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Qu’est-ce que l’acier inoxydable ferritique ?

L’acier inoxydable ferritique est un terme générique désignant un type d’acier inoxydable composé principalement de fer et de chrome, un alliage qui constitue une phase ferrite à température ambiante.

L’acier inoxydable ferritique présente une excellente résistance à la corrosion et est plus résistant à la rouille que l’acier ordinaire. Il est donc largement utilisé dans de nombreux domaines.

Certaines nuances contiennent des éléments tels que le molybdène, le niobium et le cuivre, mais très peu de nickel, qui est fréquemment utilisé dans d’autres aciers inoxydables.

Utilisations de l’acier inoxydable ferritique

L’acier inoxydable ferritique présente une excellente formabilité et résistance à la corrosion, ainsi qu’une bonne soudabilité. Ses caractéristiques varient considérablement en fonction de la proportion de l’élément constitutif, le chrome, et des éléments additifs, et il est donc utilisé dans une large gamme d’applications.

1. Industrie du bâtiment et de la construction

Utilisé dans les éléments de construction tels que les murs extérieurs, les toits et les colonnes, il convient aux bâtiments où la durabilité est requise.

2. Industrie alimentaire

Utilisé dans les pièces de contact telles que les équipements de traitement des aliments et les conteneurs, il convient à l’industrie alimentaire où la résistance à la corrosion est importante.

3. Équipement médical

Utilisé dans les instruments chirurgicaux et l’équipement médical, il est utile dans le domaine médical où une grande propreté et une résistance chimique sont requises.

4. Industrie automobile

Utilisé pour les tuyaux d’échappement, les pièces et les éléments de carrosserie des automobiles, etc., il convient à l’industrie automobile, où la durabilité et la résistance à la chaleur sont requises.

Propriétés de l’acier inoxydable ferritique

L’acier inoxydable ferritique présente une large gamme de propriétés. Il est moins cher que l’acier inoxydable austénitique en raison de l’absence presque totale d’ajout de nickel.

1. Magnétisme

Les caractéristiques de l’acier inoxydable ferritique varient d’une nuance à l’autre, mais un point commun réside dans ses propriétés ferromagnétiques. Cela est dû au fait que la structure cristalline de l’acier inoxydable ferritique est un réseau cubique centré sur le corps. Les aciers inoxydables martensitiques ayant une structure cristalline similaire sont donc paramagnétiques, tandis que les aciers inoxydables austénitiques ayant un réseau cubique centré sur la face sont non magnétiques.

2. Résistance

L’acier inoxydable ferritique est également connu pour son absence presque totale de durcissement par traitement thermique et ne convient pas aux applications nécessitant une résistance élevée, car il n’y a pas d’augmentation de la résistance due à la trempe et au revenu.

3. Fragilité

L’acier inoxydable ferritique est également connu pour être fragilisé en fonction des conditions de température. La fragilisation à haute température se produit dans la plage de température 400~540°C et le stockage dans la plage de température 550~800°C.

Il existe également une température de transition ductile-fragile dans la plage des basses températures, où la résistance aux chocs diminue rapidement. La fragilité à basse température peut être améliorée en utilisant de l’acier inoxydable ferritique de haute pureté à faible teneur en carbone et en azote.

4. Autres caractéristiques

Les autres caractéristiques de l’acier inoxydable ferritique comprennent la résistance à la corrosion, l’aptitude au façonnage et la résistance, qui sont généralement inférieures à celles de l’acier inoxydable austénitique, tel que le type 304, mais supérieures à celles de l’acier inoxydable martensitique, tel que le type 403.

Types d’acier inoxydable ferritique

L’acier inoxydable ferritique est le type d’acier inoxydable dont la désignation SUS comporte le chiffre 400, qui indique la qualité de l’acier. L’acier inoxydable ferritique typique est le SUS 430, tandis que d’autres types d’acier inoxydable ferritique sont fabriqués en ajoutant divers éléments au SUS 430 ou en modifiant le rapport des éléments.

Les propriétés physiques qui peuvent être améliorées à partir du SUS 430 et les types de SUS sont les suivants.

1. Résistance à l’oxydation (SUS 405)

La résistance à l’oxydation est améliorée en réduisant la teneur en chrome de 18 % à 13 % et en ajoutant de l’aluminium.

2. Processabilité (SUS410L, SUS429)

La teneur en chrome est réduite.

3. Usinabilité (SUS 430F)

La facilité d’usinage est améliorée par l’ajout de soufre.

4. Usinabilité et soudabilité (SUS430LX, SUS430J1L)

L’usinabilité et la soudabilité sont améliorées par l’ajout de titane et de niobium et la réduction de la teneur en carbone.

5. Résistance à la corrosion (SUS443J1, SUS434, SUS436J1L, SUS436L, SUS444)

La résistance à la corrosion est améliorée par l’ajout de molybdène, de titane et de niobium. D’une résistance à la corrosion égale à celle du SUS 304 austénitique, il est utilisé dans les panneaux extérieurs et les usines chimiques ainsi que dans les environnements corrosifs tels que l’eau de mer.

Qu’est-ce qu’une pince d’angle ?

Les pinces d’angle sont des pinces permettant de fixer des matériaux à angle droit les uns par rapport aux autres.

Elles sont utilisées pour la fixation temporaire et le collage par pression lors de l’assemblage de matériaux à angle droit, par exemple lors de la fabrication de cadres, de panneaux ou du collage des coins de boîtes en bois. Les pinces d’angle peuvent être utilisées pour fixer des matériaux dont les bords sont coupés à 45° ou 90°, à angle droit l’un par rapport à l’autre.

Les pinces d’angle sont importantes dans la fabrication de cadres et de boîtes en bois, car tout désalignement des angles a un effet négatif sur le produit fini.

Utilisations des pinces d’angle

Les pinces d’angle sont utilisées dans un large éventail d’applications, du bricolage général aux chantiers spécialisés. Ils sont souvent utilisés pour les travaux d’assemblage et de transformation, en particulier dans la production de bois et sur d’autres sites.

