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Qu’est-ce que le sablage ?

Le sablage est une technique de traitement utilisée pour rendre la surface d’un objet rugueuse. Il est utilisé sur le bois, mais aussi sur les surfaces métalliques et plastiques.

Dans le domaine du sport, cette technique est également utilisée pour préparer les surfaces pour le ski, le snowboard et le surf.

Cette section décrit le sablage utilisé de manière industrielle.

Objectifs du sablage

Le sablage est utilisé sur le bois ou les produits en bois afin d’améliorer la rugosité de la surface qui servira de support à la peinture.
En effet, une rugosité inégale de la surface rend difficile l’application d’un revêtement uniforme.

Le sablage est donc effectué pour que la rugosité de la surface corresponde aux propriétés de la peinture.

En plus du lissage de la surface pour faciliter la formation du film de peinture, on peut, en fonction de la nature de la peinture, rendre la surface intentionnellement irrégulière afin de permettre à la peinture de pénétrer dans la surface irrégulière et faciliter la formation du film de peinture.

Le sablage sert également à ajuster la texture du matériau. Par exemple, les produits bois-plastique, qui sont un mélange de résine et de bois, sont moulés par injection puis sablés pour leur donner une texture de bois.

Méthodes de sablage

Le sablage peut être effectué manuellement ou à l’aide d’une machine.

1. Sablage manuel

Le sablage s’effectue manuellement en fixant le papier abrasif sur la surface à poncer, par exemple sur un plateau de ponçage, et en le faisant glisser sur la surface dans la même direction en exerçant une légère pression.

Les papiers abrasifs sont numérotés en fonction de la rugosité de leur surface : plus le numéro inscrit sur le papier abrasif est petit, plus la surface est rugueuse et plus la surface est rugueuse après le ponçage. Par conséquent, la première étape consiste à travailler la surface avec le papier abrasif le plus rugueux, par exemple le numéro 80 environ. Cela permet d’éliminer les irrégularités de la surface du bois et de rendre la surface plane.

On passe ensuite à un papier abrasif plus fin pour égaliser la surface du bois.

L’étape finale consiste à finir la surface avec un papier abrasif à grain fin. La technique consistant à poursuivre le sablage pour rendre la surface lisse s’appelle la finition par ponçage.

Lorsqu’elle est effectuée à la main, la finition dépend souvent de l’habileté de l’opérateur.

2. Sablage à la machine

Pour les produits qui nécessitent une production de masse, le sablage est effectué à la machine, à l’aide d’un appareil appelé ponceuse électrique.

Le sablage s’effectue en faisant tourner ou glisser la surface sur laquelle le papier de verre est monté sur la ponceuse électrique.

Le temps nécessaire au sablage peut être réduit par rapport au ponçage manuel.

3. À propos du papier de verre

Il existe de nombreux types de papier de verre, certains pour le bois, comme décrit ci-dessus, et d’autres pour le métal et le plastique, comme décrit ci-dessus, qui sont complètement différents.

Il est important d’utiliser différents types de papier abrasif en fonction du matériau utilisé.

Conclusion

Il est important de tenir compte du matériau, de l’application et de la polyvalence du produit à traiter, de choisir entre un ponçage manuel ou à la machine, de déterminer le degré de ponçage et d’utiliser le papier de verre adapté au matériau.

Qu’est-ce qu’une pompe de relevage ?

Les pompes de relevage sont des pompes spéciales utilisées pour garantir la qualité et l’hygiène.

Elles sont utilisées dans un large éventail de secteurs industriels tels que l’alimentation, les produits pharmaceutiques, les cosmétiques et la bio-ingénierie. En effet, la microcontamination et les corps étrangers dans les processus de production alimentaire et pharmaceutique peuvent avoir un impact négatif sur la sécurité et la qualité des produits.

Utilisations des pompes de relevage

1. Industrie alimentaire

Des normes d’hygiène élevées sont exigées dans les chaînes de production alimentaire. Les pompes de relevage sont utilisées pendant le transport et le traitement des produits alimentaires pour éviter la contamination et les corps étrangers tout en maintenant la qualité des aliments. Elles peuvent être utilisées dans une grande variété d’applications alimentaires, du transfert de liquides au transfert de matières pâteuses.

2. Industrie pharmaceutique

Les processus de production pharmaceutique exigent des normes de qualité et d’hygiène élevées. Les pompes de relevage sont utilisées pour le mélange, le transfert et le remplissage de solutions pharmaceutiques, assurant ainsi la sécurité et la qualité des produits.

3. Industrie cosmétique

La qualité des produits et l’hygiène revêtent également une grande importance dans la production de cosmétiques. Les pompes de relevage sont utilisées pour mélanger et remplir les ingrédients cosmétiques, garantissant ainsi l’uniformité et l’hygiène du produit.

4. Biotechnologie

En biotechnologie et en bio-ingénierie, les micro-organismes et les cellules sont cultivés, séparés et concentrés. Les pompes de relevage permettent une manipulation fine dans ces processus et soutiennent une production de haute qualité.

5. Industrie des boissons non alcoolisées

La production de boissons non alcoolisées exige également la qualité et la sécurité des produits. Les pompes de relevage sont utilisées pour le mélange et le transfert des matières premières et pour les opérations de remplissage dans les lignes d’embouteillage.

6. Industrie laitière

La production de produits laitiers exige des normes d’hygiène élevées. Les pompes de relevage sont utilisées dans les opérations de traitement et de remplissage des produits laitiers pour garantir la fraîcheur et la qualité des produits.

Principe des pompes de relevage

1. Conception et matériaux

Les pompes de relevage sont spécialement conçues pour répondre à des normes d’hygiène élevées. Des interstices et des rainures internes minimes empêchent l’adhésion de micro-organismes et de corps étrangers. Des matériaux appropriés sont également utilisés pour garantir l’hygiène de produits tels que les denrées alimentaires et les produits pharmaceutiques. La résistance chimique, la résistance à l’abrasion et la résistance à la chaleur sont des facteurs importants.

