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Qu’est-ce qu’un moteur couple ?

Les moteurs couples sont des moteurs ayant un couple de démarrage élevé, qui diminue avec l’augmentation de la vitesse de rotation.

Ils se caractérisent par un fonctionnement stable sur une large plage de vitesse. Les moteurs couples peuvent atteindre des couples élevés, en particulier à faible vitesse. Ils sont donc adaptés à une utilisation dans les rouleaux et autres dispositifs d’enroulement.

Lors de l’enroulement, un couple faible et une vitesse élevée sont initialement nécessaires. Cependant, au fur et à mesure que l’enroulement progresse, le diamètre augmente, de sorte qu’un couple élevé et une vitesse faible sont finalement nécessaires. La similitude entre la courbe caractéristique vitesse-couple du côté de la charge et la courbe caractéristique du moteur-couple fait du moteur-couple un moteur adapté au bobinage.

Utilisations des moteurs couples

Les moteurs couples sont souvent incorporés dans des équipements permettant d’enrouler quelque chose à une vitesse constante. Les exemples incluent l’enroulement de matériaux en feuilles tels que le tissu, le papier ou le caoutchouc, ou de matériaux linéaires tels que les fils métalliques, les câbles ou les fils.

Les utilisations pour les rouleaux comprennent les rouleaux d’alimentation, la compensation des pertes pour divers rouleaux, les petites grues et les entraînements de convoyeurs à bande. Les moteurs couples conviennent également pour le serrage et le desserrage de vannes et de vis, l’ouverture et la fermeture de portes, etc. car ces applications nécessitent un couple de démarrage.

Principe des moteurs couples

Alors que la courbe caractéristique vitesse-couple des autres moteurs présente un pic à une vitesse spécifique, le moteur couple présente une courbe douce qui descend régulièrement vers la droite. Cette caractéristique est la caractéristique de statisme.

Les moteurs couples ont la caractéristique de diminuer le couple à mesure que la vitesse augmente, de manière à maintenir un équilibre entre le moteur et la charge. Lorsque la tension appliquée au moteur couple augmente, la courbe de la caractéristique de statisme se déplace vers une courbe avec une pente plus à droite proportionnellement au carré de la tension. Par conséquent, lorsqu’elle est utilisée en combinaison avec un régulateur de tension, la caractéristique de statisme peut être réglée en fonction de l’utilisation.

Si le couple de charge est constant, la vitesse de rotation peut également être modifiée en ajustant la tension appliquée. Le couple appliqué à un mouvement rotatif avec une vitesse angulaire constante est appelé couple statique. Les moteurs couples conviennent à des utilisations telles que les opérations de bobinage où un couple statique est nécessaire. Le couple de démarrage élevé signifie également que le courant de démarrage est faible, ce qui rend le moteur adapté aux opérations qui nécessitent des démarrages et des arrêts fréquents.

Autres informations sur les moteurs couples

Comment les moteurs couples sont utilisés comme freins

Afin de maintenir une tension constante dans le mécanisme d’enroulement, des réglages précis peuvent être effectués en utilisant un moteur couple non seulement du côté de l’enroulement mais aussi du côté du déroulement. Dans ce cas, les caractéristiques de freinage propres aux moteurs couples peuvent être utilisées. Les deux caractéristiques de freinage sont les suivantes

1. Freinage en phase inversée
La caractéristique de couple qui tourne dans le sens opposé à celui du champ magnétique rotatif causé par l’application d’une tension alternative est utilisée pour le freinage. L’utilisation de la caractéristique de freinage en phase inversée consiste à utiliser le couple lorsque le moteur-couple tourne dans le sens opposé avec un couple supérieur au couple au démarrage du moteur-couple.

Le moteur couple tourne dans le sens opposé à la force magnétique rotative tout en générant une force de freinage constante. Comme la force de freinage est générée à partir d’une vitesse de rotation nulle, ce moteur convient aux applications où une tension est nécessaire même à l’arrêt.

2. Frein à courant de Foucault
Le frein utilise les caractéristiques de couple d’un moteur tournant à l’arrêt en raison du champ magnétique généré par l’application d’une tension continue. Le frein à courants de Foucault utilise la même force de freinage dans les deux sens.

Lorsque la vitesse de rotation est nulle, la force de freinage est nulle. En revanche, lorsque la vitesse de rotation augmente, la force de freinage augmente également et se stabilise dans la plage des vitesses élevées. Cette caractéristique est utilisée lorsqu’une tension stable est requise à des vitesses élevées ou lorsqu’une tension est requise dans les sens avant et arrière.

Qu’est-ce qu’un module de diodes ?

Un module de diodes est un dispositif de redressement à semi-conducteur qui contrôle la conduction et l’interruption de l’électricité en arrangeant plusieurs diodes.

Les modules de diodes ont la caractéristique de pouvoir contrôler le flux de courant dans un seul sens dans un circuit électrique. Ils sont généralement incorporés en tant que composants de relais dans la conception de circuits.

Les éléments ayant un comportement similaire sont les thyristors et les triacs. Selon le processus que vous souhaitez mettre en œuvre, ces modules sont utilisés de différentes manières.

Utilisations des modules de diodes

Les modules de diodes sont des composants largement utilisés dans les produits industriels. Voici quelques exemples d’utilisations des modules de diodes :

• Alimentations pour moteurs à courant continu.
• Alimentations pour onduleurs.
• Unités de contrôle pour la charge et la décharge des batteries.
• A l’intérieur des alimentations.

Les diodes sont largement utilisées à l’intérieur des alimentations en courant continu : elles permettent au courant provenant d’une alimentation en courant alternatif d’être prélevé dans une seule direction. Associées à un condensateur de lissage ou similaire, elles permettent de convertir le courant alternatif en courant continu.

Principe du module de diodes

Pour comprendre le principe du module de diodes, il est nécessaire de comprendre la structure de la diode. La structure interne d’une diode est constituée de couches alternées de semi-conducteurs de type n et p, qui conduisent lorsqu’une tension est appliquée du côté de l’anode vers le côté de la cathode. En revanche, si une tension est appliquée dans la direction opposée, les semi-conducteurs internes de type n et p éloignent la charge l’un de l’autre et aucun courant ne circule.

Cette caractéristique permet d’utiliser la diode comme un élément de régulation du grain dans lequel l’électricité circule dans un seul sens.

Types de modules de diodes

Il existe différents types de diodes, en fonction de leurs propriétés.

