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¿Qué es una Desoldadora?

Una desoldadora es una herramienta utilizada para eliminar la soldadura colocada incorrectamente.

La soldadura se utiliza para conectar componentes electrónicos a placas de circuitos en operaciones de soldadura, pero a veces la soldadura puede colocarse en una posición incorrecta debido a errores operativos. Las desoldadoras permiten eliminar esta soldadura.

La soldadura eliminada por las desoldadoras puede reutilizarse. Esto reduce los residuos de componentes y, por tanto, los costes. El uso de desoldadoras también reduce el tiempo necesario para corregir errores. Esto puede mejorar la eficacia y la productividad del trabajo.

Sin embargo, algunas desoldadoras utilizan calor para eliminar la soldadura. Sin embargo, el calor excesivo y puede dañar las placas de circuitos y los componentes electrónicos. Debe tenerse especial cuidado al manipular componentes y placas muy sensibles al calor.

Usos de las Desoldadoras

Las desoldadoras se utilizan en una gran variedad de aplicaciones en operaciones de soldadura. Los principales usos son:

1. Corrección de Soldaduras Incorrectas

Al soldar componentes electrónicos o placas de circuitos, a veces la soldadura puede aplicarse o verterse accidentalmente en una posición incorrecta. En estos casos, la desoldadora se utiliza para eliminar la soldadura incorrecta. De este modo se garantiza una soldadura precisa.

2. Eliminación de la Soldadura

Las desoldadoras también son útiles para eliminar la soldadura de placas de circuitos y componentes electrónicos antiguos. Al eliminar las soldaduras viejas, se puede preparar el componente para su reutilización.

3. Transferencia de Soldadura

En las operaciones de soldadura, la soldadura puede trasladarse a una posición específica. Las desoldadoras también suelen utilizarse para conectar varios componentes con soldadura. La fuerza de succión de la desoldadora puede utilizarse para colocar la soldadura con precisión.

4. Limpieza

Las desoldadoras también se utilizan para limpiar las superficies de placas de circuitos y componentes electrónicos. La suciedad y los residuos pueden eliminarse utilizando la fuerza de succión de las desoldadoras.

Principio de las Desoldadoras

Las desoldadoras utilizan una combinación de calor y presión de aire para succionar y eliminar la soldadura. La punta de las desoldadoras tiene una fuente de calor. Esta fuente de calor produce altas temperaturas para fundir la soldadura y convertirla en estado líquido.

Cuando la soldadura está en estado líquido, se activa la fuerza de succión de las desoldadoras. La fuerza de succión suele generarse mediante un dispositivo como una bomba de succión o un ventilador. Esto hace que la soldadura en estado líquido sea succionada hacia la punta de la unidad desoldadoras.

A medida que se aspira la soldadura en estado líquido, la punta de la unidad de la desoldadora se enfría. El enfriamiento permite que la soldadura vuelva a su estado sólido. La soldadura sólida aspirada se acumula en un compartimento dentro de la unidad de las desoldadoras.

Las desoldadoras están equipadas con cartuchos y filtros extraíbles, que pueden cambiarse periódicamente para eliminar la soldadura acumulada.

Cómo elegir una Desoldadora

A la hora de elegir una desoldadora, es importante seleccionar el modelo adecuado, teniendo en cuenta los siguientes factores

1. Fuente de Alimentación

Existen dos tipos de desoldadoras: manuales y motorizadas. Las desoldadoras manuales suelen generar potencia de succión mediante empuje manual o accionamiento por pedal.

Las desoldadoras eléctricas generan la fuerza de succión mediante una fuente de alimentación y pueden ser fáciles de usar.

2. Cilindrada

La cilindrada de una desoldadora indica la cantidad de soldadura que puede aspirar. Los cilindros de gran capacidad son útiles para aspirar grandes cantidades de soldadura. Por otro lado, los cilindros de pequeña capacidad son adecuados para trabajos detallados y de acarreo.

3. Fuente de Calor

Las desoldadoras están disponibles con un elemento calefactor integrado o se venden por separado. Los productos que se venden por separado son ligeros, fáciles de manejar y, a menudo, económicos. Seleccione con o sin fuente de calor en función de la aplicación.

4. Medidas Antiestáticas

La electricidad estática puede dañar los componentes y circuitos electrónicos, por lo que debe tenerse especial cuidado al manipular equipos electrónicos. Seleccionar una desoldadora con medidas antiestáticas ayudará a prevenir los problemas causados por la electricidad estática.

¿Que es un Tanque de Criopreservación?

Los tanques de criopreservacion son contenedores dedicados al almacenamiento a largo plazo de muestras biologicas a temperaturas ultra bajas entre -60°C y -160°C.

Por criopreservación se entiende el almacenamiento de muestras biológicas en contenedores especiales llenos de nitrógeno líquido (-196°C). Como método simplificado, puede utilizarse un congelador a -80°C. La criopreservación es un método eficaz para el almacenamiento a largo plazo de muestras biológicas y medicamentos.

Utiliza nitrógeno líquido o evaporadores de nitrógeno líquido para almacenar muestras a temperaturas muy bajas, minimizando así su deterioro. El almacenamiento a bajas temperaturas también detiene las reacciones biológicas y las actividades enzimáticas, manteniendo así la calidad de la muestra. Esto garantiza resultados precisos en experimentos y análisis posteriores.

Sin embargo, como los tanques de criopreservacion se utilizan a temperaturas muy bajas, el material y la durabilidad del contenedor son importantes. El uso de recipientes fabricados con materiales inadecuados puede provocar daños.

Usos de los Tanques de Criopreservación

Los tanques de criopreservación se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Los principales usos son:

1. Investigación Biológica

En la investigación biológica se suelen criopreservar muestras biológicas como células y tejidos. La actividad biológica de la muestra se conserva durante un largo periodo de tiempo. La criopreservación preserva la actividad celular y la estructura de las proteínas, que pueden utilizarse en experimentos y análisis posteriores.

