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Qu’est-ce qu’un joint anti-poussière ?

Les joints anti-poussière sont utilisés pour empêcher les particules nocives de pénétrer depuis l’extérieur et pour protéger les garnitures et les roulements. Comme le suggère son nom, il scelle dans un joint et empêche l’intrusion interne de poussière (saleté). Il est également parfois appelé “garniture”.

Les joints anti-poussière sont utilisés dans divers domaines, des machines industrielles aux composants automobiles. Ils sont notamment montés dans les zones où sont installées des pièces mobiles.
Il s’agit par exemple d’arbres dans les mouvements rotatifs et de cylindres dans les mouvements linéaires.
Le bon fonctionnement, la longévité et la fiabilité sont importants pour les pièces mobiles de diverses machines. C’est pourquoi les joints anti-poussière sont disponibles en différents matériaux et formes. Ils dépendent alors de la température de fonctionnement, des substances nocives attendues et de la résistance mécanique.

De plus, les joints anti-poussière sont utilisés pour protéger l’intérieur à la partie la plus extérieure de l’équipement. Ils doivent donc être remplacés régulièrement.

Utilisations des joints anti-poussière

Les joints Anti-poussière sont des composants importants utilisés dans un grand nombre de secteurs, des machines industrielles à l’industrie aérospatiale en passant par l’automobile.
L’objectif est d’empêcher la pénétration de corps étrangers par les interstices des composants en fonctionnement, mais également de garantir la longévité, les performances et la fiabilité du système.
Cela permet de réduire les coûts de maintenance et d’améliorer l’efficacité du système de la machine dans son ensemble.

Les exemples typiques dans le domaine des machines industrielles sont les moteurs représentés par les pompes, les boîtes de vitesses et les actionneurs électriques.
L’exposition à des contaminants tels que la poussière et la saleté, en particulier sur les composants contenant des arbres rotatifs, accélère l’usure et réduit l’efficacité. De plus, dans les centres d’usinage tels que les machines à commande numérique, cela peut entraîner une réduction de la précision de l’usinage.

Dans le secteur automobile, il s’agit des roulements d’essieux, des suspensions et des transmissions. Toutes les parties de l’environnement sont sensibles à la poussière, à la saleté et à l’humidité. Leur protection garantit alors leur fonctionnement et la sécurité du véhicule.

Dans le secteur aérospatial, l’étanchéité est cruciale.
Les actionneurs fonctionnant sous pression hydraulique et pneumatique ont besoin d’un environnement exempt de contaminants pour fonctionner sans problème.

Les joints anti-poussière sont utilisés pour empêcher l’entrée de substances nocives depuis l’extérieur. Ils jouent jouent cependant également un rôle important pour assurer la longévité, les performances et la fiabilité des différents systèmes mécaniques.

Principe des joints anti-poussière

Le principe de base de la construction des joints anti-poussière repose sur l’idée qu’ils scellent (protègent) efficacement les composants des machines contre les substances extérieures. Par exemple les particules, la poussière, la saleté, l’humidité et les contaminants.
De plus, comme ces joints sont montés sur des pièces mobiles, ils doivent également être conçus en tenant compte du frottement.
Les propriétés d’étanchéité et le faible frottement doivent être garantis afin d’établir un bon équilibre de fonctionnalité.

Pour assurer cet équilibre, ces joints sont disponibles avec une section transversale en forme de “lèvre” ou en forme de “labyrinthe” avec une structure interne qui ressemble à un labyrinthe.

Les joints à huile courants ont une forme de lèvre.
La structure est simple : une lèvre flexible entre en contact avec un arbre ou un composant en rotation et celle-ci repousse toute pénétration extérieure, assurant ainsi l’étanchéité.
La lèvre est sujette au glissement et peut nécessiter une lubrification afin de réduire le frottement et la chaleur générés par ce phénomène.
Les matériaux varient et doivent être sélectionnés en fonction de leur durabilité, de leur flexibilité et de leur résistance aux facteurs environnementaux.

Les joints à labyrinthe sont utilisés sur les machines soumises à des vitesses élevées et à des environnements plus difficiles.
Ils ont une barrière interne en forme de labyrinthe qui empêche les substances nocives de passer à travers le joint.
Par rapport aux joints à lèvre, ces joints ont un coût initial plus élevé, mais offrent une étanchéité et une durabilité supérieures.

La plupart des joints anti-poussière sont montés par pression, il faut donc veiller à ce qu’ils soient montés dans le bon sens.

Autres informations sur les joints anti-poussière

Les matériaux des joints anti-poussière

Les principaux matériaux utilisés pour ce type de joints sont ceux à base de caoutchouc.
Les matériaux typiques sont moulés à partir de caoutchouc nitrile, de caoutchouc uréthane et de caoutchouc fluoré.

Le caoutchouc nitrile se caractérise par son faible coût et sa grande polyvalence. En revanche, il présente des limites en termes de résistance aux intempéries et de conditions de température. L’inconvénient est qu’il est particulièrement vulnérable à la lumière directe du soleil et qu’il se détériore facilement lorsqu’il est utilisé en plein soleil.
Le caoutchouc uréthane se caractérise par la meilleure résistance à l’abrasion de tous les caoutchoucs synthétiques. Il est généralement utilisé pour les produits industriels impliquant des mouvements intenses en raison de sa grande résistance mécanique, de sa grande élasticité et de sa grande capacité d’absorption d’énergie.
Les fluoroélastomères sont utilisés dans les vérins hydrauliques et les applications extérieures, car ils sont résistants aux produits chimiques et à la chaleur.