1. Diodes de redressement

Ces diodes redressent le courant alternatif entrant. Elles sont également appelées diodes au silicium. Elles sont utilisées dans les circuits de puissance et de protection, en utilisant la propriété de l’électricité de circuler dans un seul sens.

Un exemple bien connu est un pont de diodes composé de quatre diodes de redressement.

 2. Diodes de détection

Diodes qui extraient les signaux sonores des ondes radio en utilisant la propriété d’une faible chute de tension directe dans la plage des faibles courants (environ 0,1 mA). Elles sont utilisées dans les communications radio et autres communications vocales.

Dans le passé, on utilisait souvent des diodes au germanium. Cependant, comme elles sont très chères, elles sont aujourd’hui remplacées par des diodes à barrière Schottky.

3. Diodes à tension constante

Une diode dans laquelle la tension est toujours constante, même lorsque le courant change. Également appelée diode Zener. Elles sont utilisées dans les circuits de protection contre les surtensions, en utilisant le phénomène de Zener. L’électricité y circule à une tension constante lorsqu’une tension est appliquée dans la direction opposée.

4. Photodiodes

Ces diodes utilisent la propriété du courant et de la tension générés lorsque la lumière est reçue à la jonction PN. Elles sont utilisées dans les capteurs photoélectriques et les communications optiques.

Elles sont parfois utilisées dans les cellules solaires, dans les dispositifs qui lisent la lumière laser réfléchie par les surfaces inégales des DVD et dans la partie réceptrice des télécommandes de télévision.

5. Diodes à courant constant

Une diode qui conduit un courant constant lorsque la tension se situe dans une plage prédéterminée. Elle risque d’être endommagée si la tension appliquée est supérieure à la valeur prescrite. Elles sont utilisées dans les circuits de charge et de décharge des batteries et dans les disjoncteurs de fuite.

Autres informations sur les modules de diodes

1. Structure interne d’un thyristor

Le thyristor est un composant semi-conducteur auquel on a ajouté une électrode de grille : une borne de grille est ajoutée à la partie semi-conductrice de type p, et le module conduit lorsqu’une polarisation positive est appliquée du côté de l’anode au côté de la cathode dans le circuit et qu’un courant de grille circule.

Une fois que le courant de grille circule, le module maintient la conduction jusqu’à la prochaine fois que la polarisation entre le côté anode et le côté cathode devient négative ou que le courant de grille devient nul.

De plus, les thyristors ne peuvent fonctionner qu’avec une polarisation dans un sens. Si l’on souhaite fonctionner contre une polarisation dans les deux sens, on utilise un triac avec une structure de thyristor installée dans les deux sens.

2. Différences entre les modules de diodes et les modules de puissance

Comme les diodes, les modules de puissance sont des éléments utilisés dans les circuits de puissance. Les modules de puissance effectuent également des opérations de commutation et de redressement, mais ils se caractérisent par leur utilisation dans des produits nécessitant une tension et une puissance élevées.

Un exemple familier est l’onduleur qui contrôle la vitesse d’un moteur, par exemple dans les chemins de fer. L’amélioration de l’efficacité des dispositifs de puissance qui gèrent des tensions et des puissances élevées fait l’objet d’une attention mondiale en tant que moyen d’économiser de l’énergie.

Qu’est-ce qu’un dissipateur thermique ?

Un dissipateur thermique est un composant fixé à un appareil à des fins de refroidissement. Il est principalement utilisé dans les équipements électroniques pour éviter les hausses de température excessives. Également appelé dissipateur de chaleur.

Son principe est très simple et sa structure ne nécessite pas d’action physique. Il est donc moins sujet aux pannes.

Utilisations des dissipateurs thermiques

Les dissipateurs thermiques sont combinés avec des composants électroniques qui génèrent de la chaleur. Un exemple typique est le refroidissement de l’unité centrale des ordinateurs personnels.

Les composants électroniques tels que les unités centrales de traitement utilisent des semi-conducteurs et des conducteurs à l’intérieur. Ces pièces génèrent constamment de la chaleur pendant leur fonctionnement. Si cette chaleur n’est pas contrôlée, la température à l’intérieur des produits électroniques augmente, faisant fondre le vernis environnant et brûlant les composants semi-conducteurs. Dissiper ces pièces génératrices de chaleur à l’aide d’un dissipateur thermique évite les défaillances dues à la surchauffe.

Dans une unité centrale normale, un dissipateur thermique est installé puis refroidi à l’aide d’un ventilateur. L’on parle alors d’un ensemble de refroidisseurs d’unité centrale.

Principe des dissipateurs thermiques

Un dissipateur thermique est constitué de métal disposé selon une structure en peigne. Les sections du peigne sont appelées des ailettes, et la forme du peigne augmente la surface et améliore les performances de dissipation de la chaleur. Le principe des dissipateurs thermiques est la deuxième loi de la thermodynamique. Il s’agit du principe extrêmement simple selon lequel la chaleur circule toujours des matériaux chauds vers les matériaux froids.

Par conséquent, si un dissipateur thermique fonctionne seul, il ne peut pas être abaissé en dessous de la température atmosphérique. Ils sont donc utilisés pour les petits composants électroniques et les équipements dont la température de résistance à la chaleur est élevée. L’efficacité du refroidissement peut être améliorée en utilisant une circulation forcée avec un ventilateur ou une pompe en conjonction avec le dissipateur thermique.

Si la production de chaleur est importante, il convient d’utiliser des dispositifs ayant une efficacité de refroidissement encore plus élevée, tels que des éléments Peltier ou des pompes à chaleur.

Autres informations sur les dissipateurs thermiques

1. Performances des dissipateurs thermiques

Les performances d’un dissipateur thermiques sont principalement indiquées par sa “résistance thermique”. La résistance thermique est une valeur qui indique la difficulté de transfert de la température et signifie “combien de degrés la température augmente lorsqu’un watt de chaleur est appliqué à un objet”. Les unités de résistance thermique sont “K/W” ou “°C/W”.

La résistance thermique dépend de la surface du dissipateur thermique et du matériau utilisé, les valeurs les plus petites étant les plus performantes. Les grandes surfaces réduisent le plus efficacement la résistance thermique, c’est pourquoi les dissipateur thermique sont conçus en forme de peigne ou de soufflet.

Une autre valeur qui indique les performances d’un dissipateur thermique est la perte de charge. La perte de charge est la résistance de l’air ou de l’eau de refroidissement à travers le dissipateur thermique : plus la valeur est faible, plus les performances sont élevées.