Los biobancos también criopreservan muestras biológicas a gran escala. Se utilizan como recursos para la investigación de enfermedades y el tratamiento individualizado.

2. Desarrollo Farmacéutico

La criopreservación de biomateriales y productos intermedios en el proceso de producción farmacéutica es necesaria para mantener la estabilidad y garantizar la calidad del producto. La criopreservación es especialmente importante para productos sofisticados como los biofarmacéuticos, ya que son sensibles a las fluctuaciones de temperatura. Las muestras para ensayos clínicos también se criopreservan para su posterior análisis y validación.

3. Atención Médica

En el trasplante de órganos, algunos órganos y tejidos deben almacenarse a temperaturas muy bajas. Los organos como el corazón y los riñones se criopreservan a temperaturas de nitrógeno líquido para preservar su actividad biológica en el momento del trasplante. La criopreservación puede prolongar el tiempo entre la compatibilidad del donante y el receptor del órgano.

La medicina regenerativa es otro campo que incluye el desarrollo de terapias con células madre e ingeniería tisular. En estas terapias se pueden extraer, procesar y reutilizar las células y tejidos del propio paciente. En este caso, se recurre a la criopreservación para almacenar las muestras durante un largo periodo de tiempo y poder utilizarlas cuando sea necesario.

Principio de los Tanques de Criopreservación

El principio de los recipientes de criopreservación es detener las reacciones biológicas y los cambios químicos y minimizar el deterioro y la degeneración almacenando las muestras y sustancias en condiciones de baja temperatura. Los recipientes típicos de crioprenservación utilizan un mecanismo que mantiene temperaturas muy bajas utilizando nitrógeno líquido o evaporadores de nitrógeno líquido.

El nitrógeno líquido es un líquido de muy baja temperatura que hierve a -196°C. Los tanques de criopreservación se llenan con nitrógeno líquido y la muestra o material se enfría por el vapor del nitrógeno líquido. El nitrógeno líquido produce un gas muy frío cuando se evapora, lo que permite mantener la muestra a una temperatura muy baja.

En el recipiente de criopreservación, la muestra o sustancia alcanza prácticamente la temperatura del nitrógeno líquido y, por tanto, es estable frente a los cambios de temperatura ambiente. La baja temperatura del nitrógeno líquido reduce considerablemente los movimientos moleculares de la muestra, que pueden detener la actividad biológica y los cambios químicos. Esto garantiza la conservación de la calidad de la muestra durante un largo periodo de tiempo.

Los tanques de criopreservación están fabricados con materiales y diseños especiales para minimizar la evaporación del nitrógeno liquido. Garantizar un cierre hermético y la durabilidad del contenedor también son factores importantes. La disposición de estos elementos garantiza una crioconservación eficaz de las muestras sin deteriorar su calidad.

Como elegir un Tanque de Criopreservación

A la hora de elegir un tanque de criopreservación, hay que tener en cuenta el tipo de material, el rango de temperatura y la capacidad. En función del tipo y la naturaleza de la muestra que se va a criopreservar, se debe seleccionar el tipo de contenedor adecuado.

Existen contenedores especializados para la criopreservación de células y tejidos. También se necesitan contenedores resistentes al nitrógeno líquido para la conservación de muestras líquidas.

Dado que los tanques de criopreservación se utilizan a temperaturas muy bajas, debe comprobarse también el rango correspondiente. Si se utiliza nitrógeno líquido, el contenedor debe ser capaz de soportar la temperatura de vapor del nitrógeno líquido.

En función de la cantidad de muestra que se vaya a utilizar y almacenar, deberán seleccionarse otros recipientes con capacidades adecuadas. El tamaño y la forma del recipiente influirán en que pueda alojar eficazmente la muestra.

¿Qué son las Piezas de Plantilla?

Una pieza de plantilla es un dispositivo de posicionamiento utilizado en máquinas herramienta para fabricar productos de la misma calidad en grandes cantidades.

Las piezas de plantilla también se utilizan para mantener los productos en su sitio.
Cuando un producto se coloca y fija en una plantilla, siempre se coloca en la misma posición y se estabiliza la posición del producto, por ejemplo, para taladrar.
La plantilla está provista de varios componentes para colocar el producto.

En concreto, estos componentes incluyen pasadores de posicionamiento, bloques de asiento de referencia, sujetadores y guías de desbaste.

Usos de las Piezas de Plantilla

A continuación se indican algunos ejemplos de uso de las piezas de plantilla

1. Plantillas de Mecanizado
   Las plantillas para máquinas herramienta, como centros de mecanizado, tornos y fresadoras, eliminan la necesidad de que los operarios realicen ajustes de posicionamiento para cada producto.
2. Plantillas de Montaje
   En el proceso de montaje, se utilizan robots industriales para fijar piezas como pernos.
   A diferencia de los operarios, los productos deben colocarse siempre en la misma posición, de lo contrario se producirán fallos de montaje con los robots industriales.
3. Plantillas de Inspección
   En el proceso de inspección, cuando se utiliza el procesamiento de imágenes, el producto se compara con los datos de la imagen registrada.

Características de las Piezas de Plantilla

Las características de los componentes de plantilla se explican para cada componente de plantilla.