2. Aspiration et refoulement

Elles sont dotées de deux raccords, l’un du côté de l’aspiration et l’autre du côté du refoulement. Le fonctionnement de la pompe aspire le liquide du côté de l’aspiration, le comprime à l’intérieur de la pompe et l’envoie du côté du refoulement. Cette opération s’effectue généralement par un mouvement rotatif et les parties rotatives sont équipées de joints et de roulements.

3. Systèmes fermés

Les pompes de relevage transfèrent le liquide dans un système fermé, ce qui permet d’éviter toute contamination externe et la présence de corps étrangers. Ceci est important pour maintenir la qualité du produit et garantir l’hygiène. Les espaces libres à l’intérieur de la pompe et la facilité de nettoyage sont également pris en compte lors de la conception.

4. Nettoyage et entretien

Les pompes de relevage nécessitent un nettoyage et un entretien réguliers pour maintenir les normes d’hygiène. Ces pompes sont conçues de manière à ce qu’aucun résidu ne s’accumule à l’intérieur de la pompe et qu’un nettoyage efficace puisse être effectué. La facilité de démontage et d’assemblage est également importante.

5. Conformité aux normes sanitaires

Les pompes de relevage sont conçues pour répondre aux normes internationales en matière d’hygiène. Comme elles sont utilisées dans des secteurs industriels tels que l’alimentation et les produits pharmaceutiques, elles sont conformes à des normes telles que les BPF (bonnes pratiques de fabrication) afin de garantir la qualité et l’hygiène des produits.

Types de pompes de relevage

1. Pompes vide-fûts

Les pompes vide-fûts sont utilisées pour transférer efficacement de petits volumes de liquide. Elles conviennent au transfert d’aliments et de produits chimiques et sont petites et faciles à manipuler. Les modèles sont disponibles avec différentes formes de têtes de pompe et différents matériaux.

2. Pompes à membrane

Les pompes à membrane transfèrent le liquide à travers une membrane (diaphragme) sans contact direct avec le corps de la pompe. Elles sont largement utilisées dans les domaines où l’hygiène est importante. Elles conviennent au transfert de produits alimentaires et pharmaceutiques et sont disponibles avec un choix de différents matériaux de membrane.

3. Pompes à seringue

Les pompes à seringue sont utilisées pour le transfert précis de petites quantités de liquide. Le liquide est aspiré dans une seringue (pièce ressemblant à une seringue) et éjecté avec un contrôle précis. Ces pompes sont largement utilisées en biotechnologie et en médecine.

4. Pompes à lobes rotatifs

Les pompes à lobes rotatifs sont conçues pour transférer des liquides avec une grande efficacité. Elles sont utilisées pour le transfert d’aliments et de produits cosmétiques et ont la caractéristique d’acheminer le liquide en douceur. Plusieurs lobes tournent pour aspirer et refouler le liquide.

5. Pompes centrifuges

Les pompes centrifuges sont des pompes qui pompent le liquide vers l’extérieur par centrifugation au moyen d’une rotation à grande vitesse. Elles sont utilisées dans les industries alimentaire et pharmaceutique, ainsi que dans les boissons non alcoolisées. Il existe des modèles pour différents débits et pressions.

Qu’est-ce qu’un testeur de dureté du caoutchouc ?

Les testeurs de dureté du caoutchouc, comme leur nom l’indique, sont des appareils qui mesurent la dureté du caoutchouc.

Ils utilisent principalement un instrument de mesure appelé duromètre. Cet appareil mesure la dureté du caoutchouc en fonction de la profondeur à laquelle l’aiguille est enfoncée dans l’échantillon lorsqu’il est déformé par la force d’un ressort.

Les duromètres peuvent être classés en trois types en fonction de la dureté du caoutchouc à mesurer : type A, type D et type E avec différentes formes de pointe d’aiguille. Une autre méthode est la méthode d’indentation qui, comme le duromètre, utilise un ressort pour presser l’aiguille contre l’échantillon, et la dureté est déterminée à partir de la force de pression et de la surface de l’indentation.

Utilisations des testeurs de dureté du caoutchouc

Les testeurs de dureté du caoutchouc sont utilisés pour évaluer la dureté du caoutchouc comme celui des pneus de voiture et des gommes à effacer. En plus du caoutchouc, ils sont également utilisés pour évaluer la dureté des élastomères et des produits en plastique.

Principe des testeurs de dureté du caoutchouc

Les duromètres les plus couramment utilisés pour mesurer la dureté utilisent un ressort pour presser l’aiguille contre l’échantillon, ce qui provoque sa déformation. L’échantillon génère alors une force de répulsion en réponse à la force de pression.

Lorsque les deux forces atteignent l’équilibre, il est possible de mesurer la valeur de la dureté à partir de l’enfoncement de l’aiguille dans l’échantillon. Si l’échantillon a une faible force de répulsion, il est plus mou ; s’il a une forte force de répulsion, il est plus dur.

Autres informations sur les testeurs de dureté du caoutchouc

1. Description de la dureté

Le résultat d’une mesure de dureté, et pas seulement d’un duromètre, n’est pas une propriété physique comme le poids et n’a pas d’unité. Il s’agit du résultat d’un essai effectué d’une certaine manière, de sorte que la méthode d’essai doit être mentionnée en même temps que la valeur numérique. La méthode de mesure et la description des résultats sont définies dans des normes. La méthode d’essai de dureté pour le caoutchouc vulcanisé et thermoplastique, JIS K 6253-1997, est utilisée à titre d’exemple.

