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Qu’est-ce qu’un chauffage par rayonnement ?

Les chauffages par rayonnement sont un type de grand appareil de chauffage connu sous le nom de chauffage à jet, en particulier celui qui utilise la lumière infrarouge. Contrairement aux chauffages à jet d’air chaud, ils utilisent essentiellement des rayons infrarouges. Cela leur permet de chauffer des zones éloignées de l’endroit où ils sont installés ou de chauffer de grands espaces.

Contrairement aux chauffages à jet d’air chaud, ces chauffages sont particulièrement silencieux pendant leur fonctionnement et sont donc souvent utilisés pour chauffer l’ensemble de la salle lors de divers événements et manifestations scolaires en hiver, tels que les gymnases.

Utilisations des chauffages par rayonnement

Les chauffages par rayonnement ont une utilisation similaire à celle des chauffages domestiques, à l’exception de leur grande taille. Ils sont généralement installés dans de grands espaces tels que les gymnases pour maintenir au chaud de grands groupes d’utilisateurs.

En revanche, les radiateurs à jet d’air chaud sont chauffés par de l’air chaud direct plutôt que par des rayons infrarouges et sont souvent utilisés pour les travaux de séchage sur les chantiers de construction ou dans les travaux agricoles, etc.

Toutefois, de nombreux chauffages par rayonnement disposent également d’un circulateur intégré qui, dans ce cas, peut également être censé pousser l’air chauffé par les rayons infrarouges vers l’avant.

Principe des chauffages par rayonnement

Le rayonnement infrarouge lointain est une onde électromagnétique d’une longueur d’onde de 3um à 1mm, qui correspond à la fréquence des vibrations moléculaires de la peau humaine. Dans ce cas, la chaleur est absorbée par les capillaires du corps humain et transmise efficacement au corps par les vaisseaux sanguins.

Les chauffages infrarouges ne se contentent pas de diffuser la chaleur directement sur le corps pour le réchauffer, ils réchauffent aussi progressivement l’air de toute la pièce. En effet, l’air en contact direct avec le chauffage monte en température par conduction thermique, ce qui entraîne une convection de l’air.

Parmi les chauffages par rayonnement, en particulier ceux avec circulateur intégré, outre l’effet susmentionné de conduction thermique de l’air, la convection de la chaleur générée par le circulateur peut réchauffer plus efficacement l’air de toute la pièce. En d’autres termes, il s’agit d’un appareil de chauffage qui utilise efficacement plusieurs méthodes de propagation de la chaleur : le rayonnement thermique, la conduction thermique et la convection thermique.

La paraffine est généralement utilisée comme combustible pour les chauffages par rayonnement.

Qu’est-ce qu’un stérilisateur à plasma ?

Un stérilisateur à plasma est un appareil qui combine du peroxyde d’hydrogène gazeux et un générateur à haute fréquence pour générer un plasma à basse température. Il tue les bactéries et autres micro-organismes par l’action des radicaux libres générés dans le plasma.

Outre sa grande efficacité en matière de stérilisation, il présente l’avantage de pouvoir être utilisé en peu de temps et d’être sûr car il se transforme en eau après le processus. L’installation de l’appareil ne nécessite pas d’alimentation en eau ni d’installations d’évacuation, seulement une alimentation électrique. Les stérilisateurs à plasma peuvent être utilisés également pour des articles qui ne peuvent pas être stérilisés par de la vapeur à haute pression et à haute température.

Utilisations des stérilisateurs à plasma

Les stérilisateurs à plasma servent à stériliser des instruments médicaux pour lesquels un niveau de sécurité extrêmement élevé est requis.

Par exemple, les tubes des endoscopes en chirurgie endoscopique et les sondes pour le guidage par ultrasons doivent être stérilisés efficacement. Les méthodes de stérilisation conventionnelles utilisent le gaz éthylène. Cependant, des problèmes subsistent, notamment pour éviter la toxicité du gaz éthylène et réduire le temps de stérilisation : d’autres méthodes de stérilisation sont nécessaires.

Les stérilisateurs à plasma offrent une grande sécurité et des temps de stérilisation courts.

Principe des stérilisateurs à plasma

Les stérilisateurs à plasma utilisent généralement du peroxyde d’hydrogène comme gaz et une décharge à haute fréquence. Le mécanisme de la stérilisation au plasma est encore débattu, mais il est actuellement interprété comme suit.

