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Qu’est-ce qu’une poulie trapézoïdale ?

Les poulies à courroie trapézoïdale sont des composants en forme de disque utilisés pour transmettre la puissance à l’aide d’une courroie trapézoïdale.

Les courroies trapézoïdales ont une section transversale en forme de V et sont utilisées en combinaison avec des poulies trapézoïdales. Celles-ci ont une gorge en forme de V et une plus grande surface de contact que les courroies et les poulies plates, ce qui se traduit par une plus grande efficacité de la transmission.

Les courroies et les poulies sont utilisées dans de nombreuses machines tournantes, et la poulie trapézoïdale est l’une des poulies les plus utilisées au Japon.

Utilisations des poulies trapézoïdales

Les poulies trapézoïdales sont utilisées dans un large éventail d’équipements, des appareils ménagers aux équipements industriels. Voici quelques exemples d’applications des poulies à courroie trapézoïdale :

• Convoyeurs à bande et compresseurs.
• Automobiles et bicyclettes.
• Pompes industrielles.
• Générateurs portables.

En raison du fort engagement de la courroie et de la poulie, les poulies trapézoïdales sont utilisées dans les machines qui tournent à grande vitesse. En revanche, elles ne conviennent pas lorsque la distance par rapport à l’objet de la transmission de puissance est courte.

L’on préférera l’usage de courroies plates, moins sujettes à l’usure.

Fonctionnement des poulies trapézoïdales

La courroie trapézoïdale a une section en forme de V et la poulie trapézoïdale est creusée de rainures en forme de V. La courroie trapézoïdale s’insère dans les rainures de la poulie trapézoïdale et fait tourner la poulie par friction.

Les facteurs clés de la transmission de puissance sont la tension et la rugosité de la surface de la courroie.

1. Tension de la courroie

Plus la tension est forte, plus l’engagement avec la poulie est important et plus l’efficacité de la transmission est élevée. Cependant, une tension trop forte peut entraîner la rupture de la courroie, d’où la nécessité d’un réglage approprié.

L’intensité de la tension de la courroie peut être contrôlée quantitativement à l’aide d’une jauge de tension de courroie.

2. Rugosité de la surface

Comme les poulies trapézoïdales présentent de grandes surfaces de contact avec la courroie, la rugosité de chaque surface de contact est un facteur important pour déterminer l’efficacité de la transmission. Plus la surface est rugueuse, plus la force de frottement est élevée et plus l’efficacité de la transmission est importante.

D’un autre côté, l’usure augmente et la durée de vie de la machine est réduite. Après une utilisation prolongée, les rainures de la courroie trapézoïdale s’usent progressivement et la surface devient lisse. Dans ces conditions, la courroie et la poulie sont susceptibles de glisser et l’efficacité de la transmission est réduite, d’où la nécessité de les remplacer.

Autres informations sur les poulies trapézoïdales

1. Centrage de la poulie trapézoïdale

Si la poulie trapézoïdale est utilisée avec le côté moteur mal aligné par rapport au côté machine, cela peut accélérer l’usure de la courroie trapézoïdale et de la poulie et placer une charge inattendue sur l’équipement. Cette situation est décrite comme “décentrée”.

Pour éviter ce problème, le centrage de la poulie trapézoïdale est une opération très importante. Le centrage à l’aide d’un fil d’eau est une méthode largement utilisée. Le fil est appliqué sur les surfaces supérieures et inférieures de la poulie du côté du moteur et du côté de la machine et la levée du fil est comparée.

Le fil étant pressé contre un côté, l’autre côté est mis en flottaison et le moment où le fil quitte la surface de la poulie est vérifié. Cette méthode permet de confirmer visuellement le parallélisme et le désalignement des surfaces, et répétée plusieurs fois avec des ajustements précis.

Ces dernières années, les centres laser se sont largement répandus car ils sont faciles à utiliser et très précis.

2. Usure des poulies trapézoïdales

Les courroies trapézoïdales et les poulies trapézoïdales s’usent progressivement avec le temps. Les courroies trapézoïdales s’usant plus rapidement, elles doivent être remplacées plus fréquemment. Cependant, la poulie trapézoïdale s’use également progressivement et doit être remplacée au fil du temps.

L’usure de la poulie trapézoïdale est mesurable à l’aide d’un instrument de mesure appelé jauge de gorge : la jauge de gorge est pressée contre la gorge de la poulie trapézoïdale et l’écart entre la gorge et la jauge de gorge est mesuré à l’aide d’une jauge d’écartement. Différentes jauges à gorge doivent être utilisées en fonction de la norme de la poulie trapézoïdale.