• A50/S: 50 (points) mesurés en 1 seconde sur un duromètre de type A
• D50/15/S: 50 (points) après 15 secondes sur un duromètre de type D

Le type de duromètre, la valeur indiquée et le temps de lecture sont indiqués de cette manière. (Il est omis pour les mesures de 1 seconde ou moins.) D’autres normes utilisent une notation similaire. Il est important de vérifier la méthode de notation en fonction de la méthode d’essai envisagée. Les principales normes qui utilisent le duromètre sont les suivantes :

• JIS K 6253-1997
  Méthodes d’essai de dureté pour les caoutchoucs vulcanisés et thermoplastiques
• JIS K 7215-1986
  Méthode d’essai de dureté au duromètre pour les plastiques
• ASTM D2240-2005
  Propriétés physiques des caoutchoucs – Méthode d’essai standard pour la dureté durométrique
• ISO 48-4
  Caoutchouc – Méthodes d’essai de dureté utilisant des moules à poche
• ISO 868-2003
  Plastiques – Méthode d’essai au duromètre

2. Précautions à prendre lors des mesures

Lors de l’utilisation d’un duromètre, les points suivants doivent être pris en compte :

• Si l’échantillon de caoutchouc est affecté par la température ou l’humidité, la mesure ne sera pas précise.
• Si le testeur de dureté du Caoutchouc est pressé contre l’échantillon de manière incorrecte ou si la surface de l’échantillon à mesurer est inégale ou déformée, une mesure précise ne sera pas possible.
• La mesure répétée d’un même point sur l’échantillon entraînera une baisse de la dureté, donc si vous mesurez plus d’un point, mesurez à des endroits différents. Il est généralement recommandé de séparer les points de mesure d’au moins 6mm.
• L’épaisseur de l’échantillon influe également sur la mesure. En général, une épaisseur minimale de 6mm est requise pour les duromètres de type A.

Qu’est-ce qu’une pompe manuelle en caoutchouc ?

Une pompe manuelle en caoutchouc est un dispositif utilisé pour le transfert de liquides et de gaz.

Les pompes manuelles en caoutchouc sont disponibles dans une large gamme de tailles et de formes pour s’adapter aux différentes applications, y compris les types de pompes unique pour simplement aspirer et décharger des objets, celles utilisées uniquement pour décharger, celles avec plusieurs valves à différents endroits à presser lors de l’échappement ou de l’aspiration, et celles qui alimentent l’air lors de la pressurisation avec un sphygmomanomètre.

En plus du caoutchouc le plus courant (caoutchouc naturel), différents types de matériaux sont utilisés, comme le silicone, qui présente une excellente résistance chimique, en fonction de l’application.

Utilisations des pompes manuelles en caoutchouc

Un exemple de pompes manuelles en caoutchouc pour objets gazeux est la poire en caoutchouc du sphygmomanomètre, qui est utilisée pour pomper manuellement de l’air dans le brassard afin de le pressuriser lors de la mesure de la pression artérielle. Cette pompe peut également s’utiliser dans le transfert d’un liquide d’un récipient à un autre à l’aide d’une pipette ou d’une pipette montée sur une pièce.

Dans ce cas, une quantité fixe de solvant peut aussi être mesurée à l’aide d’une pipette munie d’un marqueur ou d’une échelle. Les pipettes de sécurité munies de soupapes spéciales à trois points sont également utiles pour mesurer les acides forts, les alcalis forts et les substances toxiques.

Principe de la pompe manuelle en caoutchouc

Fondamentalement, le mouvement des substances par une sphère en caoutchouc est basé sur l’épuisement du gaz à l’intérieur de la sphère en caoutchouc suite à l’écrasement de la sphère et à la pression pour libérer l’état de pression négative causé par l’épuisement. Lorsque la pompe manuelle en caoutchouc du sphygmomanomètre est écrasée, l’air à l’intérieur de la pompe manuelle en caoutchouc est pompé vers le côté du sphygmomanomètre, et lorsque la main est desserrée, la poire est aspirée de l’extérieur et se dilate jusqu’à son état d’origine.

En répétant cette action, l’air est efficacement pompé dans le brassard et la pression nécessaire à la mesure de la pression artérielle peut être obtenue. La poire en caoutchouc (de type monobille) utilisée avec une pipette est placée dans la pipette, et lorsque la poire en caoutchouc est écrasée dans la solution, l’air qu’elle contient est libéré et une pression négative est générée.

Lorsque la poire en caoutchouc est à nouveau écrasée lentement sur le récipient dans lequel le liquide doit être transféré, le solvant contenu dans la pipette est expulsé. Différentes valves sont utilisées dans la pipette de sécurité pour dégazer la poire en caoutchouc, aspirer le liquide et distribuer le liquide.

Le principe d’aspiration du solvant par pression négative à l’intérieur de la poire en caoutchouc est le même que celui d’une poire normale. Toutefois, lors de la distribution, la valve de distribution est écrasée pour aspirer l’air de l’extérieur dans la poire en caoutchouc, de sorte que le volume de solvant n’est plus retenu à l’intérieur de la pipette et qu’il est distribué par chute naturelle.

Types de pompes manuelles en caoutchouc

1. Pompes manuelles en caoutchouc silicone

Les pompes manuelles en caoutchouc silicone sont fabriquées à partir de caoutchouc dont le principal composant est le polymère de silicone. Ce caoutchouc présente une excellente résistance à la chaleur et peut supporter des changements de température extrêmes.

Les pompes manuelles en caoutchouc silicone conviennent aux environnements à haute température, ont une résistance chimique et une durabilité élevées, et sont utilisées dans un large éventail d’applications telles que l’équipement médical, l’équipement de transformation des aliments et les pièces automobiles. Les pompes manuelles en caoutchouc silicone sont également flexibles et présentent une excellente résistance à la flexion et à l’étirement.

2. Pompes manuelles en caoutchouc EPDM

Les pompes manuelles en caoutchouc EPDM sont principalement fabriquées à partir de caoutchouc éthylène-propylène-diène (EPDM). Ce dernier présente une excellente résistance aux intempéries et peut supporter des facteurs externes tels que la lumière du soleil, l’eau de pluie et l’oxygène pendant de longues périodes.

Les pompes manuelles en caoutchouc EPDM ont également une grande résistance chimique et sont très résistantes aux produits chimiques tels que les acides, les alcalis et l’ozone. Elles présentent aussi une excellente résistance à la chaleur et à l’abrasion et peuvent être largement utilisées dans une variété d’applications où la durabilité est requise, telles que les environnements extérieurs, les matériaux d’étanchéité pour l’automobile, les matériaux de construction et les matériaux d’isolation pour les fils électriques.

