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Qu’est-ce qu’une machine de formage ?

Les machines de formage sont des machines de traitement qui peuvent effectuer plusieurs processus tels que le pressage, le pliage et la coupe de matériaux en fil et en plaque tels que des bobines dans une seule machine, et peuvent produire en continu des pièces telles que des ressorts, des bobines, des clips et des anneaux.

Parmi les machines de formage, il existe un poignet spécialisé dans les pièces de ressort, appelé machine de formage de fil ou de ressort.

Aujourd’hui, elles sont capables d’effectuer des traitements encore plus variés, et peuvent également réaliser des processus intégrés tels que le rétreint, l’assemblage de composants, le soudage, le découpage et le forgeage.

Utilisations des machines de formage

Les machines de formage sont utilisées pour fabriquer des ressorts tels que les ressorts hélicoïdaux de compression et les ressorts à lames, qui sont couramment utilisés dans les automobiles, les appareils électroménagers, divers matériaux de construction, les machines industrielles, les machines agricoles et les articles de papeterie.

Il existe également de nombreux appareils pouvant traiter des fils d’un diamètre allant jusqu’à plusieurs millimètres. Ils sont utilisés pour la fabrication d’un large éventail de pièces, telles que les goupilles d’arrêt, les goupilles de retenue, les colliers de serrage, les anneaux de retenue et les circlips, les anneaux d’arrêt, les colliers de serrage et les colliers de fil.

Dans certains cas, des pièces qui étaient traditionnellement fabriquées par emboutissage à l’aide de matrices sont transférées sur des machines de formage afin de réduire les coûts.

Principe des machines de formage

Le processus de traitement d’une machine de formage est le suivant. Tout d’abord, les plaques, les bobines et autres matériaux en fil sont alimentés à une vitesse constante par un dispositif d’alimentation, puis cisaillés et pressés par un dispositif d’emboutissage, et des trous sont percés ou formés. Ensuite, plusieurs dispositifs de formage donnent au matériau des courbes complexes et des formes tridimensionnelles et, si nécessaire, d’autres processus peuvent être exécutés dans le cadre d’un processus intégré.

L’utilisation d’une machine de formage permet d’éliminer les pertes de matériau et de réduire les coûts de production grâce à un traitement en continu. De plus, par rapport aux presses progressives ayant des fonctions similaires, la machine a une structure plus simple, ce qui permet de réduire les coûts d’outillage de la machine de transformation.

Les machines de formage étaient autrefois utilisées pour la production en série de produits simples, mais avec les progrès technologiques, elles sont devenues plus sophistiquées et peuvent désormais être combinées à des machines d’usinage à commande numérique pour produire des pièces de formes complexes à moindre coût.

Qu’est-ce qu’un filtre en céramique ?

Les filtres en céramiques sont des filtres fabriqués en céramique. Il existe deux types de filtres : l’un pour la filtration et la purification et l’autre pour l’élimination du bruit. Les premiers sont des composants qui filtrent les impuretés des matières premières chimiques. Les seconds sont des composants électroniques qui bloquent l’énergie à des fréquences spécifiques. Les filtres en céramique sont utilisés pour les deux.

Les filtres en céramique pour la filtration et la purification sont principalement utilisés pour la séparation et la concentration des matières premières. Les filtres en céramique pour la réjection du bruit sont utilisés pour la réjection du bruit dans les équipements audiovisuels et de télécommunications.

Utilisations des filtres en céramique

Les filtres en céramique pour la réjection du bruit sont compacts et légers par rapport aux filtres LC, et sont donc recommandés pour la réduction de la taille des équipements. Les produits utilisés sont énumérés ci-dessous.

• Équipement audio domestique et portable
• Téléviseurs/magnétoscopes
• Communication de données sans fil et smartphones
• Sans fil commercial

Lorsqu’ils téléchargent des données audio vers le cloud, ils peuvent compresser le volume de données tout en supprimant le bruit. Il s’agit d’un atout précieux dans un monde de plus en plus basé sur le cloud.

Les filtres en céramique pour la purification et la filtration présentent une excellente résistance à la chaleur et une longue durée de vie. Des exemples d’utilisation sont énumérés ci-dessous.

• Prétraitement des eaux usées et des équipements de traitement des effluents et de l’eau pure
• Polissage des lentilles et du verre
• Purification des aliments, élimination de la turbidité et stérilisation
• Récupération de la concentration et purification des produits chimiques
• Purification poussée des produits chimiques
• Régénération des huiles usées et des déchets liquides
• Usines automobiles (régénération des liquides de refroidissement solubles dans l’eau, régénération des huiles hydrauliques et lubrifiantes).

Les filtres à café constituent un exemple d’utilisation alimentaire. Ils sont recommandés pour éliminer les goûts divers et salés du café afin de lui donner un goût plus clair.

Caractéristiques des filtres en céramique.