Production de joints anti-poussière

Les joints anti-poussière sont fabriqués par moulage à la presse dans une matrice. Les matières premières en caoutchouc et les durcisseurs ou agents de compoundage sont malaxés ensemble pour produire un matériau en caoutchouc appelé “compound”. Le matériau en caoutchouc est versé dans un moule et soumis à la chaleur, puis à la pression pour effectuer une réaction de réticulation au soufre, la vulcanisation et le moulage en même temps. Le joint anti-poussière moulé est démoulé et les bavures sont enlevées. Il est ensuite chauffé pour une vulcanisation secondaire.

Qu’est-ce qu’une garniture de frein ?

Les garnitures de frein sont des matériaux de friction qui font partie du système de freinage. Les freins convertissent l’énergie cinétique en énergie thermique par frottement. Les garnitures de frein sont le matériau de friction utilisé pour obtenir ce frottement.

Toutefois, les garnitures de frein ne sont pas utilisées dans les freins à récupération, où il n’y a pas de contact physique. En général, celles qui équipent les freins à disque sont appelées plaquettes, tandis que celles qui équipent les freins à tambour sont appelées mâchoires.

Utilisations des garnitures de frein

Les garnitures de frein sont utilisées sur les équipements dans lesquels sont incorporés des dispositifs de freinage. Elles sont utilisées dans de nombreuses situations, des produits industriels aux produits de consommation, et les principales utilisations sont les suivantes :

• Freins à disques intérieurs utilisés sur les roues avant des véhicules à moteur.
• Freins à tambour intérieurs utilisés sur les véhicules lourds.
• Freins à bande intérieurs utilisés sur les bicyclettes et les machines à laver.
• Freins à disque intérieurs utilisés dans les engins de levage.

Principe des garnitures de frein

Les dispositifs de freinage qui utilisent des garnitures de frein comprennent les freins à disque, les freins à tambour et les freins à bande. Le principe de chacun d’entre eux est le suivant :

• Freins à disque
  Dans les freins à disque, le frottement est généré par un rotor qui tourne avec l’arbre et qui est pris en sandwich entre les garnitures de frein.
• Freins à tambour
  Les freins à tambour créent une friction en pressant la garniture de frein contre un tambour qui tourne avec l’arbre.
• Freins à bande
  Les freins à bande génèrent un frottement en serrant le tambour, qui tourne avec l’arbre, à l’aide d’une bande munie d’une garniture de frein.

Tous les freins convertissent l’énergie cinétique en énergie thermique. Lors du choix des garnitures de frein, il existe des conditions telles que la température de fonctionnement et le coefficient de frottement. De plus, il existe des facteurs tels que le bruit d’inconfort et la génération de vibrations pendant le freinage. Aussi, les types et les mélanges de matériaux de friction varient considérablement et sont fabriqués à partir de plus de dix matières premières différentes.

Autres informations sur les garnitures de frein

1. Garnitures de frein et plaquettes de frein

Les garnitures de frein et les plaquettes de frein sont toutes deux des pièces d’usure utilisées dans les freins. Pour les freins à tambour, elles sont appelées garnitures de frein et pour les freins à disque plaquettes de frein.

En tant que matériaux d’usure, ils s’usent tous deux lors du freinage pour ralentir l’objet. Dans le cas des voitures, l’on utilise des matériaux qui fonctionnent de manière fiable même lorsqu’ils sont exposés à la neige et à la boue.

Dans les véhicules qui roulent souvent à grande vitesse et s’arrêtent brusquement, comme les voitures de course, les garnitures de frein génèrent beaucoup de chaleur et deviennent rouge vif. L’on utilise des matériaux qui n’altèrent pas les performances de freinage dans cette situation. Afin d’utiliser des garnitures de frein adaptées au véhicule, il est préférable d’utiliser des garnitures de frein d’origine du fabricant lors de leur remplacement.

2. Remplacement des garnitures de frein

Les garnitures de frein s’usent à l’usage et sont donc désignées comme des pièces de remplacement périodique. Le moment du remplacement est déterminé en vérifiant le kilométrage et en mesurant l’usure. Plus le kilométrage est élevé, plus la fréquence de freinage augmente et plus l’usure des garnitures de frein est susceptible de progresser.

Même si le kilométrage est faible, une usure prématurée peut se produire en raison de freinages d’urgence fréquents ou de surcharges. Le degré d’usure est mesuré lors des inspections régulières et, s’il est proche du seuil de remplacement, le remplacement des garnitures de frein est recommandé. Dans de nombreux cas, l’usure des garnitures de frein peut être détectée par un changement dans le bruit des freins.

Lorsque les garnitures de frein sont usées, un grincement aigu se fait entendre lors du freinage. Cela est dû au fait que les pièces métalliques des garnitures de frein commencent à entrer en contact les unes avec les autres en raison de l’usure. Si un bruit désagréable se fait entendre lors du freinage, les garnitures de frein doivent être remplacées dès que possible. Si vous continuez à conduire dans cette situation, vous risquez de provoquer un accident grave en raison d’une puissance de freinage réduite.

Qu’est-ce qu’un interrupteur de sécurité ?

Les interrupteurs de sécurité, également appelés commutateurs de sécurité, sont installés là où la sécurité doit être assurée, par exemple sur les portes des machines-outils et les clôtures de sécurité environnantes. Si une porte s’ouvre alors qu’une machine-outil est en mouvement, cela peut entraîner des blessures graves. Ces composants sont donc nécessaires pour faire la distinction entre le fonctionnement et l’arrêt de la machine, et pour garantir que la porte ne s’ouvre que lorsque la machine est à l’arrêt. Il existe principalement des types de verrouillage avec mécanisme de verrouillage et des types sans contact.

