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Qu’est-ce qu’un codeur optique ?

Un codeur optique est un type de codeur qui utilise un capteur optique comme méthode de détection des quantités physiques.

Le codeur est un capteur de position qui détecte des grandeurs physiques telles que la course de l’axe linéaire ou l’angle de rotation et émet des informations sur la position sous la forme d’un signal électrique. Dans le cas des codeurs optiques rotatifs, un disque doté d’une fente, appelé roue codeuse, est mis en rotation et la lumière qui traverse la fente ou qui est réfléchie par celle-ci est détectée par un capteur optique.

Il existe deux types de codeurs : les codeurs linéaires, qui détectent les mouvements linéaires, et les codeurs rotatifs, qui mesurent les mouvements de rotation. Les codeurs rotatifs sont de loin les plus utilisés, car ils peuvent être combinés avec des moteurs et ont un large éventail d’applications.

Utilisations des codeurs optiques

Les codeurs sont largement utilisés dans le secteur des équipements industriels et ailleurs. Les codeurs optiques sont notamment capables d’une grande précision, d’une haute résolution et d’une vitesse relativement élevée. Ils sont donc utilisés dans des applications telles que la servocommande, la commande de moteurs d’ascenseurs, la commande de moteurs creux à axe traversant et la commande de moteurs tournant à grande vitesse, lorsque la précision du signal est requise dans l’équipement industriel.

Ils peuvent également être utilisés dans des environnements où de forts champs magnétiques sont générés sans être affectés par le champ magnétique environnant, ce qui les rend utiles pour les unités d’entraînement et le contrôle du positionnement dans les équipements IRM (résonance magnétique nucléaire) et les actionneurs de type moteur linéaire.

Structure des codeurs optiques

Les codeurs optiques se composent d’un élément émetteur de lumière tel qu’une DEL, d’un élément récepteur de lumière tel qu’une photodiode ou un phototransistor, d’une lentille et d’un disque muni d’une fente appelé roue codeuse.

1. Élément émetteur de lumière (DEL)

En règle générale, l’élément émetteur de lumière utilisé dans les codeurs optiques est une DEL infrarouge. Des LED colorées avec des longueurs d’onde plus courtes sont parfois utilisées pour réduire la diffusion de la lumière. Dans les applications nécessitant des performances et une résolution élevées, des diodes laser coûteuses sont utilisées.

2. Lentilles

La lumière émise par les éléments émetteurs de lumière est une lumière diffuse avec peu de direction. La lumière est collimatée à l’aide de lentilles convexes.

3. Roues à cordes

Une roue à cordon est un disque percé de trous par lesquels la lumière peut passer ou être bloquée. Les matériaux utilisés sont le métal, le plastique et le verre. Les roues en métal sont plus résistantes aux vibrations, à la température et à l’humidité et peuvent donc être utilisées dans des applications industrielles.

La résine est moins chère, convient à la production de masse et est utilisée dans les applications grand public. Le verre est utilisé lorsqu’une précision et une résolution élevées sont requises.

4. Photodétecteurs

Les photodiodes et les phototransistors fabriqués à partir de matériaux semi-conducteurs tels que le silicium, le germanium et le phosphate d’indium et de gallium sont généralement utilisés comme éléments récepteurs de lumière.

Types de codeurs optiques

Il existe deux types de codeurs optiques : les codeurs transmissifs et les codeurs réfléchissants.

1. Type transmissif

Dans le type transmissif, un élément émetteur de lumière et un élément récepteur de lumière sont placés sur les côtés opposés de la roue codeuse, et la lumière émise par l’élément émetteur de lumière est détectée lorsqu’elle passe à travers la fente de la roue codeuse ou qu’elle est bloquée par celle-ci.

2. Type réfléchissant

Dans le type réfléchissant, l’élément émetteur de lumière et l’élément récepteur de lumière sont disposés sur la même surface et la lumière réfléchie/non réfléchie par le réflecteur de la roue codeuse est détectée.

Principe des codeurs optiques

Dans les codeurs optiques, la lumière qui traverse la roue codeuse ou qui est réfléchie par celle-ci est reçue par l’élément récepteur de lumière et convertie en un signal électrique. Chaque fente de la roue codeuse provoque l’allumage et l’extinction de la lumière, et l’élément récepteur de lumière la reçoit et émet un signal d’impulsion. Les fentes étant régulièrement espacées, la vitesse de rotation peut être détectée en comptant le nombre d’impulsions.

Les codeurs optiques utilisent généralement deux signaux d’impulsion déphasés d’un quart de cycle pour détecter le sens de rotation.

Comment choisir un codeur optique ?

La précision du signal des codeurs optiques est élevée car les dimensions physiques des pièces réfléchissantes et des fentes sont fixes. Cependant, il existe une limite physique à la formation de la fente afin d’augmenter la résolution, ce qui rend indispensable la conception de systèmes et de mécanismes optiques complexes, plus volumineux et plus coûteux.

Ils sont vulnérables à la contamination par la poussière et l’huile qui bloquent la lumière. Il est difficile d’obtenir une faible consommation d’énergie, car le courant doit circuler dans l’élément émetteur de lumière pour stabiliser le signal de sortie.