2. Matériau du dissipateur thermique

Les dissipateurs thermiques sont constitués de métaux à forte conductivité thermique. L’on utilise des matériaux en cuivre tels que les alliages d’aluminium, le laiton et le bronze, ou des métaux tels que l’argent et le fer. Le cuivre est le meilleur conducteur thermique mais il est lourd et cher. Par conséquent, il est rarement utilisé comme matériau pour les dissipateurs thermiques.

En revanche, l’aluminium est léger et peu coûteux. L’aluminium possède également de grandes propriétés de dissipation de la chaleur, ce qui le rend plus adapté que le cuivre dans certains environnements à faible débit d’air.

L’aluminium est le principal matériau utilisé pour les dissipateurs thermiques. D’autres matériaux sont envisagés lorsque l’aluminium ne répond pas aux spécifications requises.

Qu’est-ce qu’un module IGBT ?

Un module IGBT est un module hautement intégré qui combine plusieurs IGBT, transistors bipolaires à porte isolée, en un seul module.

Les IGBT ont été inventés au Japon à la fin de la période Showa (1926-1989). Ils combinent les avantages du transistor bipolaire à contrôle de courant de base traditionnellement utilisé et du transistor à effet de champ (FET) à contrôle de tension de grille, dont les faiblesses ont été améliorées, avec des structures de dispositifs et des innovations de processus.

Initialement appelés transistors bipolaires à grille isolée, ils ont ensuite été appelés IGBT, acronyme de “Insulated Gate Bipolar Transistor” (transistor bipolaire à grille isolée).

Utilisations des modules IGBT

Aujourd’hui, l’on parle de technologie de l’électronique de puissance. A l’époque, les IGBT étaient une technologie mondiale réservée aux spécialistesr. Cependant, avec l’introduction des onduleurs, technologie de conversion de l’énergie en économie, dans les appareils électriques tels que les climatiseurs à onduleur et le développement de modules compacts à haut rendement pour les composants, les applications des modules IGBT qui y sont logés se sont étendues de manière spectaculaire, en particulier dans les produits de grande puissance.

Aujourd’hui, il est bien connu que les IGBT et leurs modules sont couramment utilisés dans les produits qui requièrent de grandes quantités d’énergie.

Principe des modules IGBT

L’IGBT est un semi-conducteur de puissance qui a fait date, créé par le Japon, qui utilise une structure de transistor bipolaire classique pour les parties où circule un courant important. Il commute la partie de base, qui est la partie de contrôle du bipolaire, sur une structure de circuit de grille FET. Elle était utilisée auparavant uniquement dans les circuits de signal pour les systèmes de faible puissance et capable d’un contrôle à grande vitesse avec de faibles pertes. Le module IGBT est un module compact à haute fonctionnalité contenant plusieurs IGBT, y compris des diodes pour les circuits de protection et des circuits intégrés pour les circuits de commande.

Les IGBT existent également sous forme de composants discrets. Il est possible de construire un circuit similaire à celui d’un module en tant que composant unique. Cependant, lorsqu’un circuit est construit comme un élément unique, la taille de la carte est généralement plus de deux fois supérieure à celle d’un module. L’on craint que le câblage de la carte n’entraîne des retards de signal, de l’instabilité et d’autres dysfonctionnements, ce qui pose un certain nombre de problèmes à l’utilisateur.

En revanche, la modularisation permet un montage à haute densité du câblage et une fiabilité grâce à une meilleure dissipation de la chaleur. Aussi, il est relativement facile pour les utilisateurs d’appliquer les IGBT à leurs propres produits. C’est là le principal avantage de l’utilisation de modules IGBT plutôt que d’IGBT seuls.

Un exemple pratique de module IGBT est celui d’un module contenant six IGBT et entraînant un moteur sans balai grand public. Le module se caractérise par le fait que son boîtier est rempli d’un matériau isolant et que le câblage à l’intérieur du module est aussi court et épais que possible afin de réduire les pertes électriques.

Un dissipateur thermique est également ajouté. Cela permet aux IGBT de fonctionner avec des pertes nettement plus faibles et une dissipation thermique plus élevée que lorsqu’ils sont montés sur une carte en tant qu’unité unique. Ainsi, la modularisation des IGBT permet à la fois un fonctionnement à haut rendement et un équipement plus petit par rapport aux composants individuels.

Autres informations sur les modules IGBT

Évolution du module IGBT (IPM)

Les modules IGBT sont désormais également connus sous le nom d’IPM (Intelligent Power Modules) et contiennent des pilotes haute tension qui étaient auparavant externes aux IGBT. Afin d’améliorer encore les performances et la fonctionnalité des modules conventionnels qui intègrent plusieurs IGBT dans un seul boîtier, les modules IGBT sont souvent appelés IPM. Ils intègrent des circuits intégrés de pilotage spécifiques aux IGBT et divers circuits de protection contre les surintensités avec les IGBT, ainsi que des mesures compactes de dissipation de la chaleur.

L’IPM est un domaine dans lequel le Japon, créateur des IGBT, est le premier au monde en tant que technologie dans laquelle il excelle. Le domaine de l’électronique de puissance utilisant de nouveaux matériaux semi-conducteurs tels que le SiC et le GaN, qui sont des semi-conducteurs à large bande interdite, a également connu un essor récent. Il existe un mouvement visant à remplacer les IGBT sur des substrats en Si par des SiC-MOSFET et des GaN-FET ayant des propriétés encore meilleures, comme le montre le secteur des véhicules électriques tels que les EV. L’on observe également une tendance à remplacer les IGBT sur des substrats en Si par des SiC-MOSFET et des GaN-FET, dont les propriétés sont encore meilleures, comme dans le secteur des VE et autres véhicules électriques.

Toutefois, ces nouveaux substrats de matériaux semi-conducteurs ne sont pas encore comparables aux substrats en silicium en termes de taille des plaquettes, de coût et de capacité de fabrication, de sorte que pour l’instant, les dispositifs et les modules continueront d’être séparés en termes d’applications de produits.

Qu’est-ce qu’un testeur de fuites d’air ?

Un testeur de fuites d’air est un instrument permettant de détecter les fuites d’air à l’intérieur d’un objet.

Il permet d’effectuer un test d’étanchéité en pressurisant ou dépressurisant l’objet à vérifier. Il détecte la pression à l’aide de différentes méthodes, telles que la pression directe et la pression différentielle. Le type de testeur de fuites d’air approprié dépend de la forme de l’objet et de la matière qu’il contient, air ou eau.