Traditionnellement, on pensait que les espèces actives produites par la plasmatisation du peroxyde d’hydrogène étaient à l’origine de l’effet stérilisant. En réalité, il n’y a pas de différence de performance de stérilisation avec et sans plasma : la stérilisation est causée par le peroxyde d’hydrogène lui-même.

Le plasma serait responsable de la décomposition du peroxyde d’hydrogène en eau potable et en oxygène. Même le peroxyde d’hydrogène gazeux seul a un fort effet oxydant et peut donc inactiver et tuer les micro-organismes. Les expériences de stérilisation utilisant le plasma à décharge à basse pression et le plasma à décharge à pression atmosphérique pour produire des gaz aux propriétés oxydantes ont progressé. Des recherches sont menées sur la stérilisation par plasma autre que le peroxyde d’hydrogène.

Toutefois, le peroxyde d’hydrogène gazeux est considéré comme un stérilisateur à plasma populaire car son efficacité en termes de stérilisation est avérée.

Qu’est-ce qu’un câble plat ?

Les câbles plats sont destinés au câblage inter-équipement, constitué de plusieurs fils d’âme regroupés en parallèle pour former un câble plat.

Chaque fil d’âme est constitué de conducteurs fins recouverts d’un isolant en résine. Il existe une grande variété de câbles, dont le nombre varie d’environ 10 à 100 câbles.

Les câbles plats peuvent envoyer plusieurs signaux à la fois et sont donc utilisés pour connecter des appareils dotés de fonctions d’interface parallèle.

Utilisations des câbles plats

Les câbles plats conviennent aux interfaces parallèles où plusieurs signaux sont envoyés simultanément. Ils sont utilisés comme câbles de câblage entre les appareils dotés de fonctions d’interface parallèle, tels que les ordinateurs, les périphériques, les équipements de télécommunication et les équipements de bureau.

Ils sont plats, souples et peuvent être pliés pour le câblage, mais ils présentent l’inconvénient d’être faibles et de se mélanger facilement au bruit. C’est pourquoi ils sont utilisés pour le câblage interne des équipements électroniques, tels que les disques durs, les pilotes et les cartes à l’intérieur des PC, plutôt que pour le câblage des équipements externes.

Caractéristiques des câbles plats

Il existe différents types de câbles plats, notamment les câbles en pont, les câbles filetés et les câbles à paires torsadées.

Les câbles plats de type pont ont une structure dans laquelle les noyaux individuels sont complètement fusionnés et sont le type de câble plat le plus courant.

Les câbles plats à paires torsadées ont une structure dans laquelle les sections fusionnées et non fusionnées de chaque fil d’âme alternent à intervalles réguliers. La section non fusionnée est généralement plus longue et permet un câblage plus souple que le type en pont, ce qui le rend adapté au câblage dans des boîtiers à géométrie complexe.

Les câbles plats à paires torsadées sont des câbles plats à structure à paires torsadées dans lesquels les parties non fusionnées du type à paires torsadées sont torsadées ensemble par paires de deux âmes chacune. Par rapport au type en pont et au type fileté, le câble plat à paires torsadées est plus résistant à la diaphonie et au bruit provenant des âmes adjacentes.

Il existe également un type de câble dont les câbles plats sont arrondis et recouverts d’un écran, appelé câble rond. Les câbles ronds sont plus solides et plus résistants au bruit que les câbles plats et peuvent donc être utilisés non seulement pour le câblage à l’intérieur d’un équipement électronique, mais aussi entre des appareils externes.

Qu’est-ce qu’une roue à lamelles ?

Les roues à lamelles sont des pièces utilisées pour le meulage du métal. Elle sont utilisées à l’extrémité des perceuses électriques, des perceuses à air comprimé et des raboteuses. Il s’agit d’une structure de toile abrasive fixée radialement. Comme pour le papier de verre, les meules sont numérotées en fonction de la grosseur de la mouture, plus le numéro est élevé, plus la mouture est fine.

Il existe également différents types, allant du plus grand au plus petit, en fonction de la taille de la pièce à polir. De plus, le produit a un effet autorégulateur et peut donc être utilisé pendant une période relativement longue.