3. Pompes manuelles en caoutchouc nitrile

Les pompes manuelles en caoutchouc nitrile sont principalement fabriquées à partir de caoutchouc nitrile-butadiène (NBR). Ce caoutchouc présente une excellente résistance à l’huile et au carburant et est utilisé dans une large gamme d’applications telles que les pièces automobiles, les joints de machines et les tuyauteries où la résistance à l’huile est requise.

Les pompes en caoutchouc nitrile sont également très résistantes aux intempéries et ne se détériorent pas facilement dans les environnements extérieurs. Elles sont également résistantes aux produits chimiques et peuvent démontrer des performances stables contre de nombreux produits chimiques.

4. Pompes manuelles en caoutchouc néoprène

Les pompes manuelles en caoutchouc néoprène sont principalement fabriquées à partir de caoutchouc chloroprène (CR). Elles ont une excellente résistance aux intempéries et peuvent supporter des facteurs environnementaux externes tels que les rayons UV et les polluants atmosphériques. Elles présentent également une grande résistance aux huiles et aux produits chimiques et sont stables dans de nombreuses huiles et solvants.

Les pompes manuelles en caoutchouc néoprène ont également une excellente résistance à l’abrasion et au feu et sont utilisées dans des applications telles que les pièces d’avion et d’automobile, les matériaux de construction et les matériaux de protection pour les fils électriques, où la durabilité est requise.

5. Pompes manuelles en caoutchouc fluoré

Les pompes manuelles en caoutchouc fluoré sont des caoutchoucs à base de polymères fluorocarbonés. Ce caoutchouc présente une excellente résistance à la chaleur et peut être utilisé dans des environnements à haute température. Elles présentent également une résistance chimique élevée et une excellente résistance aux substances corrosives telles que les acides forts et les alcalis.

Les pompes manuelles en caoutchouc fluoré sont également très résistantes à l’abrasion et aux intempéries et peuvent être utilisées dans des environnements difficiles. Elles sont donc largement utilisées dans des domaines tels que les équipements de traitement chimique, la fabrication de semi-conducteurs et l’industrie aérospatiale.

Qu’est-ce qu’un gant en caoutchouc ?

Les gants en caoutchouc sont des gants que l’on porte pour travailler avec de l’eau ou pour nettoyer des graisses.

Il existe deux types de gants en caoutchouc : les gants en latex, qui sont fabriqués à partir de caoutchouc naturel, et les gants en nitrile, qui sont fabriqués à partir de caoutchouc synthétique.

Parmi les autres types de gants à usage professionnel, on trouve les gants en polyéthylène pour la manipulation des denrées alimentaires et les gants en PVC (chlorure de polyvinyle), qui n’entrent pas en contact direct avec les aliments mais résistent à l’huile et aux produits chimiques.

Utilisations des gants en caoutchouc

1. Gants en latex

Les gants en caoutchouc naturel, ou latex, sont utilisés dans un grand nombre d’applications domestiques et industrielles. Parmi les utilisations spécifiques, on peut citer :

• Le travail de l’eau et le lavage des voitures
• Travaux sanitaires tels que le jardinage et l’élimination des déchets
• Le travail avec des objets légèrement tranchants

Toutefois, ils ne doivent pas être utilisés avec des produits chimiques ou de l’huile.

2. Gants en nitrile

Les gants en caoutchouc synthétique, ou nitrile, sont résistants aux produits chimiques et à l’huile. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Travail avec des machines
• Travail avec de l’huile et de la paraffine
• Peinture et pulvérisation de peinture
• Expériences chimiques
• Travail dans l’industrie alimentaire
• Travaux médicaux et de nettoyage

Principe des gants en caoutchouc

Comme indiqué ci-dessus, les gants en caoutchouc peuvent être divisés en “gants en latex” et “gants en nitrile”, chacun avec des principes différents.

1. Gants en latex

Les gants en latex sont fabriqués par moulage de caoutchouc naturel. Ils se caractérisent par leur antidérapance et leur grande souplesse. Ils sont faciles à enfiler dans la main et durables, ce qui permet de travailler pendant de longues périodes.

Cependant, ils sont vulnérables à l’huile, aux produits chimiques et aux solvants. De plus, les protéines et autres substances contenues dans le caoutchouc naturel peuvent provoquer une dermatite allergique de contact, d’où la nécessité de faire preuve de prudence.

2. Gants en nitrile

Les gants en nitrile sont fabriqués à partir de caoutchouc synthétique. Ils sont résistants aux huiles et aux produits chimiques et se caractérisent par leur solidité. Ils ont d’excellentes propriétés anti-insertion et s’adaptent à la main de manière à ressembler à des mains nues, tout en étant légèrement moins souples. Les gants en nitrile nécessitent également une certaine prudence, car des allergies aux additifs de caoutchouc et de résine de chlorure de vinyle peuvent se produire.

Autres informations sur les gants en caoutchouc

1. Allergie aux gants en caoutchouc

Certains gants en caoutchouc sont fabriqués à partir de produits en caoutchouc naturel, qui peuvent provoquer des allergies par contact répété. Il s’agit d’une allergie au latex qui peut provoquer des réactions allergiques immédiates telles que l’urticaire, des crises d’asthme et un choc anaphylactique au point de contact et sur l’ensemble du corps. Il convient d’être particulièrement vigilant en cas d’utilisation fréquente de gants en caoutchouc ou si la personne souffre d’une maladie atopique.

L’allergène est la protéine du latex, contenue dans environ 1.5% de la sève blanche (latex) de l’hévéa dont il est issu, et qui est introduite par la peau et les muqueuses. La seule mesure préventive consiste à éviter les produits en caoutchouc naturel.

Au Japon, les étiquettes de mise en garde contre l’allergie au latex sont devenues obligatoires en 1999. Il est donc recommandé de vérifier si les gants sont exempts de latex lors de l’achat et de choisir des gants sans latex.

2. Que sont les gants en caoutchouc nitrile ?

Les gants en caoutchouc nitrile sont des gants en caoutchouc synthétique appelé caoutchouc nitrile. Ils font donc partie des gants en caoutchouc sans latex qui n’utilisent pas de caoutchouc naturel.