Qu’est-ce qu’un pignon ?

Un pignon est un composant mécanique en forme d’engrenage qui transmet un mouvement de rotation par l’intermédiaire d’une chaîne.

La puissance peut être transmise en fixant un pignon à un arbre en rotation et en le reliant à un autre arbre par une chaîne similaire. En combinant la taille et le nombre de dents de différents engrenages, il est possible d’obtenir une accélération et une décélération.

Par rapport à une transmission par courroie trapézoïdale, il n’y a pas de glissement, la réponse est donc meilleure et elle peut également être utilisée comme mécanisme de synchronisation. Les pignons sont également appelés roues à chaîne, et un entretien approprié des pignons et des chaînes peut prolonger leur durée de vie.

Utilisations des pignons

Les pignons sont utilisés pour faire avancer les bicyclettes, dans les moteurs de motos et de voitures, pour entraîner et transporter les convoyeurs, et pour alimenter les films dans le domaine du cinéma et de la photographie.

Le pignon le plus connu est la pièce qui transmet le mouvement de la manivelle du vélo à la roue arrière par l’intermédiaire de la chaîne. Lorsque l’on tourne les pédales, les pignons tournent et la force est transmise à la chaîne, qui fait tourner l’axe via le pignon de la roue arrière et propulse le vélo vers l’avant. Le vélo utilise la puissance du moteur au lieu de sa propre puissance, qui peut être transmise à la roue arrière de la même manière pour la faire avancer. Les pignons sont également utilisés à l’intérieur du moteur qui génère la puissance.

Principe des pignons

Deux pignons sont reliés par une chaîne ou une courroie, l’un entraîné et l’autre entraîné. Ils sont entraînés par un mécanisme cinématique ou une puissance et transmettent la puissance ou modifient le couple ou la vitesse d’un système mécanique. Les pignons dotés d’un grand nombre de dents peuvent déplacer des objets lourds, mais ils provoquent également des frottements importants et ralentissent la vitesse de fonctionnement.

Les pignons n’ont pas de glissement, permettent la synchronisation de la rotation et ont de faibles pertes de transmission. Le nombre de tours peut être ajusté en combinant les tailles de pignons.

Les pignons qui transmettent des forces importantes sont fabriqués en grandes dimensions et sont trempés pour réduire l’usure des arêtes de coupe. Le traitement de trempe durcit les arêtes de coupe et les rend moins sujettes à l’usure. Ils peuvent donc être utilisés plus longtemps que des pignons non traités. Les pignons de réduction sont également utilisés lorsqu’un petit moteur est utilisé pour faire fonctionner une grande machine, mais qu’un rapport de taille de pignon plus important permet de réduire davantage la vitesse et d’obtenir un couple plus élevé.

Types de pignons

Les pignons sont disponibles dans les types suivants en fonction de la taille, de la forme et du nombre de dents.

1. Pignon à double fonction

Deux dents par pas ; si l’une d’elles s’use, le maillon peut être avancé et remplacé par une nouvelle dent.

2. Pignon à dents de chasse

Nombre impair de dents ; la rotation engage le maillon avec une nouvelle dent. La moitié du nombre de contacts par dent peut être attendue pour une durée de vie plus longue.

3. Pignon à jante boulonnée

Jante boulonnée, composée de trois, quatre pièces ou plus. La jante peut être facilement remplacée, ce qui réduit le temps et les coûts d’installation et d’ajustement.

4. Pignon multibrins

Un seul arbre d’entraînement peut entraîner plusieurs mécanismes et est utilisé lorsque des forces et des couples élevés sont requis.

5. Pignon à raccords rapides

Utilisés pour des charges élevées, certains types peuvent être installés dans le sens inverse.

6. Pignon à rouleaux

Ce pignon prévient le coup de fouet lorsque la chaîne est longue et détendue et évite les obstructions.

Construction des pignons

Les pignons sont classés comme suit : type A, nouveau type B, type BW, type C, type B à double rangée, etc.

1. Type A

Forme plate avec uniquement des dents. Souvent utilisés pour des charges légères à des vitesses faibles, ces pignons ne sont pas traités thermiquement.

2. Nouveau type B

Type usiné avec un bossage sur un côté du type A.

3. Type BW

La structure soudée du nouveau type B est appelée type BW.

4. Type C

Le type C a des bossages des deux côtés. Utilisé pour les applications à faible vitesse.

5. Type B à deux rangées

Type B nouveau à 2 rangées, type BW à 2 rangées et type C à 2 rangées.

Autres informations sur les pignons

Entretien des pignons

Les pignons et les chaînes s’usent sous l’effet du frottement. Leur utilisation continue dans un état non lubrifié (sans lubrification) accélère le processus d’usure. Ils peuvent être lubrifiés et utilisés avec de la graisse ou de l’huile. Les chaînes provoquent également une usure entre les axes internes et les bagues, qui peuvent s’étirer et remonter sur les dents du pignon. Il est important de les lubrifier et de les entretenir correctement.

Qu’est-ce qu’un codeur magnétiques ?