Utilisations des interrupteurs de sécurité

Ils sont principalement utilisés comme dispositifs d’interverrouillage qui ne permettent pas le fonctionnement ou le démarrage d’un appareil dans un état non sécurisé. De plus, si vous souhaitez verrouiller des portes ou des barrières de sécurité afin qu’elles ne puissent pas être ouvertes lorsque l’équipement est en fonctionnement, vous pouvez choisir un dispositif de verrouillage doté d’une fonction de verrouillage.

Voici quelques exemples courants d’utilisation :

• Sécurité des machines-outils
  Différents types de machines-outils sont extrêmement dangereux, car elles tournent à grande vitesse et des copeaux et autres débris peuvent être projetés pendant l’usinage. C’est pourquoi, afin de garantir la sécurité des opérateurs, ces dispositifs sont installés sur les portes des machines-outils de manière à ce que les portes ne puissent être ouvertes qu’après l’arrêt complet de la machine. Comme de nombreux centres d’usinage ne s’arrêtent pas immédiatement après l’usinage, mais en côte pendant un certain temps, il n’est pas possible d’entrer dans la machine tant qu’elle n’est pas complètement arrêtée.
• Sécurité autour des bras robotisés multi-axes
  Les bras robotisés multi-axes sont utilisés dans les processus d’assemblage sur les lignes de production dans divers domaines. Si un travailleur se trouve dans la zone de mouvement, il peut être pris dans les mouvements du bras robotisé, et la sécurité doit donc être assurée.

  Une barrière de sécurité est donc installée autour de la zone mobile du bras robotisé, et un Interrupteurs de Sécurité est installé au niveau de la partie d’ouverture/fermeture de la barrière. La sécurité peut être assurée en veillant à ce que le robot ne démarre que si l’opérateur sort de la barrière de sécurité et ferme la porte.

D’autres interrupteurs de sécurité peuvent également être utilisés pour assurer la sécurité de l’équipement lui-même, plutôt que pour des utilisations de sécurité humaine. Dans les chaînes de production où plusieurs bras robotiques fonctionnent en tandem, il est possible que les bras robotiques entrent en contact les uns avec les autres et soient endommagés s’ils commencent à fonctionner à des moments inattendus ; l’équipement doit donc être configuré de la même manière que ci-dessus pour garantir un fonctionnement sûr.

Principe des interrupteurs de sécurité

Il existe deux types principaux d’interrupteurs de sécurité : les interrupteurs avec fonction de verrouillage et les interrupteurs sans contact. Les mécanismes et caractéristiques respectifs sont décrits ci-dessous :

Type à verrouillage zéro
En général, la structure interne possède un mécanisme de verrouillage basé sur la relation entre une “came” et une “tige”, et l’état de verrouillage peut être commuté en déplaçant la “came” et la “tige” en réponse à l’ouverture ou à la fermeture d’une porte. Les deux principales méthodes de verrouillage sont les suivantes

• Système de verrouillage à ressort
  L’état de verrouillage mécanique peut être maintenu même lorsque l’alimentation est coupée, car il est verrouillé par la force du ressort. Il convient donc pour assurer la sécurité contre des objets qui ne peuvent pas être arrêtés immédiatement en raison de leur inertie.
• Système de verrouillage à solénoïde
  La serrure étant actionnée par un solénoïde, elle est libérée dès que l’alimentation électrique est coupée. Ce type de verrouillage convient donc pour assurer la sécurité des équipements qui peuvent s’arrêter immédiatement après la coupure de l’alimentation électrique.

Type sans contact
Les interrupteurs de sécurité sans contact sont utilisés pour éviter la poussière et les débris. Les interrupteurs à verrouillage peuvent générer de la poussière et d’autres débris en raison de l’usure, ce qui n’est pas le cas des interrupteurs sans contact. Les principales méthodes de détection sont la détection magnétique et l’induction électromagnétique. Ces caractéristiques les rendent aptes à être utilisés dans les salles blanches et les lignes de production alimentaire.

Qu’est-ce qu’un équipement de sablage ?

L’équipement de sablage est un équipement qui effectue un traitement de surface appelé sablage sur un produit ou un matériau.

Le sablage est un processus par lequel des particules abrasives dures et à grain fin, telles que le fer ou le sable, sont projetées à grande vitesse sur un produit ou un matériau, tel qu’un métal. Elles sont ensuite frappées contre la surface de la pièce afin de la raser ou de créer une surface fine et irrégulière.

Il existe plusieurs types de traitement par sablage et, par conséquent, plusieurs types d’équipements de sablage. Les procédés de sablage les plus courants sont le sablage, le grenaillage et le grenaillage de précontrainte.

Utilisations des équipements de sablage

L’équipement de sablage est utilisé pour la finition de surface. Les utilisations spécifiques sont les suivantes

1. Polissage

La pièce est rectifiée pour obtenir une finition de surface et un ébavurage. En changeant l’abrasif projeté sur la pièce, l’on peut obtenir une finition miroir ou poire.

2. Élimination de la rouille

La rouille sur les surfaces métalliques peut être éliminée instantanément. Le grenaillage étant un procédé physique, il peut éliminer la rouille non seulement sur l’acier, mais aussi sur l’aluminium et le cuivre.

3. Grenaillage de précontrainte

En impactant un matériau abrasif sur la surface du métal à travailler, les contraintes résiduelles de compression agissent pour durcir davantage la surface du métal. Cela améliore la résistance à l’usure et la résistance à la fatigue.

4. Décollement de la peinture

La peinture peut être décapée en projetant un matériau abrasif et en ponçant la surface de la pièce. Le décapage peut également être effectué manuellement mais, en cas de grandes quantités ou d’objets volumineux, le décapage est généralement réalisé par un équipement de sablage.

