投稿者: anninrika

¿Qué es el Poliacetal?

El poliacetal (POM) es una resina con enlaces acetales en la cadena principal, principalmente un homopolímero de oximetileno o un copolímero de oximetileno y oxietileno (copolímero). Presenta ventajas como una excelente rigidez, resistencia a la abrasión y resistencia química, y se utiliza para piezas de bombas, engranajes, cojinetes y elementos de fijación.

En cambio, el poliacetal tiene desventajas como el color blanco y la poca transparencia, la escasa resistencia a la intemperie debido a la escisión de los enlaces carbono-oxígeno de la cadena principal por la luz ultravioleta, y la poca resistencia a los ácidos fuertes debido a la hidrólisis.

Ventajas y usos del Poliacetal

El poliacetal (POM) es una resina con enlaces acetales en la cadena principal, principalmente con oximetileno como unidad de repetición. El poliacetal se denomina POM por polioximetileno, aunque algunos POM también contienen oxietileno.

El poliacetal presenta ventajas como una excelente rigidez, resistencia a la abrasión y a los productos químicos, baja absorción de agua y un bajo coeficiente de fricción con los metales. Estas ventajas han hecho que el poliacetal se utilice en una amplia gama de industrias y aplicaciones, como piezas de bombas, juntas de tuberías de agua, engranajes y cojinetes, elementos de fijación y bañeras de lavado.

Estructura del Poliacetal

El poliacetal se obtiene por polimerización aniónica del formaldehído. Tras la polimerización, los extremos presentan una estructura hemiacetal inestable, que se estabiliza mediante acetilación con anhídrido acético o similar. También se comercializa el copolímero POM, que se polimeriza añadiendo oxietileno además de formaldehído.

En comparación con los copolímeros, los homopolímeros de formaldehído tienen un mayor grado de cristalización y mayor resistencia mecánica, pero menor moldeabilidad y estabilidad térmica. Los copolímeros también tienen mejores propiedades mecánicas a largo plazo que los homopolímeros y son adecuados para su uso en componentes mecánicos.

Desventajas del Poliacetal

Aunque el poliacetal es un plástico con excelentes propiedades, también tiene algunas desventajas: es blanco y no transparente, y tiene poca resistencia a la intemperie debido a la escisión de los enlaces carbono-oxígeno o de los extremos acetilados de la cadena principal por la luz ultravioleta. También se ha comercializado POM con durabilidad mejorada mediante la adición de colorantes como el negro de humo.

El POM tampoco es resistente a los ácidos fuertes, ya que los enlaces carbono-oxígeno de la cadena principal sufren hidrólisis al entrar en contacto con ácidos. Otras desventajas son la escasa adherencia, ya que no existen adhesivos compatibles con el POM.

¿Qué es un Postprocesador?

Un postprocesador convierte la trayectoria de corte generada por el CAM en un programa NC adecuado para la configuración del controlador/herramienta de la máquina.

En latín, post significa ‘después’ y processor significa ‘algo que procesa’, lo que significa que el postprocesador es un postprocesador del procesador principal.

Normalmente, las máquinas NC y los sistemas CAM específicos de la empresa disponen de las bibliotecas de conversión correspondientes. Se necesita un postprocesador normal para cada unidad de control o máquina herramienta NC. Sin embargo, algunos postprocesadores pueden registrar especificaciones específicas del controlador o de la máquina herramienta NC en forma de parámetros y cambiar a los datos NC correspondientes para cada máquina con una sencilla operación.

Usos de los Postprocesadores

Los datos 3D-CAD son cada vez más populares en el campo de la fabricación para facilitar la vinculación de los datos del producto y la verificación anticipada en todos los departamentos del proceso anterior. Sin embargo, en el mecanizado de piezas, las máquinas multitarea están cada vez más extendidas para responder a la diversificación de las formas de producción, como la intensificación de los procesos y las formas de las piezas, y se requiere una conversión sencilla a programas NC mediante 3D-CAM. Para realizar esta conversión con precisión se necesita un postprocesador.