Un codeur magnétique est un type de codeur qui utilise un capteur magnétique pour détecter les changements dans la distribution du champ magnétique comme méthode de détection des quantités physiques.

Les codeurs sont des capteurs de position qui détectent des grandeurs physiques telles que la course de l’axe linéaire et l’angle de rotation et émettent des informations sur la position sous forme de signaux électriques.

Il en existe deux types : les codeurs linéaires qui détectent les mouvements linéaires et les codeurs rotatifs qui mesurent les quantités de rotation. Les codeurs rotatifs, qui ont un large éventail d’applications lorsqu’ils sont associés à des moteurs, sont de loin les plus utilisés.

Utilisations des codeurs magnétiques

Les codeurs sont largement utilisés dans le domaine des équipements industriels, etc. En particulier, les codeurs magnétiques sont résistants à l’huile, à l’eau, à la poussière et à d’autres contaminants, et présentent une excellente résistance à la chaleur, aux vibrations et aux chocs. Ils conviennent donc à une utilisation dans des environnements difficiles tels que des températures élevées avec beaucoup de vibrations et de chocs. Ils peuvent notamment être utilisés sur des machines-outils et des équipements industriels dans des environnements poussiéreux et dans des usines où il y a des projections d’eau et d’huile de coupe.

Contrairement aux codeurs optiques, le codeur ne nécessite pas de disque avec une fente, et le même niveau de résolution peut être atteint dans une taille plus petite. Par rapport aux codeurs optiques, les codeurs magnétiques comportent moins de composants et consomment moins d’énergie ; ils sont donc souvent utilisés lorsque la compacité, la légèreté et la faible consommation d’énergie sont importantes.

Principe des codeurs magnétiques

Il existe deux types de méthodes de sortie des codeurs : incrémentale, qui fournit l’angle par rapport à la position de départ, et absolue, qui fournit l’angle en tant que valeur absolue. Avec les codeurs magnétiques, l’onde sinusoïdale de la forme d’onde de tension correspond à l’angle absolu, ce qui rend la sortie absolue plus facile qu’avec les codeurs optiques.

Un codeur magnétiques typique se compose d’un capteur magnétique et d’un aimant permanent.

1. Capteur magnétique

Les éléments Hall et les éléments MR sont utilisés comme capteurs magnétiques. Les éléments Hall sont des capteurs qui détectent le magnétisme en utilisant l’effet Hall, dans lequel une tension correspondant à la densité et à la direction du flux magnétique est générée lorsqu’un courant électrique passe à travers un film semi-conducteur mince.

Les éléments MR, également appelés éléments magnétorésistifs, sont des capteurs qui détectent le magnétisme en utilisant l’effet magnétorésistif, dans lequel la valeur de la résistance électrique change avec l’intensité du champ magnétique.

2. Aimants permanents

Les aimants permanents sont fixés à des objets en rotation ou en mouvement. Lorsque l’arbre tourne et que la position de l’aimant permanent change, la distribution du champ magnétique change et la densité du flux magnétique appliquée au capteur magnétique change. Le capteur magnétique convertit le changement de densité du flux magnétique en un signal électrique et peut fournir des informations sur la position de l’arbre.

Caractéristiques des codeurs magnétiques

Les codeurs magnétiques sont sensibles aux interférences magnétiques des moteurs électriques. Par conséquent, la plage de températures de fonctionnement dans laquelle ils peuvent fonctionner est limitée.

À ce jour, les codeurs magnétiques ont fait l’objet de nombreuses améliorations. Toutefois, leur précision et leur résolution générales sont inférieures à celles des codeurs optiques et capacitifs.

Par ailleurs, les codeurs optiques sont plus sensibles à la saleté, à la poussière et à l’huile. En revanche, les codeurs capacitifs sont résistants aux contaminants environnementaux, économisent de l’espace, ont une

Structure des codeurs magnétiques

1. Capteur magnétique

Les éléments Hall, qui sont des capteurs magnétiques utilisant l’effet Hall, sont principalement constitués de matériaux semi-conducteurs. Les matériaux semi-conducteurs comprennent les semi-conducteurs composés tels que l’arséniure d’indium (InAs), l’arséniure de gallium (GaAs) et l’indium antimoine (InSb), ainsi que le silicium (Si) qui peut être monté sur une puce de circuit intégré.

L’arséniure d’indium offre un bon équilibre entre les caractéristiques de température et la sensibilité, l’arséniure de gallium a des caractéristiques de température stables et l’antimoine d’indium a une sensibilité élevée. Les éléments Hall peuvent être divisés en deux types, qui détectent l’intensité du champ magnétique dans les directions longitudinale et transversale.

2. L’aimant permanent

L’aimant permanent couramment utilisé dans les codeurs magnétiques est un disque magnétisé dans le sens radial ou dans le sens du plan. Les dimensions du codeur et les matériaux de l’aimant peuvent être choisis tant que les exigences en matière de densité de flux magnétique pour le fonctionnement sont respectées.

Les principaux types utilisés sont la ferrite, le néodyme (Ne-Fe-B) et le samacova (SmCo). Les matériaux à base de ferrite sont moins chers, ceux à base de néodyme sont plus petits et plus légers, et ceux à base de samarium-cobalt ont de meilleures caractéristiques de température.