Contrairement aux tests plus simples d’étanchéité à l’eau savonneuse, les testeurs de fuites d’air peuvent détecter avec précision l’emplacement et la quantité de fuites.

Utilisations des testeurs de fuites d’air

Les testeurs de fuites d’air peuvent être utilisés non seulement pour simplement vérifier s’il y a des fuites, mais aussi pour déterminer quantitativement la quantité de fuites et pour automatiser les inspections.

Ils permettent de réaliser des tests d’étanchéité spécifiques concernant :

• les raccords des tuyaux d’eau de refroidissement
• les détendeurs des cuisinières à gaz et des bouteilles de gaz
• les réservoirs sous pression pour les gaz à haute pression tels que le GPL et le dioxyde de carbone
• diverses pièces de véhicules, telles que les cylindres et les pompes à huile
• les pompes de transfusion sanguine pour les équipements médicaux
• la tuyauterie hydraulique et les cylindres hydrauliques dans les équipements de génie civil.

Ils sont également utilisés pour tester l’étanchéité des circuits de contrôle de débit, entre autres, et sont souvent utilisés pour inspecter les pièces automobiles. En effet, de nombreuses pièces automobiles, telles que les réservoirs de liquide lave-glace et les airbags peuvent présenter des fuites d’air qui ne sont pas tolérables du fait de la nature même de ces objets.

Principe du testeur de fuites d’air

Les méthodes d’essai d’étanchéité et leur sélection sont spécifiées en détail dans les normes des produits.

Il existe de nombreuses méthodes d’essai d’étanchéité utilisant de l’air ou d’autres gaz, notamment la méthode par immersion, la méthode par moussage, la méthode par changement de pression, la méthode par changement de pression différentielle, la méthode par mesure du débit et la méthode par ultrasons.

1. Méthode par immersion

La méthode par immersion consiste à pressuriser l’objet avec du gaz, à l’immerger dans un réservoir de liquide et à contrôler les bulles qui en sortent. Elle s’effectue principalement par inspection visuelle et requiert l’habileté de l’opérateur, ce qui présente l’inconvénient de ne pas être constant d’une inspection à l’autre. De plus, la gestion des données quantitatives est difficile.

2. Méthode par moussage

Cette méthode consiste à appliquer un liquide moussant, contenant notamment un surfactant, sur la surface de l’objet et à détecter les fuites de gaz par le phénomène de moussage. Par rapport à la méthode d’immersion, cette méthode a une plus grande sensibilité aux fuites.

3. Méthode par changement de pression

La méthode par changement de pression est une méthode qui consiste à ajouter ou à réduire la pression interne d’un objet et à vérifier la pression à laquelle la pression interne devient constante.

4. Méthode par variation de la pression différentielle

La méthode par variation de la pression différentielle est presque identique à la méthode par variation de la pression, mais elle vérifie la variation de la pression différentielle entre l’étalon de mesure et l’objet.

5. Méthode de mesure du débit

La méthode de mesure du débit applique une pression interne à l’objet et mesure le débit pour compenser les fuites d’air.

6. Méthode par ultrasons

Cette méthode utilise un détecteur à ultrasons pour détecter les ondes ultrasoniques générées lorsque du gaz s’échappe du point de fuite de l’objet.

Types de testeurs de fuites d’air

Les testeurs de fuites d’air peuvent être classés en deux grandes catégories : les testeurs à pression directe et les testeurs à pression différentielle.

1. Testeurs de fuites d’air à pression directe

Les testeurs de fuites d’air à pression directe effectuent des tests d’étanchéité en mesurant en continu la pression réelle. L’objet est d’abord pressurisé ou dépressurisé. Pendant le processus de pressurisation ou de dépressurisation, la température et le volume de l’air sont instables, de même que la pression, et il est donc nécessaire d’attendre que l’équilibre soit atteint à une pression constante.

Une fois l’équilibre confirmé, la pression est mesurée en continu. S’il y a une fuite quelque part, cette pression chute lentement et peut être détectée pour vérifier les fuites.

2. Testeurs de fuites d’air à pression différentielle

Les testeurs de fuites d’air à pression différentielle mesurent la pression différentielle par rapport à une pression de référence. La méthode consiste à préparer un objet de mesure étanche, appelé maître ou référent, et à le connecter à l’objet.

La différence de pression est ensuite mesurée par un capteur connecté entre le maître et l’objet, en suivant la même procédure de pressurisation et d’équilibrage que dans la méthode de la pression directe. S’il n’y a aucune fuite dans l’objet, aucune pression différentielle n’est générée, mais s’il y a une fuite dans l’objet, une pression différentielle est détectée en fonction de l’importance de la fuite.

Comment choisir un testeur d’étanchéité à l’air ?

1. Caractéristiques de la pièce

Un testeur d’étanchéité sous pression convient aux pièces utilisées sous pression ou contenant un liquide à l’intérieur de la pièce.

2. La forme de la pièce

Un appareil d’essai d’étanchéité à pression interne convient par exemple aux pièces présentant de nombreuses ouvertures, tandis qu’un appareil d’essai d’étanchéité à pression externe convient aux pièces présentant peu d’ouvertures.

3. Méthode de réduction de la pression

Si la pièce doit être utilisée sous pression négative, choisissez un testeur d’étanchéité doté d’un système de réduction de la pression.

Autres informations sur les testeurs d’étanchéité à l’air

Avantages de l’introduction d’un testeur d’étanchéité à l’air

1. Automatisation et économie de main-d’œuvre
Les testeurs d’étanchéité peuvent quantifier les variations de pression et d’autres données, ce qui permet d’automatiser les inspections. Les testeurs d’étanchéité permettent de réaliser des économies de main-d’œuvre.

2. Amélioration de la qualité
Les tests d’étanchéité peuvent faire l’objet d’un suivi quantitatif et ne dépendent pas des compétences humaines, ce qui améliore la précision et contribue à l’amélioration de la qualité. EXE plus, les données peuvent être traitées et analysées statistiquement.

3. Réduction des coûts
Les avantages de la réduction des coûts comprennent la diminution des plaintes, la réduction des taux de défauts et des inspections plus efficaces.

Qu’est-ce qu’une machine de moulage par injection ?

Les machines de moulage par injection sont des machines qui réalisent le moulage par injection de matières plastiques et d’autres résines.