Différentes jauges à gorge doivent être utilisées en fonction du diamètre de la poulie trapézoïdale. Il est nécessaire de vérifier au préalable la norme et la taille de la poulie trapézoïdale à mesurer.

Pour les limites d’usure, la tolérance du fabricant est souvent fixée à un écart de 0,8 mm. Cependant, comme elle dépend du modèle, la valeur admissible de la poulie trapézoïdale utilisée doit être vérifiée avant la mesure.

Qu’est-ce qu’une vis en plastique ?

Les vis en plastique sont des vis fabriquées en résine plutôt qu’en métal.

Par rapport aux vis en métal, les vis en plastique sont plus légères et offrent une isolation, une résistance à la corrosion et une isolation thermique supérieures. Le polycarbonate (PC) est la matière première la plus courante pour les vis en plastique, qui sont également utilisées pour le PEEK et le RENY. Par ailleurs, les propriétés de la vis varient en fonction de la résine utilisée.　

Les vis en plastique sont également produites dans une variété de formes, telles que les petites vis, les vis hexagonales, les vis à patates et les vis moletées, pour s’adapter à tous les emplacements et à toutes les applications. Les dimensions sont conformes aux normes JIS et ISO, tout comme les vis en métal. Toutefois, en raison des différences de méthodes de fabrication par rapport aux vis à métaux, certaines dimensions ne sont pas conformes aux normes JIS ou ISO.

Utilisations des vis en plastique

Les vis en plastique sont utilisées dans un grand nombre d’industries. Les applications varient en fonction du type de résine utilisé.

1. PC (polycarbonate)

Le polycarbonate est utilisé dans un large éventail de domaines, de l’électrique et de l’électronique au médical, en raison de sa grande résistance aux chocs et de ses propriétés mécaniques et électriques bien équilibrées.

2. PEEK

Le PEEK est un matériau qui présente une excellente résistance chimique ; il ne se dissout pas dans les produits chimiques d’usage courant autres que l’acide sulfurique concentré. Le PEEK est également utilisé dans le secteur des équipements de bureautique, le secteur automobile, les supports de plaquettes de circuits intégrés et les gabarits de fabrication d’écrans à cristaux liquides, en raison de son excellente résistance à la chaleur, à l’abrasion et à l’hydrolyse.

3. RENY

RENY est un matériau composé de polyaramide MXD6, le polymère de base, avec une teneur en fibres de verre de 50 %. Il présente une résistance et un module d’élasticité extrêmement élevés, ainsi qu’une excellente résistance à l’huile et à la chaleur. Il est utilisé comme substitut du métal dans les automobiles, les machines générales, les machines de précision et les éléments de construction.

4. PPS (Sulfure de polyphénylène)

Le PPS présente une résistance élevée à la chaleur dans des environnements allant jusqu’à environ 200°C. Outre la résistance à la chaleur, le PPS présente une excellente résistance chimique et d’excellentes propriétés mécaniques et électriques. Il est donc utilisé dans les composants automobiles et mécaniques.

5. PP (Polypropylène)

Le PP est un matériau largement utilisé pour les pièces en résine en général. Il est également largement utilisé comme vis en plastique, par exemple dans les produits de première nécessité. Avec un poids spécifique de 0,9, c’est le plus petit de tous les plastiques à usage général. Il est également utilisé comme matériau alternatif au PVC (chlorure de polyvinyle).

Principe des vis en plastique

Bien que le matériau soit de la résine, le principe de fixation d’une vis est le même que celui d’une vis normale. L’inclinaison en spirale de la vis permet de générer une force axiale importante même avec un couple de serrage relativement faible, tout comme une charge lourde peut être soulevée. Toutefois, par rapport au métal, l’élasticité de la résine est très faible et la force de fixation qui peut être générée est également faible. C’est pourquoi il est préférable d’utiliser les propriétés uniques de la résine plutôt que sa résistance.

Méthode de fabrication des vis en plastique

Les vis en plastique sont faites de résine et sont donc fabriquées par moulage par injection, comme de nombreux produits en plastique. Le moulage par injection est une méthode selon laquelle la résine brute est fondue et versée dans un moule, puis refroidie pour former la vis. Dans certains cas, les vis sont également fabriquées par découpage ou par pressage – une feuille de plastique ramollie par la chaleur est serrée dans un moule fixé à une presse.