Outre la méthode de sablage, il existe de nombreux autres types d’équipements de sablage, tels que les types de table, de cintre, de tambour et de rail, en fonction de l’objet à sabler et du nombre d’opérations de sablage. Il est donc important de choisir l’équipement de sablage le plus approprié en fonction de l’objet à sabler.

Principe des équipements de sablage

1. Équipements de sablage (aérogommage)

Les équipements de sablage utilisent de l’air comprimé à haute pression pour projeter de l’abrasif, par exemple du sable de silice ou des grains de verre, en vue d’un traitement par sablage. L’abrasif est généralement récupéré par un dépoussiéreur après avoir heurté l’objet à sabler et est ensuite réutilisé comme abrasif.

Au cours du processus de récupération, l’abrasif est généralement séparé de la poussière et des autres poudres qui ont été retirées de l’objet à décaper.

2. Équipements de grenaillage

Les équipements de grenaillage projettent l’abrasif par la force centrifuge générée par un projecteur doté d’une roue tournant à grande vitesse. L’abrasif utilisé dans les grenailleuses doit être dur et avoir un poids spécifique élevé, comme le fer, l’acier inoxydable ou le zinc, et doit être projeté à grande vitesse.

C’est pourquoi les équipements de grenaillage ont besoin d’un tel mécanisme. De plus, comme l’abrasif projeté est dur et lourd, de nombreux objets traités sont des métaux tels que le fer.

Caractéristiques de l’équipement de sablage

Le traitement par grenaillage, dans lequel des particules abrasives sont projetées directement sur la surface de la pièce à traiter, présente les caractéristiques suivantes.

1. Traitement physique sans utilisation de composants chimiques

Toutes les méthodes de traitement par sablage projettent des matériaux abrasifs et polissent physiquement la surface de la pièce, sans utiliser de produits chimiques.

2. Traitement uniforme est possible

Dans le processus de sablage, aucune autre force externe n’est appliquée une fois que l’abrasif est injecté. Par conséquent, en ajustant la masse, la forme et la vitesse de l’abrasif au moment de la projection, la surface de la pièce sera uniformément finie.

De plus, comme une grande quantité d’abrasif est utilisée pour polir toute la surface de la pièce, il est possible d’obtenir une finition de surface moins directionnelle qu’avec d’autres types de polissage.

3. Tous les matériaux peuvent être utilisés

Toutes les méthodes de sablage peuvent être appliquées à n’importe quel matériau, puisqu’il s’agit d’un processus physique. Une large gamme de matériaux peut être traitée, y compris le métal, le verre, la pierre, le plastique et le bois.

Qu’est-ce qu’une machine de sablage ?

Une machine de sablage est une machine qui modifie l’état de surface et la composition d’une substance en la pulvérisant avec un abrasif à haute pression et à grande vitesse.

Elle est également appelée grenailleuse. Selon le type d’abrasif, l’on distingue le sablage et le grenaillage d’alumine, qui sont désignés par les termes grenaillage d’air et grenaillage, en fonction de la structure du jet.

Elle est utilisée dans l’usinage de pièces automobiles et aéronautiques nécessitant une finition de précision et une modification de la surface. Elle contribue également au renforcement des bâtiments et à l’amélioration de leur durabilité. De plus, les machines jouent également un rôle important dans les processus de fabrication des semi-conducteurs en tant que prétraitement pour l’adhérence.

Utilisations des machines de sablage

Les machines de sablage sont utilisées à trois fins principales.

1. Améliorer la rugosité de la surface

Elles servent à réaliser des traitements antidérapants et des préparations de peinture. Les traitements antidérapants contribuent à améliorer la sécurité en rendant la surface du sol rugueuse pour empêcher les piétons de glisser.

De plus, lors de la préparation de la peinture, la rugosité de la surface améliore l’adhérence de la peinture et augmente sa durabilité.

2. Améliorer la rigidité

Les blastomères sont utilisés pour améliorer la résistance des carrosseries d’avions de ligne et pour les boulets en athlétisme. Dans les carrosseries d’avions de ligne, le grenaillage permet de réduire les contraintes sur la surface métallique et d’améliorer la résistance à la fatigue.

Pour les boulets d’athlétisme, le durcissement de la surface augmente la rigidité et améliore les performances de lancer du compétiteur.

3. Amélioration de la propreté des surfaces des matériaux

Concrètement, il s’agit d’éliminer la rouille, d’ébavurer après la coupe et d’enlever la pellicule d’oxyde. Cela permet non seulement de prolonger la durée de vie du produit, mais aussi d’en améliorer l’esthétique et d’en maintenir la qualité.

Principe des machines de sablage

Les machines de sablage utilisent de l’air comprimé ou une turbine pour injecter une substance poudreuse à grande vitesse afin de créer une surface irrégulière sur les métaux, les résines et d’autres matériaux. L’air comprimé est appelé sablage à l’air comprimé, tandis que le sablage à turbine est appelé grenaillage.

Les machines de sablage existent en différentes tailles et peuvent effectuer le sablage sans personnel, en combinaison avec des robots ou d’autres équipements, ou utiliser des buses qui aspirent les abrasifs. Divers états de surface peuvent être obtenus en fonction du type d’abrasif, de la force de pulvérisation, de la buse et de la distance.

Les abrasifs courants sont l’alumine, le sable, la pierre, le grain de zinc et le fer. La pulvérisation d’abrasifs angulaires peut créer une surface irrégulière et des surfaces de frottement. La projection d’un abrasif sphérique a également pour effet de serrer le métal. Le même principe que pour le forgeage des lames peut être utilisé pour augmenter la dureté du métal grenaillé.