Ils se caractérisent par leur résistance à l’huile et aux produits chimiques et par leur durabilité. Ils s’adaptent également à la main sans interstices, ce qui les rend proches de la sensation des mains nues, et donc idéaux pour les travaux minutieux. Ils sont souvent utilisés dans le domaine médical et des soins infirmiers.

Depuis le printemps 2020, les gants en caoutchouc nitrile se sont raréfiés et les prix ont augmenté en raison du coronavirus. La Malaisie représente environ les deux tiers de la production mondiale de caoutchouc nitrile et les prix actuels sont plusieurs fois supérieurs à ce qu’ils étaient avant la pandémie du coronavirus.

Qu’est-ce qu’un configurateur ?

Un configurateur est un outil ou un logiciel permettant de paramétrer ou de configurer une machine, un appareil, un système ou un logiciel.

Le terme est dérivé du terme informatique “configurer”, qui signifie configurer ou mettre en place un environnement. Il est principalement utilisé dans l’industrie manufacturière pour créer des configurations de produits en entrant les spécifications demandées par le client. Dans le cas d’un produit ou d’un service comportant un très grand nombre de combinaisons d’éléments optionnels et de spécifications fonctionnelles, la configuration optimale du produit et les paramètres raisonnables sont calculés et sélectionnés en fonction des exigences du client.

Après avoir sélectionné les spécifications, le système du configurateur calcule les modèles de combinaison possibles et leur validité, et établit instantanément la nomenclature et les devis nécessaires pour le produit demandé. Il combine une interface graphique commune qui permet à l’utilisateur d’effectuer les réglages nécessaires et de l’adapter à son type d’entreprise.

Utilisations des configurateurs

Les configurateurs sont principalement utilisés pour les tâches de devis dans l’industrie manufacturière. Dans l’industrie automobile, ils sont appelés configurateurs de voitures et sont utilisés pour sélectionner les spécifications, les options et l’assurance des véhicules que l’on envisage d’acheter.

Le configurateur permet à l’utilisateur de sélectionner des spécifications et des options parmi la gamme de spécifications que l’entreprise peut fabriquer et prendre en charge. De plus, un devis précis pour les spécifications et les fonctions optionnelles peut être fourni sur place.

Si un configurateur n’est pas disponible lors d’une réunion de vente, les exigences du client doivent être renvoyées à l’entreprise, des demandes doivent être adressées aux services de conception et de fabrication, et une réponse doit être élaborée. En revanche, avec un configurateur, les besoins du client peuvent être calculés sur place pendant les négociations, ce qui permet de poursuivre les négociations tout en présentant des offres. Il est donc facile de réduire considérablement les délais de vente et d’améliorer les performances commerciales.

Principe du configurateur

Comme le configurateur fonctionne comme un logiciel, il doit être préconfiguré en ce qui concerne le mouvement de l’application, et il y a deux façons différentes de le faire.

1. À l’aide d’un fichier de configuration

Un fichier décrivant la configuration du comportement de l’application est créé puis lu pour modifier et construire le comportement de l’application. La langue du code source du fichier de configuration dépend du système et de l’application à mettre en œuvre, mais généralement des langages de programmation tels que C, Java, Python et Ruby sont souvent utilisés.

2. Au travers des écrans du configurateur

En créant un écran où l’utilisateur peut configurer les paramètres, il est possible de personnaliser le comportement de l’application en fonction des besoins de l’utilisateur. Bien que les paramètres par défaut soient généralement utilisés comme base, des écrans configurables par l’utilisateur peuvent être créés au stade du développement pour faciliter la personnalisation en fonction de l’utilisation prévue.

Comment choisir un configurateur?

Lors du choix d’un configurateur, il convient de tenir compte des points suivants

1. Sa compatibilité avec l’équipement à utiliser

Dans certains cas, les configurateurs ne sont pas compatibles avec le type d’équipement utilisé. Il est également nécessaire de vérifier si le configurateur est compatible non seulement avec l’appareil lui-même, mais aussi avec d’autres appareils et applications.

2. Sa facilité d’utilisation

La facilité d’utilisation est très importante pour les utilisateurs qui travaillent avec des configurateurs. Même si le configurateur dispose d’une gamme complète de fonctions et est facile à personnaliser, s’il est difficile à manipuler et à comprendre pour l’utilisateur, l’efficacité opérationnelle en sera affectée. Avant d’introduire un configurateur, il est nécessaire de vérifier l’opérabilité du produit réel.

3. Les fonctions nécessaires sont-elles installées?

Vérifiez si le configurateur dispose des fonctions requises pour le travail. Il est important que le configurateur ne satisfasse pas seulement les opérations de routine, mais qu’il dispose également de fonctions pouvant être utilisées lors d’opérations non routinières.

4. Existe-t-il un système d’assistance solide?

Vérifiez si le configurateur dispose d’un service d’assistance qui peut être contacté en cas de problème avec le configurateur. Si un configurateur cause un problème avec l’équipement qui gère les opérations critiques, cela aura un impact significatif sur les opérations, il est donc important d’avoir un système d’assistance qui peut répondre rapidement et avec précision.

Qu’est-ce qu’un microscope confocal ?

Un microscope confocal est un microscope qui dispose d’un mécanisme de coupure de la lumière hors foyer en plaçant un trou d’épingle dans le plan focal devant le détecteur, ce qui permet d’acquérir des images nettes et sans flou.

Il s’agit d’un type de microscope optique capable d’acquérir des images sans flou à différentes profondeurs et de les reconstruire pour obtenir une image tridimensionnelle entièrement focalisée de l’objet.

Le microscope confocale est également microscope confocale à laser (CLSM) ou microscope confocale à balayage laser.

Utilisations du microscope confocal

Les microscopes confocaux se caractérisent par une grande sensibilité et une haute résolution des images tridimensionnelles obtenues et sont utilisés pour la mesure et l’analyse de la forme de l’objet observé. Ils utilisent un laser pour la mesure sans contact et conviennet à la mesure d’objets mous ou d’objets qui ne doivent pas être endommagés. De plus, le faible diamètre de la pointe du laser permet d’observer de minuscules irrégularités.