1. Filtres en céramique pour la réduction du bruit

Les filtres en céramique pour la réduction du bruit présentent les caractéristiques suivantes

• Non réglable
  Le filtre utilise des céramiques piézoélectriques, ce qui permet d’incorporer des machines électriques dans le même élément. Ils sont résistants aux harmoniques et ne sont pratiquement pas affectés par des circuits périphériques supplémentaires. Les matériaux piézo-céramiques comprennent la porcelaine de titanate de baryum et la porcelaine de titanate de zirconate de plomb.
• Léger et compact
  Plus petits que les filtres LC. Contribuent à l’économie d’espace.
• Filtre centralisé
  Si un circuit intégré est utilisé pour l’amplificateur, le gain par étage est plus important, de sorte qu’un filtre centralisé peut être créé plus facilement qu’avec un filtre LC.

2. Filtres en céramique pour la purification et la filtration

Les filtres en céramique pour la purification et la filtration présentent les caractéristiques suivantes

• Précision de la filtration.
  Fabriqués en céramique d’alumine de haute pureté, la distribution des pores sur la surface de la membrane est uniforme. Il en résulte une grande précision de filtration.
• Résistance élevée à la corrosion, à la chaleur, à la solidité et à l’abrasion
  Peut être nettoyée à plusieurs reprises avec des produits chimiques. La stérilisation à la vapeur à environ 120°C est également possible. La filtration des liquides à haute viscosité et des boues est également efficace.
• Reproductibilité du lavage à contre-courant
  Peut être utilisé pendant de longues périodes à des débits de filtration stables car le nettoyage par contre-pression est possible.
• Large gamme de tailles de pores
  Les membranes peuvent être sélectionnées en fonction des besoins.

Autres informations sur les filtres en céramique

1. Filtres en céramique pour le dépoussiérage

Les systèmes de dépoussiérage à sacs filtrants ont une température de résistance à la chaleur limitée en fonction du type de tissu filtrant. Si la température de résistance à la chaleur est dépassée, il y a un risque élevé d’incendie, car les cendres de combustion sont principalement composées de carbone. Le remplacement du média filtrant par des filtres en céramique permet d’augmenter la température de résistance à la chaleur du système de dépoussiérage, de sorte qu’une plus grande quantité peut être introduite dans le four de combustion.

De plus, si le fonctionnement est contrôlé au-dessus du point de rosée acide du gaz sulfurique, la corrosion et le dépôt de cendres de combustion peuvent être évités et la durée de fonctionnement peut être prolongée. Par rapport aux fibres textiles, les filtres en céramique sont des médias filtrants dont l’introduction dans les filtres en tissu peut être recommandée.

2. Problèmes posés par les filtres en céramique pour le dépoussiérage

Contrairement aux tissus filtrants en fibres textiles, les filtres en céramique dans les dépoussiéreurs ne sont pas flexibles. Ils peuvent être endommagés et tomber sous l’effet du flux de gaz. Ils peuvent également se briser et tomber à la suite d’un tremblement de terre. Les toiles filtrantes en fibres textiles peuvent également poser des problèmes en tombant, mais dans le cas des filtres en céramique, elles peuvent bloquer la trémie d’évacuation des cendres de combustion.

Les longs filtres en céramique sont souvent inadaptés à l’installation en raison de problèmes de chute fréquents. Les filtres plus courts entraînent moins de chutes, mais l’efficacité du dépoussiérage est moindre. L’élimination des filtres en céramique usagés est également difficile. Comme ils sont constitués d’un mélange de céramique non combustible et de cendres de combustion, ils doivent être fondus ou mis en décharge. Toutefois, comme les cendres de combustion peuvent contenir du mercure, il existe peu d’entreprises qui acceptent à la fois la fonte et la mise en décharge.

Qu’est-ce qu’un détecteur de tension ?

Un détecteur de tension est un dispositif qui surveille et gère la tension appliquée à l’intérieur des équipements électroniques. Il surveille et détecte si la tension tombe en dessous d’un seuil de tension défini pour chaque appareil ou si elle le dépasse. Il est indispensable pour une utilisation sûre de l’équipement électronique.

Il peut empêcher les équipements électroniques de dysfonctionner, etc.. Ceci en émettant un signal de réinitialisation à la mise sous tension ou un signal de réinitialisation pour éviter que l’unité centrale de l’équipement électronique ne devienne incontrôlable lorsqu’une anomalie est détectée.

Utilisations des détecteurs de tension

Les détecteurs de tension sont installés dans toutes sortes d’appareils électroniques, par exemple les appareils du quotidien (PC, smartphones, systèmes de navigation automobile).

La plupart des appareils électroniques contiennent des microcontrôleurs (MCU). Si un microcontrôleur est alimenté par une tension inférieure à la tension minimale de fonctionnement ou si elle est instable, le microcontrôleur peut dysfonctionner. Le dysfonctionnement peut ensuite s’étendre aux autres éléments de l’équipement électronique.

Principe des détecteurs de tension

Les détecteurs de tension sont utilisés de différentes manières au-delà de la seule activation sécurisée des microcontrôleurs.