Qu’est-ce qu’une imprimante 3D couleur ?

Les imprimantes 3D couleur sont des machines de fabrication qui utilisent des méthodes à jet d’encre pour produire des modèles multicolores basés sur des données 3D. Ceci en superposant des matériaux de modélisation dans une forme de coupe transversale bidimensionnelle. En combinant les technologies conventionnelles de laminage thermique et de modélisation optique avec la technologie des imprimantes à jet d’encre couleur, il est possible de produire des objets modélisés en couleur dans des milliers ou des millions de couleurs.

Les résines ABS et acryliques sont utilisées comme matériaux de modélisation. Ceci est avantageux car il n’est pas nécessaire d’utiliser des moules et la coloration est effectuée directement dans le processus de création d’un modèle tridimensionnel à l’aide d’encres de couleur.

Par exemple, plutôt que de montrer une photographie pour expliquer un produit, il est plus puissant et persuasif de laisser les gens tenir une véritable image 3D en couleur dans leurs mains.

Utilisations des imprimantes 3D couleur

Les imprimantes 3D couleur ne fabriquent pas de moules mais créent directement des images tridimensionnelles en superposant et en durcissant progressivement de fines couches de matériau de moulage sur la base des données 3D de l’objet à mouler. Cela permet un prototypage rapide, des temps de développement plus courts, une meilleure efficacité du développement et une réduction des coûts. Il est particulièrement adapté à la production de faibles volumes et de mélanges importants.

Des produits de table peu coûteux et faciles à utiliser, spécialisés dans le modelage à petite échelle, sont également apparus sur le marché et sont très efficaces pour encourager la créativité dans l’enseignement scolaire, par exemple. Les avantages sont accrus par l’utilisation de la couleur. Il est également plus facile d’examiner les conceptions, de poursuivre la couleur et de vérifier la facilité d’utilisation pendant le développement du produit, avec le produit réel en main.

Principe des imprimantes 3D couleur

Il existe plusieurs types de principes d’imprimantes 3D. Le fonctionnement des imprimantes 3D couleur peut être obtenu en combinant la méthode de laminage par fusion thermique et la méthode de moulage optique avec l’impression à jet d’encre. La couleur est appliquée à une fine couche de matériau de moulage en injectant de l’encre de chaque couleur à travers de multiples buses d’encre.

La méthode de fusion thermique et d’empilage est une méthode de modélisation dans laquelle le matériau de modélisation fondu thermiquement est extrudé par des buses, empilé et refroidi. Les données 3D de l’objet moulé sont utilisées pour créer la forme souhaitée. Des matériaux tels que les résines thermoplastiques PLA (acide polylactique), ABS, PC (polycarbonate) et nylon peuvent être employées. Le matériau doit être capable d’absorber des encres colorées. Celle-ci est injectée à l’aide de la technologie des imprimantes à jet d’encre couleur.

La méthode de modelage optique solidifie la résine couche par couche en irradiant le matériau de modelage extrudé de la buse avec un laser UV. La surface se caractérise par sa douceur et sa haute définition. Les matériaux de modelage utilisés sont des résines époxy et acryliques photopolymérisables. Les encres de couleur sont également fabriquées à partir de résines acryliques et photopolymérisées pour garantir leur résistance.

Qu’est-ce qu’un laser à semi-conducteur ?

Un laser à semi-conducteur utilise un semi-conducteur comme support d’oscillation du laser. Il émet de la lumière laser lorsqu’un courant électrique est appliqué. Il est aussi communément appelé diode laser.

En tant qu’oscillateurs laser, ils sont actuellement utilisés dans de nombreux appareils.

Ils sont utilisés dans tous les domaines en raison de leur compacité, de leur capacité à osciller à des tensions et des courants faibles, de leur rendement élevé de conversion en lumière et de la facilité à produire des lasers de différentes longueurs d’onde.

Utilisations des lasers à semi-conducteurs

Les lasers à semi-conducteurs ont un large éventail d’utilisation, en fonction de la longueur d’onde et de la puissance du faisceau laser.

Par exemple, la longueur d’onde de la lumière est étroitement liée à l’intensité de l’énergie.

C’est pourquoi les lasers à grande longueur d’onde et à faible énergie sont installés dans les capteurs, les instruments de mesure optique et les communications laser, par exemple pour l’anticollision dans les voitures.

En revanche, les lasers ayant des longueurs d’onde plus courtes et une énergie plus élevée sont installés pour l’écriture sur les disques Blu-ray et DVD, les imprimantes et le traitement laser.

Principe des lasers à semi-conducteurs

Les lasers à semi-conducteurs sont capables d’émettre de la lumière de manière efficace parce qu’ils peuvent la générer en faisant passer un courant électrique à travers eux. Cela diffère des ampoules à incandescence, qui convertissent le courant électrique en énergie thermique.

En termes simples, l’intérieur d’un laser à semi-conducteurs se compose de couches appelées la région de type P, la couche d’émission (couche active) et la région de type N entre les électrodes.