Le processus de fabrication du moulage par injection consiste tout d’abord à verser de la résine chauffée et ramollie dans un moule. Le moule est ensuite soumis à une forte pression et le produit refroidi est retiré.

Le moulage par injection est la méthode la plus couramment utilisée pour mouler les plastiques et autres résines. De nombreux produits familiers, tels que les articles de papeterie et les pièces de téléphones portables, ainsi que les pièces d’automobiles et d’appareils électroménagers, sont fabriqués par moulage par injection.

Utilisations des machines de moulage par injection

Les machines de moulage par injection sont utilisées pour produire de nombreux articles ménagers. En effet, les machines de moulage par injection sont spécialisées dans le moulage de résines. Les machines de moulage par injection peuvent mouler une large gamme de matériaux en résine, notamment les thermodurcissables, les thermoplastiques et les élastomères.

Les produits fabriqués par les machines de moulage par injection comprennent les pièces intérieures et extérieures des automobiles. La plupart des pièces intérieures et extérieures des automobiles sont moulées sur des machines de moulage par injection. La plupart des pièces extérieures sont également produites par des machines de moulage par injection pour des produits liés à la vie quotidienne, tels que les ventilateurs, les fours à micro-ondes, les téléviseurs et les machines à laver.

Les machines de moulage par injection sont indispensables à la fabrication de produits familiers, des petites pièces aux grands produits.

Structure des machines de moulage par injection

La structure d’une machine de moulage par injection est divisée en une section d’injection, qui injecte la résine, et une section de bridage du moule, qui moule le produit. Tout d’abord, dans la section d’injection, la résine est fondue à une température élevée d’environ 200 °C et versée dans le moule. Le flux se caractérise par le fait qu’il est automatisé et qu’il suffit de régler la quantité et la température à verser dans la machine.

Le moule est installé dans la section de serrage du moule. Il doit être mélangé à un agent de démoulage et chauffé pour éviter que la résine n’y adhère. La résine est versée dans le moule à partir de la section d’injection et moulée sous haute pression.

Après le moulage, la résine est refroidie jusqu’à ce qu’elle soit complète. La résine retirée présente des bavures qui sont enlevées et inspectées.

Types de machines de moulage par injection

Les types de machines de moulage par injection sont classés en fonction du matériau à mouler et de la structure de la machine de moulage par injection. Il existe deux grands types de matériaux utilisés par les machines de moulage par injection : les thermoplastiques et les thermodurcissables.

• Thermoplastiques : matières plastiques qui se déforment sous l’effet de la chaleur.
• Plastiques thermodurcissables : plastiques qui durcissent sous l’effet de la chaleur.

Les machines de moulage par injection les plus courantes sont destinées aux thermoplastiques. Il existe également trois types d’équipements d’injection : à piston, à pré-piston et à vis.

1. Type à piston

Le matériau est injecté à l’aide d’un piston. Cette méthode était courante jusque dans les années 1960 mais elle n’est plus utilisée que pour des cas spécifiques.

2. Type à cylindres

Cette méthode combine deux cylindres. Chaque cylindre se compose d’un cylindre de chauffage et d’un cylindre d’injection. L’utilisation de deux cylindres permet d’augmenter les temps de cycle.

3. Type à vis

Ce système utilise une seule vis pour mesurer et injecter le matériau. Connu également sous le nom de méthode “vis en ligne”, il s’agit de la méthode la plus couramment utilisée aujourd’hui.

Le choix d’une machine de moulage par injection nécessite une bonne compréhension des matériaux utilisés et du type de construction. En effet, si la combinaison n’est pas parfaite, le produit risque de ne pas être moulé avec succès.

De plus, il est important de noter que l’échec du moulage du produit peut entraîner des coûts considérables.

Autres informations sur les machines de moulage par injection

Avantages et inconvénients des machines de moulage par injection

L’avantage des machines de moulage par injection est qu’elles sont extrêmement efficaces en termes de production. Lors de la fabrication de petites pièces, elles sont fabriquées de manière à ce que le nombre de produits pouvant être fabriqués avec un seul moule soit le plus élevé possible, afin de garantir une production efficace.

Les méthodes de moulage par injection sont simples et les machines de moulage par injection sont hautement automatisées. Elles sont donc très productives, ce qui constitue un avantage majeur.

L’inconvénient des machines de moulage par injection est qu’elles sont coûteuses. Elles doivent être suffisamment solides pour résister à la pression élevée de la section d’injection. De plus, la section de serrage du moule nécessite la production d’un moule de haute précision.

Pour répondre aux exigences de résistance élevée de la section d’injection et de précision élevée du moule, des coûts de développement et de traitement sont encourus. La fabrication de moules individuels pour le produit souhaité nécessite des coûts initiaux importants.

Qu’est-ce qu’une imprimantes de codes-barres ?

Une imprimante de codes-barres est une machine qui imprime des codes-barres, qui contiennent divers types d’informations sous forme de barres et de chiffres, sur une feuille de papier spécifique.

Un code-barres contient 13 chiffres. Les deux premiers chiffres sont le code du pays, les sept chiffres suivants correspondent au code du fabricant et les trois chiffres suivants sont le code de l’article. Le dernier chiffre est un code de confirmation de lecture. Il est utilisé pour éviter les erreurs.

Utilisations des imprimantes de codes-barres

Les imprimantes de codes-barres sont utilisées pour imprimer des codes-barres indiquant des informations sur divers produits. Les codes-barres contiennent des informations sur les lots et les produits, ainsi que sur les prix des produits industriels.

Les codes-barres étant utilisés dans des situations variées, les imprimantes de codes-barres ont un très large éventail d’utilisation.

Principe des imprimantes de codes-barres

Le principe d’une imprimante de codes-barres dépend de sa méthode d’impression. Il existe différents types d’impression pour les imprimantes de codes-barres, que l’on peut classer en cinq types comme suit :

1. Méthode d’impact

Les systèmes d’impact peuvent être classés en deux catégories : les systèmes d’impact à tambour et les systèmes d’impact à fil.

Méthode d’impact à tambour
La méthode d’impact à tambour est une méthode conventionnelle. Une empreinte appelée caractère de code-barres, formant un motif de code-barres, est réalisée à l’avance sur la circonférence extérieure du tambour d’impression, et le motif est transféré par sertissage sur le papier support. Toutefois, cette méthode n’est plus guère utilisée de nos jours en raison de la complexité de l’entretien notamment.