De plus, en projetant l’abrasif fragile à faible vitesse, il est possible de nettoyer la surface sans pratiquement en modifier la rugosité. Elles sont utilisées pour éliminer la rouille, exposer les surfaces actives et ébavurer après les opérations de coupe.

Types de machines de sablage

Les machines de sablage sont largement utilisées comme technique de préparation de surface et se déclinent en un large éventail de types. Il en existe trois types principaux : les grenailleuses à air, à grenaille et à eau.

1. Sableuses à air comprimé

Les machines de sablage à l’air utilisent de l’air comprimé produit par un compresseur pour injecter des abrasifs à grande vitesse. Elles sont faciles à utiliser, rentables et peuvent être utilisées pour une large gamme de traitements de surface. En revanche, elles nécessitent des mesures de récupération des abrasifs et de contrôle des poussières.

2. Grenailleuses

Les grenailleuses sont un type de machines de sablage dans lesquelles l’abrasif est projeté à grande vitesse par une turbine reliée à un moteur. Elles conviennent principalement au traitement de surface de produits métalliques de grande taille et de matériaux de construction et peuvent fonctionner avec une grande efficacité. L’abrasif est facilement récupéré et les émissions de poussières sont réduites.

3. Machines de sablage par voie humide

Les machines de sablage par voie humide sont un type de machine de sablage qui injecte un mélange de boue d’eau et d’abrasif. La force d’impact de l’abrasif est réduite par l’eau, ce qui permet un traitement de surface délicat et convient aux pièces qui nécessitent une finition fine. Elles génèrent également moins de poussière et ont un impact moindre sur l’environnement.

Qu’est-ce qu’un couvercle de bride ?

Un couvercle de bride est un type de couvercle qui est installé sur les tuyauteries.

Certaines conduites de process et d’utilités sont chauffées et refroidies. Pour les maintenir au chaud, on installe une isolation thermique et on procède à un soutirage. Lors de ce soutirage, le couvercle fixé à la bride est appelé couvercle de bride.

Lors du montage du couvercle, celui-ci est fixé par tôlerie. Les principaux matériaux utilisés sont la tôle de fer galvanisée, l’acier inoxydable et l’aluminium.

Utilisations des couvercles de brides

Lors du rayonnage, le type de rayonnage dépend de l’objet sur lequel il doit être fixé. Il s’agit par exemple des couvercles de brides, des couvercles de vannes, des couvercles flexibles, des couvercles d’arrêt en Y, des couvercles de coudes et des jaquettes.

Il existe trois types d’installation de couvercles de brides : le type à cisaillement, le type à boucle et la fixation par vis. Dans le cas de la fixation par vis, les couvercles sont insérés l’un dans l’autre et vissés pour éviter qu’ils ne se détachent. Dans le cas de la fixation par gaine, les extrémités des couvercles sont tournées vers l’extérieur et une plaque appelée gaine est insérée dans ces extrémités pour empêcher les couvercles de se détacher l’un de l’autre.

Principe des couvercles de brides

Les couvercles de brides sont fabriqués en tôle. En principe, un ils sont fabriqués en combinant deux couvercles en forme de demi-lune.

Tout d’abord, la partie du corps est découpée dans une seule tôle. Le bord est plié pour créer le point d’insertion. La partie latérale est également découpée dans une planche en forme de demi-lune. Le couvercle de bride est fabriqué en pliant la partie du corps en forme ronde et en insérant la partie latérale.

Lors de l’installation du couvercles de bride, il faut d’abord enrouler de l’isolant autour de la tuyauterie. Les matériaux d’isolation comprennent la laine de verre par exemple. Enroulez le couvercle de bride en forme de demi-lune sur le matériau isolant. Le couvercle est ensuite fixé à l’aide de cisailles ou de vis pour éviter qu’il ne se détache.

Il existe des couvercles mâles et femelles. Chacun a la forme d’une clé, et les couvercles mâle et femelle s’emboîtent l’un dans l’autre comme le retour d’un hameçon de pêche, empêchant ainsi les couvercles de se détacher. Lorsque les couvercles sont emboîtés l’un dans l’autre, ils ne se détachent pas, mais lorsqu’ils sont retirés, il faut desserrer légèrement la clé pour pouvoir les enlever.

Qu’est-ce qu’un foret plat ?

Un foret plat est un outil de coupe doté d’une pointe plate, contrairement à un foret normal.

Grâce à sa forme plate, il peut percer des trous sur des pentes et des courbes qui sont difficiles à percer avec un foret normal. Ils sont également utilisés pour l’alésage et le perçage de trous transversaux.

Les bavures sont moins susceptibles d’apparaître à l’extrémité du trou foré, et les trous peuvent être forés à plat et en ligne droite, avec moins de risques de déformation. Il convient donc également pour percer des trous dans des plaques d’acier minces. Pour prolonger la durée de vie de l’outil, il convient de l’affûter régulièrement. Selon la méthode d’affûtage utilisée, il convient de faire preuve de prudence, car la pointe aplatie peut être perdue.

Il est possible de percer des trous dans une large gamme de matériaux, mais en fonction de la dureté du matériau, les conditions d’usinage appropriées doivent être sélectionnées. Le diamètre et l’angle de la pointe du foret utilisé doivent également être choisis en fonction du matériau à percer et de la forme du trou.

Utilisations des forets plats

Les forets plats sont utilisés pour percer des trous sur des surfaces inclinées ou incurvées qui sont difficiles à percer avec des forets normaux. Les trous peuvent être percés perpendiculairement aux pentes et une surface plane peut être créée par alésage pour servir de guide lors du perçage de trous profonds. Ils conviennent également pour percer des trous dans des plaques d’acier minces, car les bavures risquent moins de se former à l’extrémité du trou percé et le trou peut être percé à plat et de manière rectiligne.