L’une d’entre elles consiste à prolonger la durée d’utilisation des piles et des batteries. Au fur et à mesure que la charge restante de la batterie diminue, la tension de la batterie s’affaiblit et tombe en dessous de la tension minimale de fonctionnement de l’équipement électronique. Cela entraîne le dysfonctionnement ou la panne du microcontrôleur ou de l’équipement électronique.

Pour éviter cela, il est possible de contrôler le fonctionnement de l’équipement électronique en émettant un signal de réinitialisation avant que la tension de la batterie ne chute soudainement.

De plus, l’utilisation d’une tension de détection plus précise peut prolonger la durée de vie de la batterie.

Certains microcontrôleurs disposent d’une fonction de réinitialisation intégrée. Toutefois, pour les grands équipements électroniques, tels que les équipements embarqués et les équipements industriels, cette fonction seule n’est pas sûre. Il est possible de la combiner un détecteur de tension.

Concernant les équipements automobiles, les détecteurs de tension surveillent et détectent les surtensions.

Supposons qu’un détecteur de tension soit combiné avec un détecteur de surtension en tant que mécanisme indépendant du microcontrôleur. Il détecterait alors les surtensions avec plus de précision et de sécurité, ce qui éviterait les dysfonctionnements et les pannes de l’équipement.

Qu’est-ce qu’un substrat en céramique ?

Un substrat en céramique est une plaque en céramique qui constitue le câblage d’un circuit imprimé ou est une plaque isolante sur laquelle sont placés des composants.

En résumé, un substrat en céramique peut également être désigné comme un substrat sur lequel est formé un motif de câblage.

Utilisations des substrats en céramique

Les substrats céramiques sont utilisés dans les cartes de câblage imprimées incorporées dans les produits de dissipation thermique et les équipements de mesure à haute fréquence, car ils sont utilisés dans des environnements à haute température et que les cartes de câblage imprimées sont de plus en plus petites. Les utilisations spécifiques sont les suivantes

• Produits de dissipation thermique
  Équipement d’éclairage LED haute puissance, équipement de traitement laser, équipement d’irradiation par ultraviolets profonds
• Équipements de communication par satellite et équipements de mesure à haute fréquence
  Antennes de stations de base, ETC, modules RF, divers radars
• Produits automobiles
  Lampes LED pour l’automobile, composants de contrôle pour l’automobile
• Composants électroniques
  Éléments Peltier, capteurs piézoélectriques, DEL, diodes laser, modules GAN, semi-conducteurs de puissance à haute température, accélérés, à cycle et SiC
• Équipements de communication mobile à haute fréquence
  Équipements de communication IoT, antennes et filtres, oscillateurs contrôlés en tension (VCO), oscillateurs à cristal compensés en température (TCXO).

Caractéristiques des substrats en céramique

Les substrats en céramique sont constitués de céramique et leurs caractéristiques sont donc similaires à celles des céramiques. Les céramiques typiques qui forment les substrats en céramique comprennent les substrats en alumine, les substrats en zircone d’alumine, le nitrure d’aluminium (AlN) et le nitrure de silicium (Si3N4).

Ces matériaux présentent d’excellentes propriétés de résistance mécanique, d’isolation électrique, de résistance à la corrosion, de résistance à la chaleur et de conductivité thermique, et les substrats ont les mêmes propriétés.

Types de substrats en céramique

Il existe trois types de cartes de câblage imprimées avec des schémas de câblage, etc. formés sur des substrats isolants en céramique : les substrats céramiques à haute température, les substrats céramiques à basse température et les substrats céramiques à couche épaisse.

1. Substrat en céramique à haute température

Le substrat en céramique à haute température est un substrat sur lequel est formé des circuits en céramique cuite à haute température (HTCC). Tout d’abord, une plaque isolante est fabriquée comme base à l’aide de matières premières céramiques formulées pour les hautes températures. Ensuite, un circuit métallique tel que le tungstène ou le molybdène est formé sur la plaque isolante, puis le substrat laminé est cuit à haute température pour former un substrat céramique à haute température.

2. Substrat en céramique à basse température

Le substrat céramique à basse température est un substrat en céramique co-cuite à basse température (LTCC). Il se caractérise par la présence de matériaux céramiques et de verre dans la plaque isolante de base et est généralement fabriqué sous forme de substrats en céramique.

La poudre de céramique, le verre et les liants sont d’abord mélangés pour former une feuille. Des trous traversants sont pratiqués pour relier plusieurs couches aux endroits requis, et un schéma de câblage est imprimé et formé pour créer une seule couche. Après la création et l’empilage de plusieurs couches de différents schémas de câblage, la carte de câblage LTCC est achevée par le processus de cuisson.

3. Substrat en céramique à couche épaisse

Le substrat en céramique à couche épaisse est un substrat sur lequel des circuits électriques sont formés en imprimant un conducteur ou une pâte de résistance sur un substrat isolant et qui se caractérisent par l’épaisseur relativement importante de la couche du conducteur.