Les pinces d’angle servent à fixer des matériaux à angle droit. La fonction de base consiste simplement à serrer le matériau à fixer. Elles facilitent les opérations de collage, de vissage et d’usinage au cours desquelles les matériaux sont collés les uns aux autres.

Il permet simplement de fixer des matériaux à angle droit, mais le moindre défaut d’alignement des angles peut affecter le produit fini plus qu’on ne le pense. Il s’agit d’un outil simple, mais qui joue un rôle important dans le processus de travail.

Principe des pinces d’angle

Les pinces d’angle utilisent des vis ou des ressorts pour fixer le matériau à fixer à angle droit. Dans le cas d’une fixation à l’aide d’une vis, il faut tourner la vis pour élargir l’ouverture, serrer le matériau, puis tourner la vis pour la serrer.

Pour les pinces à ressort, tirez sur la poignée pour élargir l’ouverture et serrer le matériau. Le type à ressort exerce une pression qui dépend de la force du ressort.

Types de pinces d’angle

Les pinces d’angle sont disponibles en trois types : les pinces à une poignée, où la vis est serrée à l’aide d’une seule poignée ; les pinces à deux poignées, où la vis est serrée à l’aide de deux poignées à 90° par rapport à chaque matériau ; et les pinces à angle droit, où une règle en forme de L est serrée entre les pinces.

1. Type à une poignée

Le type à poignée unique comporte une vis ou un ressort à l’intérieur de l’ouverture à angle droit qui serre le matériau. Comme il n’y a qu’un seul faisceau pour serrer le matériau, la force de serrage est plus faible que le type à double poignée, mais une seule opération de serrage de la vis est nécessaire, ce qui raccourcit le temps de travail.

Ce type de machine convient à la fabrication de petits objets tels que des cadres et des étagères, ou lorsque vous souhaitez augmenter l’efficacité de votre travail. Si la poignée dispose d’un axe réglable gauche-droite, elle peut également être utilisée avec des matériaux de différentes largeurs.

2. Type à double poignée

Le type à double poignée comporte une pince (vis de serrage) par côté à l’extérieur de l’ouverture à angle droit qui serre le matériau ; comme deux poignées sont utilisées pour le serrage, il faut deux fois plus de temps qu’un type à une poignée, mais la force de serrage est plus importante. Il convient donc au traitement de matériaux de grande taille et aux chantiers de construction.

3. Type de règle à angle droit

Ce type est en forme de L, comme une règle à angle droit. Le corps n’a pas de pince pour fixer le matériau, de sorte qu’une pince en forme de C, une pince en forme de L ou une pince à ressort est utilisée pour fixer le matériau. L’unité principale est dotée d’une échelle, ce qui facilite la mesure des longueurs et des angles. Les matériaux utilisés sont la résine ABS et l’alliage d’aluminium, et il existe différentes tailles.

 

Outre les trois types mentionnés ci-dessus, les colliers de serrage peuvent également être utilisés comme fixations d’angle.

Comment choisir une pince d’angle

1. Taille d’ouverture maximale

La taille des pinces d’angle varie d’une ouverture maximale d’environ 10 mm à 200 mm. Comme les pinces d’angle sont fixées au matériau au moyen de vis, la taille maximale de l’ouverture doit être supérieure ou égale à la largeur du matériau à fixer.

2. Matériaux

L’aluminium et les alliages sont les matériaux les plus courants pour les pinces d’angle, mais les pinces d’angle en plastique sont également une option pour fixer des matériaux qui ne peuvent pas être serrés très fortement, par exemple lors du traitement de matériaux souples.

3. Autres

Pour la fixation de grandes pièces de bois ou d’autres matériaux, les serre-joints fixés avec des vis à double poignée peuvent être utilisés pour une fixation sûre. Pour les matériaux plus légers tels que les petits cadres, les pinces à ressort sont plus efficaces et plus faciles à installer ; il est utile de disposer de plusieurs jeux de deux ou quatre pinces.

Qu’est-ce qu’un pince à barre ?

Une pince à barre est une pince essentiellement composée d’une barre et de deux mâchoires, le matériau étant serré entre les mâchoires fixées à une extrémité de la barre et les mâchoires coulissant sur la barre.

Les pinces, également connues sous le nom d’attaches, sont des outils utilisés pour fixer des matériaux sur un établi ou autre. En particulier, les pinces à barre, également connues sous le nom de pinces rapides ou pinces à cliquet, serrent le matériau entre les mâchoires, puis actionnent un levier (poignée) sur la mâchoire coulissante pour serrer la mâchoire en position et la fixer. Ils peuvent être utilisés d’une seule main et sont rapides et faciles à utiliser, même pour les débutants.

Utilisations des pinces à barre

Les pinces à barre sont utilisées dans un large éventail d’applications, du bricolage général aux travaux d’assemblage spécialisés dans le génie civil et la construction, la fabrication de meubles, la tôlerie et la sidérurgie. En maintenant fermement les matériaux en place, ils améliorent la précision et l’efficacité du travail.

Les pinces à barre sont utilisées dans de nombreuses situations de bricolage, par exemple pour serrer des planches en caisson dans le travail du bois afin de les maintenir en place jusqu’à ce que la colle ait durci, ou pour serrer et comprimer des planches plates côte à côte afin de faciliter le collage. Outre les pinces à barre, il existe de nombreux autres types de pinces, notamment les pinces en C, en G, en L et à ressort.

Chacun a ses propres caractéristiques, mais les pinces à barre sont surtout utilisées pour fixer des matériaux longs (ou larges). Ils sont légèrement moins résistants que les pinces en C et les autres pinces à vis pour la fixation des matériaux, mais ils sont supérieurs en ce sens qu’ils peuvent être utilisés d’une seule main.

Principe des pinces à barre

Les pinces à barre ont une mâchoire fixe à l’extrémité d’une barre, et la mâchoire coulissante de la barre est déplacée pour fixer le matériau. La plupart des serre-joints rapides (serre-joints à cliquet) exercent une pression en pressant plusieurs fois un levier sur la mâchoire coulissante, tandis que d’autres se serrent en tournant une poignée pour serrer une vis ou en abaissant un levier.