Lorsqu’un courant électrique circule à partir des électrodes, les trous de la région de type P et les électrons de la région de type N s’écoulent dans la couche d’émission.

Les trous et les électrons se combinent dans la couche d’émission de lumière et émettent de la lumière qui, à ce stade, n’a pas les caractéristiques de la lumière laser.

La lumière émise stimule d’autres électrons, qui se combinent alors avec les trous et émettent de la lumière. C’est ce qu’on appelle l’émission induite.

La lumière est également réfléchie par des miroirs dans la couche génératrice. Cela favorise une nouvelle émission induite, la lumière est amplifiée et émise à l’extérieur sous la forme d’un faisceau laser puissant.

Ces dernières années, les lasers à semi-conducteurs sont devenus de plus en plus finement structurés. Cela a conduit à une nette amélioration de leur efficacité lumineuse, ce qui devrait permettre d’élargir la gamme d’utilisations.

Qu’est-ce qu’un moteur à entraînement direct ?

Les servomoteurs à courant alternatif utilisent normalement un mécanisme intermédiaire (réducteur de vitesse, courroie, chaîne, etc.) pour extraire efficacement un couple important.
En revanche, un moteur à entraînement direct est un moteur qui couple directement le moteur et la charge (objet entraîné) et transmet la puissance et le mouvement.

Les principaux avantages des moteurs à entraînement direct sont les suivants :

• Gain de place
  Les réducteurs qui génèrent des couples importants sont structurellement volumineux et nécessitent un espace considérable, alors que les moteurs à entraînement direct ne nécessitent pas de réducteur, de sorte que l’ensemble du système d’entraînement peut être peu encombrant et compact.
• Sans entretien
  Dans le cas des combinaisons servomoteur à courant alternatif et réducteur de vitesse, des opérations de démontage, de nettoyage et d’ajustement de l’assemblage sont nécessaires pour éliminer la poudre métallique, la graisse détériorée, etc. En revanche, les moteurs à entraînement direct ont une structure simple, sans pièces coulissantes d’engrenage elles-mêmes, et ne nécessitent en principe aucun entretien. De plus, comme ils n’ont pas de mécanisme de décélération, il n’y a pas de risque de pannes ou de dommages, même si le moteur est soumis à une accélération ou à une décélération rapide.
• Une grande réactivité
  Les pièces rotatives à faible inertie et la rigidité accrue du système d’entraînement permettent de refléter directement les caractéristiques de contrôle du servo, améliorant ainsi les performances de la machine.
• Réalisation d’un contrôle de vitesse de haute précision
  Les moteurs à entraînement direct ne nécessitent pas de réducteur, il n’y a donc pas de jeu, et le grand nombre de pôles du moteur ainsi que les faibles fluctuations du couple de sortie permettent une grande stabilité de la vitesse.

Principe des moteurs à entraînement direct

La structure d’un moteur à entraînement direct se compose de quatre parties principales : la partie fixe (stator), la partie tournante (rotor), les roulements et le capteur pour détecter la position de rotation (encodeur).

Des roulements à rouleaux croisés sont souvent utilisés pour les roulements, qui peuvent supporter des charges radiales, axiales et des moments avec un seul roulement, ce qui permet d’obtenir des roulements plus minces et nettement plus rigides que les roulements à billes à contact oblique à deux rangées. De plus, le jeu réglable des roulements permet d’appliquer une précharge, ce qui se traduit par une rotation très précise.

En combinaison avec un codeur à haute résolution, un contrôle de précision est possible. Alors que les servomoteurs à courant alternatif généraux ont 8 à 12 pôles, les moteurs à entraînement direct ont plus de 20 pôles et les grands moteurs à entraînement direct ont plus de 100 pôles, ce qui permet une faible ondulation du couple et un couple élevé.

Utilisations des moteurs à entraînement direct

Les moteurs à entraînement direct peuvent être utilisés comme source d’entraînement pour une large gamme d’équipements nécessitant des performances plus élevées et un meilleur respect de l’environnement.

Ils sont principalement utilisés dans les entraînements de précision pour divers processus de fabrication de semi-conducteurs, les entraînements de transport à grande vitesse pour le traitement et l’inspection de composants électroniques fins, et les entraînements d’essai d’endurance pour les transmissions automobiles, les moteurs, etc.

Ils sont également utilisés pour les entraînements de traitement et de transport des grands panneaux plats, des panneaux solaires, etc., les entraînements stables à très basse vitesse pour les instruments astronomiques, les entraînements de meulage fin pour les lentilles optiques et les entraînements d’alimentation de précision pour le moulage de films à haute performance.

