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Qu’est-ce qu’un isolateur ?

Un isolateur est un dispositif utilisé pour séparer ou isoler.

Selon l’industrie dans laquelle ils sont utilisés, les isolateurs sont utilisés dans l’industrie électrique et électronique pour isoler les signaux analogiques, dans l’industrie de la construction pour isoler les bâtiments des tremblements de terre et dans l’industrie médicale et pharmaceutique pour isoler certains systèmes des germes extérieurs.

Le mot anglais isolation signifie séparation ou isolation, et isolator signifie quelque chose qui isole, décrivant ainsi directement la fonction de l’appareil.

Utilisations des isolateurs

Dans chaque secteur, les isolateurs désignent des dispositifs différents et ont donc des utilisations différentes.

1. Industrie électronique

Les isolateurs dans l’industrie électronique sont utilisés pour la protection contre les surtensions des récepteurs de signaux, la séparation des points de démarcation responsables, etc.

2. Industrie du bâtiment

Les isolateurs dans l’industrie de la construction sont utilisés pour soutenir le cadre en acier de fondation sous les bâtiments en tant qu’équipement résistant aux tremblements de terre.

3. Industrie pharmaceutique

Les isolateurs dans l’industrie pharmaceutique sont utilisés pour créer un environnement propice au développement de médicaments. Ils peuvent également être utilisés pour maintenir les patients et les médicaments stériles.

Principe des isolateurs

Les isolateurs utilisés dans les différentes industries ont des mécanismes très différents.

1. Industrie électronique

Les isolateurs de l’industrie électronique peuvent émettre le même signal à partir de la borne de sortie tout en isolant complètement le signal électrique entrant de l’extérieur. Plus précisément, la tension de sortie est amplifiée et détectée par un amplificateur pour le signal d’entrée, après quoi le signal est transmis au circuit de sortie. Dans le cas d’une entrée de tension, le signal est entré directement et converti en une entrée de tension par l’intermédiaire d’une résistance. Le type de signal de sortie est converti à la demande et peut donc également être utilisé comme convertisseur de signaux.

2. Le secteur de la construction

Les isolateurs dans l’industrie du bâtiment ont une structure qui dissipe les vibrations en plaçant un matériau hautement élastique tel que le caoutchouc sous le cadre principal en acier. Lorsqu’un tremblement de terre se produit dans un immeuble de grande hauteur, par exemple, l’amplitude s’amplifie vers le haut et le choc mécanique devient plus fort. L’absorption du choc sous terre avec du caoutchouc d’isolation sismique, etc., réduit l’amplitude et le choc mécanique pour le bâtiment.

3. Industrie pharmaceutique

Les isolateurs de l’industrie pharmaceutique, comme les chambres de tirage, sont dotés de ventilateurs d’aspiration et sont conçus pour empêcher les bactéries et les substances toxiques de s’échapper du système en maintenant une pression négative constante. Les gaz entrants sont stérilisés avec du peroxyde d’hydrogène, etc. afin de garantir un environnement stérile dans le système.

Types d’isolateurs

Il existe des isolateurs optiques et des isolateurs numériques.

1. Isolateurs optiques

Les isolateurs optiques sont dotés d’éléments récepteurs de lumière et de DEL à l’intérieur des composants et transmettent les signaux par la lumière. Également appelés photocoupleurs, ils sont composés d’éléments émetteurs et récepteurs de lumière, chacun étant relié à un élément résistif.

2. Isolateurs numériques

Les isolateurs numériques sont des composants qui utilisent des condensateurs ou des bobines pour isoler les côtés sortie et entrée. Ils peuvent être divisés en isolateurs inductifs et capacitifs.

Les isolateurs inductifs utilisent le champ magnétique créé par le passage du courant dans une bobine, tandis que les isolateurs capacitifs utilisent un condensateur pour isoler le signal continu et ne transmettre que le signal alternatif.

Comment choisir un isolateur ?

Les isolateurs optiques et numériques présentent des avantages et des inconvénients.

1. Isolateurs optiques

Les isolateurs optiques peuvent transmettre et recevoir de la lumière à distance et peuvent être facilement isolés. En raison de leur structure simple, de leur grande fiabilité, de leur faible coût et de leur longue durée de vie, ils sont utilisés depuis longtemps dans un large éventail d’applications. La large gamme de produits disponibles permet de sélectionner facilement le produit adapté à l’application.

Les phototransistors et les DEL ont une longue durée de vie, mais leur efficacité lumineuse peut diminuer avec les changements de température, ce qui peut réduire l’efficacité de l’entrée/sortie et entraver la transmission du signal.