Caractéristiques des vis en plastique

Les vis en plastique présentent de nombreuses caractéristiques exceptionnelles :

• Elles ont un poids spécifique inférieur à celui des vis en métal, qui est d’environ 1/5 à 1/6 de celui des vis en métal. (PP, PC, etc.).
• Elles présentent une résistance électrique élevée et d’excellentes propriétés d’isolation. (RENY, PFA, etc.).
• Excellente résistance à la corrosion et absence de rouille et de corrosion. (PEEK, PVC, PVDF, etc.).
• Faible conductivité thermique et excellentes propriétés d’isolation. (PC, RENY, PVDF, etc.).
• Non magnétique. (PFA, PPS, etc.).
• Aspect plastique unique et excellentes propriétés de conception.
• Peuvent être recyclées sans être séparées du boîtier en plastique.

Qu’est-ce qu’un récipient de laboratoire ?

Les récipients de laboratoire désignent tous les récipients utilisés dans les sciences et les expériences scientifiques.

Les récipients de laboratoire comprennent les récipients utilisés pour contenir les substances et les réactifs pour les expériences, les instruments de mesure utilisés pour peser les substances et les réactifs, les instruments de nettoyage utilisés pour nettoyer le matériel de laboratoire et les récipients de stockage utilisés pour stocker les substances et les réactifs.

Les récipients de laboratoire désignent les récipients tels que les béchers et les flacons utilisés pour réaliser des expériences, ainsi que les fioles et les bouteilles à bouchon vissé utilisées pour le stockage.

Ils peuvent être en verre, en résine (résine synthétique) ou en métal et sont utilisés à des fins différentes.

Utilisations des récipients de laboratoire

Les récipients de laboratoire sont utilisés pour les expériences scientifiques et la recherche en chimie, en biologie et en médecine.

Ils sont utilisés dans un large éventail de domaines, tels que la recherche et le développement en médecine et en pharmacie, la recherche et le travail sur le terrain dans l’agriculture et l’élevage, et les expériences scientifiques dans les cours de l’école primaire à l’université.

Les instruments de mesure en verre et en plastique sont des récipients et des ustensiles utilisés pour mesurer des liquides, tels que les béchers.

Les récipients en résine sont principalement utilisés pour le stockage d’échantillons, tandis que les récipients en métal sont utilisés pour le stockage, l’entreposage, le pesage et le transport de liquides et de solides.

Les conteneurs spéciaux en résine sont utilisés pour des applications particulières, telles que les bouteilles de lavage, et se présentent sous différentes formes en fonction de l’application.

Caractéristiques des récipients de laboratoire

Les béchers utilisés pour mesurer les liquides sont en verre, en polypropylène ou en acier inoxydable et sont généralement munis d’un bec verseur. Les béchers résistants à la chaleur sont également utilisés pour chauffer les liquides.

Les récipients en verre utilisés pour le stockage des poudres et des liquides sont robustes, résistants aux réactions chimiques et faciles à contrôler. Les récipients en verre borosilicaté, en particulier, se caractérisent par leur grande résistance à la chaleur et aux produits chimiques. Les flacons à bouchon vissé sont également disponibles en version colorée protégeant de la lumière ou avec un revêtement incassable. Les flacons à bouchon en caoutchouc permettent de stocker des solutions médicinales dans des conditions stériles.

Le polyéthylène et le polypropylène sont utilisés pour les récipients en plastique. Le polyéthylène résiste aux acides forts et aux alcalis et possède une excellente résistance au froid et à l’eau. Le polypropylène est le plus léger, a une bonne résistance physique, ne se déforme pas facilement, résiste à la chaleur et est utilisé pour le stockage des aliments.

Les récipients métalliques sont fabriqués en acier inoxydable, en acier, en émail ou en aluminium et sont plus durables et plus faciles à nettoyer que le verre ou le plastique. Ils sont disponibles sous forme de gobelets, de battes sans couvercle ou de plateaux, de réservoirs et de bouteilles avec couvercle.

Qu’est-ce qu’une charnière spéciale ?

Alors que les charnières normales ont un mécanisme simple avec un seul axe, les charnières spéciales sont des charnières avec plusieurs axes et d’autres fonctions. Sans charnières, l’ouverture et la fermeture d’une porte ou d’une portière ne sont pas possibles, c’est pourquoi ces composants sont toujours utilisés dans les installations de portes. Si vous souhaitez ouvrir ou fermer une porte dans les deux sens et non pas vers l’intérieur ou vers l’extérieur, par exemple, vous devez installer une charnière libre, l’une des charnières spéciales, sur la porte au lieu d’une charnière normale.