Utilisations des roues à lamelles

Les roues à lamelles sont souvent utilisées dans l’entretien des machines lors de la maintenance. Elles sont très efficaces pour éliminer la rouille et polir rapidement des pièces qui auraient besoin d’un polissage manuel beaucoup plus long. Elles sont également utilisées pour le polissage grossier avant le polissage final lors de la production de produits. Le polissage final est effectué à l’aide de pièces en tissu de feutre appelées “buffs”. Il peut être utilisé en conjonction avec des matériaux abrasifs pour obtenir une finition assez brillante.

De plus, la structure a un effet de refroidissement de l’air et est moins susceptible de dégager de la chaleur pour l’objet à polir. Les tensions et les brûlures peuvent être éliminées.

Caractéristiques des roues à lamelles

Les roues à lamelles sont utilisées pour différents processus, notamment pour l’ébavurage et l’élimination des rayures sur les pièces de machines. Grâce à leur structure, les roues à lamelles ne s’encrassent pas lors du polissage et permettent ainsi d’obtenir une finition de surface uniforme. Cela est dû à leur action auto-affûtante décrite ci-dessus. De plus, grâce à leur forme cylindrique, elles peuvent également être utilisées sur des pièces aux surfaces courbes, comme des tuyaux et des sphères. Lors du polissage de pièces cylindriques, même si le diamètre intérieur est inférieur à celui de la main, il est possible d’utiliser une roue à lamelles d’un diamètre inférieur.

Les roues à lamelles peuvent être utilisées pour nettoyer les marques de brûlure après le soudage. L’utilisation de roues à lamelles permet d’obtenir une finition de surface propre sans laisser de traces de brûlures.

Toutefois, la roue à lamelles doit être maintenue parallèle à la pièce afin d’obtenir une surface polie propre. Si elle est appliquée de biais, la surface ne sera pas uniforme et la roue s’usera de manière irrégulière, au lieu d’être un cylindre propre.

Elle peut aussi servir à polir le bois et les matériaux métalliques, avec des avantages similaires.

Qu’est-ce qu’une presse plieuse ?

Une presse plieuse est une machine typique de pliage de tôles sous pression, également appelée cintreuse. Elle est généralement utilisée pour plier des tôles d’acier comme des tôles d’aluminium et d’acier inoxydable d’une longueur maximale de 4 m et d’une épaisseur de 0,5 à 5 mm.

La tôle est placée entre une matrice supérieure à pointe, appelée poinçon, et une matrice inférieure à rainure en forme de V, appelée matrice, et la tôle est pliée sous l’effet de la pression.

Une théorie existe quant à l’origine du nom : cela viendrait du fait qu’à l’époque où il n’existait pas de commande numérique, le pliage était réalisé en manipulant habilement le frein de la machine de presse.

Utilisations des presses plieuses

Les presses plieuses sont principalement utilisées pour plier des tôles relativement fines en acier inoxydable, en aluminium, en acier et autres métaux, et il existe une grande variété de spécifications pour le pliage. L’application la plus courante est le pliage à 90 degrés, également connu sous le nom de pliage en L.

Les tôles ont tendance à se déformer en raison de leur élasticité pour revenir à leur forme d’origine, ce que l’on appelle le retour élastique. La pression appliquée à la matrice et le positionnement de la tôle sont donc des points importants dans les processus de cintrage qui exigent une grande précision.

Outre les formes en L, les autres applications comprennent l’ourlet des formes en U, en V, en Z et de pliage, ainsi que la formation de courbes complexes.

Principe des presses plieuses

Les presses plieuses peuvent être classées de manière générale en systèmes mécaniques, hydrauliques, servo et hybrides qui combinent des systèmes hydrauliques et servo.

Dans le passé, les systèmes mécaniques dotés d’une unité de puissance en forme de manivelle étaient courants. Néanmoins, en raison de la difficulté de les contrôler et de leurs vitesses de traitement irrégulières, ils n’ont pas été très utilisés ces dernières années. Un nombre limité de fabricants les produisent.

Le type hydraulique se caractérise par l’utilisation d’un cylindre hydraulique pour actionner la presse. Malgré sa structure relativement compacte, il peut atteindre une capacité de pressurisation élevée et constitue la norme dans l’industrie.

Les servopresses utilisent des servomoteurs pour générer la puissance de la presse et présentent l’avantage d’une bonne contrôlabilité et de la possibilité de modifier librement la vitesse de traitement, ainsi que de faibles coûts de maintenance. Toutefois, par rapport aux systèmes hydrauliques, la capacité de pressurisation est généralement plus faible.