Les microscopes confocaux sont utilisés à des fins d’inspection dans le secteur industriel et pour l’observation de cellules et d’organismes dans des domaines de recherche tels que les sciences de la vie.

1. Applications industrielles

Il est possible de mesurer la hauteur moyenne d’une zone de l’image, la différence entre cette zone et une zone de référence, les hauteurs maximale et minimale, la planéité et l’aplatissement, etc. Le traitement de l’image produit une image tridimensionnelle en couleur, permettant à l’utilisateur d’observer intuitivement l’état des surfaces et de mesurer leur rugosité.

L’image tridimensionnelle obtenue peut être utilisée pour spécifier n’importe quelle zone et mesurer sa surface et son volume, ce qui permet de quantifier les rayures et les bosses en termes de volume et de degré d’augmentation de la surface pour déterminer les caractéristiques du produit.

Les inspections visant à vérifier la différence entre les bons produits et les produits défectueux peuvent améliorer l’ensemble de l’organisation du travail. Il est utilisé pour inspecter les cartes de circuits imprimés et les grands panneaux LCD.

2. Utilisation dans les sciences de la vie

Dans les sciences de la vie, le système est utilisé pour capturer et visualiser des cellules et des tissus en trois dimensions. Il peut enregistrer des changements dans le temps en temps réel, alors que les cellules et les organes sont encore vivants, et est utilisé pour élucider et explorer leurs fonctions.

3. Application aux appareils de mesure

Il existe de nombreux appareils de mesure qui appliquent les principes de la microscopie confocale. Divers instruments ont été développés et commercialisés, notamment des microscopes Raman, qui sont utilisés pour l’identification des matériaux, etc. et des microscopes à excitation multiphotonique, qui sont mieux adaptés à l’observation de zones plus profondes que les microscopes confocaux.

Principe des microscopes confocaux

1. Structure d’un microscope confocal

Les microscopes confocaux se composent principalement d’une source lumineuse, telle qu’un faisceau laser, d’un séparateur de faisceau, d’une lentille, d’un sténopé et d’une unité de détection.

La lumière émise par la source lumineuse est guidée par la lentille d’illumination vers le séparateur de faisceau, réfléchie et irradiée sur l’échantillon. La lumière revenant de l’échantillon est à nouveau guidée à travers la lentille d’objectif vers le séparateur de faisceau, où elle est transmise. La lumière est guidée à travers l’objectif d’imagerie et le sténopé jusqu’à l’unité de détection.

2. Principe des microscopes confocaux

Les microscopes confocaux produisent une image en balayant un faisceau laser ponctuel sur l’échantillon et en détectant la lumière renvoyée par l’échantillon.

Dans les microscopes confocaux, seule la lumière au point focal passe à travers le trou d’épingle et est détectée. La lumière en dehors du point focal est coupée par le trou d’épingle, ce qui permet d’obtenir une résolution dans le sens de la profondeur. En revanche, en microscopie optique, la lumière est également détectée en dehors du point focal, en particulier dans le sens de la profondeur, et la lumière provenant de l’extérieur du point focal est observée sous la forme d’un “flou”.

Ainsi, les microscopes confocaux ont une résolution plus élevée que les microscopes optiques conventionnels et fournissent des images tomographiques optiques qui ne peuvent pas être obtenues avec la microscopie optique.

Types de microscopes confocaux

Il existe deux principaux types de microscopes confocaux : le microscope à balayage monopoint et le microscope à balayage multipoint.

Dans le cas du balayage monopoint, le balayage est effectué par un scanner de Galvano composé de deux miroirs correspondant aux directions X et Y, et le flou est éliminé par un trou d’épingle placé devant le détecteur, le tube photomultiplicateur. L’inconvénient est que la production d’une seule image prend du temps, car elle est balayée en un seul point. Des déflecteurs acousto-optiques (AOD) et des galvanomètres résonnants peuvent être utilisés pour accélérer le balayage.

Le balayage multipoint utilise un disque avec de nombreux trous d’épingle disposés en spirale. La lumière est irradiée pendant que le disque tourne à grande vitesse, de sorte que le point de balayage se déplace universellement au-dessus de l’échantillon et le balaye. La lumière renvoyée par l’échantillon est détectée par une caméra CCD ou CMOS après que le flou a été éliminé par un autre disque à rotation synchronisée.

En général, le balayage multipoint est plus rapide que le balayage monopoint et il y a peu de différence de temps au sein d’une même image, ce qui le rend adapté à l’observation de phénomènes qui se produisent à des vitesses élevées et qui évoluent dans le temps. Des types de balayage linéaire ont également été développés, qui utilisent des fentes au lieu de trous d’épingle pour mesurer de manière linéaire.

Qu’est-ce qu’un compresseur Kobelco ?

Kobelco Compressor est une société qui vend divers types de compresseurs à usage général appartenant au groupe Kobe Steel, une société établie de longue date à Kobe, au Japon. Leurs compresseurs sont généralement appelés compresseurs Kobelco.
Les compresseurs Kobelco se caractérisent par les performances en matière d’économie d’énergie des différents compresseurs d’air produits par Kobelco, ainsi que par le fait que les compresseurs d’air de Kobelco sont des compresseurs de haute qualité.
La force de l’entreprise réside dans sa capacité à contribuer aux entreprises en proposant une large gamme de solutions et d’améliorations basées sur des diagnostics d’utilisation réelle et de nombreuses années d’expérience.

Utilisations des compresseurs Kobelco

La gamme de compresseurs Kobelco comprend différents types de compresseurs, tels que des compresseurs à injection d’huile, des compresseurs sans huile.
La gamme comprend également des compresseurs d’air à vapeur, des générateurs de vapeur à vis et des générateurs d’azote, La gamme comprend une grande variété de compresseurs et d’équipements connexes.
Ils sont principalement utilisés comme compresseurs à haut rendement et à faible consommation d’énergie dans les grandes installations industrielles telles que les usines et les fabriques.
Le principe des compresseurs Kobelco est que le compresseur est entraîné par un onduleur.