• Pasadores de Posicionamiento
  Estas clavijas se insertan en el orificio del material que sirve de patrón de procesamiento para el producto.
  Normalmente, hay dos pasadores en un par, uno con punta redonda y otro con punta de diamante.
  El pasador redondo se utiliza para posicionar el producto y el pasador con punta de diamante para desfasarlo.
  La razón por la que una de las clavijas tiene forma de diamante es que resulta más difícil colocar el producto si ambas clavijas son redondas.
• Bloque de Asiento de Referencia
  Se trata de un elemento fijado a las piezas de plantilla para garantizar el paralelismo del producto.
  Está previsto para recibir la posición llamada asiento de referencia del producto.
  Normalmente, se utilizan tres puntos para recibir el producto, la razón es que si se utilizan cuatro o más puntos, el asiento de referencia no será golpeado.
  Para comprobar cada vez que el producto no está mal ajustado, algunos asientos de referencia tienen orificios de aire para comprobar la presión dentro del asiento de referencia.
• Abrazaderas
  Son piezas que sujetan el producto para que no se mueva bajo carga durante el procesamiento.
  Para fijar el producto se utilizan diversas fuentes de energía, como muelles, aire o presión hidráulica, y se seleccionan aquellas que puedan garantizar una fuerza de sujeción capaz de soportar la carga durante el mecanizado.

¿Qué son los UPEs?

UPE, que corresponde al acrónimo de “polietileno de peso molecular ultraalto,” es una variedad de polietileno caracterizada por su densidad excepcionalmente alta.

Su extraordinaria durabilidad lo convierte en un componente muy utilizado en una amplia gama de maquinaria. Asimismo, es un material que seguirá teniendo una gran relevancia en el futuro gracias a sus múltiples ventajas, que incluyen una destacada resistencia tanto a la abrasión como a los productos químicos.

En ocasiones, se le denomina UHMW o NuLite. Sin embargo, estas designaciones se deben a diferentes abreviaturas de polietileno de peso molecular ultraalto y a su uso como nombres comerciales, si bien se refieren esencialmente al mismo material.

Usos de los UPEs

1. Industria Química

La aplicación más destacada de los UPEs es como material de tuberías en la industria química. Debido a su excelente resistencia química, el UPE se utiliza ampliamente en tuberías para el transporte y almacenamiento de líquidos corrosivos y disolventes.

También puede utilizarse en componentes de plantas químicas, como piezas de bombas y asientos de válvulas. Debido a su durabilidad y resistencia química, es un material importante en industrias en las que debe tratarse y funcionar en entornos difíciles.

2. Industria Alimentaria

La altísima resistencia química y las propiedades antibacterianas del UPE lo hacen útil en la industria alimentaria. Utilizado en el transporte de líquidos, contenedores y materiales de embalaje durante el procesado de alimentos, las propiedades del UPE lo hacen adecuado para su uso en la industria alimentaria, donde se requiere seguridad en contacto con los alimentos.

3. Equipos Médicos

Las propiedades del UPE también se aplican en la fabricación de dispositivos médicos. Debido a sus propiedades antibacterianas, buenas propiedades deslizantes, excelente resistencia a la abrasión y alta seguridad para el cuerpo humano, se utiliza en la fabricación de herramientas quirúrgicas, articulaciones artificiales e implantes.

4. Industria Energética

Las propiedades de los UPEs también desempeñan un papel importante en la industria energética. Como material de revestimiento para tuberías de petróleo, el UPE puede utilizarse gracias a su resistencia química y a la abrasión. Además, debido a sus propiedades de aislamiento eléctrico, también se utiliza como material aislante para el cableado eléctrico.

5. Deportes y Actividades al Aire Libre

Debido a su resistencia y ligereza, los UPEs se utilizan ampliamente en la fabricación de equipamiento deportivo y para actividades al aire libre. Se utiliza como material para tiendas de campaña, equipamiento deportivo y equipo de montañismo, y es valorado en áreas donde se requiere durabilidad y ligereza.

Características del UPEs

El UPE tiene tres características principales:

1. Durabilidad

El UPE un material con una resistencia al impacto y a la abrasión extremadamente alta. Tiene la mayor resistencia al impacto de todos los plásticos y una resistencia a la abrasión superior a la de las resinas de nailon.

Esta característica se utiliza en situaciones en las que está sometido a fuertes impactos y cargas prolongadas. También se utiliza a menudo en piezas giratorias debido a su bajo coeficiente de fricción y excelente lubricidad.

2. Resistencia Química

Otra característica de los UPEs es su alta resistencia química. Es resistente a muchos productos químicos, a excepción de los ácidos fuertes. Además, no es tóxico ni nocivo para el cuerpo humano, por lo que puede utilizarse en el procesado y envasado de alimentos.

3. Gama de Temperaturas de Funcionamiento

El UPE tiene una amplia gama de temperaturas a las que puede ser utilizado. Puede utilizarse de forma continua hasta aproximadamente 80°C a altas temperaturas y -100°C a bajas temperaturas.

También puede utilizarse en máquinas que requieren un calentamiento o enfriamiento moderados. También tiene una absorción de agua muy baja, por lo que es adecuado para máquinas que utilizan agua.

Tipos de UPEs

1. UPEs en Láminas

Los UPEs en láminas tienen una excelente resistencia a la abrasión y a los productos químicos. Esto se debe a la unión C-F inherente al polietileno, lo que significa que tiene una gran capacidad para soportar la fricción y la corrosión.

Ampliamente utilizado en entornos donde la durabilidad es importante, como plantas químicas, piezas de maquinaria industrial y rascadores de barcos, el UPE en láminas es fácil de mecanizar y puede cortarse en cualquier forma, lo que lo hace adecuado para una gran variedad de aplicaciones.

2. UPEs en Forma de Tubo

Los tubos de UPEs tienen una resistencia química muy alta. Puede soportar entornos duros en el transporte y almacenamiento de líquidos corrosivos y disolventes, donde otros materiales no pueden.

Gracias a sus propiedades antimicrobianas, los tubos de UPEs son adecuados para su uso en la industria alimentaria y el sector médico. Gracias a su excelente durabilidad y resistencia química, se ha convertido en un importante material de tuberías, sobre todo en las industrias química y alimentaria.