Utilisations des charnières spéciales

Les charnières sont utiles pour ouvrir et fermer les portes. Selon leur forme et leur fonction, les charnières spéciales sont montées sur des portes qui peuvent s’ouvrir vers l’intérieur et vers l’extérieur, ce qui n’est pas une action normale d’ouverture et de fermeture. Il existe également des charnières dotées d’amortisseurs qui permettent d’ajuster les conditions d’ouverture et de fermeture au milieu de la charnière, par exemple pour les ordinateurs portables. Lorsque des charnières normales sont utilisées pour ouvrir et fermer des portes, des marches et des espaces sont créés. Mais certaines charnières, comme celles utilisées dans les tableaux de télévision, ne créent pas de marches ou d’espaces et sont utilisées pour les portes qui s’ouvrent vers le bas.

Principe des charnières spéciales

Les charnières spéciales sont utilisées non seulement pour l’ouverture et la fermeture des portes normales, mais aussi pour les couvercles de meubles et les grandes portes des centres commerciaux. Les charnières longues sont utilisées pour les couvercles de meubles ayant un seul côté long, comme les couvercles de claviers de piano, car elles empêchent les ailes et l’arbre de la charnière d’être endommagés sous l’effet de la charge.

Les charnières à ressort sont également appelées charnières à ressort. Comme un ressort est intégré à l’arbre, la porte sur laquelle la charnière à ressort est installée exerce une force dans le sens de la fermeture lorsque la porte est ouverte. Cela signifie que la porte se ferme automatiquement lorsque vous retirez votre main. Les charnières à ressort sont souvent utilisées sur des portes relativement petites, dont certaines peuvent être ouvertes dans les deux sens, vers l’intérieur ou vers l’extérieur.

Les charnières pour verre sont utilisées pour les portes en verre et en acrylique. Elles sont utilisées sur les portes des locaux commerciaux, tels que les centres commerciaux et sont soit montées sur les portes en verre ou en acrylique, soit percées dans la porte elle-même.

Les charnières générales sont souvent fixées aux portes en bois par des trous de vis et ne peuvent s’ouvrir et se fermer vers l’intérieur ou l’extérieur que dans un seul sens, mais l’utilisation de charnières spéciales sur les portes permet d’accroître la liberté de mouvement des portes qui s’ouvrent et se ferment, et il existe des charnières compatibles avec différents matériaux.

Qu’est-ce qu’une vis en céramique ?

Les vis céramiques sont, comme leur nom l’indique, des vis fabriquées en céramique.

La céramique est un matériau solide non métallique et est utilisée dans diverses situations en raison de ses propriétés. Sa résistance aux températures élevées et aux produits chimiques en fait un matériau idéal pour les environnements chauds ou corrosifs. Les fours industriels en sont un exemple.

Les céramiques sont également imperméables à l’électricité. Elles peuvent donc être utilisées dans des situations où l’isolation électrique est nécessaire. Par exemple, dans les équipements électroniques et les circuits électriques, où elles permettent d’éviter les interférences avec les composants adjacents.

Toutefois, les céramiques sont plus fragiles que les métaux courants. Elles sont vulnérables aux chocs et aux vibrations, ce qui augmente le risque de dommages dans les situations où elles sont soumises à des charges et à des impacts excessifs. Elles sont souvent plus chères que les matériaux métalliques courants et doivent donc être prises en compte en cas de contraintes de coûts.

Utilisations des vis en céramique

Les vis en céramique sont utilisées dans des environnements et des utilisations spécifiques en raison de leurs propriétés. En voici quelques exemples :

1. Les environnements à haute température

La céramique présente une excellente résistance à la chaleur et est utilisée lorsque la stabilité dans des environnements à haute température est requise. Les processus de moulage et de soudage en sont des exemples. Lorsque les vis métalliques sont exposées à des températures élevées qu’elles ne peuvent supporter, les vis en céramique peuvent être utilisées comme matériau de substitution.

2. L’industrie chimique

La céramique est utilisée dans les équipements et les processus de l’industrie chimique en raison de sa grande résistance aux substances corrosives. Elles sont souvent utilisées comme composants ou vis dans des environnements corrosifs tels que les acides et les alcalis.

3. L’électronique

Les céramiques sont utilisées comme isolants qui ne conduisent pas l’électricité. Les vis en céramique sont avantageuses car des composants isolants doivent être utilisés pour fixer les cartes de circuits imprimés et les zones à haute tension dans les équipements électroniques. Elles conviennent également à la transmission de signaux à haute fréquence et à micro-ondes.