Méthode d’impact par point de fil
La méthode d’impression par points de fil est basée sur le même principe que les imprimantes à impact utilisées dans les imprimantes OA ordinaires. Une pression est exercée sur la partie du ruban encreur de l’imprimante correspondant au motif du code-barres, et le motif est transféré sur le papier support. Cette méthode est encore utilisée en raison de son faible coût d’exploitation.

2. Méthode thermique

Dans la méthode thermique, un élément générateur de chaleur (élément thermique) qui représente le motif du code-barres, appelé “tête thermique”, est intégré à la tête d’impression, qui est chauffée pour imprimer le code-barres.

Le papier thermique est placé en contact avec la tête d’impression et, lorsqu’un courant électrique est appliqué à l’élément chauffant uniquement pendant l’impression du code-barres, le motif du code-barres est imprimé sur le papier thermique.

Comme le papier thermique sur lequel le code-barres est imprimé change directement de couleur, le système ne nécessite pas de consommables tels que des rubans d’encre, qui sont nécessaires pour les méthodes d’impression générales, et peut être exploité à faible coût. Actuellement, la plupart des codes-barres du secteur alimentaire sont imprimés à l’aide de cette méthode.

3. Méthode du transfert thermique

La méthode du transfert thermique est similaire à la méthode thermique. Alors que la méthode thermique utilise du papier thermique, la méthode de transfert thermique imprime en insérant un ruban encreur entre la tête thermique et le papier support.

En d’autres termes, lorsqu’un courant électrique est appliqué à la tête thermique, seule la partie du ruban encreur correspondant au motif de la tête thermique fond et adhère au papier support, ce qui entraîne l’impression. Cette méthode permet d’imprimer non seulement sur du papier, mais aussi sur du polyester, du chlorure de vinyle et des feuilles d’aluminium.

4. Méthode électrostatique

La méthode électrostatique utilise le même principe que celui utilisé dans les photocopieurs (PPC) pour les équipements bureautiques afin d’imprimer des codes-barres. Une image d’impression électrostatique est formée sur le tambour photosensible conformément au motif du code-barres, et le toner adhère à cette image d’impression. Ce toner est ensuite transféré sur le papier support.

Le même principe que celui utilisé dans les photocopieurs de bureautique (OA) est utilisé, ce qui permet une impression de haute qualité et de haute densité.

5. Méthode jet d’encre

La méthode jet d’encre utilise le principe d’une imprimante à jet d’encre pour imprimer des codes-barres. En d’autres termes, le code-barres est exprimé en contrôlant l’encre, qui est irradiée à grande vitesse par les buses de la tête d’impression, à travers l’espace entre les plaques déflectrices jusqu’à l’emplacement d’impression souhaité.

Les systèmes à jet d’encre ont des coûts d’exploitation faibles car l’encre est imprimée directement sur le papier ou d’autres substrats. Une autre caractéristique de ce système est qu’il peut également imprimer directement sur des plastiques, des métaux, du verre, etc, autres que le papier.

Autres informations sur les imprimantes de codes-barres

1. Imprimantes de codes-barres manuelles

Les imprimantes de codes-barres sont également disponibles sous forme portables facilement transportables, notamment pour les méthodes thermiques et jet d’encre.

Elles peuvent lire des informations provenant d’ordinateurs, de smartphones et de tablettes et imprimer des code-barres sur place. Les codes-barres peuvent être émis sur place dans les entrepôts et autres lieux, ce qui contribue à améliorer l’efficacité du travail et à prévenir les erreurs humaines.

2. Points à prendre en compte lors de l’utilisation du système

En fonction de la durée d’apposition du code-barres, il convient de faire la distinction entre les systèmes thermiques et les systèmes à transfert thermique. Les lecteurs de codes-barres thermiques utilisent du papier thermique. Par conséquent, si le code-barres est apposé pendant une longue période, le papier thermique lui-même peut présenter des traces de brûlure, ce qui rendra le code-barres difficile à lire.

C’est pourquoi les imprimantes de codes-barres par transfert thermique sont recommandées pour une application à long terme. Les imprimantes de codes-barres à transfert thermique impriment par transfert thermique de l’encre du ruban encreur sur le papier support, de sorte qu’elles ne brûlent pas, même si le code-barres est fixé pendant une longue période. Si la période d’application du code-barres n’est pas longue, les imprimantes de codes-barres thermiques sont recommandées car elles ne nécessitent pas de rubans encreurs et sont peu coûteuses.

Qu’est-ce qu’une résistance à film métallique ?

Les résistances à film métallique sont des résistances fixes qui utilisent le métal comme élément résistif.

Comme il s’agit d’un type de résistance fixe, elles sont parfois appelées résistances à couche métallique. Deux types de résistances fixes sont largement utilisés en général : les résistances au carbone et les résistances à film métallique.

Les résistances au carbone ont un élément résistif en carbone, tandis que les résistances à film métallique ont un élément résistif en métal. Elles ont une plus grande précision de résistance que les résistances au carbone, mais sont plus chères.

Utilisations des résistances à film métallique

Les résistances à film métallique sont des résistances fixes qui utilisent un film métallique comme élément résistif. Elles ont une faible tolérance de résistance et un faible coefficient de température de résistance, et sont des résistances très précises et stables. Elles ont également l’avantage de supprimer le bruit du courant.

Ces caractéristiques font qu’elles sont largement utilisées dans les équipements qui traitent des signaux infimes. Voici quelques exemples d’utilisation des résistances à film métallique :

• Appareils de communication et de mesure dans le domaine de l’équipement industriel ;
• Ordinateurs et équipements périphériques ;
• Équipements audiovisuels.

Les résistances au carbone sont utilisées pour les résistances de limitation de courant telles que les dispositifs d’émission de lumière et les résistances de polarisation des amplificateurs, car elles ne nécessitent pas une grande précision de résistance. En revanche, les résistances à film métallique sont utilisées dans les circuits d’amplification à courant continu où la dérive de température est un problème, et dans les circuits de filtrage où une fréquence de coupure stricte est requise.

Principe des résistances à film métallique

L’élément résistif d’une résistance à film métallique est principalement constitué de métal. Le nickel-chrome est généralement utilisé comme matériau. Par rapport aux résistances au carbone, les résistances à couche métallique présentent des avantages tels qu’une plus grande précision, mais elles sont plus chères.

Il existe deux types de résistances à film métallique : le type à film épais et le type à film mince. La résistance à couche mince est une version plus précise (±0,05 %) de la résistance à couche épaisse.