Les serre-joints rapides sont fixés en appuyant sur le bouton de déverrouillage, en faisant coulisser les mâchoires pour serrer le matériau et en appuyant plusieurs fois sur le levier (poignée) pour appliquer la pression. Lors du retrait du collier, la pression peut être relâchée immédiatement en appuyant à nouveau sur le bouton de déverrouillage.

Caractéristiques des pinces à barre

Les serre-joints rapides sont faciles à manipuler, même pour les débutants, car le matériau peut être serré d’une seule main. S’il y en a plusieurs, ils peuvent être utilisés efficacement lorsque l’on travaille seul.

Les pinces à barre peuvent être utilisées de manière normale – en serrant le matériau entre les mâchoires et en appliquant une force vers l’intérieur pour le fixer – ou, à l’inverse, en les fixant à la barre avec les deux mâchoires tournées vers l’extérieur et en appliquant une force dans le sens d’une poussée vers l’extérieur.

Comment choisir une pince à barre

Pour choisir un serre-joint, vérifiez si la “force de serrage maximale”, la “taille d’ouverture maximale (largeur d’ouverture)” et le “matériau” sont adaptés au matériau à traiter.

1. Taille d’ouverture maximale (largeur d’ouverture)

Sélectionnez la taille d’ouverture maximale correspondant aux dimensions de longueur et de largeur du matériau à traiter. Pour les matériaux longs ou larges, utilisez un levier plus long et une ouverture plus grande.

Il faut également tenir compte de l’épaisseur du matériau à travailler lorsqu’il est fixé à l’établi ou appliqué sur le matériau à travailler. Le choix d’un levier muni d’un capuchon de protection tel que du caoutchouc sur les mâchoires présente l’avantage de ne pas laisser de traces et de ne pas glisser, mais il est légèrement moins durable du point de vue de la résistance du matériau.

De plus, si la zone de prise est peu profonde, la pince risque de ne pas pouvoir serrer le matériau, en fonction de la largeur et de l’épaisseur du matériau à traiter.

2. Matériau

Il existe deux principaux types de matériaux pour les pinces : le plastique et le métal. Le plastique est utilisé pour les pinces ayant une force de serrage relativement faible, tandis que l’aluminium moulé sous pression est utilisé pour les pinces ayant une force de serrage élevée. Le choix dépend de l’environnement de travail et de la fréquence d’utilisation.

3. Force de serrage maximale

Chaque pince à barre a une force de serrage maximale, qui est indiquée dans le catalogue comme étant la force de serrage maximale. Il est important de les utiliser dans les limites de cette force de serrage maximale.

Qu’est-ce qu’une pince à ressort ?

Une pince à ressort est un type de pince qui utilise la force d’un ressort, comme une pince à linge, pour maintenir le matériau en place.

Elles sont également appelées pince à main ou pince à ressort. Un serre-joint, également appelé attache, est un outil permettant de fixer des matériaux sur un établi ou autre.

Les pinces à ressort utilisent la force du ressort, ce qui signifie que la force de serrage n’est pas aussi forte que celle des pinces générales fixées avec des vis, mais elles peuvent être facilement détachées et rapidement fixées au matériau. Un autre avantage est que le serrage des vis empêche le matériau à fixer d’être légèrement déplacé.

Utilisations des pinces à ressort

Les pinces à ressort sont utilisées pour un large éventail de tâches de bricolage général et d’assemblage et de transformation spécialisés. Elles sont surtout idéales pour la fixation temporaire, la fixation et le collage de bois et de feuilles plus minces, car leur force de serrage est inférieure à celle des types de serrage à vis tels que les pinces de type C et F.

Ils peuvent être mis en place d’une seule main, même lorsque l’on travaille seul. Il est également utile d’en avoir plusieurs en assortiment lorsqu’un seul n’est pas assez solide ou que l’on veut fixer dans plusieurs directions.

Principe des pinces à ressort

La structure est similaire à celle d’une pince à linge et permet de maintenir le matériau en place par simple pincement. Il suffit de tenir la poignée pour ouvrir la pince et serrer le matériau. Lorsque la poignée est relâchée, la force du ressort maintient le matériau en place. Les pinces à ressort de grande taille nécessitent une forte prise pour être maintenues, mais si la pince est dotée d’une fonction de verrouillage, elle peut être facilement saisie en la relâchant simplement.

Pour libérer la pince à ressort, saisissez-la et appliquez une force sur la poignée de la même manière que lors du serrage, puis retirez-la du matériau. Il est également possible d’utiliser le levier de déverrouillage pour le retirer. Les pinces munies d’un embout mobile qui serre le matériau peuvent être maintenues à l’horizontale pendant le serrage du matériau.

Types de pinces à ressort

1. Type à ressort

Le type normal de pince à ressort est similaire à une pince à linge. La force du ressort qui tente de reprendre sa forme initiale est utilisée pour serrer l’embout.

2. Type à cliquet

Un mécanisme à cliquet est un mécanisme qui utilise un engrenage et une butée dentée pour ne permettre qu’un seul sens de rotation. Ce mécanisme est utilisé dans les pinces à ressort et est appelé type à cliquet. Cela signifie que la poignée peut se déplacer dans le sens de la fermeture (la bouche du collier serre le matériau) mais pas dans le sens de l’ouverture (la bouche du collier s’ouvre).

3. Bras télescopique de type manuel

Le bras peut être étendu et rétracté pour maintenir des objets larges.

Comment choisir une pince à ressort

1. Taille d’ouverture maximale

Les pinces à ressort sont disponibles en différentes tailles, d’une ouverture maximale de 15 mm à 100 mm, en fonction de l’épaisseur du matériau à fixer. S’il s’agit de fixer des planches de placage, par exemple, il est conseillé de disposer de plusieurs pinces à ressort d’environ 15 mm pour correspondre à la taille de la planche de placage. Si des bois plus épais doivent être serrés, la taille des pinces à ressort doit être choisie en fonction de l’épaisseur du bois.