De plus, les forets plats peuvent être utilisés dans un grand nombre de domaines, tels que les pièces automobiles, électroniques et aéronautiques, car ils peuvent percer des trous de manière flexible à travers une variété de formes, même à travers des surfaces avec des “R” et des trous qui se croisent.

Ils ont également une grande rigidité et peuvent supprimer les vibrations causées par l’usinage. Comme ils peuvent également être utilisés pour l’usinage à grande vitesse, ils offrent de nombreux avantages, tels que l’augmentation de la productivité et l’amélioration de la qualité de l’usinage.

Principe des forets plats

Les forets plats consistent à percer des trous à l’aide d’un outil de coupe plat. La lame est complètement plate, ce qui signifie qu’il n’y a pas de remontée au centre du trou lors du flambage et qu’il est possible de réaliser des pré-perçages profonds. De plus, le trou traversant empêche l’adoucissement dans les zones où l’acier est plus fin, et les bavures à l’extrémité du trou sont moins susceptibles d’apparaître, ce qui permet de percer efficacement des plaques d’acier en un temps plus court.

Cependant, l’inconvénient est que la charge est appliquée à l’ensemble de la lame du forets plat, ce qui signifie que la force pour produire des copeaux est plus faible qu’avec un foret normal, et qu’il n’est pas possible de percer des trous profonds. Un autre facteur limitant le forage de trous profonds est que la forme de l’angle de torsion doux entraîne une force d’éjection des copeaux plus faible.

Types de forets plats

Il existe deux principaux types de forets plats : les forets à goujures et les forets hélicoïdaux. Le choix du bon type en fonction de l’utilisation prévue permet d’obtenir un usinage très précis et une productivité accrue.

1. Foret à goujure

Les forets plats à goujures sont des forets de type plat avec une pointe complètement plate. Ils sont principalement utilisés pour le pré-usinage afin de créer une surface plane, comme le pré-usinage pour le flambage ou le perçage de trous profonds. Ils conviennent également à l’usinage en série, car ils peuvent percer des plaques d’acier rapidement et efficacement. Toutefois, lors du perçage de trous profonds, il n’est pas possible de produire des copeaux, de sorte que l’usinage à l’aide de forets à goujures uniquement peut être limité.

2. forets hélicoïdaux

Les forets hélicoïdaux ont une pointe en spirale plutôt qu’une pointe plate. L’angle de la spirale permet d’éjecter efficacement les copeaux, ce qui les rend adaptés au perçage de trous profonds. Ils ont également une force de coupe plus élevée et une vitesse d’usinage plus rapide que les forets à goujure, de sorte qu’ils peuvent être utilisés pour tous les types d’usinage de la même manière que les forets généraux. Cependant, un problème propre aux forets plats concernant la charge sur l’ensemble de l’outil de coupe peut survenir.

Qu’est-ce qu’un convoyeur ?

Un convoyeur est un équipement de transport composé d’une base avec des chaînes et des courroies des deux côtés pour le transport, et d’une pièce métallique en forme de plaque appelée convoyeur au milieu. Lorsqu’il est entraîné, l’objet à transporter est poussé hors du chemin par la volée, qui se déplace en même temps que les chaînes et les courroies des deux côtés. Les chaînes et les courroies sont généralement scellées pour empêcher la substance à transporter de s’écouler vers l’extérieur. Ils conviennent donc au transport de substances difficiles à transporter, telles que les substances à fort taux d’adhérence ou à forte teneur en humidité.

Utilisations des convoyeurs

Les convoyeurs sont utilisés dans les usines chimiques, les mines et les installations de traitement des déchets et des eaux boueuses. Parmi les exemples d’applications, on peut citer le transport de matières premières pour des produits chimiques trop visqueux ou contenant trop d’eau pour être transportés par des équipements de transport conventionnels, ou des matériaux extraits de mines qui génèrent de la poussière pendant le transport. Lors du choix d’un convoyeur, il est nécessaire de considérer si l’objet à transporter est adapté au convoyeur, sa vitesse de transport, sa facilité d’entretien, sa durabilité sous des températures élevées et des niveaux de poussières importants, sa taille, sa consommation d’énergie et son niveau sonore.

Principe des convoyeurs

Cette section décrit le principe de fonctionnement des convoyeurs. Un convoyeur se compose d’une base de convoyeur, d’une chaîne ou d’une courroie d’entraînement reliée à des moteurs situés aux deux extrémités de la base, et de plaques appelées “palettes” fixées à la chaîne ou à la courroie à intervalles égaux. Les chaînes, les courroies et les convoyeurs sont montés de manière à faire le tour de la base du convoyeur. Le convoyeur est généralement construit de manière à ce que les deux extrémités soient scellées pour empêcher les fuites de liquides et de poussières, afin de transporter des boues ou des objets qui génèrent de la poussière pendant le transport.

Pendant le fonctionnement, le moteur tourne et déplace la chaîne ou la courroie, qui à son tour déplace la palette. Cette dernière déplace l’objet à transporter de manière à ce qu’il soit poussé vers l’extérieur. L’objet à transporter peut également passer sous la base. Selon la manière dont les chaînes et les courroies sont attachées, le moteur peut être conçu pour changer de direction de haut en bas ou de gauche à droite, ce qui permet une grande liberté dans le transport.

Qu’est-ce qu’un laser à fibre ?

Les lasers à fibre sont une technologie avancée qui utilise une fibre optique comme support laser.