Autres informations sur les substrats en céramique

1. Substrats en céramique constitués d’alumine de haute pureté

Les substrats en céramique sont produits en mélangeant et en cuisant des poudres céramiques thermoconductrices avec un liant organique et d’autres matériaux. Lorsque l’on utilise de l’alumine de haute pureté, l’alumine est une particule fine et la céramique cuite présente peu de pores et une surface très lisse.

Cela signifie que le matériau a une très bonne adhérence aux films épais et aux matériaux à couches minces, et qu’il a des propriétés stables lorsqu’il est utilisé comme carte de circuit imprimé. En outre, comme il s’agit de fines particules, leur taille ne change pas après la cuisson, et ils ont également de très bonnes propriétés externes, telles que la variation dimensionnelle, le gauchissement et la flexion. Elles présentent également une dissipation thermique et une résistance à la chaleur élevées, et sont physiquement et chimiquement stables dans des environnements thermiques élevés.

2. Boîtiers de semi-conducteurs utilisant des substrats en céramique

La production de chaleur associée à la forte intégration des dispositifs à semi-conducteurs est une question importante et l’on utilise des substrats en céramique d’alumine dotés de propriétés élevées de dissipation de la chaleur. Cependant, cela n’est pas toujours suffisant pour répondre aux exigences élevées de ces dernières années. Ces dernières années, le nitrure d’aluminium et le carbure de silicium ont attiré l’attention en tant que nouveaux matériaux céramiques pour l’emballage des semi-conducteurs, remplaçant les substrats en céramique d’alumine.

Le nitrure d’aluminium n’est pas un matériau céramique naturel et possède une excellente conductivité thermique avec une valeur théorique de 320 W/m-K. En réalité, les améliorations apportées aux matières premières, à la sélection des adjuvants de frittage et aux conditions de frittage ont permis d’obtenir une conductivité thermique d’environ 180 W/m-K dans la pratique.

Dans les céramiques de carbure de silicium, il est apparu clairement que si l’oxyde de béryllium est utilisé comme adjuvant de frittage, il peut être utilisé comme isolant à conductivité thermique élevée et a attiré l’attention en tant que matériau de substrat.

Qu’est-ce qu’un régulateur débit massique ?

Les régulateurs debit massique sont des dispositifs qui mesurent et contrôlent le débit d’un fluide. Ils sont utilisés dans les processus nécessitant un contrôle avancé du débit. Débit massique signifie débit de masse. Il existe deux types de débit : le débit volumétrique et le débit massique. Les capteurs de débit massique mesurent le débit massique plutôt que le débit volumétrique. Le débit massique n’est pas affecté par les conditions ambiantes telles que le type de fluide, ses caractéristiques ou sa température, et le débit peut donc être mesuré et contrôlé avec plus de précision que la pression volumétrique.

Utilisations des régulateurs de débit massique

En plus de mesurer les débits, les régulateurs debit massique peuvent également contrôler les fluides. Ils sont également utilisés dans toutes sortes de sites de traitement et de laboratoires en raison de leur grande précision et de la stabilité de leur contrôle. Dans les processus de fabrication des semi-conducteurs, ils sont utilisés dans des processus tels que le dépôt de films et la gravure. Outre les semi-conducteurs, un large éventail d’autres produits sont utilisés, tels que les fibres optiques, les cristaux liquides et la biotechnologie. Dans les laboratoires, ils sont également utilisés pour contrôler les gaz vecteurs et autres gaz dans les équipements d’analyse.

Principe des régulateurs de débit massique

Les régulateurs de débit massique se composent d’un capteur, d’un by-pass, d’une vanne de régulation de fluide et d’un circuit électrique. Les capteurs thermiques sont souvent utilisés comme capteurs de débit. Le fluide traverse le régulateur de débit massique jusqu’au capteur et au by-pass. Dans le capteur, un élément chauffant est enroulé autour du tube par lequel passe le fluide, et la différence de température entre le gaz circulant en amont et en aval du tube est convertie en un signal électrique pour la mesure du débit. Dans les capteurs de masse thermique, il y a une limite à la quantité de fluide qui peut être envoyée dans la section du capteur. Par conséquent, en envoyant une partie du flux vers le capteur et le reste vers le by-pass, le rapport du flux détourné peut être maintenu constant et le débit peut être contrôlé avec une grande précision, même lorsque le débit est élevé. Le débit est ajusté par la vanne de régulation du fluide en fonction du débit mesuré par le capteur. Les actionneurs solénoïdes, les actionneurs thermiques et les actionneurs piézoélectriques sont utilisés comme actionneurs (dispositifs qui convertissent les signaux électriques en mouvements physiques) dans les vannes de régulation des fluides.

Comment choisir un régulateur de débit massique

Pour sélectionner un régulateur de débit massique, il faut connaître le type de gaz, le débit maximal et les exigences en matière de pression de travail. Les régulateurs debit débit massique sont réglés en fonction du type de gaz utilisé, de sorte que des types de gaz différents ne peuvent pas être mesurés correctement.