Les pinces à ressort de grande taille peuvent nécessiter une force considérable pour ouvrir la bouche, alors que celles dotées d’un levier de verrouillage sur la partie de préhension peuvent être saisies avec une relative facilité.

2. Forme

Les pinces à ressort sont disponibles dans une large gamme de formes, des plus petites ayant la même forme qu’une pince à linge aux plus moyennes d’une longueur totale de 100 mm à 200 mm, et avec des bras qui peuvent être étendus et rétractés pour ajuster les dimensions de l’ouverture, en fonction de la tâche à accomplir.

3. Matériau

Les pinces à ressort sont disponibles en métal ou en plastique. Les pinces en métal sont plus solides et plus rigides. Les pinces en résine ne conviennent pas aux températures élevées car elles sont sensibles à la chaleur. Les pinces à ressort plus petites, de type pince à linge, ont une pointe recouverte de résine pour éviter d’endommager le matériau.

4. Pression de serrage

Les pinces à ressort sont principalement utilisées pour la fixation temporaire de matériaux fins en raison de leur force de serrage relativement faible et de la petite taille de leur ouverture. Elles ne conviennent pas à la manipulation de matériaux plus épais ou aux opérations de sciage où le matériau est fixé et scié.

Qu’est-ce qu’une pince à genouillère ?

Les pinces à genouillère sont des pinces qui peuvent être installées sur un établi ou similaire et qui utilisent le principe de l’effet de levier et le mécanisme d’une genouillère pour amplifier de petites forces et fixer des matériaux avec des forces importantes.

Une pince, également connue sous le nom d’attache, est un outil utilisé pour fixer des matériaux sur un établi. Les pinces à genouillère ont pour fonction simple de fixer des matériaux, mais il en existe une large gamme de types.

Elles peuvent être utilisées dans une variété d’opérations d’usinage si elles sont utilisées de la bonne manière. Ils jouent également un rôle important dans l’amélioration de l’efficacité et de la sécurité du travail.

Utilisations des pinces à genouillère

Les pinces à genouillère sont utilisées dans un large éventail d’applications, du bricolage général aux lieux de travail professionnels. Ils constituent un outil important pour des opérations d’usinage sûres et précises, en particulier dans les ateliers de menuiserie et autres sites.

Les pinces à genouillère sont le plus souvent utilisées dans le cadre d’un gabarit et servent à fixer le matériau à usiner. Les pinces peuvent généralement être utilisées seules, mais les pinces à genouillère sont toujours utilisées avec l’unité principale vissée à un établi, un gabarit ou similaire.

Par exemple, lors de la coupe ou de l’usinage du bois, une pince à genouillère est placée sur un gabarit pour fixer le matériau à usiner. L’utilisation d’un gabarit permet de maintenir une distance suffisante entre la lame du cutter ou de la défonceuse et la main, ce qui rend l’usinage plus sûr et plus précis que lorsqu’on travaille avec un outil manuel.

Principe des pinces à genouillère

Les pinces à genouillère sont composées d’une poignée et d’une tête. Lorsque l’on actionne la poignée, la tête se déplace pour maintenir et fixer le matériau à usiner. Les pinces à genouillère utilisent une structure à double force appelée mécanisme à genouillère pour maintenir le matériau en place. Un mécanisme à genouillère est un mécanisme dans lequel une petite force peut agir comme une grande force en appliquant un moment équilibré (force x distance), comme un levier ou une poulie.

Types de pinces à genouillère

1. Pinces à genouillère à poussée vers Le bas

La tête est poussée vers le bas pour fixer le matériau à traiter. Il existe deux types de pinces à genouillère : celle dont la poignée est rabattue vers le bas lors du serrage et celle dont la poignée est relevée vers le haut. Le choix se fait en fonction de l’espace disponible pour travailler et de l’emplacement des mains. 

2. Pinces à genouillère à poussée latérale

La tête est poussée vers l’avant pour fixer le matériau à traiter. Le matériau est serré en le poussant entre la pince et la butée fixée sur le côté opposé de la pince. Il existe deux types de pinces : l’une avec la poignée vers le haut et l’autre avec la poignée vers le bas. 

3. Pinces à genouillère à tension

Le type à tension, également connu sous le nom de type à crochet, a une tête en forme de clé et se fixe en s’accrochant à un crochet en forme de U. Certains colliers ont une tête en forme de U, d’autres une tête en forme d’étoile. Certains colliers ont une tête en forme de U.

4. Pinces pneumatiques (pinces à air)

Ces pinces combinent un mécanisme à genouillère avec un cylindre pneumatique. En raison de la pression de serrage élevée, ils sont utilisés pour l’usinage d’objets de grande taille tels que les navires et les voitures.

Comment choisir une pince à genouillère

Les pinces à genouillère conviennent pour serrer des matériaux sur des gabarits d’assemblage et des gabarits de traitement, en particulier lorsque la même opération est répétée sur des matériaux similaires. Il est important de choisir le bon collier pour le travail à effectuer en vérifiant le type, la forme et la pression de serrage.

1. Type

Il existe différents types de pinces à genouillère : les pinces à pression descendante, qui maintiennent et fixent le matériau par le haut, les pinces à pression latérale, qui maintiennent le matériau par le côté en déplaçant l’arbre vers l’intérieur et vers l’extérieur, et les pinces à traction, qui fixent le matériau en le tirant vers la pince. Choisir le type le mieux adapté à la situation de travail.

2. Forme

Il existe deux types de positions de poignée : la poignée verticale, dans laquelle la poignée se lève lorsqu’elle est verrouillée, et la poignée horizontale, dans laquelle la poignée s’allonge lorsqu’elle est verrouillée. Il faut tenir compte de l’espace disponible pour la mise en place et le positionnement de la main. De plus, les formes plus grandes exercent une plus grande pression. 

3. Pression de serrage

Les pinces à genouillère sont disponibles avec des pressions de serrage (forces de serrage) allant de 20 N à 5 000 N environ. Certains modèles lourds sont pneumatiques et dépassent 10 000 N. Plus la pression de serrage est élevée, plus la force nécessaire pour maintenir le matériau est importante, mais les pinces dont la pression de serrage est comprise entre 20 et 100 N sont souvent utilisées pour le travail général du bois.