3. UPEs Fibrosos

Los UPEs fibrosos se utilizan ampliamente en productos en los que se requiere durabilidad debido a su alta resistencia y a la abrasión. Se utiliza en chalecos antibalas, herramientas de corte y componentes resistentes al desgaste.

El UPE fibroso es un UPE ligero pero extremadamente robusto, por lo que también es un material importante para la industria aeroespacial y los artículos deportivos, donde se requiere ligereza y altas prestaciones.

4. UPEs en Película

Los UPEs en forma de película tienen altas propiedades de aislamiento eléctrico. Por esta razón, es un UPE muy utilizado como material aislante para equipos electrónicos y componentes eléctricos.

Los UPEs en film son flexibles pero duraderos y desempeñan un papel importante como contenedor químico y material de envasado. Su excelente resistencia al calor también lo hace adecuado para su uso en entornos de altas temperaturas.

¿Qué son los Guantes de Inspección?

Los Guantes de Inspección Reducen el Riesgo de Contaminación por Objetos Extraños

Los guantes de inspección se utilizan para el control de calidad y los trabajos de precisión. Se utilizan en entornos sin polvo, como lugares de piezas de precisión y pintura, donde las fibras y pelusas de los guantes pueden caer y contaminar los productos cuando se trabaja con guantes normales.

Los Guantes de Inspección Tienen Varias Características

Los guantes de inspección tienen un excelente ajuste y agarre de la mano para permitir un trabajo detallado con las yemas de los dedos. También hay disponibles guantes antiestáticos para su uso en zonas sensibles a la electricidad estática, como los componentes electrónicos.

Usos de los Guantes de Inspección

Los Guantes de Inspección se Utilizan en una amplia Gama de Aplicaciones de Control de Calidad

Se utilizan en una amplia gama de industrias, ya que la contaminación por objetos extraños puede dar lugar a reclamaciones. En particular, los guantes de inspección se utilizan en el procesamiento de alimentos, piezas de precisión y pintura. También hay guantes con recubrimiento de resina de uretano en las puntas de los dedos para permitir el trabajo detallado con los dedos, que también se utilizan en trabajos en línea como el montaje de piezas de automóviles y el montaje de maquinaria en general.

Existen guantes de inspección con una excelente transpirabilidad, que se utilizan para tareas de control de calidad y clasificación en las que los guantes se usan durante largos periodos de tiempo.

Características de los Guantes de Inspección

Los Guantes de Inspección de Calidad Evitan la Abrasión por Pelusa y Polvo de Goma

Los guantes de inspección se fabrican con diversos materiales, como algodón, nailon y poliéster. Todos los guantes están fabricados para impedir la entrada de sustancias extrañas, como pelusa de fibra y polvo de caucho, causadas por la abrasión. También hay disponibles guantes recubiertos de goma de uretano para mejorar el ajuste y el agarre de las puntas de los dedos, así como guantes con carbono amasado para aumentar su conductividad y evitar la carga de electricidad estática.

Su uso Continuado Durante un Largos Periodos de Tiempo Puede Provocar Residuos

Por otra parte, los guantes recubiertos de caucho o con fibras desnudas pueden generar pelusas o polvo de caucho debido a la fricción si se utilizan durante mucho tiempo o si se aplica una fuerza intensa sobre ellos. Los guantes de inspección desechables deben cambiarse con frecuencia para evitar la contaminación.

Hay que Quitarse los Guantes Cuando se Trabaja Cerca de Piezas Giratorias

Cuando se trabaja cerca de piezas giratorias, los guantes pueden engancharse y causar lesiones graves, por lo que se recomienda encarecidamente quitarse los guantes y otros objetos que puedan engancharse fácilmente antes de trabajar en dichas zonas, o desconectar las piezas giratorias antes de trabajar.

¿Qué son las Muelas de Copa?

Las muelas de copa son un tipo de muelas que se fabrican uniendo los granos abrasivos con un aglutinante y dándoles forma de disco. Tienen forma de copa y se utilizan principalmente para el rectificado de superficies, el rectificado cilíndrico y el rectificado interior.
Las muelas de copa tienen un diámetro pequeño y se utilizan cuando se requiere un mecanizado fino, como el rectificado superficial, cilíndrico o interior. Cambiando el grano abrasivo y el material de aglomerante en función del material a procesar, el rectificado puede adaptarse a las propiedades del material.
Las muelas de copa son adecuadas para el rectificado de materiales duros como metal, resina y vidrio. La forma de copa es especialmente eficaz para el rectificado interior, facilitando el rectificado de superficies internas.

Usos de las Muelas de Copa

1. Rectificado de Metales
   Las muelas de copa son adecuadas para el rectificado de metales. Se utilizan especialmente en el mecanizado de metales duros, como acero, hierro y acero inoxidable.

2. Corte de Armaduras
   Las muelas de copa también se utilizan para cortar armaduras. Las barras de refuerzo pueden ser difíciles de cortar debido a su dureza, pero pueden cortarse con relativa facilidad utilizando muelas de copa.

3. Rectificado de Superficies de Hormigón
   Las muelas de copa se utilizan para el acabado de superficies de hormigón en obras de construcción. La muela se hace girar para eliminar la superficie de hormigón y crear una superficie lisa.

4. Rectificado de Madera
   Las muelas de copa también se utilizan para lijar madera. Son especialmente adecuadas para rectificar detalles finos y se utilizan para rectificar en zonas estrechas o en ángulo.

5. Mecanizado de Precisión
   Las muelas de copa también se utilizan para el mecanizado de precisión debido a sus finos filos de corte y su alta precisión. A veces se utilizan, por ejemplo, para el mecanizado de rodamientos y engranajes.

Tipos de Muelas de Copa

Las muelas de copa pueden clasificarse de varias maneras A continuación se enumeran algunos de los tipos, clasificados según el aglomerante (aglutinante) de la muela. Los nombres pueden variar de un fabricante a otro.