4. Les appareils médicaux

Les céramiques se caractérisent également par leur biocompatibilité élevée et leur compatibilité avec les tissus vivants. Elles sont donc utilisées dans les dispositifs médicaux et les outils dentaires. Elle est appliquée aux articulations artificielles et aux implants dentaires. Elle joue donc un rôle important en tant que composant introduit dans le corps vivant.

Principes des vis en céramique

Les vis en céramique se présentent sous différentes formes : vis à tête hexagonale, vis à tête cylindrique, vis à tête plate et vis de montage. Il est donc possible de choisir la forme appropriée à l’usage prévu.

Elles sont fabriquées à l’aide de méthodes courantes de traitement de la céramique, telles que le découpage et le formage. Le découpage est un processus au cours duquel la céramique est usinée à l’aide de machines-outils telles que des tours, des centres d’usinage et des fraiseuses. Les procédés de formage comprennent le formage à la presse, où la céramique est placée dans un moule et mise sous pression, et le formage par extrusion, où la céramique malaxée est extrudée à partir d’un moule à embouchure.

Les pièces formées sont frittées à haute température. Le frittage consiste à lier les particules de céramique entre elles. Cela confère au composant une structure plus solide. Les températures et les durées de frittage dépendent du matériau.

La surface de la vis céramique peut ensuite être revêtue ou recevoir une couche de protection si nécessaire. Cela améliore la résistance à l’usure et à la corrosion.

Comment choisir une vis céramique ?

Lors du choix d’une vis céramique, il convient de tenir compte des facteurs suivants :

1. La forme de la vis

La forme de la vis influence l’efficacité de l’installation et de la fixation. Par exemple, les vis à tête bouton ou à tête plate sont avantageuses lorsque l’adhérence à l’objet est importante. Si la force de traction sur l’objet doit être répartie, une tête en treillis ou similaire est préférée.

2. Les dimensions et  le diamètre des vis

Les dimensions et le diamètre de la vis doivent être choisis en fonction du composant et de l’environnement dans lequel elle sera utilisée. Choisissez les dimensions appropriées et veillez à ce que la vis soit solidement fixée. En général, les diamètres de vis métriques avec un préfixe M sont souvent utilisés.

3. Les types de céramiques

Il existe différents types de céramiques et chacun d’entre eux a des propriétés différentes. Il est important de choisir des céramiques ayant une résistance élevée à la chaleur pour les environnements à haute température et une résistance à la corrosion pour les environnements chimiques. La céramique la plus appropriée est sélectionnée en fonction de l’application.

Qu’est-ce qu’un roulement à billes auto-aligneur ?

Les roulements à billes auto-aligneurs sont des roulements qui peuvent tourner même lorsque le centre de l’arbre est incliné.

Ils sont efficaces lorsque des charges radiales importantes s’exercent et que l’arbre a tendance à fléchir. Ils sont également efficaces lorsque la précision dimensionnelle des pièces de montage des composants du roulement entraîne un défaut d’alignement. Toutefois, ils ne conviennent pas lorsque les charges axiales sont élevées.

Les roulements sont des éléments mécaniques qui minimisent le frottement dans les pièces rotatives des appareils ménagers, des voitures et des machines industrielles. Ils contribuent au bon fonctionnement des machines et évitent les bruits anormaux, les grippages et les pannes causés par le frottement. Il n’est pas exagéré de dire qu’ils sont aujourd’hui l’un des composants les plus indispensables : ils maintiennent l’arbre dans un état stable sans nuire au fonctionnement normal de la machine.　

Utilisations des roulements à billes auto-aligneurs

Les roulements à billes auto-aligneurs sont utilisés dans les machines du travail du bois, où les arbres ont tendance à dévier ou à s’incliner, et dans les arbres de transmission des machines à filer. Ils peuvent également être utilisés lorsque le centrage de l’arbre et du logement est difficile. Cependant, leur capacité de charge axiale n’est pas très élevée, ce qui réduit leur polyvalence.

Les roulements à rotule sur rouleaux sont également alignables. Ces roulements utilisent des rouleaux et supportent des charges radiales et axiales. Ils sont utilisés dans une large gamme d’applications, notamment dans les machines générales, les laminoirs et les machines à papier.

Principe des roulements à billes auto-aligneurs

Il existe différents types de roulements, que l’on peut schématiquement diviser en “roulements” et “paliers lisses”. Les roulements sont utilisés dans de nombreux types de machines et d’équipements, tels que les voitures et les équipements industriels. Les roulements sont principalement composés des trois éléments suivants :

• Les chemins de roulement, anneaux intérieurs et extérieurs sur lesquels roulent les billes et les rouleaux.
• Les éléments roulants, les “billes” ou “rouleaux” qui roulent entre les bagues intérieure et extérieure.
• Les cages, pièces qui empêchent les éléments roulants d’entrer en collision les uns avec les autres ou de tomber des chemins de roulement.