Lors du choix d’une pince à genouillère, il est important de vérifier les valeurs de pression de serrage indiquées dans le catalogue.

4. Course du bras

Pour les pinces de type à maintien descendant, la longueur du bras avec la tête attachée, et pour les pinces de type à poussée horizontale, la longueur de la course doit être adaptée à la tâche.

5. Matériau

Il existe des matériaux tels que l’acier, l’acier inoxydable et l’aluminium. Choisir un matériau dont la résistance est adaptée à la taille et au poids du matériau à fixer.

Qu’est-ce qu’un fer à souder ?

Un fer à souder permet de souder des joints métal-métal, par exemple entre les pattes d’un composant électronique et le câblage d’un substrat.

Sa structure est simple : une partie métallique chauffe et fait fondre la soudure ; une poignée en plastique applique la chaleur à la soudure métallique en forme de fil pour la faire fondre et l’assembler. Lors du brasage, une couche d’alliage est créée entre le métal à assembler et la soudure, où le métal et la soudure fusionnent.

Le but de l’opération de brasage est principalement de conduire l’électricité à travers les pièces métalliques connectées. Il n’est donc pas nécessaire qu’elle soit aussi solide que les opérations de soudage. La brasure a un point de fusion bas pour un métal, ce qui signifie que le fer à souder ne fait pas fondre le métal des composants électroniques et du câblage.

Autre avantage : une fois le câblage réalisé, il peut être modifié en réchauffant la soudure.

Utilisations des fers à souder

Les fers à souder sont utilisés pour le câblage des composants électroniques sur les sites de fabrication et de production, ainsi que pour le câblage et les réparations électriques dans les ménages en général. Il existe deux types de fers à souder – les fers à céramique et les fers à nichrome – utilisés en fonction de l’usage auquel ils sont destinés.

1. Fers à souder en céramique

Les fers à souder en céramique sont constitués d’une résistance en tungstène enveloppée de céramique, qui chauffe la panne de l’intérieur. Ils conviennent pour le câblage de composants électroniques délicats tels que les circuits intégrés car le temps nécessaire pour atteindre la température optimale de soudage est court. Ils ont par ailleurs d’excellentes propriétés d’isolation.

2 Chauffages au nichrome

Les fers à souder nichromes sont des fers à souder dans lesquels un fil nichrome est enroulé autour de la panne et chauffé de l’extérieur. Ils sont peu coûteux et conviennent aux travaux domestiques et à l’apprentissage, tels que les câblages électriques simples et les réparations.

Principe du fer à souder

Lors de l’utilisation d’un fer à souder, la panne est d’abord mise en contact avec un joint, comme le pied d’un appareil, afin de chauffer la pièce métallique et de faciliter le mélange de la soudure avec celle-ci. Plus la surface de contact direct entre la pointe du fer et la pièce métallique est grande, plus la chaleur est transférée efficacement.

Si la pointe du fer est petite, la chaleur n’est pas transférée correctement et l’efficacité du travail est réduite. Inversement, si la pointe est plus grande que le joint, la partie non métallique peut être endommagée.

Une fois que le fer à souder a suffisamment réchauffé la pièce métallique à assembler, appuyez la panne sur le point de contact entre le fer à souder et la pièce métallique tout en maintenant la pointe du fer à souder contre la pièce métallique. La soudure fondra immédiatement et s’étendra sur la partie métallique suffisamment chaude. Lorsque la soudure s’est étalée sur la pièce métallique et qu’elle est légèrement surélevée, relâchez la soudure puis le fer à souder. Cette procédure garantit la connexion électrique des joints métalliques.

Structure de la soudure

Le brasage est un procédé de soudage utilisé pour câbler les composants des circuits électriques et électroniques. La priorité est donnée à la performance de la connexion lorsqu’elle est sous tension plutôt qu’à la fixation des éléments en place. Le brasage utilise les phénomènes de “mouillage” et de “capillarité” pour souder.

La mouillabilité signifie que, par exemple, lorsqu’une goutte d’eau tombe sur du verre et du métal, elle s’étale finement sur le verre et devient une sphère sur le métal. Cela est dû à la plus grande vitesse d’adhésion au verre par rapport à la force de cohésion des molécules d’eau. Cet état est appelé mouillage. Il est nécessaire pour que la soudure se mélange bien au métal de base, afin qu’elle puisse être soudée correctement.

L’autre action est capillaire, c’est-à-dire la pénétration d’un liquide dans des espaces étroits. Dans le cas du brasage, la pénétration de la brasure en fusion dans les interstices du métal de base est un facteur important pour le produit fini.

Autres informations sur les fers à souder

1. Différence entre le brasage tendre et le brasage fort

Le brasage tendre est classé dans la catégorie du soudage. Le brasage fort est similaire au brasage tendre. Il s’agit également d’une méthode de soudage classée comme brasage, où le principe d’assemblage est exactement le même, mais où les exigences de performance et les outils pour le joint sont différents.

Elle est également classée en fonction de la température du point de fusion du matériau de brasage (matériau en cire, brasure), le brasage fort étant supérieur à 450°C et le brasage tendre inférieur. En réalité, cette classification n’a pas de raison d’être, car il existe peu de matériaux de brasage dont le point de fusion se situe aux alentours de 450 °C, ce qui facilite leur classification.

2. Soudure sans plomb

Traditionnellement, la soudure était fabriquée à partir d’un alliage de plomb et d’étain. Depuis 2000, la soudure sans plomb, respectueuse de l’environnement, s’est imposée. Elle possède un point de fusion plus élevé et une fluidité plus faible que la soudure conventionnelle, ce qui fait que le brasage est un processus plus chaud et plus long.

C’est pourquoi les fers à souder chauffés à la céramique, dotés d’une excellente isolation et d’une bonne conductivité thermique, conviennent à l’utilisation de la soudure sans plomb.