Principaux secteurs et équipements où les moteurs à entraînement direct sont utilisés

• Industrie des semi-conducteurs et des composants électroniques
  Équipement de découpe des plaquettes, monteurs, manipulateurs d’essai, équipement de transfert des plaquettes, équipement de chanfreinage des plaquettes, équipement de meulage, équipement d’inspection, etc
• Industrie automobile
  Testeurs de couple, testeurs d’endurance, testeurs de direction, machines de traitement des pièces, équipements de transport, etc.
• Industrie des écrans plats
  Equipement de laminage, scribers, équipement d’inspection, équipement de traitement au laser, etc.
• Industrie des machines de transformation et d’impression
  Équipement de formation de film, équipement d’étirement, enrobeuses de rouleaux, mécanismes de déroulement et d’enroulement, équipement de laminage, machines d’impression PE, machines d’impression sérigraphique, machines d’impression rotative, etc.
• Industrie des équipements alimentaires
  Boucheuses, équipements de transport des aliments, machines de remplissage, etc.

Qu’est-ce qu’un matériau de réparation de l’asphalte ?

Le matériau de réparation de l’asphalte est un matériau servant à réparer partiellement l’asphalte qui s’est détérioré en raison de fissures, de bosses et de l’usure causée par la circulation des véhicules et les changements climatiques.

Il existe deux types de matériaux de réparation. Le premier, dit à durcissement volatile, se trouve facilement dans les centres de rénovation. Il s’applique simplement en versant le matériau de réparation sur la zone à réparer et en appliquant une pression de roulement. Le second, dit à réaction chimique, accélère le durcissement en versant de l’eau sur la zone appliquée. L’utilisation et les caractéristiques de chaque type diffèrent, de sorte qu’ils sont employés différemment selon le type de construction.

Utilisations des matériaux de réparation de l’asphalte

Les matériaux de réparation de l’asphalte sont utilisés dans diverses situations, quelle que soit leur taille : principalement dans la construction de routes, de la réparation de l’asphalte délabré aux travaux de restauration temporaires, ainsi que dans la réparation des parkings domestiques et des trottoirs pour éviter la prolifération des mauvaises herbes.

Le type de matériau de réparation à réaction chimique est le plus adapté aux travaux de réparation des routes car il est résistant à tous les temps et utilisable par temps humide ou sur des chantiers mouillés.

Le type à durcissement volatile est inférieur en termes de durabilité. Toutefois, il ne nécessite pas d’eau et peut être appliqué simplement par compactage à l’aide d’une pelle ou d’un outil similaire. Il est ainsi employé pour les travaux temporaires de réhabilitation des canalisations.

Caractéristiques des matériaux de réparation de l’asphalte

Le matériau de réparation asphalte se caractérise par son temps de durcissement rapide, d’environ 1 à 2 heures après le coulage et l’application de la pression, afin de minimiser le temps de fermeture de la route pendant l’exécution de la réparation.

Si la dureté du matériau de réparation est trop élevée après le durcissement, il est plus probable qu’il se fissure en raison de la déformation causée par la circulation des véhicules. Le matériau de réparation doit donc présenter un certain degré de flexibilité pour suivre la déformation, ainsi qu’un faible degré de variabilité dans le durcissement.

L’asphalte est divisé en deux types : les types chauffés, qui ont la propriété de durcir lorsqu’ils sont refroidis, et les composites à température ambiante, qui peuvent être stockés à température ambiante.

Les types chauffés ne conviennent pas aux réparations d’urgence car ils doivent être chauffés avant utilisation. Ils sont employés pour les nouvelles routes et les parkings, tandis que les composites à température ambiante sont utilisés comme matériaux de réparation car ils peuvent être stockés dans des sacs et utilisés immédiatement.

La résistance et le coût des composites à température ambiante varient en fonction du type : le type à durcissement volatile est moins cher en raison de sa résistance moindre, tandis que le type à réaction chimique a une résistance supérieure pour un coût supérieur.

Qu’est-ce qu’un semi-conducteur de puissance ?

Les semi-conducteurs de puissance sont des semi-conducteurs qui capables de supporter des courants importants et des tensions élevées sans se rompre.

Comme leur nom l’indique, les semi-conducteurs ont les propriétés à la fois des conducteurs et des isolants et sont utilisés pour redresser l’électricité, amplifier les signaux et commuter l’électricité.

Les semi-conducteurs ordinaires sont conçus pour supporter de faibles tensions. Par conséquent, lors de la manipulation de tensions élevées, la chaleur générée à l’intérieur de l’équipement provoque un échauffement de l’intérieur de l’équipement. Cela peut entraîner des dysfonctionnements mais les semi-conducteurs de puissance disposent d’une technologie intégrée pour gérer efficacement ces tensions.

Utilisations des semi-conducteurs de puissance

Alors que les semi-conducteurs utilisés dans les PC et autres appareils enregistrent et calculent des données en appliquant une tension, les semi-conducteurs de puissance sont principalement utilisés pour contrôler et fournir de l’énergie et gérer des tensions et des courants importants.

Par conséquent, les semi-conducteurs de puissance sont utilisés dans un large éventail d’utilisations : des produits blancs, tels que les téléviseurs et les climatiseurs aux automobiles, en passant par les chemins de fer et les équipements de production d’énergie.

Actuellement, les équipements industriels constituent le principal champ d’utilisation mais, comme l’environnement, l’énergie et la conduite automatisée attirent l’attention, nous pensons que de plus en plus de semi-conducteurs de puissance seront fournis aux secteurs de l’énergie et de l’automobile à l’avenir.