Le système servohydraulique combine les avantages des systèmes hydrauliques et servo et est un système d’entraînement apparu récemment dans l’industrie des presses plieuses. Le servomoteur entraîne la pompe hydraulique. Cela permet d’obtenir simultanément une grande contrôlabilité et une forte pressurisation du système hydraulique, tout en générant moins de chaleur et en nécessitant moins d’huile pour fonctionner que le système hydraulique seul.

En ce qui concerne la forme de la machine, on utilise généralement des presses de type C, qui disposent d’un large espace à l’avant pour faciliter la polyvalence du travail, et des presses à côté droit (portique), qui ont des piliers aux quatre coins et sont excellentes pour résister à une pression élevée.

Qu’est-ce qu’un bloc de jauge ?

Au Japon, un bloc de jauge est défini comme : un dispositif terminal fabriqué dans un matériau durable, ayant une section rectangulaire et deux faces de mesure parallèles, dont les faces de mesure ont la propriété de bien adhérer à d’autres cales de réglage ou à des corps auxiliaires.

En règle générale, un bloc de jauge se compose de plusieurs rectangles. Chaque rectangle a les mêmes dimensions en longueur et en largeur, mais des épaisseurs différentes, qui peuvent être superposées pour produire n’importe quelle dimension souhaitée dans le sens de l’épaisseur.

Utilisations des blocs de jauge

Les blocs de jauge sont fabriqués sous un contrôle dimensionnel très strict et sont utilisés lorsqu’une référence de longueur doit être mesurée.

Plus précisément, ils sont utilisés comme étalons de mesure dimensionnelle lors de l’assemblage d’équipements de précision, ou pour mesurer la précision des pieds à coulisse et des micromètres.

Lors de l’assemblage d’équipements de précision, il peut y avoir des instructions sur l’espace à respecter entre les éléments. Dans ce cas, plusieurs blocs de jauge peuvent être superposés et appliqués à l’espace pour créer les dimensions souhaitées.

Caractéristiques des blocs de jauge

Les blocs de jauge présentent les caractéristiques suivantes.

• Dimensions précises.
• Bonne adhérence avec d’autres blocs de jauge et auxiliaires.
• Matériau dur et excellente résistance à l’usure.
• Excellente stabilité dimensionnelle et faible variation dimensionnelle dans le temps.
• Coefficient de dilatation thermique bien défini.
• Résistant à la rouille.
• Sur les six faces rectangulaires, deux faces ajustées avec précision sont utilisées comme faces de mesure.

Les caractéristiques ci-dessus montrent que le produit est fabriqué de manière rigoureuse. Les grades suivants sont donc déterminés en fonction du niveau de qualité :

1. Grade K (ultra-précision) : étalonnage et recherche de blocs de jauge.
2. Grade 0 (précision) : étalonnage d’instruments de mesure de haute précision.
3. Grade 1 (inspection) : étalonnage d’instruments de mesure.
4. Grade 2 (pour les machines-outils) : étalonnage de pieds à coulisse, etc.

Naturellement, plus la précision est grande, plus le prix est élevé et plus la manipulation doit être soigneuse.

Les blocs de jauge sont fabriqués avec précision. Toutefois, afin de minimiser les erreurs, il est nécessaire de réfléchir à la manière dont les dimensions souhaitées peuvent être formées avec le moins de blocs possible lors de leur utilisation.

Qu’est-ce qu’un palier ?

Un palier est un composant mécanique qui fournit un support précis et lisse à un corps en rotation tel qu’un arbre. Lorsqu’un arbre est mis en rotation, l’arbre et la structure porteuse ou le support sont en contact l’un avec l’autre. Cela provoque invariablement une résistance due au frottement et à la chaleur de frottement, entraînant une perte d’énergie de rotation. Les paliers sont utilisés pour éviter cette perte d’énergie et la production de chaleur dues à ce frottement. Ils sont aussi parfois appelés roulements.

Il existe deux types de paliers en fonction de leur structure : les paliers à roulement et les paliers lisses. Les paliers à roulement utilisent des éléments roulants et les paliers lisses un film d’huile.
Il existe également les paliers radiaux et les paliers de butée, en fonction de la direction de la charge appliquée au palier.

Les paliers radiaux sont utilisés lorsque la charge est appliquée au palier dans le sens de l’axe de l’arbre.
Les paliers de butée sont utilisés lorsque la charge est appliquée au palier dans le sens perpendiculaire à l’axe de l’arbre.