Qu’est-ce qu’un relais de protection ?

Les relais de protection sont des dispositifs qui détectent instantanément les variations soudaines de courant et de tension survenant dans les équipements du réseau électrique et envoient des signaux de commande aux disjoncteurs pour isoler le point défectueux, également appelés relais de protection.

En déconnectant rapidement les points défectueux en cas d’accident dans un réseau électrique, les relais de protection empêchent non seulement la propagation des dommages causés par les surintensités, mais minimisent également la durée des coupures de courant et garantissent un approvisionnement stable en électricité.

À cette fin, des relais d’élimination des défauts d’équipement pour isoler les équipements défectueux et des relais de prévention de la propagation des accidents pour empêcher la propagation des effets des accidents sont disséminés dans tout le réseau électrique. Les dispositifs de réenclenchement pour la récupération rapide des accidents sont également considérés comme un type de relais de protection.

Utilisations des relais de protection

Les relais de protection sont des dispositifs qui empêchent les effets d’accidents tels que la foudre de se propager dans le réseau électrique et assurent une alimentation stable en électricité. Les relais de protection sont installés dans chacune des installations qui composent le réseau électrique, telles que les centrales électriques, les sous-stations et les lignes de transport et de distribution gérées par les compagnies d’électricité.

Les installations de production d’électricité privées qui sont raccordées au réseau électrique d’une compagnie d’électricité sont également tenues d’installer des relais de protection aux points de réception afin de protéger le réseau électrique en cas de défaillance des installations de production d’électricité privées et de protéger les installations de production d’électricité privées en cas d’accident sur le réseau électrique.

Outre les installations de production d’électricité, les relais de protection sont également utilisés pour protéger les installations de réception et de transformation de l’électricité dans les bâtiments, les usines, les hôpitaux, les chemins de fer et d’autres installations de demande d’électricité.

Principe des relais de protection

Le principe de fonctionnement des relais de protection dépend du type de relais de protection. Les principales méthodes et principes de fonctionnement des relais de protection sont les suivants

• Relais de protection contre les surintensités (OCR) : il fonctionne lorsque la valeur du courant au point où le relais de protection est installé dépasse la valeur définie. Il existe deux types d’éléments dans lesquels le relais de protection contre les surintensités fonctionne : les éléments dimensionnels et les éléments instantanés. L’élément dimensionnel fonctionne en détectant une surintensité prolongée due à une surcharge ; plus la valeur du courant est élevée, plus le système normal est protégé rapidement. L’élément instantané détecte le flux instantané d’un courant important dépassant largement le courant nominal en raison d’un court-circuit et protège le système normal.
• Relais de surtension (OVR : Over Voltage Relais de Protection) : fonctionne lorsque la tension à l’endroit où le relais de protection est installé dépasse la valeur définie. Il détecte les surtensions du côté du système électrique dues à des défauts dans les générateurs, etc., et protège le système et l’équipement du côté de la charge.
• Relais de protection contre les sous-tensions (UVR) : fonctionne lorsque la tension à l’endroit où le relais de protection est installé descend en dessous d’une valeur définie. Il détecte une baisse de puissance due à une panne de courant ou à un court-circuit et protège le système et l’équipement du côté de la charge.
• Relais de protection contre les défauts de terre (GR) : fonctionne en détectant les défauts de terre causés par des câbles, etc. entrant en contact avec la terre. Les relais de protection contre les défauts à la terre utilisent un alternateur à phase zéro (ZCT) pour détecter les courants déséquilibrés dus à un déséquilibre dans le circuit triphasé en cas de défaut à la terre. À l’heure actuelle, comme un défaut à la terre n’est détecté que par l’ampleur du courant, il n’est pas possible de faire la distinction entre les courants d’accident dans le système électrique et les courants d’accident du côté de la propre ligne, ce qui peut entraîner une fausse détection.
• Relais directionnel de terre (DGR) : il détecte un défaut à la terre à l’aide du courant et de la tension homopolaire entre la ligne et la terre. Seuls les courants de défaut dans la propre ligne peuvent être détectés dans la direction de la différence de phase entre le courant et la tension.
• Relais de protection différentielle (DFR) : fonctionne lorsque le courant différentiel proportionnel à la différence vectorielle (valeur du courant et phase) entre les courants d’entrée et de sortie dans la section protégée dépasse une certaine valeur. Ce n’est que lorsqu’un court-circuit se produit dans la section de protection qu’une différence dans le courant secondaire de l’alternateur (TC) fait circuler un courant différentiel dans la bobine de commande. Ce système peut présenter des dysfonctionnements si le courant différentiel n’est pas nul en fonctionnement normal en raison de différences dans les caractéristiques du TC.
• Relais différentiel de rapport (RDFR) : pour éviter les dysfonctionnements du relais de protection différentielle, un relais de protection différentielle possède une structure avec une bobine de suppression supplémentaire qui génère une force de suppression lorsqu’elle est traversée par un courant. Lorsqu’un courant important dû à un accident externe passe à travers le relais, une force de suppression importante est appliquée pour éviter tout dysfonctionnement.

Parmi les autres types de systèmes de relais de protection figurent les relais de protection de puissance, les relais de protection contre les surfréquences, les relais de protection contre les sous-fréquences, les relais de protection contre les courts-circuits et les relais de protection contre la direction des courts-circuits.

Qu’est-ce qu’un testeur d’abrasion ?

Un testeur d’abrasion est un type de machine d’essai des matériaux qui presse un matériau de contact contre un échantillon d’essai pour le déplacer et mesurer ses caractéristiques d’usure.

Alors que les essais de matériaux tels que les essais de traction et de flexion déterminent les propriétés physiques et mécaniques en fonction de l’ampleur de la surcharge appliquée, dans les essais d’abrasion, différentes propriétés apparaissent en fonction de la forme du matériau d’appui utilisé pour appliquer une force de frottement à l’échantillon, de la manière dont la charge est appliquée et de l’environnement de l’essai.