Caractéristiques des semi-conducteurs de puissance

La fonction principale des semi-conducteurs de puissance est de contrôler et de fournir des tensions et des courants importants, même si la définition de l’origine des semi-conducteurs de puissance n’a pas été clairement déterminée.

Selon le fabricant, l’on considère qu’ils gèrent un courant nominal d’environ 1 A ou plus.

Les semi-conducteurs de puissance fonctionnent de quatre manières :

• La première est de servir de convertisseur. Le courant provenant de la centrale électrique est un courant alternatif mais les appareils fonctionnent en courant continu. Le convertisseur de l’appareil effectue donc cette conversion.
• La seconde est l’onduleur. Le convertisseur transforme le courant continu converti en courant alternatif. Ce convertisseur commande le moteur de l’appareil ou de la machine.
• Le troisième est le convertisseur de fréquence. Ce n’est pas un problème majeur dans les appareils ménagers d’aujourd’hui. Toutefois, certains équipements industriels et outils électriques ne peuvent fonctionner qu’à certaines fréquences, converties par des semi-conducteurs de puissance à l’intérieur de l’équipement.
• Le quatrième est un régulateur. Il sert à stabiliser la tension continue. Les régulateurs sont utilisés en raison de l’instabilité du courant continu converti à partir du courant alternatif.

Qu’est-ce qu’une pompe submersible ?

Les Pompes Submersibles sont des pompes immergées sous l’eau.

La sortie d’aspiration de la pompe doit être plus basse que le niveau du liquide pompé pour éviter l’aspiration à sec, et les pompes industrielles typiques ont leur sortie d’aspiration au fond du réservoir ou de la fosse.

Les Pompes Submersibles sont petites et peuvent facilement être jetées à l’eau. Elles n’ont pas besoin d’une prise d’aspiration préinstallée et peuvent aspirer des liquides à partir d’orifices d’inspection, etc., et peuvent être utilisées pour une large gamme d’applications industrielles.

Utilisations des Pompes Submersibles

Les Pompes Submersibles sont largement utilisées dans l’industrie. Les pompes pour égouts en sont un exemple familier. Les égouts passent par des fosses souterraines, qui doivent être scellées autant que possible en raison de l’odeur nauséabonde qu’elles dégagent. Les Pompes Submersibles permettent de tout stocker sous terre, à l’exception du câblage d’alimentation, et sont souvent utilisées pour les applications d’assainissement.

Lors du coulage des fondations sur les chantiers de construction, l’eau de pluie pénètre dans la zone prévue pour les fondations lorsqu’il pleut, mais les Pompes Submersibles sont peu coûteuses et portables et peuvent être utilisées pour le drainage primaire, comme dans la construction.

Principe des pompes submersibles

Il existe trois types de Pompes Submersibles : électriques, hydrauliques et flexibles.

1. Type électrique

Il s’agit du type de pompes submersibles le plus utilisé. Les sources d’énergie utilisées sont l’alimentation électrique monophasée de 100 V et l’alimentation électrique triphasée de 200 V.

2. Type hydraulique

Une unité hydraulique est nécessaire pour le fonctionnement, mais elle peut également être utilisée pour d’autres équipements hydrauliques, ce qui rend l’ensemble de l’équipement compact. Il peut être alimenté par des équipements lourds tels que des pelleteuses, et si des équipements lourds sont utilisés sur le site, une source d’alimentation séparée n’est pas nécessaire.

3. Type à arbre flexible

La puissance est transmise à partir d’un moteur installé sur la terre à l’aide d’un arbre flexible. Il n’y a pas de risque de fuite électrique ou de fuite d’huile et ce type de pompe est rentable à puissance égale.

Construction des Pompes Submersibles

Les Pompes Submersibles sont composées d’un corps, d’une section de puissance et d’une section d’entraînement.

1. Corps

Le corps peut protéger et abriter les parties structurellement faibles telles que la section motrice à l’intérieur de la pompe Submersibles. Le dessous de la bouche d’aspiration est souvent revêtu d’un filet métallique pour empêcher la roue de mordre des objets énormes.

2. section motrice

Le principal composant de la section motrice est le moteur. Le moteur et la section de charge sont isolés du boîtier et du liquide et sont protégés par le boîtier et le matériau d’étanchéité. L’arbre principal du moteur est relié à la roue de la pompe submersible, qui alimente la pompe submersible.

La section d’alimentation peut également avoir une fonction inhérente de protection de la pompe submersible, et de nombreux types sont équipés d’un thermocontact pour arrêter le moteur en cas de surcharge ou de fuite.

3. section d’entraînement

Les pièces d’entraînement sont principalement la roue et les roulements. La roue transporte le liquide aspiré vers la sortie et les paliers sont généralement remplis d’huile d’entraînement pour lubrifier l’entraînement.

Comment choisir une pompe Submersibles

Vous pouvez choisir le type de Pompes Submersibles qui convient le mieux à votre application.

1. pour les eaux usées

Les pompes submersibles peuvent être utilisées pour aspirer et rejeter l’eau à des fins agricoles, ainsi que pour pomper les canaux et l’eau de pluie. Cependant, elles peuvent être obstruées par des corps étrangers tels que des déchets ou des pierres. Ils sont souvent utilisés pour lutter contre les inondations après les typhons ou les fortes pluies.