2. Isolateurs numériques

Les isolateurs inductifs et capacitifs ont une longue durée de vie et des performances élevées avec une faible dégradation des composants. Ils sont utilisés dans des applications difficiles à gérer avec des photocoupleurs.

Cependant, seuls les signaux numériques peuvent être transmis, ils sont coûteux et leur gamme est restreinte. Les isolateurs numériques sont encore en évolution.

Qu’est-ce qu’un outil de coupe ?

Les outils de coupe sont des outils utilisés dans les opérations de coupe. La coupe est classée comme un processus d’enlèvement et est une méthode d’usinage de la surface de matériaux tels que le métal, le bois ou le plastique pour leur donner la forme souhaitée. L’outil est déplacé par rapport au matériau pour l’enlever. Le matériau à couper est appelé la pièce à usiner.

Comme la coupe nécessite beaucoup de force, les outils de coupe sont presque toujours montés sur une machine-outil. Si la quantité de matériau à couper est très faible ou si des matériaux tendres doivent être usinés, l’outil peut être tenu à la main.

Les pièces qui sont enlevées et jetées sont appelées copeaux.

Utilisations des outils de coupe

Il existe différents types d’outils de coupe. Parmi les exemples typiques, on peut citer les mèches utilisées pour le tournage, les fraises et les fraises en bout utilisées pour le fraisage, les fraises mères pour l’usinage des engrenages, les forets pour le perçage des trous et les broches utilisées dans les machines à brocher.

Étant donné qu’il est possible d’enlever plus de volume par heure que lors du meulage à l’aide d’une meule, l’usinage peut être réalisé de manière plus efficace. En revanche, la rectification est supérieure en termes de précision dimensionnelle et de rugosité de la surface du produit fini, de sorte que lorsqu’un usinage de haute précision est nécessaire, il peut être réalisé par découpage suivi d’une rectification.

Principe des outils de coupe

Les outils de coupe doivent présenter des niveaux élevés de dureté (résistance à l’usure), de résistance à la chaleur et de ténacité (résistance à l’écaillage) afin de ne pas s’user ou s’endommager facilement lors de la coupe du matériau à usiner.

Les matériaux typiques pour les outils de coupe comprennent, par ordre décroissant de dureté, le diamant, le CBN (nitrure de bore cubique), le carbure cémenté et l’HSS (acier à outils à grande vitesse). La dureté et la ténacité sont inversement liées, et la plus appropriée est choisie en fonction du matériau et de la forme de la pièce à usiner.

Bien qu’il puisse sembler que l’utilisation d’un outil à dureté élevée augmente la résistance à l’usure et la durée de vie de l’outil, ainsi que les performances de coupe, le moindre impact peut entraîner la rupture de l’arête de coupe.

Outre le matériau, la forme de l’arête de coupe est également un facteur important. Plus l’arête de coupe est tranchante, meilleure est la performance de coupe, la résistance à la coupe est réduite et la pièce est mieux finie. Cependant, une pointe acérée réduit la résistance de l’outil et le rend plus susceptible de s’ébrécher.

Le choix du matériau optimal de l’outil et de la forme de l’arête de coupe en fonction du matériau et de la forme de la matière à usiner est la clé d’une bonne coupe.

Qu’est-ce qu’une boîte d’opération ?

Une boîte d’opération est une boîte destinée à ranger le matériel lié à la commande et les interrupteurs de commande. Dans certains cas, les termes “boîte de commande” et “boîte de commutation” sont également utilisés comme synonymes.

Il s’agit d’une petite boîte permettant d’actionner les dispositifs de commande de diverses machines, appareils ou équipements, qui sont actionnés à un endroit distinct du panneau de commande contenant les dispositifs de commande.

Un boîtier d’opération est utilisé avec des boutons-poussoirs et des interrupteurs de sélection pour l’opération et des lampes pour indiquer que le boîtier est en opération, montées sur la surface du boîtier.

Utilisations des boîtes d’opération

Les boîtes d’opération sont principalement utilisées pour la commande à distance de systèmes de contrôle tels que des panneaux de contrôle ou des équipements lorsqu’ils doivent être utilisés à un endroit autre que celui où ils sont installés.

Le système de contrôle ou l’autre équipement est relié à la boîte d’opération par un câble, qui est fixé au mur ou à la structure sur le lieu d’utilisation, ou monté sur un support de type poteau pour une installation autonome, ou encore la boîte d’opération est tenue à la main. Les dimensions extérieures sont relativement réduites, d’autant plus que seul l’équipement dédié à la commande (par exemple, les boutons-poussoirs et les commutateurs) est monté.