Utilisations des paliers

Les paliers sont largement utilisés dans une grande variété de produits, tels que les machines qui font tourner des arbres industriels, les automobiles, les avions et les véhicules ferroviaires, ainsi que les appareils ménagers de la vie quotidienne.

Parmi les exemples familiers, on peut citer les voitures et les motos, dans lesquelles plus de 100 paliers de différentes tailles sont installés. Les moteurs, en particulier, comportent de nombreuses pièces rotatives et les paliers sont essentiels pour réduire les pertes d’énergie.
Les paliers sont utilisés à deux fins principales :

1. Supporter la rotation et maintenir la position exacte de l’arbre.
2. Réduire le frottement causé par la rotation et maintenir un fonctionnement régulier.

Types et caractéristiques des paliers

La construction et les caractéristiques de chaque type de paliers sont décrites ci-dessous. Il existe deux types de paliers, les paliers radiaux et les paliers de butée, en fonction de la direction dans laquelle la charge est appliquée. Chaque palier dispose également d’un palier à alignement automatique, utilisé en cas de flexion de l’arbre.

1. Roulements

La structure générale d’un roulement se compose d’une bague intérieure en contact avec l’arbre, d’éléments roulants tels que des billes et des rouleaux, d’une cage pour maintenir les éléments roulants et d’une bague extérieure en contact avec le logement extérieur. Il existe deux types de roulements : les roulements à billes et les roulements à rouleaux.

1. Roulements à billes
   Ces paliers utilisent des billes sphériques comme éléments roulants. Ils sont utilisés comme roulements pour des vitesses relativement élevées et des charges faibles. Il existe différents types de roulements à billes avec différentes structures et méthodes d’utilisation, tels que les roulements à billes à gorge profonde, les roulements à billes à contact oblique, les roulements à billes sphériques et les butées à billes.
2. Roulements à rouleaux
   Ces paliers utilisent des rouleaux cylindriques, coniques ou à aiguilles comme éléments roulants. Ils sont utilisés comme roulements pour des charges relativement importantes. Il existe différents types de paliers à rouleaux, de roulements à rouleaux coniques, de roulements à rouleaux sphériques et de roulements à rouleaux sphériques de poussée, en fonction de leur structure et de leur mode d’utilisation.
3. Paliers à aiguilles
   Il s’agit d’un type de paliers à rouleaux dont les rouleaux sont minces comme des aiguilles. Les paliers à aiguilles sont disponibles en tant que paliers radiaux et paliers de butée.

2. Paliers lisses

Les paliers lisses n’ont pas d’éléments roulants tels que des billes ou des rouleaux dans le palier. Ils sont fabriqués à partir d’un métal ou d’une résine imprégnés d’huile avec une faible résistance au frottement, transformés en forme cylindrique. Ils sont généralement désignés par les termes métal ou coussinets. En fonction de la forme, il existe différents types, tels que métal, coussinet et métal à bride, coussinet à bride.

Les coussinets métalliques sont utilisés pour des charges faibles à moyennes et sont remplacés périodiquement en tant qu’article consommable. À l’exception des types pré-remplis de graisse, l’huile à remplir doit être correctement gérée, y compris l’inspection et le remplacement périodiques.

En fonction de l’ajustement à l’arbre, le palier doit être chauffé et monté dur sur l’arbre.

Les paliers lisses sont utilisés pour les charges lourdes et peuvent être utilisés en permanence si l’environnement de fonctionnement et l’entretien sont bons. En effet, il n’y a pas de contact métallique entre le palier et l’arbre en raison du film d’huile. Toutefois, ils doivent être remplacés en cas d’usure ou de détérioration.

Qu’est-ce qu’une clôture amovible de sécurité ?

Une clôture amovible de sécurité est un équipement de sécurité qui limite l’accès aux zones dangereuses. Ces clôtures empêchent les travailleurs de pénétrer à proximité des machines de transformation, des machines d’assemblage et des équipements rotatifs, qui peuvent provoquer de graves accidents en cas de contact.

En plus d’empêcher l’entrée dans les zones dangereuses, les clôtures amovibles de sécurité peuvent aussi empêcher la dispersion de la poussière provenant du processus et contrôler le bruit généré pendant le traitement.