1. Muelas de Vaso con Aglomerante de Resina
   Las muelas de vaso con aglomerante de resina son muelas que utilizan una resina sintética como aglomerante. Debido al uso de un aglomerante blando, los granos abrasivos de la muela tienden a desprenderse con facilidad y la muela tiende a desgastarse en poco tiempo. Sin embargo, son adecuadas para el mecanizado de alta precisión, ya que tienen una gran capacidad de rectificado y proporcionan precisión en la superficie mecanizada. También son adecuadas para el mecanizado a bajas temperaturas.

2. Muelas de Vaso de Aglomerante Metálico
   Las muelas de vaso de aglomerante metálico utilizan metal como aglomerante. El aglomerante duro dificulta la caída de los granos abrasivos y el desgaste es lento, por lo que son adecuadas para el mecanizado de larga duración, y su excelente resistencia al calor las hace adecuadas para el mecanizado a altas temperaturas. Sin embargo, el calor tiende a concentrarse en la superficie mecanizada durante el rectificado, lo que puede provocar la distorsión de la superficie mecanizada.

3. Muelas de Copa con Aglomerante Inorgánico
   Las muelas de copa de aglomerante inorgánico utilizan materiales inorgánicos como aglomerante. El aglomerante es duro y los granos abrasivos no se desprenden fácilmente, lo que se traduce en una excelente durabilidad. También se caracterizan por el hecho de que es menos probable que el calor se concentre en la superficie de rectificado, por lo que es menos probable que se produzcan distorsiones. Adecuadas para el mecanizado de alta precisión.

4. Muelas de Copa Híbridas
   Las muelas de copa híbridas son muelas de alto rendimiento que combinan varios tipos de granos abrasivos. Suelen fabricarse con aglomerantes metálicos y de resina.
   Las muelas de copa híbridas pueden mecanizarse más rápidamente y producen un acabado superficial más preciso que las muelas de copa convencionales. Además, la combinación de aglomerantes metálicos y de resina reduce las fuerzas de corte y las vibraciones.

Principio de las Muelas de Copa

En esta sección se describe el proceso de corte de las muelas de copa.

1. Preparación
   Las muelas de copa suelen montarse en herramientas eléctricas o rectificadoras. En primer lugar, seleccione una muela de copa del tamaño y la forma adecuados y móntela en la herramienta.

2. Ajuste
   Ajuste la posición y el ángulo de la muela de copa. Esto permite cortar el material con precisión. En general, es importante mantener la muela perpendicular al material.

3. Corte
   Una vez que la muela de copa esté correctamente ajustada, ponga en marcha la herramienta eléctrica y haga que la muela entre en contacto con el material. La rotación de la muela crea fricción y presión, lo que permite eliminar la superficie del material.

4. Enfriamiento
   Las muelas de copa giran a gran velocidad y generan calor durante el corte. Una acumulación excesiva de calor puede dañar la muela y el material. Por ello, es práctica habitual utilizar líquido refrigerante o agua para reducir el calor durante el corte.

5. Repeticiones de Rectificado
   La superficie del material se rectifica uniformemente mientras se repite la operación de corte.

6. Acabado
   Una vez finalizada la operación de corte, puede utilizarse otra muela o abrasivo para el acabado. De este modo se alisan las superficies irregulares o rugosas creadas por el proceso de corte.

Estructura de las Muelas de Copa

La construcción de una muela de copa típica consiste en materiales abrasivos, llamados granos, unidos entre sí con un agente aglutinante. Los granos abrasivos se adhieren a la superficie de rectificado y el agente adhesivo se utiliza para mantener los granos abrasivos en su lugar. Las muelas de copa también contienen un anillo metálico que sirve para sujetar los granos abrasivos.

Existen varios tipos de aglomerante, por ejemplo, cerámico o de resina. La dureza y resistencia de la muela depende del aglomerante, y el rendimiento de rectificado de la muela depende del tipo de grano abrasivo.

La ventaja de las muelas de copa es que los granos abrasivos están dispuestos aleatoriamente en la superficie de la muela, lo que garantiza un corte liso y uniforme en la superficie de la muela. La pequeña superficie de contacto entre el material de corte y la muela permite que el calor de corte escape fácilmente, lo que la hace adecuada para el corte a alta velocidad.

Algunas muelas de copa también tienen ranuras grabadas en la superficie, que impiden que el material de corte obstruya la superficie de la muela, mejorando así el rendimiento de corte.

Características de las Muelas de Copa

Ventajas

Las principales ventajas de las muelas de copa son su gran superficie de rectificado, flexibilidad y adaptabilidad, gran capacidad de rectificado, alta durabilidad y rentabilidad. Estas ventajas se explican a continuación.

Gran superficie de rectificado
Las muelas de copa son muelas grandes en forma de disco con una gran superficie de rectificado, lo que permite rectificar grandes superficies de forma eficaz. Son adecuadas para mecanizar grandes superficies y para rectificar una gran cantidad de material a la vez.

Flexibilidad y adaptabilidad
Las muelas de copa pueden aplicarse al rectificado de objetos de diferentes formas y tamaños y pueden utilizarse para una amplia variedad de geometrías de rectificado, incluido el rectificado de superficies, el rectificado cilíndrico y el rectificado de superficies irregulares. También están disponibles en diferentes tamaños de grano abrasivo y variaciones de aglomerante, lo que las convierte en una elección conveniente para los fines y requisitos de rectificado.

Alta capacidad de rectificado
Las muelas de copa permiten un rectificado de alta precisión. Seleccionando el tamaño de grano abrasivo y el aglomerante adecuados, se puede optimizar el rendimiento de corte de la muela y la eficacia de evacuación de la viruta.