Il existe différents types de boîtes d’opération, allant des boîtes autonomes aux boîtes avec des trous pré-percés pour le montage d’interrupteurs d’opération ou avec des interrupteurs d’opération déjà montés.

Principe de la boîte d’opération

La structure d’une boîte d’opération se compose d’une base de montage (plaque centrale) à l’intérieur de la boîte, sur laquelle sont fixés les appareils de commande, les borniers etc. Tandis que le couvercle ou la porte est fixé au corps de la boîte par des vis, peut être ouvert et fermé par une charnière ou peut être verrouillé.

Les boîtes sont fabriquées en pliant et en soudant des plaques d’acier telles que le fer et l’acier inoxydable, la fonte d’aluminium, le polycarbonate et la résine de polybutylène téréphtalate. Le matériau est choisi en fonction de l’utilisation à l’intérieur ou à l’extérieur, de l’étanchéité à l’eau, aux gouttes, à l’huile ou à la poussière, et de la classe de protection requise.

En outre, si le produit est utilisé dans des atmosphères explosives où des gaz, des vapeurs ou des poussières inflammables sont mélangés à l’oxygène , connues sous le nom de “zones dangereuses”, il est nécessaire de choisir une boîte d’opération approuvée en fonction du niveau de danger.

La taille du coffret doit être comprise entre 100 et 700 mm (longueur et largeur) et entre 100 et 500 mm (profondeur) et est choisie en fonction de la taille et de la quantité de matériel d’exploitation à installer à l’intérieur, sur les côtés du coffret et sur le couvercle, ainsi que des presse-étoupes pour le passage des câbles.

Qu’est-ce que le titane ?

Le titane est un métal léger et solide, d’un éclat blanc argenté, représenté par le symbole chimique Ti et le numéro atomique 22.

Il est largement utilisé dans des domaines hautement techniques tels que l’aéronautique et l’automobile, car il est extrêmement résistant à la corrosion et à la chaleur. Il est également biocompatible et on le trouve dans des dispositifs médicaux tels que les articulations artificielles et les implants dentaires.

En revanche, il est extrêmement dur et nécessite des techniques de traitement spécialisées. Il réagit avec l’oxygène de l’air pour former un film d’oxyde à la surface, d’où la nécessité de prendre des mesures particulières lors du soudage et de la transformation.

Utilisations du titane

Voici quelques-unes des utilisations typiques du titane :

• Avions
  Cadres, ailes, trains d’atterrissage, pièces de moteur, etc.
• Automobiles
  Pièces de moteur, systèmes d’échappement, suspension, roues, etc.
• Équipement médical
  Articulations artificielles, implants dentaires, outils et instruments chirurgicaux, dispositifs médicaux, etc.
• Électronique
  Boîtiers de smartphones et de tablettes, bornes de contact de composants électroniques, cartes de circuits électroniques, etc.
• Industrie chimique
  Tuyauterie, récipients de réaction, boulons, écrous ou autres dans les usines chimiques et l’industrie pétrolière et gazière.
• Articles de sport
  Cadres de bicyclettes, raquettes de tennis, clubs de golf, cannes à pêche, etc.
• Industrie manufacturière
  Outils, pièces de machines, moules, pièces moulées, etc.
• Industrie de l’énergie
  Échangeurs de chaleur, tuyauteries, pales de turbines ou autres pour les centrales thermiques et nucléaires.

Propriétés du titane

1. Léger et très résistant

Le titane est un métal léger mais extrêmement résistant. Il dispose d’une densité d’environ 4,5 (g/cm3), alors celle du fer est d’environ 7,9 (g/cm3) – soit environ la moitié de la masse du fer. Le titane est un métal à structure hexagonale en couches serrées, et cette structure est liée à sa résistance. La structure hexagonale compacte est une structure dans laquelle les atomes et les molécules sont densément emballés dans un arrangement.

2. Résistance à la corrosion

Le titane est un matériau très résistant à la corrosion et peut supporter des environnements chimiques tels que les acides, les alcalis et l’eau de mer. La raison principale est que le titane réagit avec l’oxygène de l’air, formant une fine pellicule d’oxyde. Ce film d’oxyde est très résistant et protège la surface du titane des substances corrosives telles que les acides, les bases et l’eau de mer.

