizado en los niveles automáticos para mantener la nivelación se basa en las características de un péndulo.

Cuando se instala en un terreno desnivelado, la escala vista a través de la lente se inclinaría de forma similar si no hubiera compensación, por lo que los niveles sin función automática utilizaban un tubo de burbuja en forma de barra para compensarlo visualmente. El nivel automático aprovecha la propiedad del péndulo de apuntar siempre en dirección vertical, suspende la indicación de la escala en el péndulo y se ajusta de modo que siempre se corrija en dirección vertical dentro de un rango determinado. Para detener y estabilizar el péndulo, se utiliza un sistema de frenado neumático mediante un pistón o cilindro, o un sistema de frenado magnético mediante un imán. El formato de visualización de la escala suele ser óptico.

El principio de un nivel electrónico es el mismo que el de un nivel automático, pero la escala se asigna a un código de barras y la imagen se analiza para automatizar la lectura de la escala.

¿Qué son los Acoplamientos Oldham?

Un acoplamiento Oldham es un tipo de acoplamiento utilizado para transmitir fuerza de rotación entre dos ejes giratorios. Se caracteriza por su capacidad para tolerar la desalineación y excentricidad de los dos ejes.

Este tipo de acoplamiento consta de piezas de cubo fijadas a los dos ejes respectivamente, y una pieza deslizante insertada entre ellas, hecha de resina o metal. La pieza deslizante tiene la capacidad de deslizarse para absorber la excentricidad y desalineación, lo que permite que los ejes giren de manera suave y sin problemas.

Una ventaja adicional de los acoplamientos Oldham, en comparación con otros tipos de acoplamientos, es que son de bajo costo. 

Usos de los Acoplamientos Oldham

Los acoplamientos Oldham son capaces de absorber cierta excentricidad y desalineación angular, lo que permite diseños que permiten la desalineación del centro del eje. Esto es especialmente útil en situaciones donde se necesita precisión en el montaje o cuando se requiere redundancia en el sistema.

Estos acoplamientos son especialmente útiles cuando la alineación exacta de los ejes es difícil de lograr debido a modificaciones adicionales en uno de los ejes, ya sea en el lado motriz o conducido. Aunque los ejes puedan coincidir en el momento de la instalación, varios factores como la vibración, la fatiga o la dilatación térmica pueden hacer que el centro del eje se desplace con el tiempo. Los acoplamientos Oldham proporcionan un margen de seguridad al permitir cierta desalineación sin afectar el funcionamiento del sistema.

Es importante tener en cuenta que debido al juego inherente en los acoplamientos Oldham, la precisión de posicionamiento rotacional puede ser relativamente baja. Por esta razón, se suelen utilizar como acoplamientos de ejes en aplicaciones que utilizan motores de inducción u otros sistemas donde la precisión de posicionamiento no es crítica.

Principio de los Acoplamientos Oldham

Los acoplamientos Oldham constan de dos secciones de cubo a cada lado y una sección de deslizamiento entre las secciones de cubo. La sección de cubo lleva incorporado un tornillo de fijación o mecanismo de sujeción, que puede apretarse para fijar el eje. Las secciones de cubo y deslizamiento se combinan para transmitir fuerzas en la dirección de rotación, pero pueden retirarse y desmontarse en cualquier momento cuando la sección de cubo no está fijada al eje.

La conexión entre las dos secciones de cubo y deslizamiento está ranurada de modo que se deslizan una contra otra en las direcciones del eje x y del eje y respectivamente (vistas desde la sección transversal del eje), de modo que si se aplican fuerzas de cizallamiento debido a la excentricidad, estas conexiones se deslizan para absorber las cargas de cizallamiento.

En los acoplamientos Oldham generales, la holgura entre las ranuras del cubo y la sección deslizante provoca holgura (es decir, la formación de una asimetría en la que no se transmite ninguna fuerza cuando el acoplamiento gira). Por lo tanto, no son adecuados cuando se requiere un posicionamiento de alta precisión.

¿Qué es un Verificador de Par?

Un verificador de par de apriete es un dispositivo utilizado para comprobar el valor de ajuste del par de apriete de un destornillador eléctrico. Se utiliza para comprobar si el par de apriete del destornillador está ajustado correctamente, y se espera que evite “daños en el producto causados por el apriete con un par de apriete incorrecto” y “el deterioro de la función del producto debido a un par de apriete insuficiente”.

Usos de los Verificadores de Par

Los verificadores de par se utilizan principalmente en fábricas y otros lugares de producción en masa. La gestión del par mediante verificadores de par es necesaria para el montaje de productos, ya que el par adecuado se determina en función del tipo de tornillo que se va a instalar, etc. Si no se controla el par de apriete, pueden producirse diferencias en la fuerza de apriete entre los operarios, lo que puede provocar “daños debidos a un apriete excesivo” o “fallos en el funcionamiento del producto debido a un par de apriete insuficiente”. Por el contrario, si se utiliza un verificador de par al inicio del trabajo y se aprieta con el valor de ajuste correcto, se puede mantener una calidad estable independientemente del operario.
La comprobación del valor de ajuste con un verificador de par no suele realizarse en cada operación de apriete, sino sólo al inicio de la jornada de trabajo. Algunos productos tienen instrucciones de que la comprobación debe realizarse después de haber completado un número predeterminado de montajes durante el día, por lo que en este caso la comprobación puede realizarse de nuevo en un número predeterminado de acuerdo con las instrucciones.

Principios de los Verificadores de Par

Por lo general, los verificadores de par constan de un componente adaptador denominado “adaptador”, que consta de un eje roscado y un muelle, etc., y un “instrumento de medición” que mide el par y lo muestra digitalmente. El par puede medirse acoplando el ‘Fidapter’ al extremo de un destornillador eléctrico, colocándolo en el ‘Instrumento de medición’ y accionando el destornillador eléctrico. Tenga en cuenta que el “adaptador de alimentación” tiene un rango de medición definido y debe utilizarse de distintas formas en función del valor de par que se desee ajustar.

La medición propiamente dicha del valor de par de apriete se realiza en la secuencia siguiente.

• Fije un ‘fidapter’ capaz de medir el valor de ajuste deseado al destornillador eléctrico que se va a medir.
• Colóquelo en el “instrumento de medición” y accione el destornillador eléctrico hasta que se detenga espontáneamente.
• En el “instrumento de medida” se visualiza el valor del par de giro en parada.

Dado que existe la posibilidad de que se produzcan errores en la medición, a menudo se realizan varias mediciones y se utiliza el valor medio para la gestión del par. Una vez realizada la medición según los pasos (1) a (3), si se vuelve a realizar la medición, se debe invertir el conductor eléctrico para eliminar la carga del “fiducer”.