Alta durabilidad
Las muelas de copa tienen una excelente durabilidad y pueden soportar operaciones de rectificado durante largos periodos de tiempo. Esto permite prolongar la vida útil de la muela y reducir la frecuencia de sustitución.

Económico
Las muelas de copa pueden utilizarse para rectificar grandes superficies con una sola muela, lo que aumenta la eficacia del trabajo. También son económicas en términos de costes de la muela gracias a su alta durabilidad y baja frecuencia de sustitución. Otra ventaja es que una refrigeración y lubricación adecuadas pueden prolongar la vida útil de la muela, mejorando aún más su eficiencia económica.

Desventajas

Las principales desventajas de las muelas de copa son las “limitaciones de precisión”, las “emisiones de virutas”, la “velocidad de corte limitada” y las “limitaciones de montaje”. Estas desventajas se explican a continuación.

Limitaciones de precisión
Las muelas de copa tienen una gran superficie de rectificado, pero esto limita la precisión de las operaciones que requieren una gran exactitud y acabado. La forma de la muela y el tamaño del área de contacto pueden dificultar el rectificado de superficies curvas finas o estrechas.

Evacuación de la viruta
Las muelas de copa están ahuecadas en el centro, lo que significa que las virutas no siempre se evacuan eficazmente. Especialmente cuando el área de rectificado es grande y el volumen de corte es elevado, las virutas pueden acumularse fácilmente en el interior de la muela. La desventaja es que si las virutas se acumulan en el interior de la muela y se alojan entre la muela y el material, las fuerzas de corte aumentan y la calidad del mecanizado puede deteriorarse.

Limitaciones de la velocidad de corte
La forma de las muelas de copa puede limitar la velocidad de corte. En particular, la velocidad circunferencial de la periferia exterior de la muela tiende a ser mayor, lo que puede causar problemas con el desgaste abrasivo y la vida útil de la muela.

Restricciones de montaje
El montaje de las muelas de copa puede requerir herramientas y equipos adecuados, y una desventaja es que las muelas de copa grandes en particular pueden ser pesadas y difíciles de manejar, lo que hace que el trabajo de montaje y sustitución lleve mucho tiempo.

Más Información sobre las Muelas de Copa

Las muelas de copa tienen diversas formas y pueden ser cilíndricas, cónicas o planas, dependiendo de lo que se vaya a mecanizar. Las muelas de copa no sólo se utilizan para trabajar el metal, sino también la madera y el plástico.

Las muelas de copa son herramientas que se utilizan para afilar cuchillas y herramientas, acabar superficies, agrandar agujeros y muchas otras aplicaciones. En la metalurgia en particular, se utilizan mucho en la fabricación de piezas de automóviles y aviones, ya que su gran rigidez y precisión las hacen adecuadas para la producción en serie.

¿Qué son los Productos de PTFE?

El PTFE (politetrafluoroetileno) es una resina con una estructura en la que los átomos de hidrógeno del polietileno se sustituyen por átomos de flúor. El enlace entre el carbono y el flúor es muy fuerte, por lo que es muy resistente al calor y a los productos químicos. Esta característica se utiliza en tubos y juntas utilizados en entornos difíciles, como altas temperaturas y contacto con productos químicos.

También tiene una excelente resistencia antiadherente y a la abrasión, por lo que se utiliza para recubrir sartenes y otros utensilios de cocina. Por otro lado, su viscosidad extremadamente alta cuando se funde y su baja fluidez térmica lo hacen menos procesable que otros fluoropolímeros.

Usos del Productos de PTFE

El producto de PTFE es una resina con diversas características, como resistencia a la abrasión, antiadherencia, resistencia química y resistencia al calor. Una aplicación conocida es el recubrimiento de sartenes y otros utensilios de cocina. Generalmente, lo que se denomina “revestimiento de flúor” está recubierto de productos de PTFE en la superficie.

Otras aplicaciones industriales son las mangueras, juntas, tubos y materiales aislantes utilizados en entornos difíciles, como los de altas temperaturas o en los que se utilizan productos químicos muy corrosivos. Por otro lado, la viscosidad de fusión extremadamente alta de los productos de PTFE dificulta el estirado y el moldeo por inyección, y los métodos de moldeo son limitados, lo que hace que los productos de PTFE sea menos procesables que otros fluoropolímeros.

Estructura de los Productos de PTFE y los Métodos de Producción de Resina

La estructura química del producto de PTFE es la del polietileno con todo el hidrógeno sustituido por flúor. El enlace entre el carbono y el flúor es muy fuerte y no se rompe fácilmente. Esta propiedad es la fuente de la resistencia térmica y química del PTFE.

Por otro lado, el PTFE es menos fácil de moldear y procesar que otros fluoropolímeros: los fluoropolímeros comunes, como el PFA, se funden y se vuelven fluidos cuando se calientan. Por tanto, pueden moldearse mediante métodos como el moldeo por inyección. Los productos de PTFE, por el contrario, siguen siendo muy viscosos por encima de su punto de fusión y no muestran fluidez. Los productos de PTFE se forman moldeando el polvo por compresión y sinterizándolo a una temperatura superior al punto de fusión.

Diferencias entre los Productos de PTFE y el Teflón

El teflón es un fluoropolímero que a menudo se confunde con los productos de PTFE. El Teflón es una marca registrada de la empresa química estadounidense DuPont. DuPont comercializó el producto de PTFE con el nombre de Teflón, por lo que Productos de PTFE y Teflón suelen considerarse lo mismo.

Sin embargo, Teflon es ahora un nombre comercial genérico para varios fluoropolímeros y no se refiere únicamente a los productos de PTFE. Por ejemplo, el FEP, el PFA y otros fluoropolímeros y fluoropolímeros modificados también se comercializan como teflón. Estos fluoropolímeros difieren en cuanto a adherencia, aislamiento y resistencia química en función de su estructura, por lo que es necesario seleccionar el fluoropolímero que mejor se adapte a la aplicación.