C’est pourquoi il existe différents types de testeurs d’abrasion, tels que ceux qui effectuent un mouvement de va-et-vient ou de rotation du matériau d’appui en ligne droite. Il existe également des appareils capables de créer un environnement proche des conditions d’utilisation réelles, telles que les conditions humides et sèches et la température.

Utilisations des testeurs d’abrasion

L’essai d’abrasion est un test important pour les produits et les équipements soumis à des frottements pendant leur utilisation, afin d’évaluer leur résistance à l’usure causée par le frottement.

Les testeurs d’abrasion sont donc utilisés pour tester les matériaux dans un très grand nombre de domaines, notamment les équipements industriels, les équipements de construction, les équipements médicaux, les automobiles, les câbles aériens, les rails, le béton et les textiles.

Les testeurs d’abrasion permettent non seulement d’évaluer si les composants et les produits présentent la résistance à l’usure requise, mais ils sont également utilisés à diverses fins, notamment pour sélectionner les matériaux utilisés pour les composants, les revêtements et les lubrifiants.

Caractéristiques des testeurs d’abrasion

L’usure est un phénomène dans lequel une partie d’une surface de frottement se détériore en raison de la friction causée par le frottement d’objets les uns contre les autres.

Les testeurs d’abrasion reproduisent le phénomène de frottement en fonction de chaque situation afin de clarifier le mécanisme et les caractéristiques de l’usure et de comprendre les effets de l’usure lorsqu’elle se produit.

Comme les essais d’usure dépendent fortement des méthodes d’essai, il n’existe pas beaucoup de méthodes d’essai normalisées par rapport au large éventail de domaines nécessitant des essais de frottement. De plus, comme les essais d’abrasion sont généralement réalisés dans des conditions d’utilisation réelle, les testeurs d’abrasion se caractérisent par une plus grande variété que les autres machines d’essai des matériaux.

Les principaux types d’essais d’usure réalisés sur les testeurs d’abrasion sont énumérés ci-dessous. Les propriétés à évaluer comprennent le coefficient de frottement statique, le coefficient de frottement cinétique, l’évolution dans le temps du coefficient de frottement, l’importance de l’usure et une comparaison de la résistance à l’usure de différents matériaux.

• Essai par broche sur disque : essai d’usure dans lequel une broche est pressée contre la surface d’un échantillon plat en rotation (disque).
• Essai par bille sur disque : un échantillon de bille est mis en contact avec la surface d’un échantillon de disque en rotation. L’avantage est que la surface plane est en contact avec la bille, de sorte que la surface de frottement est faible et qu’un contact stable peut être maintenu.
• Essai par anneau sur disque : essai d’usure utilisant un échantillon en forme d’anneau en combinaison avec un échantillon de disque.
• Essai par broche sur plaque : une broche est pressée contre un échantillon de plaque et la plaque est glissée horizontalement d’avant en arrière.
• Essai par bille sur plaque : un échantillon de bille est pressé contre l’échantillon de plaque et la plaque est soumise à un mouvement de va-et-vient dans le sens horizontal.

Il existe une large gamme de machines d’essai des matériaux, depuis celles qui ne peuvent réaliser qu’un seul de ces essais jusqu’à celles qui peuvent en réaliser plusieurs.

Qu’est-ce qu’une pince en L ?

Un pince en L est un type de pince dans lequel un côté de la mâchoire est glissé à une certaine distance, et enfin la poignée est tournée et vissée pour fixer le matériau en place.

Un serre-joint, également appelé outil de fixation, est un outil utilisé pour fixer des matériaux sur un établi ou une autre surface. On les appelle pinces en L car la forme de la barre principale du corps (bras) ressemble à un “L” dans l’alphabet.

On les appelle aussi parfois pinces de type F, car la forme combinée du bras et de la partie coulissante ressemble à la lettre “F”.

Utilisations des pinces en L

Les pinces en L sont utilisées dans un large éventail d’applications, du bricolage général aux travaux d’assemblage et de fabrication spécialisés dans le génie civil et la construction, la fabrication de meubles, l’industrie de la tôle et de l’acier, etc. Les pinces en L sont des outils permettant de fixer les matériaux pendant les opérations de coupe, de perçage et de collage. En maintenant fermement le matériau, ils améliorent l’efficacité et la précision de l’opération.

Il existe différents types de pinces en plus des pinces en L, tels que les pinces en C, les pinces en G, les pinces à cliquet et les pinces à ressort. Chacun a ses propres caractéristiques, mais les pinces en L conviennent à la fixation de matériaux plus épais, car les bras peuvent coulisser.

Principe des pinces en L

Les pinces en L serrent les matériaux en déplaçant les mâchoires de la barre de corps en L (bras) et les mâchoires des bras coulissants en déplaçant les bras. En tournant la poignée du bras pour réduire l’espace entre les mâchoires, celles-ci sont serrées l’une contre l’autre et le matériau est maintenu fermement en place.

Les pinces en L sont dotées d’un bras coulissant qui permet de régler rapidement la largeur de l’ouverture en fonction du matériau. Bien qu’elles ne soient pas aussi solides que les pinces en C, elles sont plus efficaces, car il n’est pas nécessaire de régler l’ouverture en serrant simplement la vis, comme c’est le cas avec les pinces en C.

Types de pinces en L

1. Type standard

L’ouverture de la bouche est réglée en déplaçant le bras coulissant de haut en bas. La poignée est souvent de type “grip”.

2. Type fort

La poignée du bras coulissant est en forme de T, ce qui permet un serrage puissant. Ceux dont les mâchoires du bras coulissant sont hexagonales peuvent être serrés davantage à l’aide d’une clé hexagonale après avoir fermé la poignée.

3. Type à une touche

La poignée du bras coulissant a une structure à cliquet et peut être serrée en une seule fois en tirant le levier vers le bas.

Comment choisir une pince en L

Les pinces en L sont disponibles dans différentes combinaisons de “taille d’ouverture maximale” et de “profondeur de gorge”.