Dans le cas de gaz corrosifs, il convient de choisir des matériaux d’étanchéité et d’autres matériaux présentant une résistance élevée à la corrosion. La plage de réglage du débit des régulateurs de débit massique est généralement comprise entre 2 et 100 % de la P.E. (débit maximal), de sorte que le débit maximal doit être choisi en fonction du débit utilisé. Les régulateurs de débit utilisés dans les régulateurs de débit massique régulent le débit par l’ouverture de la vanne, de sorte qu’une différence de pression entre le côté primaire et le côté secondaire est nécessaire. En général, une pression de 50 à 300 kPa est considérée comme suffisante, mais si la différence de pression est trop importante ou trop faible, le débit ne peut pas être réglé correctement. De plus, la température à contrôler et les raccords doivent également être pris en compte lors de la sélection dans certains cas.

Qu’est-ce qu’un résonateur en céramique ?

Les résonateurs en céramique sont un type de dispositif électronique qui utilise une céramique vibrante (le titanate de zirconate de plomb étant le plus courant). Ils exploitent le phénomène de vibration à une fréquence spécifique.

Le quartz est souvent utilisé comme matériau pour les oscillateurs, car il ne nécessite aucun réglage et présente une excellente stabilité. Il est toutefois coûteux et présente l’inconvénient d’être de grande taille. Les résonateurs en céramique sont utilisés dans de nombreux appareils électroniques en raison de leur faible coût et de leur petite forme.

Dans les appareils tels que les microcontrôleurs à une puce, la précision requise pour l’horloge de référence est relativement faible, de sorte que les résonateurs en céramique sont suffisants.

Utilisations des résonateurs en céramique

Les résonateurs en céramique sont principalement utilisés dans les circuits d’oscillation pour les horloges de référence dans les circuits numériques. Ils peuvent cependant être utilisés dans une large gamme d’appareils, comme décrit ci-dessous. En particulier, ils servent activement lorsque la compacité/légèreté est une priorité.

• Les horloges numériques et montres intelligentes
• Les minuteries dans les appareils ménagers tels que les fours à micro-ondes et les fours électroniques
• Les unités de contrôle des moteurs automobiles (ECU)
• L’accordage des équipements audio et des instruments de musique
• La génération de signaux d’horloge pour les équipements de communication de données
• Le contrôle de la synchronisation des équipements de mesure et de contrôle
• Les robots et systèmes de contrôle automatique
• Les minuteries et contrôleurs dans les appareils médicaux
• Le contrôle de la synchronisation des serrures électroniques et des systèmes de sécurité
• La gestion des batteries dans les appareils mobiles

Principe des résonateurs en céramique

Le principe des résonateurs en céramique repose sur l’effet piézoélectrique (effet piézoélectrique).

1. L’effet piézoélectrique

Les matériaux céramiques sont capables d’interconvertir les déformations physiques et les signaux électriques grâce à l’effet piézoélectrique. Ce dernier est un phénomène par lequel une force appliquée à un matériau provoque une déformation minime de celui-ci et génère simultanément une charge électrique.

2. la génération de vibrations

Dans les résonateurs en céramique, l’effet piézoélectrique est déclenché par l’application d’une tension au matériau céramique, lui faisant subir une déformation infime. Cette dernière fait vibrer le matériau céramique, la fréquence de la vibration étant déterminée par les propriétés physiques de celui-ci.

3. Le contrôle de la vibration par rétroaction

Les résonateurs en céramique maintiennent une vibration stable grâce au contrôle par rétroaction de la vibration. Lorsque le matériau céramique vibre, la tension générée par cette vibration est détectée par le circuit de commande.

Ce dernier fournit la tension appropriée à partir de la tension de vibration détectée au matériau céramique (rétroaction) pour contrôler la vibration.

4. La sortie du signal

Lorsque le transducteur en céramique continue à vibrer, la tension générée est émise vers l’extérieur par le circuit de commande. Elle est alors utilisée pour créer une horloge d’une fréquence spécifique.

Caractéristiques des résonateurs en céramique

Les résonateurs céramiques présentent plusieurs caractéristiques par rapport aux circuits d’oscillateurs à cristaux et à cristaux liquides.

1. La petite taille/légèreté

Ils sont fabriqués à partir de matériaux céramiques relativement petits. L’ensemble du circuit peut aussi être conçu de manière compacte. Cela permet aux appareils et aux systèmes d’être plus petits et plus légers.

2. Le faible coût

Les matériaux céramiques sont disponibles à un coût relativement faible. Les coûts de production relativement bas des circuits d’oscillation en céramique les rendent également adaptés à la production de masse.

3. La faible consommation d’énergie

Les résonateurs en céramique fonctionnent généralement avec une faible consommation d’énergie. Cela augmente leur efficacité énergétique et les rend adaptés aux équipements alimentés par batterie ainsi qu’aux conceptions économes en énergie.

4. La grande fiabilité

Les matériaux céramiques sont robustes, fiables et stables aux vibrations. Les circuits d’oscillation en céramique sont également relativement résistants à la chaleur et aux vibrations. Ils peuvent ainsi être utilisés dans une large gamme de températures.