Principe des compresseurs Kobelco

Le compresseur est “une machine qui réduit le volume d’un gaz en lui appliquant une pression”.
L’objectif principal d’un compresseur est de changer l’état du gaz utilisé dans une usine ou une installation, par exemple dans un cycle de réfrigération à circulation, à l’état de gaz requis.

Les compresseurs Kobelco sont construits de la même manière que les compresseurs généralement utilisés sur le marché.
Il se compose d’une partie mécanique qui comprime et d’un moteur électrique qui entraîne le mécanisme de compression.
La méthode de compression de la partie mécanique est la même que celle des compresseurs de grandes tailles utilisés sur le marché.
Le principal type de système de compression utilisé par Kobelco a toujours été le compresseur alternatif ou à vis, qui convient à de nombreuses applications de compresseurs de grande taille.
Dans le cas des compresseurs destinés aux grandes installations, qui sont le point fort de Kobelco, le nombre de compresseurs utilisés est généralement inférieur au nombre de compresseurs utilisés en général.
Le moteur électrique lui-même est doté d’un aimant permanent intégré (communément appelé IPM, abréviation de l’acronyme anglais pour built-in permanent magnet) et est entraîné par un onduleur.
L’économie d’énergie est améliorée par l’utilisation d’aimants à haute performance dans le champ magnétique.

Qu’est-ce qu’un aimant en cobalt ?

Les aimants en cobalt sont des aimants contenant du cobalt.

Le plus souvent, il s’agit d’aimants en cobalt-samarium. Lorsque le cobalt ferromagnétique et le samarium, une terre rare, sont alliés dans une composition de 1:5 ou 2:17, ils ont les propriétés d’un aimant puissant. Après les aimants en néodyme, les aimants en cobalt ont la force magnétique la plus forte et présentent d’excellentes caractéristiques de température, ce qui en font des aimants importants dans l’industrie.

Utilisations des aimants en cobalt

Les aimants cobalt sont supérieurs aux aimants néodyme en termes de caractéristiques de température. Leur force magnétique ne diminue pas à haute température, ce qui les rend appropriés pour les applications où la stabilité de la température est requise. En revanche, ils sont fragiles et se cassent facilement. Il convient donc de les utiliser avec précaution dans les applications qui requièrent de la force.

Voici quelques exemples d’applications des aimants en cobalt :

• Moteurs électriques dans les équipements de bureautique
• Moteurs industriels, par exemple pour la conduite de véhicules électriques
• Capteurs rotatifs
• Pièces de précision pour applications médicales
• Équipements acoustiques et générateurs

Principe des aimants en cobalt

Le terme aimant en cobalt est un terme générique désignant les aimants dont le cobalt est l’ingrédient principal. Ils sont créés par l’alliage du cobalt avec d’autres éléments métalliques.

Le cobalt est un métal de transition dont le numéro atomique est 27 et le symbole élémentaire Co, et qui est ferromagnétique. Il appartient au groupe 9 du tableau périodique, le même groupe que le fer, et a une couleur blanc argenté et des propriétés similaires à celles du fer. Il est également dur et résistant à l’oxydation.

Types d’aimants en cobalt

Les aimants en cobalt sont classés en deux types : les aimants en cobalt alnico et les aimants en cobalt samarium.

1. Aimants en cobalt samarium

Le samarium est un élément de terre rare dont le numéro atomique est 62 et le symbole Sm. Il a une couleur blanc-grisâtre et des propriétés douces. Le samarium lui-même n’est pas ferromagnétique. Il devient hautement magnétique lorsqu’il est combiné avec du cobalt pour former des alliages SmCo5 (série 1-5) ou Sm2CO17 (série 2-17).

Parce qu’ils sont plus stables thermiquement et plus résistants à la corrosion que les aimants au néodyme, ils sont utilisés dans les produits automobiles tels que les capteurs magnétiques, les actionneurs pour les caméras de smartphones et les équipements médicaux. En revanche, leur faible résistance mécanique limite leur utilisation.

Lorsque ces aimants ont été développés pour la première fois, leur composition était de 5 cobalt pour 1 samarium, mais le physicien japonais Yoshio Tawara a mis au point un aimant en cobalt auquel ont été ajoutés, en plus du samarium et du cobalt, plusieurs éléments de métaux de transition tels que le fer, le cuivre et le zirconium. Les résultats de la recherche ont montré que cet aimant présente des performances très élevées parmi les aimants en cobalt.

Un exemple de la composition des aimants en cobalt-samarium actuellement sur le marché est celui qui contient 51% en poids de cobalt, 26% en poids de samarium, 17% en poids de fer et 6% en poids de cuivre. Ils sont supérieurs aux autres aimants en termes de résistance à la chaleur, mais tendent à être plus chers parce qu’ils contiennent plus de cobalt.

2. Aimants Alnico

Ces aimants sont formés d’un alliage contenant de l’aluminium, du nickel, du cobalt, du fer et du titane. Leur nom provient des initiales de l’aluminium (Aluminum), du nickel (Nickel) et du cobalt (Cobalt).

Cet aimant se caractérise par une susceptibilité magnétique et une résistance à la chaleur élevées. Généralement ils sont utilisés dans les équipements industriels tels que les équipements audio, les moteurs et les générateurs. Ils sont souvent utilisés dans des environnements à haute température, car leurs propriétés magnétiques changent avec la température.

Il existe plusieurs types d’aimants alnico, dont l’alnico 2, l’alnico 5 et l’alnico 8.

L’alnico 2 possède la force magnétique la plus forte de tous les aimants alnico et est utilisé dans les micros des appareils acoustiques. L’alnico 5 a une force magnétique stable à haute température et est utilisé dans les équipements industriels tels que les moteurs et les générateurs. L’Alnico 8 a une force magnétique plus importante que l’Alnico 5 et génère une énergie magnétique plus élevée. Il est donc utilisé dans les moteurs et les générateurs pour des performances plus élevées.