2. pour l’eau douce

Peut être utilisé pour l’eau du robinet, l’eau d’irrigation, l’eau de baignade et l’eau de rivière et d’étang sans turbidité, et est largement utilisé à des fins domestiques. Cependant, l’utilisation de liquides chauds peut déformer la pompe.

3. pour les liquides corrosifs

Le matériau doit être choisi en fonction du liquide à pomper.

4. pour les eaux de fond

La plupart des Pompes Submersibles sont équipées d’un flotteur ou d’une base, ce qui signifie qu’elles ne peuvent pas pomper des liquides dans des endroits bas. Les pompes de fond n’ont pas de socle et le moteur électrique peut fonctionner dans l’air. Elles sont souvent utilisées pour traiter l’eau résiduelle dans les réservoirs d’eau.

5, pour le drainage des constructions

La grande capacité de la pompe lui permet de pomper efficacement de grands volumes d’eau. Elles sont également durables et adaptées aux chantiers de construction.

Qu’est-ce qu’un filtre HEPA ?

Un filtre HEPA est un dispositif qui collecte avec une grande efficacité les particules de l’air de l’ordre du micron ou de plus petite taille.

Les filtres HEPA sont officiellement appelés “filtres à particules à haute efficacité”.

En tant que filtre à ultra-hautes performances, il est utilisé à l’étape finale du tri des grosses poussières à travers un filtre. La purification de l’air à l’aide de filtres HEPA est très demandée dans les utilisations industrielles où l’hygiène de l’environnement est maintenue et où des salles blanches sont nécessaires.

Utilisations des filtres HEPA

Les filtres HEPA maintiennent notamment un environnement propre dans les salles blanches. Lorsque l’équipement de climatisation est utilisé dans une salle blanche, des filtres HEPA y sont fixés pour empêcher les particules de pénétrer dans la salle blanche.

Les filtres HEPA sont également installés dans les unités de ventilation intégrées à l’équipement de fabrication pour purifier l’air. Dans certains cas, les filtres HEPA sont installés dans les systèmes d’échappement des lieux de travail où l’on manipule de la poussière. Dans d’autres cas, les filtres HEPA sont obligatoires, par exemple lorsque les substances manipulées entrent dans la catégorie des substances chimiques spécifiées. Il est donc important de vérifier les réglementations qui s’appliquent aux substances manipulées.

Les filtres HEPA sont de plus en plus souvent installés dans les purificateurs d’air, non seulement pour l’industrie manufacturière, mais aussi pour un usage domestique général. Pour ce qui est du pollen, responsable du rhume des foins, avec un diamètre de 10 à 30 µm, ainsi que les micro-organismes, tels que les moisissures et les acariens ayant un diamètre de 5 µm ou plus, les filtres HEPA captent plus de 99,97 % d’entre eux.

Principe des filtres HEPA

Les filtres HEPA sont constitués d’un papier filtre composé de fines fibres de verre, d’un diamètre de 1 à 10 µm, façonnées en forme ondulée et montées dans un cadre robuste. Les fibres de verre sont étroitement entrelacées à l’intérieur du filtre et adsorbent les particules fines contenues dans le gaz qui passe.

La taille typique des particules de la cible est de 1 µm ou moins. Pour les particules plus grosses, des filtres à air sont utilisés à la place des filtres HEPA. Le processus d’adsorption des particules fines peut se faire par contact entre les fibres et les particules fines ou par mouvement brownien après collision. Les particules de 0,1 µm à 0,2 µm sont collectées de manière inefficace par les filtres HEPA.

Les petites particules étant fortement affectées par l’électricité statique, il existe également des filtres HEPA électrostatiques qui utilisent les forces électrostatiques pour attirer les particules fines. Cela peut augmenter l’efficacité de collecte des particules fines.

Autres informations sur les filtres HEPA

Utilisation efficace des filtres HEPA

Les filtres HEPA étant à grains très fins, ils se colmatent après une utilisation prolongée et leur efficacité de collecte diminue progressivement. À mesure que l’efficacité de collecte diminue, la perte de charge augmente et le filtre peut être endommagé car il ne peut pas supporter la différence de pression entre l’avant et l’arrière du filtre.

Pour prolonger la durée de vie du filtre HEPA sans le remplacer, procédez comme suit.

1. Installer un pré-filtre
Les filtres HEPA collectent des particules très fines, mais en raison de leur grain fin, ils sont susceptibles de se colmater lorsque des particules plus grosses atteignent le filtre. Par conséquent, l’installation d’un préfiltre plus grossier avant le filtre HEPA peut prolonger la durée de vie de ce dernier.

2. Éviter le brouillard d’huile
Lorsque le brouillard d’huile atteint le filtre HEPA, il forme un film qui peut provoquer un colmatage. Lorsque vous utilisez des filtres HEPA dans des zones où du brouillard d’huile est généré, éliminez le brouillard d’huile à l’aide d’un dispositif dédié tel qu’un collecteur de brouillard.