5. La large gamme de fréquences

Les résonateurs en céramique peuvent fonctionner sur une large gamme de fréquences. Leur capacité à répondre à différentes exigences en matière de fréquence leur permet de convenir à une grande variété d’applications.

Autres informations sur les résonateurs en céramique

Inconvénients

Par rapport aux résonateurs à cristal et à LC, ceux en céramique présentent certaines limitations. Par exemple, leur stabilité de fréquence et leurs caractéristiques de fluctuation de température sont inférieures à celles des résonateurs à cristal.

De plus, les résonateurs à cristal conviennent mieux à des plages de fréquences spécifiques, à l’oscillation à haute fréquence, etc. Ceux à cristal liquide permettent de faire varier librement la fréquence d’oscillation sur une large plage. En revanche, ceux en céramique ne permettent pratiquement pas de faire varier la fréquence d’oscillation.

Qu’est-ce qu’un four à moufle ?

Un four à moufle est un type de four électrique utilisé pour le chauffage à haute température. Il s’agit d’une machine dans laquelle la source de chaleur est protégée par une plaque résistante à la chaleur faite d’alumine ou d’un matériau similaire, qui est ensuite chauffée à haute température.

Utilisations des fours à moufle

Les fours à moufle sont utilisés pour un large éventail d’utilisations, car l’atmosphère est moins variable et le four peut chauffer avec relativement peu d’irrégularités de température.

• Cuisson et dégraissage de céramiques (tuiles, verre, isolateurs).
• Cuisson de couches épaisses (conducteurs en métaux précieux, éléments résistifs, dérivés).
• Séchage d’électrodes.
• Scellement du verre.
• Recuit des métaux.
• Tests de qualité des produits pharmaceutiques, alimentaires, cosmétiques et autres produits nécessitant une surchauffe à haute température, par exemple métaux lourds, arsenic, résidus thermiques importants, etc.
• Test des capteurs pour la mesure des hautes températures.

Principe du four à moufle

Muffle signifie “enveloppement” et fait référence aux matériaux réfractaires tels que la porcelaine d’alumine. Dans le chauffage conventionnel des creusets, les creusets sont placés dans un récipient en moufle et chauffés directement par un brûleur afin d’atteindre des températures élevées même avec une faible puissance de brûleur. Des fours électriques avec des résistances exposées ont été utilisés pour la cuisson de la céramique, mais ils posaient des problèmes en termes de contrôle de la température.

Celle-ci a été appliquée aux fours électriques sous la forme de fours à moufle. Dans un four à moufle, l’intérieur du four est recouvert d’un matériau réfractaire et la source de chaleur n’est pas exposée. Le four est chauffé indirectement de l’extérieur, ce qui signifie que le four est adiabatique et retient la chaleur et maintient une atmosphère stable avec de faibles fluctuations de température. L’uniformité de la température élevée peut être utilisée lorsque la distorsion de la température risque d’affecter la qualité du produit ou de provoquer des fissures dans les équipements de laboratoire.

De plus, les métaux lourds, l’arsenic et les résidus thermiques puissants nécessitent l’utilisation d’acides forts pour traiter les échantillons, de sorte que l’atmosphère du four a été contaminée par une petite quantité d’acide. Avec un four à moufle, ce risque peut être évité car le foyer est protégé.

Types de fours à moufle

1. Type de table

Les modèles de table sont utilisés dans les laboratoires. Pour améliorer la précision, il existe également des modèles à gaz commutables, à azote et à vide. Ils peuvent également être conçus pour évacuer les gaz dangereux dans des conduits. Des systèmes d’ouverture et de fermeture de porte sont également disponibles, tels que des modèles à levier haut/bas et à ouverture de porte.

2. Type de convoyeur à bande

Dans un système adapté à la production de masse, une bande à mailles se déplace dans le four à moufle, de sorte que la cuisson est achevée entre l’entrée et la sortie du four à moufle.

Structure des fours à moufle

1. Source de chaleur

Les sources de chaleur sont situées sur les quatre côtés du four (en haut, en bas, à gauche et à droite) afin de permettre une augmentation rapide de la température. Les sources de chaleur comprennent le fil de fer chromé (température de fonctionnement normale de 850 °C) et, pour les produits dont la plage de température de fonctionnement est plus élevée (1 600 °C), le disiliciure de molybdène.

La chaleur est générée par le passage d’un courant électrique à travers une résistance chauffante. Il s’agit d’une méthode très efficace, puisque 100 % de l’énergie électrique est convertie en chaleur. De plus, l’avantage est que la température peut être facilement contrôlée, car la quantité de chaleur = la quantité d’électricité.

2. Capteurs de température

Les thermocouples, qui sont des capteurs de température constitués de deux types différents de conducteurs métalliques, sont utilisés comme capteurs de température. Les normes spécifient les thermocouples en tant que R, K, B, etc.