Le chemin de roulement de la bague extérieure d’un roulement à billes auto-aligneurs présente une surface sphérique dont le centre de courbure coïncide avec le centre du roulement. La bague intérieure, les éléments roulants et la cage peuvent donc tourner en même temps, même s’ils sont légèrement inclinés autour du centre du roulement. Toutefois, l’angle d’alignement admissible peut être limité par la structure autour de l’arbre.

Bien que le choix d’un roulement nécessite des connaissances spécialisées, il est important d’examiner attentivement la façon dont la charge est appliquée à l’arbre et la façon dont elle est supportée au mieux avant de choisir un roulement adapté à l’application et à l’usage.

Types de roulements à billes auto-aligneurs

Les roulements à billes auto-aligneurs sont disponibles dans les types étanches et à alésage conique, en plus du type ouvert courant.

1. Roulements à billes auto-aligneurs avec joints d’étanchéité

Les roulements étanches sont équipés de joints de contact en caoutchouc de part et d’autre des billes. Cela garantit leur durabilité, même dans des environnements poussiéreux. Ils peuvent également être remplis de graisse pour améliorer la lubrification.

2. Roulements à billes auto-aligneurs à alésage conique

Les roulements à alésage conique ont un alésage conique dans la bague intérieure. L’utilisation d’un adaptateur lors du montage de l’arbre améliore la facilité de montage.

Autres informations sur les roulements à billes auto-aligneurs

Précautions d’emploi

Les points suivants doivent être respectés lors de l’utilisation de roulements à billes auto-aligneurs :

1. Il y a une limite tolérable au désalignement :
Même avec des roulements à billes auto-aligneurs, il y a des limites au désalignement. Selon le fabricant et le produit, cette limite varie de 0,07 à 0,15 radians (4 à 8°). Avec le même produit, la tolérance peut être inférieure en fonction de l’environnement dans lequel le roulement est installé. Il est recommandé de consulter l’ingénieur du fabricant du roulement.

2. Les charges axiales importantes ne peuvent pas être supportées :
Comme pour les roulements rigides à billes normaux, les charges axiales importantes ne peuvent pas être supportées en raison de l’angle de contact réduit. Si des charges axiales importantes doivent être supportées, il faut envisager d’utiliser des roulements à rotule sur rouleaux. 

3. Les billes dépassent axialement plus que les bagues intérieure et extérieure :
Il faut veiller à ce que les billes dépassent la largeur des bagues intérieure et extérieure dans le sens axial. Les plus grosses dépassent de plusieurs millimètres des deux côtés, il faut donc faire attention lors de la conception du montage du roulement.

Qu’est-ce qu’un détecteur de sténopés ?

Un détecteur de sténopés est un dispositif permettant de détecter des défauts d’équipement appelés sténopés. Ce sont de petits trous créés au cours du processus de fabrication d’un produit et, bien qu’ils soient généralement suffisamment petits pour être invisibles, ils peuvent être à l’origine de défauts de l’équipement. Ils sont principalement causés par des chocs et des vibrations pendant le mouvement, mais peuvent également se produire pendant les processus de placage et de soudage des métaux lorsque les gaz et l’air produits se refroidissent et ne laissent que des bulles d’air derrière eux. Les détecteurs de sténopés permettent de trouver ces minuscules trous de différentes manières.

Utilisations des détecteurs de sténopés

Les détecteurs de sténopés sont utilisés pour prévenir les défauts des produits et les dysfonctionnements des équipements en détectant les trous d’épingle, mais les trous d’épingle se produisent dans de nombreuses situations différentes. Les exemples incluent les récipients alimentaires et les produits d’emballage. Les trous d’épingle se produisent dans ces produits lorsqu’ils sont soumis à des chocs ou à des frottements causés par des vibrations. Les trous d’épingle doivent être détectés immédiatement car ils peuvent entraîner des fuites et la corrosion du contenu. Ils sont également utilisés pour le placage et la peinture. Les gaz produits pendant la peinture peuvent créer des trous d’épingle. Les sténopés peuvent provoquer une accumulation de saletés et de la corrosion, qui peuvent être détectées à l’aide d’un détecteur de sténopés.

Principe des détecteurs de sténopés

Il existe différentes méthodes de détecteurs de sténopés. Certains principes et caractéristiques des méthodes d’inspection typiques sont présentés ici.