Temperatura de Resistencia al Calor del Productos de PTFE y Seguridad de los Productos de Descomposición

Los productos de PTFE en sí no tiene efectos sobre la salud relacionados con la ingesta oral y se considera que no tiene ningún efecto si se ingieren escamas del recubrimiento que se desprenden de los utensilios de cocina. Sin embargo, los productos de PTFE puede descomponerse térmicamente y formar compuestos nocivos si se sobrecalienta a temperaturas superiores a 350°C. Por ejemplo, se han registrado casos de personas que se quedaron dormidas con una sartén al fuego y desarrollaron problemas respiratorios entre cuatro y siete horas después. También se han dado casos de investigadores que sobrecalentaron accidentalmente tubos de productos de PTFE en equipos de laboratorio, provocó que los tubos se quemaran y desarrollaran dolor de garganta tras inhalar el humo generado.

Aunque el PTFE no afecta al cuerpo humano en condiciones normales de uso, la exposición directa al fuego durante largos periodos de tiempo o el sobre-calentamiento continuado puede producir productos de descomposición nocivos, por lo que hay que tener cuidado en el entorno en el que se utiliza.

¿Qué es una Máquina de Limpieza de Moldes?

Las máquinas de limpieza de moldes se utilizan para eliminar la suciedad de los moldes.

Tradicionalmente, la suciedad de los moldes se eliminaba pasando un paño. Con el desarrollo de la tecnología de procesamiento de moldes, las formas de los moldes se han vuelto más complejos con el paso de los años, lo que dificulta la limpieza por frotamiento. Por ello, la limpieza mediante máquinas de limpieza es cada vez más popular.

La mayoría de máquinas de limpieza de moldes utilizan métodos de limpieza por ultrasonidos. Además de los ultrasonidos, también existen métodos de limpieza por electrólisis, láser y hielo seco.

Aplicaciones de las Máquinas de Limpieza de Moldes

Un ejemplo de aplicación de las máquinas de limpieza de moldes es la limpieza de moldes de productos de plástico.

El moldeo por inyección es un proceso importante en la fabricación de productos de plástico. Este consiste en fundir plástico y verterlo en un molde para darle la forma del producto.

Al fundir el plástico, se evaporan las materias primas y los aditivos, que pueden permanecer en el molde y contaminarlo. Si esta contaminación se deja desatendida, puede provocar problemas como daños en el aspecto del producto y problemas con la apertura y el cierre del propio molde, razón por la cual se utilizan máquinas de limpieza de moldes para limpiar los moldes.

Principios de las Máquinas de Limpieza de Moldes

Las máquinas de limpieza de moldes utilizan principalmente métodos de limpieza por ultrasonidos. Cuando se utiliza la limpieza por ultrasonidos, generalmente se combinan productos químicos de limpieza, como disolventes.

La limpieza ultrasónica utiliza un fenómeno conocido como cavitación. El líquido contiene muchas moléculas de gas, y cuando el líquido de limpieza se irradia con ondas ultrasónicas de alrededor de 20 kHz a 100 kHz, estas moléculas de gas se someten alternativamente a presión positiva y negativa.

La presión positiva hace que las moléculas de gas se compriman, mientras que la presión negativa hace que se expandan. Cuando las moléculas de gas en expansión son comprimidas por la presión positiva, las burbujas de las moléculas de gas estallan y se produce un impacto. Este fenómeno se denomina cavitación, y la fuerza del impacto generado en ese momento puede utilizarse para eliminar físicamente la suciedad.

La fuerza del impacto generado durante el fenómeno de cavitación depende de la frecuencia de los ultrasonidos irradiados. Cuanto menor sea la frecuencia, más fuerte será el impacto, pero mayor será la carga sobre el objeto a limpiar. Las frecuencias bajas, como 28 kHz, se utilizan si el objeto a limpiar es resistente a la suciedad difícil de eliminar o a los impactos, mientras que las frecuencias relativamente altas, como 40 kHz, se utilizan para otros objetos.

Cómo elegir una Máquina de Limpieza de Moldes

A continuación se muestra un ejemplo de cómo seleccionar un limpiador de moldes, utilizando como ejemplo un limpiador ultrasónico ampliamente utilizado.

Cuando se utiliza un limpiador ultrasónico, debe seleccionarse la frecuencia de las ondas ultrasónicas. Una frecuencia baja eliminará fácilmente los contaminantes grandes, pero puede dañar las piezas metálicas o electrónicas densas al limpiarlas. Es importante seleccionar un limpiador que pueda emitir una frecuencia adecuada que no dañe los materiales y productos y elimine suficientemente la suciedad. Por ejemplo, las frecuencias de unos 28 kHz pueden eliminar eficazmente la suciedad persistente visible, los 40 kHz se utilizan para limpiar piezas de precisión y las frecuencias aún más altas se emplean para limpiar piezas electrónicas de precisión como las bases.

Las máquinas de limpieza de moldes están disponibles en versiones separadas o integradas. Las máquinas de tipo separado se utilizan para limpiar moldes grandes, donde el oscilador que genera la vibración y el transductor están montados en el equipo. Si el artículo que hay que limpiar es pequeño, se utiliza un tipo integrado, que se puede utilizar fácilmente sobre una mesa.

Más Información sobre las Máquinas de Limpieza de Moldes

Líquidos de Limpieza de Moldes

El líquido utilizado para limpiar metal viene determinado por el material y el tipo de contaminación del artículo que se va a limpiar. Los tipos de material pueden dividirse en metal, vidrio y plástico. Además de los aceites y el polvo comunes, las manchas también pueden incluir partículas abrasivas y de otro tipo. Las soluciones de limpieza pueden dividirse a grandes rasgos en sistemas acuosos y no acuosos (a base de hidrocarburos y disolventes), como se indica a continuación.