Il s’agit également d’un métal chimiquement stable. Même lorsqu’il est exposé à des environnements chimiques tels que les acides, les alcalis et l’eau de mer, la structure cristalline et les propriétés du titane le rendent résistant à l’altération et à la corrosion. De plus, sa faible perméabilité aux ions d’oxygène entraîne la formation d’un film d’oxyde plus stable, ce qui améliore sa résistance à la corrosion.

Une autre raison est sa résistance aux réactions électrochimiques au contact d’autres métaux. Cela a pour effet de réduire la progression de la corrosion.

3. Résistance à la chaleur

Le titane a un point de fusion élevé de 1 668°C et possède des propriétés physiques stables même à des températures élevées. De plus, son film d’oxyde est stable à haute température et n’est pas dégradé par l’oxydation thermique. Cela en fait un matériau adapté aux environnements à haute température.

La première raison est que le titane est résistant à l’oxydation à haute température. Un film d’oxyde se forme alors à sa surface lorsqu’il est exposé à des gaz chauds tels que l’oxygène, l’azote, l’hydrogène et le carbone. Cela permet de protèger les pièces métalliques.

Comme ils sont également résistants à la corrosion à haute température, ils peuvent être utilisés pendant de longues périodes. En effet, le film d’oxyde le protège contre les acides, les alcalis, l’eau de mer, les sels fondus et d’autres substances chaudes et corrosives.

De plus, sa résistance peut être maintenue à des températures élevées, ce qui explique pourquoi il est préféré pour des composants mécaniques dans des environnements à haute température. Il est également résistant au fluage (déformation plastique) à haute température et peut supporter une utilisation prolongée.

4. Résistance à l’usure

La raison de la grande résistance à l’usure du titane est également due au film d’oxyde se formant à sa surface. Effectivement, il réagit avec l’oxygène de l’air pour former un film d’oxyde de titane à la surface. Ce dernier se révèle si dur et si résistant à l’usure que même si le matériau en titane lui-même s’use, le film s’écaille et la surface se régénère.

Le titane est également très dur et solide. Il peut donc résister aux impacts et aux forces physiques.

Types de titane

Il existe de nombreux types de titane, dont les suivants :

1. Dioxyde de titane

Il s’agit d’une substance poudreuse blanche utilisée comme photocatalyseur, peinture, additif alimentaire, colorant pour papier et plastique, absorbeur d’UV, etc.

2. Carbure de titane

Il s’agit d’un alliage de titane et de carbone à haute dureté. Il est utilisé dans les outils de coupe et les pièces de précision pour l’usinage.

3. Nitrure de titane

Il s’agit d’un alliage de titane et d’azote, d’une grande dureté et d’une grande résistance à l’usure ainsi qu’à la corrosion. Il est utilisé pour les matériaux de revêtement, les outils de coupe et les roulements.

4. Carbure de titane et de silicium

Il est composé de trois éléments – le titane, le silicium et le carbone – présentant une grande solidité à haute température et une excellente résistance à la chaleur. Il est utilisé dans les composants des moteurs d’avion, les barres de contrôle des centrales nucléaires et les disques de frein des trains à grande vitesse.

Autres informations sur le titane

1. Faible conductivité thermique

La structure cristalline du titane présente une structure hexagonale en paquet serré dans laquelle les atomes sont disposés de manière très serrée. Cela a pour effet de limiter la conduction efficace de l’énergie thermique entre les atomes.

La liaison relativement forte entre les atomes du titane restreint également les vibrations et le transfert d’énergie entre les atomes. De ce fait, la conduction efficace de l’énergie thermique est entravée, faisant du titane un mauvais conducteur thermique.

2. Non magnétique

Le titane pur et les alliages de titane courants sont généralement non magnétiques et présentent peu ou pas de propriétés magnétiques. Toutefois, le magnétisme peut être présent dans certains de ses alliages.

3. Résistance à l’oxydation

Le titane est résistant à l’oxydation, même dans des environnements à haute température. Dans l’oxygène normal ou dans l’air, la surface du titane réagit avec l’oxygène pour former un film d’oxyde de titane (oxyde de titane). Ce dernier est très fin, solide et adhérent. De plus, il protège la surface du titane de l’oxygène et d’autres oxydes.

4. Biocompatibilité

Le titane est un métal biocompatible. Le film d’oxyde formé à la surface joue un rôle important. En effet, il s’agit d’une couche protectrice très fine et résistante, chimiquement stable, qui facilite l’interaction avec les tissus biologiques et favorise la croissance des cellules et des tissus osseux.

De plus, le titane ne réagit pas dans la plupart des cas lorsqu’il entre en contact avec les tissus et les organismes humains. Il n’a donc que très peu d’effets ou d’effets secondaires sur l’organisme. Par conséquent, il s’agit d’un métal qui présente un faible risque de provoquer des réactions allergiques et des inflammations.