• Inspection à bulles
  Une solution de mousse générant des bulles est appliquée sur la surface à inspecter pour détecter les trous d’épingle. S’il y a des trous minuscules, des bulles sont générées par le dessous et les trous d’épingle peuvent être détectés. Toutefois, cette méthode n’est pas adaptée aux petits trous car elle prend beaucoup de temps.
• Test par ultrasons
  Cette méthode permet de détecter les trous d’épingle par la détection d’ondes ultrasoniques générées par de minuscules trous. Lorsqu’on introduit de l’air comprimé dans un récipient percé d’un trou d’épingle, de l’air s’échappe du trou. Celui-ci se propage sous forme d’ondes ultrasoniques, qui sont ensuite examinées par un détecteur. La position et la taille des ondes ultrasoniques générées permettent de déterminer la position et la taille du trou d’épingle.
• Contrôle par décharge
  Cette méthode utilise le phénomène de décharge électrique pour détecter les trous d’épingle. Des électrodes sont fixées à l’avant et à l’arrière de la surface à examiner et une haute tension est appliquée. Lorsque la tension est appliquée au trou, l’isolation de l’air est rompue et une décharge électrique se produit, provoquant la circulation d’un courant. La présence ou l’absence d’un trou d’épingle est détectée à partir de la variation de courant provoquée par cette décharge. Toutefois, cette méthode ne peut être utilisée que pour les trous d’épingle qui se produisent dans les isolants. En résumé, les surfaces peintes et les films minces peuvent être endommagés par la haute tension.

Qu’est-ce qu’une courroie en acier ?

Les courroies en acier sont des courroies de haute performance fabriquées en acier inoxydable. Elles sont utilisées pour le transport d’objets et la transmission d’énergie. Elles peuvent également être utilisées comme pièces pour diverses machines en raison de leur résistance élevée à la chaleur, à l’usure et aux produits chimiques. L’acier inoxydable est utilisé pour sa résistance et sa dureté élevées, mais aussi pour sa grande résistance à la traction et son absence d’étirement et de rétrécissement lors de l’utilisation. Elles sont utilisées dans les machines industrielles ainsi que dans les machines destinées à la fabrication de produits pharmaceutiques et à la transformation des denrées alimentaires.

Utilisations des courroies en acier

Les courroies en acier sont utilisées dans divers endroits en raison de leurs excellentes propriétés. Elles sont par exemple utilisées dans les machines de transport de marchandises. Les courroies en acier sont fabriquées en acier inoxydable à haute résistance, ce qui signifie qu’elles ne s’étirent pas, ne se rétractent pas et peuvent transporter des objets en continu, ce qui les rend adaptées à des machines telles que les convoyeurs. Elles sont également utilisées dans les robots et les bras de machines en raison de leur excellente résistance à la chaleur et à l’usure. Elles peuvent être appliquées aux pièces rotatives et aux pièces qui transmettent la puissance, car elles ne se détériorent pas facilement, même après de longues périodes d’utilisation.

Principe des courroies en acier

Les courroies en acier sont utilisées dans un grand nombre de machines en raison de leur supériorité. Nous présentons ici ses caractéristiques.

• Peu d’étirement et de rétrécissement
  Comme elles sont fabriquées en acier inoxydable, elles se caractérisent par une faible dilatation et contraction métallique. Elles peuvent être utilisés sans déformation, même dans les pièces de puissance où la force est appliquée pendant de longues périodes.
• Haute résistance à la chaleur et à L’usure
  Le produit se caractérise également par sa résistance à la chaleur et à l’abrasion. La courroie peut également être utilisé dans les pièces rotatives qui sont sujettes à la chaleur et à la friction pendant la conduite.
• Peu de poussière et d’effilochage
  En raison de sa grande résistance à l’usure et de sa dureté, les émissions de poussière et d’effilochages sont faibles. Le fait qu’elles puissent être utilisés pendant une longue période réduit la charge de maintenance.
• Hygiénique
  L’acier inoxydable est également hygiénique en raison de sa résistance à la rouille. Comme une couche passive oxydée se forme à la surface, elle ne s’oxyde pas davantage et la rouille ne progresse pas. En raison de sa sécurité hygiénique, la courroie est parfois utilisé dans les machines de transformation des aliments, les machines de fabrication de produits pharmaceutiques et les machines de formage du chocolat.

Qu’est-ce qu’un convoyeur à roues ?

Les convoyeurs à roues sont des équipements de transport de charges sur une ligne de roues.