Dans de nombreux cas, elles se composent d’un grillage et d’une porte d’entrée et de sortie, dont la base est en aluminium ou en fer et qui est recouverte d’un grillage ou d’une résine transparente telle que le polycarbonate, afin que l’on puisse voir l’intérieur.

Utilisations des clôtures amovibles de sécurité

Les clôtures amovibles de sécurité assurent la sécurité des équipements d’automatisation des usines (FA). Pour les machines spécialisées qui améliorent considérablement l’efficacité de la production, les dispositifs de sécurité sont souvent intégrés à l’équipement et les clôtures amovibles de sécurité ne sont pas souvent utilisées. En revanche, pour les robots industriels, qui sont de plus en plus nombreux de nos jours, les clôtures amovibles de sécurité sont souvent installées en fonction de l’environnement d’exploitation réel et des mouvements du robot.

Même dans les systèmes FA utilisant des robots coopératifs, où les clôtures amovibles de sécurité sont considérées comme inutiles, il arrive que des clôtures soient installées. Elles garantissent la sécurité en raison du risque de contact des effecteurs terminaux et des pièces à usiner avec les personnes.

Principe des clôtures amovibles de sécurité

Une clôture amovible de sécurité se compose d’une barrière, d’une porte par laquelle les personnes entrent et sortent, et d’un capteur de sécurité qui vérifie si la porte est ouverte ou fermée. À l’instar des clôtures amovibles de sécurité, il existe également des capteurs appelés capteurs de zone. Ils sont utilisés pour s’assurer que les personnes ne pénètrent pas dans les zones dangereuses. Les capteurs de zone comprennent les rideaux de zone et les scanners laser, qui détectent l’entrée de personnes ou d’objets dans une zone donnée et activent le dispositif de sécurité.

La visibilité est un aspect de la distinction entre les clôtures amovibles de sécurité et les capteurs de zone. Les capteurs de zone utilisent la lumière infrarouge, ce qui rend difficile le contrôle visuel de la zone de détection. En revanche, les clôtures amovibles de sécurité peuvent empêcher une entrée accidentelle : la clôture elle-même est visible et la limite avec la zone dangereuse peut être vérifiée visuellement.

Les capteurs de zone ont l’avantage d’être faciles à installer et peu coûteux. Toutefois, ils ont l’inconvénient d’augmenter le risque d’arrêt involontaire de l’équipement. Les clôtures amovibles de sécurité sont utilisées, par exemple, lorsqu’il s’agit d’éviter autant que possible les arrêts imprévus d’un équipement.

Qu’est-ce qu’un nettoyeur haute pression à eau chaude ?

Les nettoyeurs haute pression à eau chaude, comme leur nom l’indique, sont des nettoyeurs qui utilisent de l’eau chaude.

Ils sont largement utilisés car l’eau chaude est efficace pour éliminer les taches d’huile difficiles à enlever et pour désinfecter. En général, pour augmenter le pouvoir nettoyant, on utilise de l’eau chaude à haute pression.

Outre les machines utilisées à l’intérieur, il existe différents types de machines à laver les voitures pour l’extérieur et des machines à moteur qui n’ont pas besoin d’être alimentées en courant alternatif. Les nettoyeurs haute pression à eau chaude ont généralement une pression de refoulement d’environ 10 MPa et une température maximale de l’eau chaude d’environ 80°C.

Utilisations des nettoyeurs haute pression à eau chaude

Les nettoyeurs haute pression à eau chaude sont largement utilisés à l’intérieur dans les usines, les hôtels, les bains publics, ainsi qu’à l’extérieur sur les chantiers de construction.

L’utilisation extérieure des nettoyeurs haute pression à eau chaude concerne des utilisations commerciales, comme dans les entreprises d’entretien automobile, les tôleries, les entreprises de transport et les taxis, ainsi que les lavages de voitures et de tapis dans les stations-service.

D’autres nettoyeurs haute pression à eau chaude mobiles sont utilisés en extérieur pour le lavage des extérieurs de bâtiments, dans l’industrie agricole et l’élevage et dans les fermes avicoles.

Principe des nettoyeurs haute pression à eau chaude

L’eau chaude utilisée dans les nettoyeurs haute pression à eau chaude a plusieurs effets. L’un d’entre eux est la lutte contre les taches d’huile. En effet, l’eau chaude réduit la densité de l’eau, ce qui la rend plus apte à dissoudre l’huile que l’eau à température ambiante.