1. Sistemas Acuosos
El ingrediente principal es un tensioactivo, que es una solución de limpieza barata y segura que puede utilizarse para una amplia gama de manchas. Se utilizan soluciones alcalinas, neutras y ácidas en función del tipo de mancha. Las desventajas incluyen la necesidad de tratamiento de aguas residuales, la incapacidad de tratar manchas fuertes y el tiempo necesario para el secado después de la limpieza.

2. A base de Hidrocarburos
Son soluciones de limpieza que contienen compuestos de carbono e hidrógeno. Los tipos se clasifican según el número de carbonos y la estructura del compuesto, e incluyen tipos isoparafínicos y normaparafínicos. Estos líquidos de limpieza tienen un gran poder de limpieza contra el aceite y pueden reciclarse. Como son sustancias peligrosas inflamables, deben controlarse estrictamente de acuerdo con la Ley de Servicios contra Incendios.

3. A Base de Disolventes
Los hay fluorados, bromados y a base de alcohol. Aunque tienen un gran poder de limpieza, también tienen un gran impacto medioambiental, y existe un fuerte movimiento hacia su regulación y reducción.

¿Qué son los Terminales de Pestaña?

Los terminales de pestaña son un tipo de terminal crimpado de tipo conector plano que se utiliza para facilitar la conexión y desconexión cuando se conectan cables entre sí. El lado macho es la lengüeta y el lado hembra es el receptáculo, y un ejemplo típico es el terminal de sujeción. Se necesitan herramientas especializadas, ya que los terminales deben formarse doblando una lámina plana de metal.

Existen varios tipos según la forma y la capacidad de corriente, se pueden hacer conexiones aunque los fabricantes de la lengüeta y el receptáculo sean diferentes.

Usos de los Terminales de Pestaña

Los terminales de pestaña se utilizan para conectar cables insertando la lengüeta en el receptáculo. El receptáculo puede engarzarse en el extremo del cable del mismo modo que la lengüeta, o puede montarse en una placa o similar.

Los terminales de pestaña son útiles cuando es necesario realizar tareas de mantenimiento, como al sustituir o cambiar cables, ya que permiten insertar y extraer los cables sin que exista una conexión totalmente fija entre ellos. También pueden utilizarse como conectores económicos para la retransmisión cuando el tendido de los cables resulta inconveniente durante el montaje.

Principio de los Terminales de Pestaña

Los terminales de pestaña conectan los cables insertando lengüetas hechas doblando placas metálicas planas en las ranuras de un receptáculo, que también está hecho doblando placas metálicas planas. La anchura de la ranura del receptáculo es ligeramente inferior al grosor de la lengüeta, de modo que ésta se mantiene en su sitio gracias a la elasticidad del metal. El tipo estándar proporciona una conexión fuerte, pero también hay tipos con lengüetas anti desconexión para una conexión más fuerte. Los terminales de pestaña se engarzan en el cable mediante calafateo, pero la conexión con el receptáculo es tan fuerte que el cable puede soltarse del terminal si no se tiene cuidado al introducirlo y extraerlo.

Como los terminales de pestaña son de metal expuesto, es necesario cubrirlos con un aislante para protegerlos de descargas eléctricas y fugas. En este caso, sólo debe cubrirse el lado del tirador del receptáculo y el lado de la lengüeta debe quedar oculto dentro de la cubierta cuando se conecte el cable.

La formación de terminales de pestaña requiere herramientas especiales para doblar y prensar placas planas, y el terminal a utilizar debe seleccionarse en función del grosor del cable y de la forma y tamaño del conector. La mayoría de los terminales están normalizados por normas, por lo que la selección se realiza consultando la tabla de normas.

Terminales de Pestaña 110

Los terminales de pestaña están de acuerdo con las normas internacionales IEC, y se refieren al lado macho de los terminales de conexión planos. Su tipo de terminales de pestaña se combina con el conector del lado hembra (llamado receptáculo), y existen series según la anchura de la junta del terminal, comúnmente conocidas como fastóns de 110, 187 o 250. El fastón 110 es el terminal de pestaña 110.

Algunos fabricantes también han añadido sus propias series, como la serie 205, a la gama estándar. Los terminales fastón para montaje en placa suelen estar disponibles como productos estándar en embalaje de bolsa, encintados con conductor radial, encintados con relieve SMT o en cadena. Todos ellos se ajustan a la norma para terminales planos, pero existen docenas de fabricantes de terminales de fijación propiamente dichos, y como se pueden fabricar fácilmente, algunos fabricantes locales utilizan productos de calidad inferior que sólo imitan la apariencia del producto. A su vez, la selección y fiabilidad de los terminales de lengüeta es un factor importante para garantizar la seguridad del cableado eléctrico.

Herramientas de Crimpado para Terminales de Pestaña

A continuación se describen brevemente las herramientas de crimpado para terminales de pestaña y cómo utilizarlas. La forma correcta de sujetar (engarzar) un terminal plano es doblar las lengüetas del terminal y sujetarlo al cable de cableado, lo que puede parecer que podría hacerse con unos alicates de radio, pero es un gran error. Lo importante es el crimpado con alicates eléctricos. La palabra clave aquí es barril de alambre.

Se denomina cañón de alambre a la parte de la forma del terminal de crimpado en la que se crimpa el núcleo del alambre una vez retirada la funda aislante del mismo. En última instancia, la fiabilidad de la conexión de un bloque de terminales viene determinada por la firmeza y seguridad con la que esta parte del bloque de terminales se engarza en el núcleo del cable. Si el cable no está bien prensado aquí, la resistencia a la tracción es débil y el cable puede soltarse o, por el contrario, si la resistencia del prensado no está cualificada y es demasiado fuerte, el núcleo del cable puede romperse, provocando un fallo de rotura del cable.