En fonction des dimensions de la charge à transporter, on choisit un convoyeur Soroban ou un transporteur Corocon. Les convoyeurs Soroban transportent des charges sur des roues disposées comme des sorobans (boulier japonais). Les transporteurs Corocon transportent quant à eux sur deux lignes de roues espacées à intervalles réguliers.

Les convoyeurs Soroban doivent être plus larges que la largeur du fond du matériau transporté, tandis que les transporteurs Corocon doivent avoir un espacement entre les rangées d’environ 0,6 à 0,7 fois la largeur du fond.

Utilisations des convoyeurs à roues

Les convoyeurs à roues sont utilisés pour construire des systèmes de transport de charges, par exemple sur les chaînes de production des usines.

Ils transportent efficacement les cargaisons jusqu’à leur destination, que ce soit de manière automotrice ou manuelle. Les cargaisons comprennent le carton, les caisses en plastique, le papier et les caisses en bois, qui conviennent si elles ne se coincent pas entre les roues et si elles ont un fond plat ainsi qu’irrégulier.

Principe des convoyeurs à roues

Les convoyeurs à roues sont des appareils qui transportent des charges en roulant sur des roues.

En fonction du matériau et du poids de la base, le convoyeur peut être légèrement incliné de manière à ce qu’il puisse être transporté par autopropulsion. Plus précisément, une caisse en carton de 10 kg nécessite une inclinaison de 4 %, tandis qu’une caisse en plastique du même poids nécessite une inclinaison d’environ 2 %. Cela signifie que plus la charge à transporter est lourde, plus l’inclinaison doit être forte.

Un type de convoyeur similaire est le convoyeur à rouleaux, qui comporte plusieurs rouleaux alignés sur une ligne pour transporter la charge.

Les convoyeurs à rouleaux peuvent être autopropulsés ou à entraînement externe. Ils sont largement utilisés avec les convoyeurs à roues en raison de leur polyvalence. Les convoyeurs à roues tournent mieux et sont plus légers. Cela les rend plus faciles à transporter et permet d’acheminer en douceur des produits légers.

Qu’est-ce qu’un machine d’emballage ?

Les machines d’emballage sont des équipements qui enveloppent les conteneurs avec des bandes en PP. Il en existe différents types, tels que manuel, semi-automatique et automatique, en fonction de la quantité. Lors du serrage manuel, un dispositif de fixation en résine ou en métal, appelé bouchon de bande, peut être utilisé.

Le PP dans bande PP est l’abréviation de polypropylène. Les bandes PP sont des bandes dont la surface est réticulée. La bande PP est fixée à l’équipement en l’enroulant autour de l’équipement d’emballage, en serrant la bande et en la coupant.

Utilisations des machines d’emballage

Elles sont principalement utilisées dans les secteurs de la logistique et de la fabrication. En principe, il est moins coûteux de serrer les bandes de PP manuellement, mais si la fréquence d’emballage quotidienne est élevée, il est très efficace d’utiliser un équipement d’emballage.

Dans le cas des systèmes manuels, après l’emballage, la bande peut être coupée pendant le serrage en tirant un levier, ce qui garantit un emballage sûr. Dans le cas des systèmes semi-automatiques, l’emballage est effectué manuellement jusqu’au point d’emballage, puis serré et coupé automatiquement lorsque l’emballage est terminé. L’avantage est que le temps d’emballage peut être contrôlé par des capteurs.

Principe des machines d’emballage

Lors de l’arrêt manuel de la bande de PP, un arrêt de bande est généralement utilisé. En revanche, lorsque les bandes de PP sont arrêtées par un équipement d’emballage, la bande de PP est d’abord coupée à la longueur requise, puis soudée. Cela signifie que les surfaces des bandes de PP sont fondues ensemble. Les principales machines d’emballage sont dotées d’un dispositif de chauffage intégré qui chauffe la bande de PP et la fait fondre, ce qui permet de la souder.

En raison du principe de soudage des machines d’emballage, la précision du processus de soudage est affectée par la température quotidienne. Si la température de l’élément chauffant est basse, les bandes ne fondent pas suffisamment et ne peuvent pas être soudées. Inversement, si la température de l’élément chauffant est trop élevée, la bande ne sera pas entièrement soudée et risque de se décoller. Les machines d’emballage sont conçues pour couper et souder les bandes de PP en un instant, de sorte que si la surface de la bande est trop fondue, elle se décollera immédiatement.

Le problème de la soudure est que la résistance est réduite. La résistance à la traction d’un bouchon de bande est d’environ 1900 N, alors qu’avec le soudage, elle est beaucoup plus faible, de l’ordre de 1400 N.