L’eau chaude est également favorable au nettoyage car elle réduit la viscosité. La réduction de la viscosité permet de pénétrer plus facilement dans les fissures des objets, augmentant ainsi l’efficacité du nettoyage. C’est le cas, par exemple, dans le soubassement d’une voiture.

De plus, l’eau chaude est réputée efficace contre les taches causées par les fientes d’oiseaux et le pollen, en plus de l’huile et de la graisse. Les fientes d’oiseaux contiennent de l’acide gastrique puissant provenant de la digestion des aliments, qui peut être gênant s’il reste accroché et provoquer de la corrosion. Il est plus facile de les enlever en les aspergeant d’eau chaude.

Le pollen contient une protéine appelée pectine. Le fait de le réchauffer le coagule et facilite son écoulement. En plus de cet effet de l’eau chaude, la puissance de décharge à haute pression normalement fournie renforce l’effet de nettoyage en soufflant la saleté.

Qu’est-ce qu’un logiciel d’analyse acoustique ?

Un logiciel d’analyse acoustique est un logiciel qui aide à comprendre les phénomènes acoustiques en analysant les caractéristiques de base du son, telles que la propagation, la réflexion, l’absorption et l’interférence du son, et en visualisant les propriétés du son invisible.

En particulier, l’analyse acoustique utilisant la méthode des éléments finis, comme l’analyse structurelle, permet d’effectuer l’analyse à un stade précoce de la conception. Aussi, cela fournit un retour d’information sur la conception à un stade précoce, évitant ainsi de retravailler la conception en raison de défauts acoustiques.

D’autres méthodes d’analyse comprennent la méthode des différences et la méthode des éléments de frontière.

Utilisations des logiciels d’analyse acoustique

L’analyse acoustique devient de plus en plus importante, par exemple pour analyser le niveau de bruit des véhicules ferroviaires, le bruit rayonné des moteurs de voiture et le bruit des silencieux.

En ce qui concerne la suppression du bruit, il est nécessaire d’analyser dans quelle mesure le son peut être protégé et absorbé par les structures d’insonorisation et les matériaux absorbants.

De plus, il existe de nombreuses applications liées au son, telles que les caractéristiques acoustiques des équipements audio des voitures, par exemple, dans le but d’évaluer la propagation du son et les performances acoustiques, ou d’étudier la qualité sonore de grands espaces tels que les salles de concert, où il est nécessaire de gérer les hautes fréquences.

Ces dernières années sont également apparus des logiciels qui vont un peu plus loin que l’analyse acoustique habituelle, comme la lecture d’émotions à partir de l’analyse acoustique de voix humaines ou l’évaluation quantitative de la qualité d’une réunion.

Principe des logiciels d’analyse acoustique

En ce qui concerne les principes de l’analyse, la base est l’équation des ondes. En particulier dans les analyses où la propagation du son dans l’espace est importante, il est nécessaire de résoudre l’équation d’onde tridimensionnelle. Elle n’est pas toujours facile à résoudre, de sorte qu’un solveur qui modélise l’espace d’analyse de manière discrète est généralement utilisé. La méthode des éléments finis avec des conditions aux limites bien définies, connue sous le nom de méthode des éléments finis ou méthode des éléments de frontière, est un moyen d’analyse typique.

Les fréquences sonores que l’oreille humaine peut entendre se situent entre 20 Hz et 20 000 Hz. Les sons de plus basse fréquence ont tendance à être plus difficiles à entendre. Dans le cas du bruit des moteurs de voiture en phase d’accélération ou du bruit des avions à réaction, un facteur de correction est appliqué pour corriger le niveau du signal (dB) en fonction de la fréquence du bruit selon cette caractéristique auditive. L’analyse est effectuée conformément à la manière dont les gens perçoivent le son sur le site.

La façon dont le maillage est établi, c’est-à-dire la taille de chaque élément dans l’analyse, est très importante dans l’analyse par éléments finis. La longueur d’onde λ est inversement proportionnelle à la fréquence f, de sorte que la longueur d’onde, ou la taille du maillage, doit être fixée de manière à prendre en compte la fréquence de l’analyse acoustique. Dans la méthode des éléments de frontière infinis, la taille du maillage doit être inférieure à 1/4 de la longueur d’onde de la fréquence d’analyse, en raison des limitations de l’algorithme d’analyse.