Les fibres céramiques composées de fibres inorganiques, principalement l’alumine et la silice, sont utilisées comme matériaux réfractaires pour le matériau d’isolation qui sert de moufle dans le four. Il s’agit de matériaux chimiquement stables qui résistent à un chauffage et à un refroidissement rapides. Certains modèles sont programmés pour augmenter et diminuer la température, tandis que d’autres sont équipés d’une fonction de refroidissement lent.

3. Dispositifs de sécurité

La chaleur élevée à l’intérieur d’un four à Moufle peut être très dangereuse lors du chauffage. Pour éviter la surchauffe, le four à moufle est équipé, entre autres, d’un disjoncteur de surintensité, d’un dispositif de détection des anomalies par micro-ordinateur et d’un dispositif qui interrompt le flux de courant lorsque la porte est ouverte.

4. Porte

Il existe un espace entre la porte et le corps du four (corps principal), chacun ayant un taux de dilatation différent sous l’effet de la chaleur, afin d’éviter tout dommage.

Qu’est-ce qu’un actionneur solénoïde ?

Un solénoïde est un dispositif qui se sert de la force électromagnétique pour réaliser un mouvement mécanique.

Ils sont en capacité d’entraîner directement des charges mécaniques, ce qui rend l’ensemble du dispositif petit avec une structure et un fonctionnement simples. Ils peuvent fonctionner en mouvement rotatif (solénoïdes rotatifs) ou linéaire (solénoïdes linéaires). En comparaison à d’autres systèmes d’entraînement, le solénoïde à courant continu est plus rapide et plus réactif.

Il existe des solénoïdes à courant continu et à courant alternatif. Bien que les solénoïdes à courant alternatif présentent l’avantage d’une plus grande plage de course que les solénoïdes à courant continu, les solénoïdes à courant continu sont plus couramment utilisés ces dernières années en raison de leur niveau de bruit plus élevé et des problèmes de sécurité qu’ils posent.

Utilisations des actionneurs solénoïdes

Les actionneurs solénoïdes sont souvent utilisés lorsqu’un équipement doit être réduit ou lorsqu’un mouvement répétitif à grande vitesse est nécessaire.

Les actionneurs solénoïdes rotatifs sont intégrés dans les mécanismes de verrouillage tels que les portes, les coupeurs de rouleaux de papier, les entraînements d’obturateurs optiques utilisés dans les équipements optiques, les entraînements de vannes papillon et les drapeaux pour les passages de commutation.

Les actionneurs solénoïdes linéaires sont employés pour entraîner les pompes à membrane, les rouleaux dans les lecteurs de cartes, les freins à friction, les vannes solénoïdes telles que les vannes d’air et les mécanismes de contrôle de flux.

Principe des actionneurs solénoïdes

Un solénoïde est l’un des composants mécaniques qui se déplace grâce au principe suivant : un électro-aimant ne présente les propriétés d’un aimant que lorsque la bobine est alimentée. Un solénoïde possède un pôle mobile en matériau magnétique, un pôle fixe sous la forme d’un noyau de fer et une bobine qui l’entoure. Lorsque la bobine est alimentée, le pôle magnétique fixe et le pôle magnétique mobile sont attirés l’un par l’autre. Lorsque le courant de la bobine est coupé, l’attraction disparaît et le mouvement reprend, réalisant ainsi un entraînement linéaire alternatif. En cas de rotation, la force d’adsorption est convertie en une force dans le sens de la rotation.

Les actionneurs solénoïdes se caractérisent par le fait qu’ils fonctionnent simplement en alimentant la bobine et qu’ils peuvent être déplacés facilement sans nécessiter de pilote ou d’autre dispositif de commande, comme c’est le cas pour les moteurs. En ce qui concerne la rotation, les moteurs peuvent être déplacés à l’infini et la vitesse est facilement contrôlée en ajustant la tension. A l’inverse, les solénoïdes ne tournent que dans une plage limitée et la vitesse de rotation est difficile à contrôler. Les solénoïdes, en revanche, peuvent actionner directement des charges et sont donc rapides et très réactifs.

Qu’est-ce qu’une machine de remplissage à vis sans fin ?

Les machines de remplissage à vis utilisent une vis pour alimenter et remplir des matériaux pulvérulents ou de petites granules tout en les pesant.

Elle utilise une vis hélicoïdale.

Les machines de remplissage à vis sans fin sont intégrées dans le processus final de production des produits de remplissage. Comme l’objet est poudreux ou granuleux et a une faible fluidité, la rotation de la section de la vis décharge la garniture, augmentant ainsi sa fluidité. En même temps, la machine mesure la quantité prescrite à grande vitesse, ce qui permet un remplissage quantitatif des produits pulvérulents.

Utilisations des machines de remplissage à vis sans fin

Les machines de remplissage à vis sans fin sont utilisées pour les matériaux poudreux et granuleux à faibles émissions de poussières. Elles ne conviennent pas aux matériaux granuleux de grande taille, qui risquent d’être écrasés par la vis. Les industries qui ont de nombreux exemples d’applications comprennent l’alimentation, les produits pharmaceutiques, l’agrochimie, la pétrochimie, les aliments pour animaux et les céramiques. Les matériaux de remplissage spécifiques sont les suivants et ceux dédiés au remplissage des toners.