5. Phénomène de ramollissement

Le titane peut résister à des températures élevées, mais s’il est exposé à des températures élevées pendant de longues périodes, un ramollissement peut se produire. Ce phénomène est dû à une modification de sa structure cristalline, ce qui réduit sa résistance.

Qu’est-ce qu’un mandrin ?

Un mandrin est l’organe d’entraînement mécanique utilisé dans les machines d’usinage et d’assemblage pour saisir la pièce à usiner (le matériel à traiter) ou l’outil d’usinage.

Plus précisément, un mandrin est une main motorisée fixée au bras d’un robot ou à la partie d’une fraiseuse ou d’une perceuse qui fixe l’outil de coupe.

Il existe différents types de mandrins pour différentes applications, et ils peuvent être montés de différentes manières.

Utilisations des mandrins

L’utilisation d’un mandrin dépend de l’objectif que l’on souhaite atteindre. Les applications typiques sont énumérées ci-dessous.

1. Saisir la pièce à usiner ou le matériau à traiter

Par exemple, le mandrin est utilisé comme une main sur un bras de robot. Si la pièce doit être saisie sans être endommagée, du silicone ou un matériau similaire est fixé à l’extrémité du mandrin afin de contrôler la force de préhension. De la même manière, diverses innovations sont apportées pour répondre aux différents besoins. 

2.Serrer l’outil utilisé pour traiter la pièce à usiner

Par exemple, les mandrins sont utilisés pour serrer l’outil qui traite la pièce sur une fraiseuse ou une perceuse.

Types de mandrins

Il existe différents types de mandrins, chacun ayant ses propres caractéristiques. Les mandrins types et leurs caractéristiques sont énumérés ci-dessous.

1. Mandrins à défilement

Il est doté d’une came de défilement interne. Toutes les mâchoires sont verrouillées, de sorte que la simple rotation de la poignée en un point entraîne toutes les mâchoires simultanément. Il convient, par exemple, pour le serrage de pièces cylindriques, car tous les mors se déplacent en tandem et dans le même mouvement.

2. Mandrin indépendant

Contrairement au mandrin à volute, le mandrin indépendant est un mandrin dans lequel toutes les mâchoires sont entraînées indépendamment les unes des autres. Comme chaque mors est indépendant, la quantité de mouvement peut être réglée pour chaque mors. Les mandrins indépendants sont utilisés pour serrer des pièces de forme complexe.

3 Mandrins magnétiques

Ces mandrins utilisent des électro-aimants ou des aimants permanents et sont maintenus en place par attraction magnétique.

4. Mandrins à vide

Ces mandrins créent un vide et utilisent la force pour saisir l’objet. Ils sont utilisés lorsqu’il s’agit de saisir des pièces légères ou de petite taille, ou lorsque l’utilisation de mâchoires dures risque d’endommager la pièce.

Qu’est-ce qu’une machine à ruban adhésif ?

Les machines à ruban adhésif sont des machines qui scellent à chaud des composants électroniques sur du ruban et les enroulent sur des bobines. Elles sont principalement utilisées dans le processus de montage en surface de puces semi-conductrices sur des substrats. Le processus permet le retrait séquentiel et l’approvisionnement stable des composants électroniques intégrés dans la bande.

Il existe deux types de machines à ruban adhésif : les machines automatiques, qui exécutent l’ensemble du processus automatiquement, et les machines semi-automatiques, qui scellent les composants électroniques avec un ruban de couverture et les enroulent sur une bobine. Des tambours d’enroulement sont nécessaires pour enrouler la bande sur les bobines, mais ils doivent avoir une grande précision de surface pour réduire la déformation du tambour.

Utilisations des machines à ruban adhésif

Dans les lignes de production de semi-conducteurs, les machines à ruban adhésif sont soit intégrées dans le processus de montage en surface, soit utilisées hors ligne pour enrouler sur des bobines le ruban contenant les composants électroniques intégrés et fournir les bobines à la ligne de montage. Cela permet de garantir que les composants électroniques peuvent être fournis de manière stable et rapide.

On utilise également des machines à ruban adhésif qui combinent la fonction normale d’intégration des composants électroniques et d’autres pièces dans le ruban avec un ruban de couverture avec la fonction d’inspection et de ré-enroulement des seules bonnes pièces ou d’alignement et d’enroulement de pièces disparates.