Ils utilisent donc une fibre optique dopée avec des éléments de terres rares comme support laser et sont capables d’osciller à une longueur d’onde fondamentale de 1030-1070 nm. Les lasers à fibre sont disponibles en deux types d’oscillation : l’onde continue (CW, Continuous Waves) et l’onde pulsée. L’oscillation continue a un rendement élevé et est donc principalement utilisée dans les processus de soudage et de découpe, tandis que l’oscillation pulsée a un faible rendement et convient donc au marquage et à la microfabrication.

Les lasers à fibre se caractérisent par une plus grande efficacité, une plus grande compacité et une plus grande facilité d’entretien que les lasers conventionnels à l’état solide et à gaz. Ils présentent également l’avantage de transmettre l’énergie par l’intermédiaire d’une fibre optique, ce qui se traduit par une faible perte de lumière et une puissance de sortie élevée.

Utilisations des lasers à fibre

Les principales applications des lasers à fibre sont le soudage, la découpe, le marquage et la fusion. Les lasers à fibre permettent de traiter efficacement des matériaux très réfléchissants et difficiles à traiter, tels que l’aluminium, le cuivre et le laiton.

Les lasers à fibre ont une qualité de faisceau élevée et sont facilement focalisés par des lentilles, ce qui permet d’obtenir de petits diamètres de spot. Les lasers à fibre à oscillation pulsée conviennent également au marquage et peuvent être utilisés pour divers matériaux, notamment les métaux, les plastiques et les résines.

L’un des principaux attraits des lasers à fibre est qu’ils peuvent être utilisés pour une grande variété de méthodes de marquage, telles que l’impression sur pièces et l’impression de codes-barres. Plus précisément, plusieurs méthodes de marquage sont disponibles, notamment le perçage profond, le marquage noir, le marquage blanc et le décollement de la couche superficielle.

Principe des lasers à fibre

Les lasers sont constitués d’un résonateur, d’un support laser, d’une source d’excitation et d’un miroir de résonance, qui peuvent être classés en fonction du support laser. Il existe deux types de lasers : les lasers gazeux, qui utilisent un gaz comme support, et les lasers à l’état solide, qui utilisent des cristaux.

Les lasers à fibre utilisent une fibre optique comme support du laser. Le cœur de la fibre est une fibre à double enveloppe dopée avec des éléments de terre rare. La partie intérieure de la fibre est appelée première gaine et la partie extérieure deuxième gaine, et la lumière excitée par la diode laser (LD) est réfléchie à la limite entre ces deux gaines.

Lorsque la lumière d’excitation est réfléchie à plusieurs reprises, elle est absorbée par le cœur, où a lieu l’émission induite. Des miroirs de résonance sont placés aux deux extrémités de la fibre et une lumière suffisamment amplifiée est émise. La structure de l’oscillateur d’un laser à fibre diffère selon la méthode d’oscillation.

1. Onde continue (CW)

Dans les lasers à fibre à onde continue, la lumière provenant de la diode laser de pompe (diode-pumped laser)  atteint le résonateur par l’intermédiaire d’un combineur de pompe. La caractéristique de ce type de laser est que des réseaux de Bragg en fibre (Fiber Bragg Grating) sont utilisés à la place des miroirs de résonance.

La lumière amplifiée est transmise par la fibre de sortie. Comme il n’y a pas de miroirs dans le résonateur, il n’est pas nécessaire de procéder à un réglage optique, ce qui réduit le temps et les coûts de maintenance.

2. Oscillation pulsée

Une structure de lasers à fibre à oscillation pulsée est le type MOPA (Master Oscillator Power Amplifier). Dans ce type, la lumière de départ LD est pulsée par un générateur d’impulsions et la lumière est amplifiée en deux étapes par un amplificateur à fibre optique.

Le type MOPA a la particularité de permettre le réglage de la largeur d’impulsion et de la fréquence de répétition, car elles sont contrôlées par le générateur d’impulsions.

Autres informations sur les lasers à fibre

1. Différences entre les lasers à fibre et les lasers à CO2

Les lasers à fibre ne nécessitent pas les mêmes coûts électriques pour la préparation et le refroidissement de la décharge que les lasers à CO2. Selon des estimations courantes, les lasers à CO2, par exemple, consomment plus de 20 KW d’électricité, même en mode veille. Avec un laser à fibre, cette consommation peut être réduite à moins de 5 KW et à environ 25% de moins.

Le gaz laser nécessaire pour les lasers à CO2 n’est pas nécessaire pour les lasers à fibre. De plus, le système optique d’un laser CO2 est complexe et les coûts de maintenance sont élevés après de nombreuses années d’utilisation. Le principe du laser à fibre, qui concentre la lumière sur une fibre, permet des temps de traitement laser plus courts grâce à son efficacité de conversion élevée.

Par rapport aux lasers à CO2, ils peuvent couper environ cinq fois plus vite. En revanche, les machines de traitement au laser à fibre restent onéreuses, nécessitant un coût d’investissement initial environ deux fois plus élevé. De plus, lors de la découpe de métaux épais, il est difficile d’obtenir une surface de coupe nette car la collecte de la lumière est trop bonne.

2. Soudage avec des lasers à fibre

Ces dernières années, les lasers à fibre ont suscité plus d’intérêt pour le soudage des métaux que les lasers à CO2 traditionnellement utilisés. La raison en est que l’efficacité lumineuse du laser est supérieure à celle des lasers à CO2, ce qui devrait permettre de réduire les coûts d’exploitation. Une autre raison est que la lumière peut être confinée et concentrée dans une fibre et que la puissance d’émission peut être augmentée, ce qui permet de souder des métaux dissemblables, des métaux épais, etc. en un temps relativement court.