• Farines telles que la farine de blé, la fécule de pomme de terre, la farine de riz, la farine de soja.
• Assaisonnements granulés tels que le sel, le poivre, les épices, le shichimi (mélange d’épices japonais) et le consommé.
• Aliments en poudre tels que la poudre de coquilles Saint-Jacques
• Sels de bain en granulés
• Engrais, chaux
• Additifs
• Cosmétiques tels que la poudre pour le visage
• Bicarbonate de soude

Principe des machines de remplissage à vis sans fin

Les machines de remplissage à vis sans fin utilisent la rotation de la section de la vis pour décharger les substances à faible fluidité, augmentant ainsi la fluidité, tout en mesurant une quantité spécifiée pour permettre le remplissage en quantité fixe de matériaux de remplissage pulvérulents.

Certaines machines de remplissage à vis sans fin sont capables de dégazer, ce qui supprime la poussière et augmente la densité en éliminant l’air contenu dans la poudre pendant le transport par vis à travers un filtre de dégazage.

La capacité des machines de remplissage à vis sans fin peut être mesurée soit par le nombre de rotations de la vis, soit en pesant le contenu à remplir à l’aide d’une balance. Dans le cas du pesage à vitesse de rotation, chaque pas de la vis est utilisé comme unité de capacité, et la capacité de remplissage est déterminée à partir du nombre de rotations de la vis.

Il existe également des produits dotés de diverses fonctions en fonction de l’application. En plus de ceux énumérés ci-dessous, certains peuvent être combinés avec des équipements périphériques tels que des distributeurs de récipients, des boucheuses, des vérificateurs et des étiqueteuses.

• Tarières pouvant être retirées d’un simple geste.
• Moulées dans un seul matériau pour éviter la contamination par des corps étrangers pendant le remplissage.
• Équipées d’un mécanisme de remplissage par dégazage en combinaison avec un dispositif d’aspiration pour éviter les fuites de poudre et la chute du remplissage.
• Combinés à un convoyeur pour le transport.
• Combinés à un alimentateur pour permettre le réapprovisionnement automatique du contenu.

Qu’est-ce qu’un centre de tournage ?

Un centre de tournage est une machine-outil à commande numérique qui est un tour à commande numérique combiné.

Ils sont équipés de nombreuses fonctions que l’on ne trouve pas sur les tours, comme les outils rotatifs et les changeurs automatiques d’outils (ATC), et peuvent également être utilisés pour le fraisage et le perçage excentrique.

En général, le tournage et le perçage simple du centre sont les seules opérations qui peuvent être effectuées sur les tours à commande numérique. Par conséquent, chaque fois qu’un fraisage est nécessaire, la pièce doit être retirée et fixée à la fraiseuse. Ce n’est pas le cas avec les centres de tournage, ce qui permet d’améliorer l’efficacité du travail et la productivité.

Utilisations des centres de tournage

Les centres de tournage sont utilisés pour l’usinage de pièces à l’aide de plusieurs procédés différents, tels que le tournage, le fraisage et le perçage. Comme ces opérations peuvent être effectuées en une seule fois sans changement, la précision de l’usinage est améliorée et les temps d’usinage peuvent être réduits.

Les centres de tournage dotés d’une broche arrière peuvent également effectuer un usinage sur la face arrière en changeant de pince. Si la broche et la contre-broche sont en phase, la position de préhension peut également être spécifiée.

Ceux qui sont équipés de l’ATC peuvent également réaliser des usinages complexes en 5 axes. Les centres de tournage ne cessent d’évoluer et sont devenus de plus en plus populaires ces dernières années.

Principes des centres de tournage

Il existe deux types de centres de tournage : le centre de tournage à commande numérique et le centre d’usinage classique.

La centre d’usinage à commande numérique comporte une broche rotative et un axe rotatif supplémentaire pour les outils rotatifs tels que les perceuses et les fraiseuses. Comme la base est un tour, il convient à l’usinage de pièces cylindriques. Les porte-outils sont souvent de type pivotant (tourelle), ce qui permet de changer facilement d’outil.

Les bases des centres d’usinage disposent d’axes rotatifs supplémentaires, tels qu’une table rotative ; elles sont également utilisées comme machines à 5 axes et conviennent à l’usinage de pièces à géométrie complexe.

Les centres de tournage peuvent également être entièrement automatisés en les combinant avec des ravitailleurs et des chargeurs de barres qui peuvent alimenter et décharger automatiquement les pièces à usiner.

La diversité des fonctions supplémentaires rend les centres de tournage très attrayants, mais c’est l’interférence avec la machine qui doit être prise en compte. Avec autant d’outils supplémentaires, de capteurs et de bras robotisés, les zones d’outillage des centres de tournage sont pleines de risques d’interférence. Les inspections de sécurité et les contrôles de programme sont très importants, car la moindre erreur de programmation peut entraîner des collisions et des pannes de la machine.