Principe des machines à ruban adhésif

Les machines à ruban adhésif produisent des rubans continus qui constituent l’une des méthodes d’emballage permettant d’utiliser les composants microélectroniques pour le montage en surface. Une série d’indentations concaves, appelées poches, sont réalisées dans un ruban en plastique ou en papier appelé ruban porteur gaufré. Les composants électroniques ou autres sont ensuite placés un par un dans chaque poche, puis recouverts d’une bande de recouvrement et scellés. La bande de couverture est généralement constituée d’une bande thermique, qui est ensuite enroulée sur une bobine.

Outre les machines à ruban adhésif à fonction unique, il existe également des machines à ruban adhésif qui sont combinées avec des processus avant et après le processus de montage. Par exemple, les diodes électroluminescentes sont alimentées par un chargeur de pièces, contrôlées sur un plateau tournant, placées dans une poche sur le ruban porteur et dont l’orientation est vérifiée par une caméra. Elles sont ensuite scellées avec une bande de recouvrement et enroulées sur une bobine. De nombreuses machines combinées sont également utilisées. Comme par exemple, de petits commutateurs pour appareils mobiles sont acheminés par un chargeur de pièces et, après une inspection caractéristique, les bons commutateurs sont scotchés et les commutateurs défectueux sont classés.

Qu’est-ce qu’un serveur de périphérique ?

Un serveur de périphérique est un dispositif qui permet aux appareils qui ne peuvent pas être connectés à un réseau de l’être à l’aide d’une interface série ou d’un port USB.

Les appareils connectés aux ports série (RS-232C) ou USB, qui sont encore largement utilisés aujourd’hui, ne peuvent pas être connectés directement au réseau en raison de méthodes de communication différentes. Pour connecter de tels appareils à un réseau, la méthode de communication doit être convertie dans ce serveur de périphérique.

Si les appareils peuvent être connectés au réseau via ce serveur, ils peuvent être utilisés à partir de plusieurs PC.

Utilisations des serveurs de périphériques

Les serveurs de périphériques sont utilisés pour connecter au réseau des appareils dotés d’interfaces série ou de ports USB qui ne peuvent pas être connectés au réseau. Par exemple, certaines imprimantes et certains scanners plus anciens. Ces derniers ne peuvent pas être mis en réseau, mais peuvent l’être en utilisant un serveur D’Appareils.

Grâce à la mise en réseau, ils peuvent être utilisés à partir de plusieurs ordinateurs. Il est également possible d’installer un clavier et une souris sur le lieu de travail et d’utiliser le PC principal à distance. Les dispositifs USB qui ne sont pas mis en réseau doivent être installés à proximité de l’ordinateur auquel ils sont connectés.

Ces dispositifs USB peuvent être mis en réseau avec un serveur de périphérique afin d’éliminer les restrictions liées au lieu d’installation et à la longueur des câbles. De plus, il existe des serveurs de périphériques qui peuvent établir un réseau via l’Internet ainsi qu’un réseau local. L’utilisation de ceux-ci via Internet permet la construction de grands systèmes.

Principe des serveurs de périphériques

Ces serveurs convertissent les anciens appareils série qui ne disposent pas d’un port Ethernet en un mode de communication. Cela leur permet d’être connectés à une interface Ethernet.

Il existe trois modes de conversion :

1. Le mode COM réel

Un port COM local virtuel est créé sur l’ordinateur hôte. Une connexion est ensuite établie entre l’hôte et le serveur en série. Celui-ci est utilisé comme un port série vers le serveur de périphérique. Il  permet le transfert de données et l’utilisation des signaux de ligne du port série pour les opérations.

2. Le mode socket

En utilisant une API standard appelée “sockets”, il est possible d’accéder aux serveurs de périphériques en série sur un réseau TCP/IP sans avoir besoin d’installer un pilote.

3. Le mode de partage de port

Il s’agit d’un mécanisme qui permet à deux ordinateurs hôtes ou plus de partager l’accès à un port sur un seul serveur de périphériques dans la configuration de ce dernier. Il permet également à plusieurs hôtes de recevoir des données provenant du même appareil.

Types de serveurs de périphérique

Le type de serveur de périphérique utilisé dépend de l’objectif de connexion au réseau des dispositifs dotés de ports USB ou d’interfaces série.

1. Les serveurs de périphériques embarqués

Les serveurs de périphériques embarqués sont de très petits serveurs d’appareils qui sont intégrés à l’équipement. Ils disposent de fonctionnalités minimales, mais permettent de connecter facilement de petits appareils à un réseau.