Autres informations sur les aimants en cobalt

Combustion des aimants en cobalt

Les aimants en cobalt peuvent s’enflammer dans certaines conditions et doivent être manipulés avec précaution. Ils sont notamment susceptibles de s’enflammer lorsque la surface de l’aimant est sèche ou proprement polie et peuvent brûler à basse température.

De plus, les aimants en cobalt sont facilement ébréchés par les chocs, ce qui peut entraîner la formation d’une fine poudre d’alliage de cobalt. Cette poudre métallique présente un risque de combustion spontanée. L’aimant en cobalt doit être utilisé en toute sécurité et il faut éviter de l’utiliser de manière à ce que l’aimant en cobalt s’use et produise une poudre d’alliage.

Qu’est-ce qu’une goupille centrale ?

Les goupilles centrales sont l’un des composants les plus importants d’un moule, en particulier lors de la création de formes telles que les “trous” ou des “bossages pour la fixation de vis”.

Leurs rôles dans un moule est de reproduire avec précision la forme du produit moulé, et les goupilles centrales sont un élément essentiel pour atteindre cet objectif. Un composant dont la forme est similaire à celle d’une goupille centrale est appelé “goupille d’éjection”.

Toutefois, la goupille d’éjection a pour fonction de pousser le produit moulé hors du moule en se déplaçant en même temps que le moule est ouvert, et elle est responsable du démoulage du produit moulé. Les goupilles centrales restent fixes et ne bougent pas lors de l’ouverture du moule et ne servent qu’à créer la forme.

Les goupilles centrales sont essentielles à l’exactitude et à la précision de la conception des moules et sont indispensables à l’amélioration de la qualité dans l’industrie du moule.

Utilisations des goupilles centrales

Les goupilles centrales sont des composants utilisés pour créer des formes telles que des “trous” et des “bossages pour la fixation de vis” dans les moules, et leurs applications sont extrêmement variées. En particulier, elles sont fréquemment utilisées dans les moules pour les pièces utilisées dans les produits qui sont souvent vissés ensemble, tels que les pièces automobiles, les appareils ménagers et les équipements de précision.

Le nombre de goupilles centrales varie en fonction de la forme de la pièce à mouler ; par exemple, un moule pour un produit comportant de nombreux bossages de fixation à vis nécessite un nombre correspondant de goupilles centrales. Il est donc courant d’utiliser un grand nombre de goupilles centrales dans les moules pour produits à géométrie complexe.

Des goupilles centrales minces sont également utilisées pour le moulage de petits produits précis. Cela permet d’améliorer la précision du produit et de garantir un moulage de haute qualité. Toutefois, les goupilles centrales minces sont facilement endommagées et il convient d’être prudent lors du moulage. Les connaissances et les compétences en matière de manipulation des broches d’âme sont donc importantes dans le processus de conception et de fabrication des moules.

Les goupilles centrales sont utilisées dans un large éventail d’applications et deviennent de plus en plus importantes. Dans l’industrie du moule, l’utilisation correcte des goupilles centrales est essentielle pour améliorer la qualité et exige que les concepteurs et les fabricants comprennent les propriétés des boupilles centrales et les manipulent de manière appropriée.

Principe des goupilles centrales

Les goupilles centrales, qui sont des composants en forme de barre, sont fabriquées au diamètre et à la profondeur de la forme qui doit être moulée et utilisées comme élément du moule. En particulier lorsque le trou lui-même est profond ou que la position du trou elle-même est aussi profonde que la forme du moule, alors une longue goupille centrale est nécessaire et le degré de difficulté de sa fabrication est élevé. C’est pourquoi elles sont parfois fabriquées avec un diamètre épais jusqu’au milieu pour garantir leur solidité, et seule la forme de la pointe est réalisée avec le diamètre étroit requis.

De plus, au cours du processus de conception, les goupilles centrales peuvent être adjacentes les unes aux autres et il faut faire attention à l’espacement minimal entre les goupilles centrales. Pour les composants qui nécessitent des “trous” ou des “bossages” très proches les uns des autres, il existe des restrictions sur l’espacement entre les goupilles centrales. Bien que les goupilles centrales aient une forme simple, en raison de la nature du processus de coupe du métal, il peut être possible de “réduire le diamètre du trou (bossage)” en réusinant les goupilles centrales, mais “augmenter le diamètre du trou (bossage)” est difficile et, dans le pire des cas, nécessite une refabrication.

Par conséquent, lors de la conception d’une pièce avec la possibilité d’ajuster le diamètre du trou ou du bossage, il est plus économique et plus rapide de fabriquer d’abord un moule avec un diamètre de trou (bossage) plus grand, puis de procéder à des ajustements fins dans le sens d’un diamètre plus petit.

Types de goupilles centrales

Il existe trois principaux types de goupilles centrales : les goupilles centrales droites, les goupilles centrales étagées et les goupilles centrales coniques. Le choix de la bonne goupilles centrales est essentiel à la fabrication d’un produit de qualité.

Les concepteurs et les fabricants de moules doivent comprendre les caractéristiques de chaque goupille centrale et faire le meilleur choix.

1. Goupilles centrales droites

Les goupilles centrales droites sont le type le plus courant et ont une forme cylindrique simple. Ce type de goupilles centrales est largement utilisé dans une variété d’industries et est particulièrement adapté à la formation de “trous” et de “bossages filetés”.

Les goupilles droites se caractérisent par leur durabilité et leur facilité d’usinage, raison pour laquelle elles sont utilisées dans de nombreux modèles de matrices.

2. Goupilles centrales à échelons

Les goupilles centrales à échelons ont une forme caractéristique avec plusieurs diamètres consécutifs. Elles conviennent pour former des pièces avec des étapes internes dans le moulage ou avec des géométries complexes. Les goupilles à échelons nécessitent un usinage de précision et exigent des concepteurs et des fabricants un haut niveau de compétence.

3. Goupilles centrales coniques

Les goupilles centrales coniques ont une forme conique avec une extrémité conique. Elles conviennent à la formation de pièces présentant des géométries spéciales, telles que des trous filetés, ou lorsque l’intérieur du moule est incliné. Les goujons Tappard sont difficiles à traiter et requièrent un spécialiste hautement qualifié.