Les lasers à fibre ont longtemps souffert des projections, c’est-à-dire des débris métalliques dispersés pendant le soudage, mais ce problème est désormais résolu grâce aux améliorations récentes de la technologie de traitement laser, qui ont conduit au développement d’une technologie permettant d’irradier des lasers de relativement faible puissance à proximité du faisceau focalisé.

3. Prix des lasers à fibre

Le prix des lasers à fibre se situe généralement dans la fourchette des milliers d’euros pour la source lumineuse elle-même. Toutefois, lorsqu’il s’agit d’équipements de traitement laser, il n’est pas rare que le prix atteigne plusieurs dizaines d’euros ou plus, en fonction notamment des spécifications.

Qu’est-ce qu’une scie à ruban ?

Une scie à ruban est un outil permettant de couper des objets en faisant tourner une lame de scie en forme de ruban reliée à un moteur ou à un autre mécanisme d’entraînement.

Comme la lame de scie est généralement entraînée électriquement et tourne dans une direction fixe, la surface de coupe est plus propre et plus lisse qu’avec les scies ordinaires.

La largeur de coupe étant déterminée par l’épaisseur de la lame, il est nécessaire de disposer d’une large gamme de largeurs de lame. En raison de leur grande précision et de leur efficacité de coupe, elles font partie des outils indispensables pour le travail du bois et des métaux. Cependant, certaines lames peuvent donner des surfaces de coupe rugueuses, d’où la nécessité de choisir la lame appropriée et de l’entretenir régulièrement.

Utilisations des scies à ruban

Les scies à ruban sont largement utilisées dans divers domaines, notamment le travail du bois, le travail des métaux, la construction et le génie civil, et sont divisées en quatre types d’utilisation : horizontale de table, verticale de table, portable et à roulettes. Tous les types présentent l’avantage d’une surface de coupe nette et d’un fonctionnement en douceur par rapport à l’utilisation de scies ordinaires.

1. Type horizontal de table

Les scies horizontales de table conviennent à la coupe de tuyaux métalliques, de carrés, de plaques et de barres rondes, et se caractérisent par une grande précision de coupe et un fonctionnement en douceur. Elles sont également utilisées pour couper du bois et des planches relativement fines.

2. Type vertical de table

Les scies verticales de table conviennent à la coupe de courbes, de petites sections et de matériaux relativement souples. La coupe de courbes peut être difficile avec d’autres outils de coupe, mais avec une scie à ruban, les courbes peuvent être coupées proprement.

3. Type de scies portatives

Les scies portatives, le plus souvent rechargeables, conviennent pour couper des matériaux hauts ou inamovibles, ou pour travailler face vers le haut. Elles se caractérisent par leur légèreté et leur facilité de transport, ce qui les rend idéales pour le travail sur le terrain.

4. Type à roues pivotantes

Les roues pivotantes sont généralement de grande taille et conviennent à la coupe de tuyaux de grand diamètre et de matériaux de grande taille. Elles peuvent couper facilement des matériaux de grande taille et sont donc souvent utilisées sur les chantiers de construction et de génie civil.

Principe des scies à ruban

Les scies à ruban coupent les matériaux en reliant une lame de scie en forme de bande à un système d’entraînement tel qu’un moteur. La lame de scie tourne comme une courroie et un plateau est fixé à la section de coupe pour maintenir le matériau en place. Les modèles horizontaux et verticaux de table sont équipés d’une section de coupe qui peut appliquer la force nécessaire lors de la coupe du matériau, ce qui facilite la coupe.

La capacité de coupe des scies à ruban est généralement exprimée en termes de diamètre du tube pouvant être coupé. En fonction du matériau, le matériau et la forme de la lame de scie doivent être choisis de manière appropriée.

Contrairement à la coupe manuelle de matériaux avec une lame de scie, les scies à ruban coupent avec la lame de scie tournant dans une direction constante, ce qui signifie que relativement peu de force est nécessaire lors de la coupe et que la surface de coupe est propre. De plus, la vitesse de la lame de scie peut être réglée en fonction du matériau afin de créer un environnement d’utilisation approprié. Par exemple pour réduire la dispersion des étincelles ou empêcher les copeaux de se répandre dans la zone environnante.

Autres informations sur les scies à ruban

Combinaison avec d’autres machines

Les scies à ruban peuvent être utilisées efficacement en combinaison avec d’autres machines telles que les guides de scie à ruban, les réservoirs de liquide de refroidissement, les centres de scie à ruban et les alimentateurs automatiques de scies à ruban.

1. Guide de scie à ruban
Un guide de scie à ruban est nécessaire pour assurer un positionnement précis de la lame de scie à ruban et une coupe stable. En guidant la lame avec précision, le guide de scie à ruban empêche la déformation de la lame et améliore la précision de la coupe.

2. Réservoir de liquide de refroidissement
Le liquide de refroidissement est utilisé avec les scies à ruban pour dissiper la chaleur générée pendant la coupe. Le réservoir de liquide de refroidissement alimente et fait circuler le liquide de refroidissement, prolonge la durée de vie de la scie à ruban et améliore la précision de la coupe.

3. Centre de sciage
Un centre de scie à ruban est nécessaire pour s’assurer que la scie à ruban coupe à l’angle correct. Le centre de la scie à ruban maintient la lame verticale tout en coupant à un angle précis.

4. Alimentateur automatique de scie à ruban
Un alimentateur automatique de scies à ruban est nécessaire pour automatiser la scie à ruban. Les dispositifs d’alimentation automatique des scies à ruban peuvent alimenter automatiquement le matériau et effectuer des coupes en continu, permettant ainsi la production de masse de produits.