2. Les serveurs de périphériques en série

Les serveurs dotés d’interfaces de communication en série, qui sont souvent utilisés dans le domaine industriel, peuvent être facilement connectés à un réseau. Ils permettent également aux appareils de communiquer entre eux, de collecter des données et de contrôler des appareils dans diverses applications.

3. Les serveurs de périphériques USB

Ces serveurs de périphériques USB sont utilisés dans les petits réseaux. Ils permettent à tous les périphériques dotés d’une interface USB, tels que les scanners, les webcams et les clés USB, d’être connectés au réseau et d’être partagés par plusieurs ordinateurs.

De plus, les serveurs de périphériques USB qui prennent en charge la communication Internet à grande vitesse “Gigabit Ethernet” peuvent être utilisés pour la communication à grande vitesse. Cela les rend appropriés pour des systèmes tels que les appareils audio et les webcams USB où la quantité de données communiquées est importante et où les retards dans le transfert de données ne sont pas acceptables.

4. Les serveurs de périphériques via Internet

Les serveurs de périphériques ayant la capacité de se connecter via l’Internet permettent de construire des systèmes de surveillance et de gestion à distance. Dans le passé, l’introduction d’un tel système posait un problème de coût. Toutefois, grâce aux serveurs de périphériques, il est aujourd’hui possible d’introduire un tel système à faible coût, étant donné qu’il n’est pas nécessaire d’utiliser des lignes dédiées.

Qu’est-ce que l’acier résistant à la chaleur ?

L’acier résistant à la chaleur (SUH = Steel Use Heat) est un type d’acier allié utilisé pour maintenir la résistance à l’oxydation, la résistance à la corrosion et la solidité dans des environnements exposés à des températures élevées.

Il contient des éléments tels que le chrome, le nickel, le tungstène ou le cobalt et est divisé en quatre catégories selon sa structure : austénitique, martensitique, ferritique et à durcissement par précipitation.

L’acier résistant à la chaleur comprend également l’acier inoxydable contenant du chrome (SUS) ainsi que l’acier.

Utilisations de l’acier résistant à la chaleur

L’acier résistant à la chaleur conserve sa résistance à haute température et est donc principalement utilisé dans les pièces constamment exposées à des températures élevées, telles que les soupapes de moteur, les aubes de turbine, les fours et les brûleurs.

Il est également utilisé dans les freins à disque des voitures et des motos en raison de sa résistance à la chaleur de friction et est largement utilisé dans des composants tels que les arbres de rotor, les boulons et les roulements, qui sont essentiels à la construction automobile.

Les applications et les propriétés varient en fonction de la teneur en chrome et en nickel.

Caractéristiques des aciers résistants à la chaleur

Les aciers résistants à la chaleur ont quatre types de microstructures – austénitique, martensitique, ferritique et durcie par précipitation – chacune ayant des applications et des propriétés différentes.

Les aciers austénitiques ont une structure composée d’acier au chrome additionné de nickel et se caractérisent par leur capacité à conserver leur microstructure même lorsque les températures atteignent la température ambiante et par leur excellente résistance à la corrosion. Ils sont utilisés dans des applications allant de l’électroménager à la construction, en passant par les réservoirs de GNL et les équipements nucléaires.

Le système martensitique est une microstructure obtenue par refroidissement rapide de l’austénite et se caractérise par sa dureté et sa fragilité. Il est résistant à l’usure et est utilisé pour les pièces de roulement et les lames.

Les matériaux à base de ferrite ne contiennent pas de nickel et sont donc moins chers, mais ils présentent l’inconvénient d’être moins résistants à la corrosion et moins solides que les matériaux à base d’austénite. Ils sont utilisés pour les équipements de cuisine d’intérieur qui ne nécessitent pas une grande résistance à la corrosion.

Les systèmes de durcissement par précipitation se caractérisent par une faible distorsion due au traitement thermique à basse température tout en maintenant la résistance et sont moins sujets à la détérioration liée au vieillissement, comme les fissures de cuisson causées par le traitement thermique.

Qu’est-ce qu’une plaque de surface ?

Une plaques de surface est une plate-forme dotée d’une surface plane très précise qui sert de référence lors de l’usinage, de l’assemblage, de la mesure et de l’essai de machines et d’équipements.

On l’écrit parfois “plaque de surface” ou, en anglais, “plane surface”. Les formes de surface rectangulaires et carrées sont courantes, mais des formes circulaires sont également disponibles. Leur taille varie d’environ 30 cm à plusieurs mètres, et la précision du plan est spécifiée par grade, de sorte que le plan approprié peut être sélectionné en fonction de l’application.