Les résistances à couche épaisse sont fabriquées par chauffage et frittage d’une pâte métallique, tandis que les résistances à couche mince sont fabriquées par dépôt ou revêtement de métal. Alors que la caractéristique de température des métaux en général est positive, le coefficient de température des résistances à film métallique est réduit en changeant le rapport de l’alliage. C’est donc le rapport qui détermine si elles ont une caractéristique positive ou négative.

Comment choisir une résistance à film métallique ?

Les résistances à film métallique sont sélectionnées en fonction de la valeur de résistance et d’autres facteurs. Les résistances peuvent être imprimées en caractères ou codées en couleur. Les résistances de taille 1,005 ou inférieure sont difficiles à lire et sont donc codées en couleur.

Dans le cas des résistances à code couleur, les “deux chiffres supérieurs” ou les “trois chiffres supérieurs” de la valeur de résistance sont représentés par un total de dix couleurs, le noir représentant le 0 et le gris le 9. Cette lecture permet de déterminer la valeur de la résistance de l’élément résistif. De même, les multiplicateurs, les tolérances et les coefficients de température peuvent également être déterminés à l’aide du système de code couleur.

Les tolérances de résistance sont généralement de ±5% pour les résistances au carbone, mais pour les résistances à film métallique, on peut choisir ±2%, ±1% et ±0,5%. Les résistances au carbone présentent une série de températures négative de -200 à -800 ppm/°C. Les résistances à couche métallique présentent une série de températures négative de -200 à -800 ppm/°C. Les résistances à film métallique présentent une variation de température relativement faible et peuvent être sélectionnées parmi ±200ppm/°C, ±100ppm/°C et ±50ppm/°C.

Autres informations sur les résistances à film métallique

Affichage en couleur des résistances à film métallique fixes

Les résistances de type fil de plomb ou MELF affichent la valeur de la résistance, l’erreur et le coefficient de température à l’aide d’un code couleur. Les valeurs indiquées par le code couleur sont spécifiées dans les normes des produits.

Il existe quatre bandes différentes affichées sur la résistance, de trois à six bandes, mais quatre et cinq bandes sont couramment utilisées. Les deux ou trois bandes à partir de la gauche représentent la valeur de la résistance et celle qui suit représente le multiplicateur.

Les résistances au carbone ont généralement un affichage à quatre bandes. Les deux premières bandes à partir de la gauche indiquent la valeur de la résistance, la troisième indique le chiffre du multiplicateur et la quatrième indique l’erreur, qui est généralement couleur or (soit 5 %).

Les résistances à film métallique, en revanche, ont trois chiffres significatifs en raison de leur grande précision. Par conséquent, le troisième chiffre en partant de la gauche représente la valeur de la résistance, le quatrième le multiplicateur et le cinquième l’erreur, mais le vert (0,5 %), le marron (1 %) et le rouge (2 %) sont également utilisés.

Qu’est-ce qu’une imprimante de production ?

Les imprimantes de production sont des imprimantes de grande taille qui impriment des documents commerciaux et des documents imprimés en interne à grande vitesse et avec une grande précision.

Elles se caractérisent par leur capacité à traiter une large gamme d’épaisseurs de papier et de matériaux, ainsi qu’à imprimer des documents de différentes tailles. Les imprimantes de production permettent aux entreprises de produire leurs propres documents imprimés qui sont vifs et peuvent exprimer de nombreuses couleurs. Elles peuvent réduire les coûts des cartes de visite, des enveloppes, des fichiers clairs et du papier de vente, qui est souvent consommé en grandes quantités.

Utilisations des imprimantes de production

Les imprimantes de production sont notamment utilisées pour l’impression de grands volumes de documents de présentation, l’impression à grande vitesse de photographies en couleur, de cartes de visite, de brochures, d’invitations, d’enveloppes avec motifs, l’impression d’emballages de produits, d’affiches publicitaires et de fichiers clairs avec motifs.

Il est possible d’obtenir une impression vivante à grande vitesse sur une grande variété d’objets imprimés. Lors du choix d’une imprimante de production, les fonctions requises et d’autres facteurs doivent être pleinement pris en compte, car il s’agit de produits très onéreux, coûtant environ 10 millions de yens par unité.

Principe des imprimantes de production

Les imprimantes de production se composent principalement d’un chargeur de papier, d’un tambour photoconducteur, d’une unité de fusion, d’un système de reliure et d’un dispositif qui transporte l’objet imprimé vers le mécanisme correspondant. Le chargeur de papier d’une imprimante de production alimente une variété d’objets imprimés vers l’unité de fusion et d’autres dispositifs.

Afin de pouvoir traiter une large gamme d’imprimés, chaque entreprise utilise de l’air pour faire vibrer et rouler le matériau imprimé afin de permettre une alimentation en douceur à grande vitesse.

Dans le tambour photoconducteur, la lumière est convertie en charge électrique et le toner est adsorbé en donnant une charge statique à l’objet imprimé. Dans l’unité de fusion, le toner transféré par le tambour photoconducteur est fixé par traitement thermique. Là encore, le degré de fixation pendant le traitement thermique est variable pour s’adapter à une variété d’objets à imprimer.

Dans les systèmes de reliure, lorsque les documents imprimés doivent être fermés, comme les brochures, ils sont reliés par traitement thermique ou par perforation.

Marché des imprimantes de production

Ces dernières années, le marché des imprimantes de production a évolué.

Par exemple, les imprimés (brochures, invitations, publipostage) comme moyen d’atteindre les clients sont remplacés par la publicité en ligne affichée sur les sites portails et les moteurs de recherche, parallèlement à l’utilisation généralisée des smartphones. Dans le même temps, la sortie de données papier des documents comptables liés aux transactions commerciales est remplacée par un traitement décentralisé à l’aide d’équipements de bureau multifonctionnels, ou devient inutile en raison de la tendance à l’impression sans papier. Le marché des imprimantes de production est donc en recul depuis un certain temps.

En revanche, les imprimantes à jet d’encre haute vitesse à usage industriel, introduites de manière continue à partir de 2010 environ, ont progressé pour représenter un tiers du marché des imprimantes de production (chiffres selon l’Institut de recherche Yano). Cette croissance s’explique par le fait que les imprimantes à jet d’encre n’entrent pas en contact direct avec le papier ou d’autres objets, ce qui permet d’imprimer sur du tissu et du carton, ce qui n’était pas possible auparavant. L’apparition d’imprimantes jet d’encre industrielles à grande vitesse a permis le développement de nouveaux marchés qui n’étaient pas couverts par les imprimantes de production, tels que l’impression de vêtements et d’emballages de confiserie en petits lots, et la tendance à la décroissance du marché se ralentit.