1. Taille d’ouverture maximale

La taille d’ouverture maximale varie de 100 mm à 600 mm et est déterminée par l’épaisseur du matériau à serrer. Les pinces en L avec des barres plus longues sont plus polyvalentes et peuvent s’adapter à une plus grande gamme de largeurs d’ouverture, mais il est important de choisir une pince en L d’une longueur appropriée, car les barres plus longues peuvent être difficiles à manipuler et prendre de l’espace de stockage.

2. Profondeur du talus

La profondeur de la chicane de la pince en L correspond généralement à un tiers ou à la moitié de la taille maximale de l’ouverture. La profondeur de la pince en forme de L est à peu près de la même taille que la taille maximale de l’ouverture. La profondeur du couvercle est déterminée par la position du matériau à serrer. Si vous souhaitez pincer le matériau dans une position plus profonde, par exemple lors du flottage et de la fixation de matériaux lourds, choisissez une empreinte plus grande. 

3. Epaisseur et matériau de la barre principale (bras)

L’épaisseur et le matériau de la barre principale (bras) peuvent être en acier, en nickel-chrome ou en fonte, en fonction de la résistance de la barre.

4. Type de poignée pour tourner la vis

Les poignées de vissage peuvent être soit des poignées en T, qui s’ouvrent et se ferment selon le même principe de levier que les Pinces en C, soit des poignées en forme de tournevis. Il est conseillé de choisir le type de poignée en fonction de la maniabilité, par exemple le type en T lorsque l’on veut serrer fortement les vis et le type de poignée lorsque l’on veut serrer tout en effectuant des ajustements fins.

Qu’est-ce qu’une pince en C ?

Les pinces en C sont un type de collier dans lequel le matériau est maintenu en place en tournant une poignée et en serrant une vis.

Le corps est essentiellement forgé et peut être fabriqué en acier solide, en aluminium léger, en acier moulé ou pressé peu coûteux ou en plastique. Quel que soit le type, la taille maximale de l’ouverture et la profondeur de la gorge sont fixes.

Les pinces sont des outils servant à fixer des matériaux sur les plans de travail, etc. Les pinces en C sont appelées ainsi parce que leur forme ressemble à la lettre “C” de l’alphabet.

Également connus sous le nom d'”étau Shako”, de “pince G” ou de “pince B”, ils constituent structurellement le même outil. Il s’agit de l’outil le plus courant et le moins cher de tous les serre-joints, qui se caractérise par une forte force de fixation.

Utilisations des pinces en C

Les pinces en C sont utilisées pour un large éventail d’applications, du bricolage général aux travaux d’assemblage et de fabrication spécialisés dans le génie civil et la construction, la fabrication de meubles, la tôlerie et la sidérurgie.

Les pinces en C sont des outils permettant de maintenir les matériaux en place pour des opérations de transformation telles que la coupe, le perçage ou le collage de matériaux. Ils peuvent améliorer la précision et l’efficacité du travail.

Ces outils de fixation ne sont pas fixés à l’établi comme un étau, mais peuvent être déplacés librement. Ils existent en différentes tailles et sont utilisés dans toutes sortes de situations de travail.

Principe des pinces en C

Les pinces en C se composent d’un corps en forme de C, d’une vis en métal et d’une poignée pour tourner la vis. Il s’agit de la construction la plus simple de tous les colliers.

L’espace entre les mâchoires à une extrémité du corps en forme de C et les mâchoires à l’extrémité de la vis à l’autre extrémité est appelé ouverture.

Caractéristiques des pinces en C

Les pinces en C sont les plus solides par rapport aux autres pinces car le corps principal est constitué d’un seul élément et n’a pas de pièces mobiles. Ils conviennent également pour les fixations à long terme, telles que le collage, en raison de leur force de serrage élevée.

Comme l’ouverture de la bouche ne doit être réglée que par le serrage de la vis, il n’est pas aussi efficace que les colliers en forme de L, mais il est supérieur en terme de résistance. Les vis étant principalement en métal, il est important de les utiliser avec un morceau de bois ou un tampon en caoutchouc entre elles pour éviter d’endommager le matériau lors de la fixation de matériaux souples.

Il existe une grande variété de tailles et de matériaux, des petites vis utilisées pour le bricolage aux grandes vis utilisées sur les chantiers de construction. Faites votre choix en fonction de votre espace de travail et de la taille de vos matériaux. En choisissant le bon outil, vous travaillerez de manière plus sûre, plus précise et plus efficace.

Comment choisir une pince en C

Il existe plusieurs options pour les Pinces en C, en fonction de la combinaison de la “taille d’ouverture maximale”, de la “profondeur de la gorge” et du “matériau”.

1. Taille d’ouverture maximale

L’ouverture maximale peut être de 25 mm, 50 mm, 100 mm, 150 mm ou 200 mm, en fonction de l’épaisseur du matériau à serrer.

2. Profondeur de l’alésage

La profondeur de la gorge est généralement égale à la moitié ou à la même longueur que la taille maximale de l’ouverture., bien que certaines pinces en C aient une profondeur de gorge qui dépasse la taille d’ouverture maximale. Certains pinces en C ont une profondeur de gorge qui dépasse la taille d’ouverture maximale. Elles sont donc connues sous le nom de pinces en C à grande portée ou profondes. La profondeur des mâchoires est déterminée par la profondeur du matériau à serrer.

3. Matériau

Le corps des pinces en C peut être en fonte, en aluminium ou en plastique, mais le matériau le plus courant est la fonte. Si vous souhaitez fixer fermement des matériaux, utilisez de la fonte, car les matériaux souples tels que l’aluminium ou le plastique risquent de casser le collier lui-même. La fonte est également recommandée pour les travaux de soudage, car elle résiste à la chaleur. Certains colliers sont galvanisés pour éviter la corrosion.

Les produits en aluminium et en plastique sont légers et faciles à transporter, ce qui les rend adaptés à la fixation temporaire de petites pièces de matériau pendant le travail du bois. Ils sont également résistants à la rouille, ce qui les rend idéaux pour travailler dans des endroits humides.

4. Forme

Les vis à mâchoires hexagonales peuvent être serrées à l’aide d’une clé hexagonale après avoir refermé la poignée.