Les plaques de surface sont très importantes car elles fournissent une référence pour le plan. Elles sont fabriquées à partir de matériaux rigides et sont principalement composées de fonte, de roche mouchetée (granit noir) ou de céramique.

Utilisations des plaques de surface

Les plaques sont utilisées comme plates-formes pour la mesure précise de pièces telles que les jauges de hauteur. Des mesures précises sont possibles lorsque l’objet à mesurer et l’instrument de mesure sont placés sur une surface plane de précision.

Elles sont utilisées pour raboter les pièces lors de l’assemblage ou du soudage. Lorsque plusieurs pièces sont assemblées ou soudées sur la plaque de surface, les pièces peuvent être assemblées les unes aux autres. L’unité assemblée peut être placée sur la plaque de surface et si elle cliquette, on peut vérifier si l’assemblage n’est pas parallèle.

Elles sont également utilisées comme plates-formes de mesure pour les machines de mesure 3D et sont souvent fabriquées en roche mouchetée (granit noir) pour en faciliter l’entretien. Elles s’utilisent parfois comme base pour des machines de précision ou des équipements de test.

Principe des plaques de surface

Les plaques de surface sont “usinées”, “rodées” ou “grattées” pour obtenir la précision requise afin de produire une surface plane précise.

1. Le kisage

Le kisage est un outil en forme de ciseau. Le procédé du whisker permet de rayer la surface de 1 à 3 µm à la fois. La surface grattée est enduite de vermillon, puis glissée contre une plaque plate obtenue par glissement sur trois côtés. La surface grattée est inégale et le vermillon se détache de la partie convexe lorsque les surfaces sont frottées l’une contre l’autre, de sorte que la partie décollée est grattée et la partie convexe est rasée.

2. Le glissement sur 3 faces

Le glissement sur 3 faces est le processus de production d’une surface plane à l’aide de trois surfaces raclées. Il est possible de vérifier si les plans sont parfaitement alignés en les alignant l’un sur l’autre : si deux plans, A et B, sont alignés, même s’ils ne sont pas vraiment plats, par exemple si A est déformé en haut et B en bas, ils seront parfaitement alignés. Cependant, s’il y a trois plans A, B et C, si les plans A et B, B et C et A et C sont alignés et s’emboîtent exactement, alors les trois plans sont exacts. Il est donc possible de vérifier la précision des plans.

Types de plaques de surface

1. Plaques de surface de type boîte

C’est le type de plaque de surface le plus connu, avec un intérieur largement évidé et des renforts nervurés pour réduire le poids. En raison de sa légèreté et de sa minceur, elle est peu rigide.

2. Plaques de surface de précision

Il s’agit de la plus précise, la plus épaisse et la plus rigide. Les petites plaques de surface de précision sont souvent utilisées en production pour vérifier la précision des pièces usinées.

3. Plaques de surface de type Brown-Sharp

Elle est utilisée comme norme de surface plane sur les plaques de surface en fonte avec une finition par grattage. Elle est également appelée plaques de surface de frottement car elle présente une grande précision de planéité et est utilisée pour le frottement.

4. Plaques de surface auto-affûtée

La plaque supérieure est plus épaisse que la plaque de surface de type boîte pour lui donner de la force. Un marteau ou un maillet en bois peut être utilisé sur la plaque de surface.

Structure des plaques de surface

1. En acier

Utilisée le plus souvent pour éliminer les contraintes internes par recuit et finir précisément la surface afin d’obtenir une grande précision de planéité. Des fixations magnétiques peuvent être utilisées, mais elles sont sujettes à la rouille, et les bosses et les ébréchures en cours d’utilisation peuvent mettre la surface de référence hors d’état de fonctionner, d’où la nécessité d’un entretien régulier.

2. En pierre

La surface est plus de deux fois plus dure et précise que la fonte. Ne nécessite pratiquement pas d’entretien en raison de sa grande résistance à la corrosion. Peut être utilisée pendant une longue période sans détérioration de la précision de la planéité due aux bosses et aux rayures.

3. En céramique

Comme pour la pierre, la dureté de la surface est élevée, ce qui permet de travailler avec des surfaces glissantes. Elle résiste aux débris fins et constitue le matériau de choix lorsque la plaque est utilisée dans des salles blanches. Elle est sensible à un certain degré d’impact, ce qui peut entraîner des ébréchures et des fissures.

4. En verre

Ce type de plaque de surface a une finition de haute planéité et est relativement peu coûteux, ce qui le rend approprié pour les projets de bricolage où la plaque de surface est facile à fabriquer et ne demande pas beaucoup d’efforts.