Imprimantes de production et POD

L’impression à la demande (POD, Print On Demand) est une technologie qui imprime le nombre d’exemplaires requis au moment voulu.

Dans le passé, l’impression de production était réalisée par des moyens analogiques. Par exemple : l’impression typographique, utilisée pour l’impression des journaux, qui offre une excellente qualité d’image. Cette technique offre une excellente qualité d’image et se réfère à l’impression de grandes quantités d’imprimés ayant le même contenu. Ces dernières années, les progrès de la technologie numérique et de la technologie MEMS (systèmes micro-électro-mécaniques) ont également permis de mettre sur le marché des imprimantes de production compatibles avec la POD. Les capacités expressives dépassent celles des supports imprimés tels que les affiches en termes de qualité d’image.

La POD devrait également contribuer à l’expansion du marché à l’avenir. Elle permet en effet d’imprimer les noms des clients directement sur les brochures et le publipostage, et d’imprimer des images publicitaires adaptées aux préférences des clients, une feuille à la fois.

Qu’est-ce qu’un analyseur d’impédance ?

Les analyseurs d’impédance sont, comme leur nom l’indique, des analyseurs qui mesurent la résistance à la circulation d’un courant électrique. L’impédance est le rapport entre la tension et le courant dans un circuit à courant alternatif et constitue un indicateur de la difficulté de circulation du courant. L’impédance est exprimée comme une quantité vectorielle sur un plan complexe, avec la réactance sur l’axe imaginaire et la composante de résistance sur l’axe réel.

Si le courant est continu, il n’y a qu’une composante de résistance, exprimée par V = IR, qui est exprimée par la loi d’Ohm. Il existe deux types principaux de réactance : la réactance inductive pour la composante L (inductance), qui représente un enroulement tel qu’une bobine, et la réactance capacitive pour la composante C (condensateur), qui représente un condensateur. L’analyseur d’impédance est une machine permettant d’analyser l’impédance, qui est la résistance électrique contenant cette composante alternative.

Utilisations des analyseurs d’impédance

Les analyseurs d’impédance sont utilisés pour analyser les détails de l’impédance, qui est une résistance électrique contenant une composante alternative.

Par exemple, les résultats de l’analyse sont affichés sur l’écran de la plupart des analyseurs d’impédance sous la forme d’un graphique dont l’axe horizontal représente la fréquence et l’axe vertical les paramètres (variables) souhaités par l’utilisateur, tels que la tension et le courant. Le LCR-mètre est un appareil aux propriétés et au but similaires.

Toutefois, un LCR-mètre n’affiche que des résultats numériques précis, alors qu’un analyseur d’impédance peut afficher des graphiques montrant divers paramètres sur une large gamme de bandes de fréquences.

Principe de l’analyseur d’impédance

Les analyseurs d’impédance peuvent mesurer les composantes de résistance et de réactance de l’impédance en appliquant des signaux alternatifs de différentes fréquences et en mesurant le courant, la tension et la différence de phase. Il existe différentes méthodes de mesure telles que la méthode de résonance, la méthode I-V et la méthode du pont équilibré automatique.

La méthode de mesure utilisant un circuit de pont équilibré automatique est décrite ici comme un exemple typique. Dans un circuit de pont équilibré automatique, une source de signal, deux voltmètres et un convertisseur courant-tension sont utilisés. L’impédance de l’échantillon peut être mesurée en calculant le rapport entre la tension traversant l’échantillon et la tension traversant la résistance de référence.

La méthode du pont équilibré automatique permet de mesurer une large gamme de fréquences inférieures à 110 MHz. Pour les mesures d’impédance à plus haute fréquence, on utilise par exemple la méthode I-V RF.

Les données obtenues peuvent être analysées graphiquement en traçant un diagramme de Bode avec la fréquence sur l’axe horizontal et l’impédance sur l’axe vertical, ou un diagramme de Cole-Cole avec la résistance sur l’axe horizontal et l’impédance sur l’axe vertical. L’analyse de ces circuits équivalents permet de concevoir des circuits et d’isoler les composants résistants tels que les électrodes.

Autres informations sur les analyseurs d’impédance

1. Différences entre les analyseurs d’impédance et les analyseurs de réseau

Les analyseurs d’impédance et les analyseurs de réseau sont tous deux des appareils qui mesurent les composantes d’impédance d’un objet sous test (DUT) en introduisant des signaux dans l’objet sous test et en comparant l’intensité et la phase du signal qui apparaissent du côté de la sortie avec l’entrée.

Les analyseurs d’impédance sont utilisés pour mesurer avec précision des impédances élevées de 10 kΩ ou plus. Toutefois, la gamme de fréquences pouvant être mesurée est limitée à environ 100 MHz.

Les analyseurs de réseau peuvent mesurer jusqu’à environ 10 GHz et conviennent pour mesurer des impédances inférieures à 10 kΩ. Les appareils destinés aux équipements de télécommunication nécessitent des mesures de caractéristiques jusqu’à des fréquences élevées, d’où l’utilisation d’analyseurs de réseau.

2. Comment utiliser un analyseur d’impédance ?

Quatre bornes sont utilisées pour les mesures d’impédance. Il s’agit de la borne d’application du courant d’entrée, de la borne de mesure de la tension d’entrée, de la borne de mesure du courant de sortie et de la borne de mesure de la tension de sortie.

L’objet à mesurer (DUT) est placé entre les côtés entrée et sortie, mais pour des mesures plus précises, on utilise un gabarit de mesure appelé monture. Le gabarit est un outil de mesure important qui permet de maintenir l’objet à mesurer stable, de réduire les bruits parasites et d’empêcher l’atténuation de la propagation du signal.

3. Prix des analyseurs d’impédance

Les prix varient en fonction de la gamme de fréquences et de l’impédance qui peuvent être mesurées. Un instrument simple pour mesurer l’impédance approximative peut être obtenu pour environ 650 €.

Les modèles de haute précision, tels que ceux utilisés pour les expériences et le développement, coûtent entre 1 000et 3 000 euros. En outre, un gabarit de maintien de l’objet sous essai et un câble de mesure coûtent environ 6500 euros.