Principio del Postprocesador

Los postprocesadores realizan el postprocesado utilizando aplicaciones de postprocesado específicas adecuadas para varios sistemas CAM, procesando inversamente los datos NC de destino y convirtiéndolos en datos NC para otras máquinas mediante la utilización de activos de datos NC anteriores.

El postprocesador admite la entrada de cualquiera de las diversas fuentes APT, así como datos CL, y puede adaptarse a cada máquina mediante la configuración de las especificaciones de la máquina herramienta NC y la unidad de control.

Se puede emitir información de mecanizado, como el tiempo de mecanizado, las coordenadas de inicio de mecanizado, las coordenadas de fin de mecanizado y los resultados de conversión NC. En general, no se divulga el contenido de los postprocesadores.

Tipos de Postprocesadores

Las principales máquinas herramienta para las que se utilizan postprocesadores incluyen mecanizado de 3 a 5 ejes, tornos NC, punzonado, corte por hilo, corte por láser y tornos combinados.

Algunos ejemplos de fabricantes de controladores son Yamazaki Mazak, Ohm, Okuma, Fanuc, etc. Algunos ejemplos específicos de sistemas CAM son AUTON, CATIA V4/V5, DELCAM, CIMATRON, Pro-E, I-DEAS, MasterCAM, Surfcam,. Unigraphics, VX, WorkNC, etc.

Cómo elegir un Postprocesador

Aunque un postprocesador típico puede utilizarse con el sistema estándar instalado en el momento del envío, en función de la función de mecanizado, es posible que el sistema estándar no funcione adecuadamente. El postprocesador debe personalizarse para que también pueda utilizarse para el mecanizado deseado.

Sin embargo, la personalización del postprocesador requiere conocimientos avanzados del lenguaje y del panel de control y supone un gran reto. Hay que tener cuidado al personalizarlo.

Estructura de los Postprocesadores

El software CAM general consta de dos tipos de postprocesadores. Un procesador principal que calcula los datos de la trayectoria de la herramienta en un sistema de coordenadas del modelo, como CAD, y un postprocesador que convierte los datos CL en un programa NC adecuado.

El postprocesador CAM principal convierte los datos CL calculados en el sistema de coordenadas del modelo en el sistema de coordenadas de la máquina, teniendo en cuenta la estructura de la máquina herramienta que se va a utilizar y las especificaciones del dispositivo NC. A continuación, pueden añadirse códigos de comando como la velocidad de avance, la velocidad del husillo y las macros, y emitirse los datos NC correspondientes.

Los programas de CAM disponibles en el mercado distinguen claramente entre procesadores principales y postprocesadores. Para cada combinación de máquina herramienta y software CAM propiedad del usuario, había que preparar un postprocesador. Hoy en día, existen postprocesadores de uso general que pueden utilizarse para cualquier combinación, una vez establecidos los parámetros.

¿Qué es un Molino de Bolas?

Un molino de bolas es un tipo de dispositivo de molienda en el que se colocan bolas, como las de alúmina, en un recipiente cilíndrico y se hacen girar como medio de molienda. En sentido amplio, existen molinos de bolas vibratorios, que hacen vibrar el recipiente, y molinos de bolas planetarios, que hacen girar el recipiente con un movimiento orbital o rotatorio, pero en general se denomina molinos de bolas a los que hacen girar el recipiente.

Las bolas de molienda (de 20 a 100 mm de diámetro) y las materias primas se colocan en este dispositivo, que tiene la capacidad de girar horizontalmente, y las materias primas se muelen finamente por colisión con las bolas de molienda, impacto entre las bolas de molienda y la superficie interior, y molienda por fricción.

Los molinos de bolas también están disponibles como instrumentos para moler materias primas. La potencia de molienda de un molino de bolas viene determinada por la caída libre de las bolas de molienda. En cambio, el molino de bolas es forzado por la fuerza centrífuga a través de un agitador para ejercer una fuerte fuerza de impacto. Los molinos de bolas también se caracterizan por un diámetro de bolas inferior a 2 mm en comparación con los molinos de bolas. Debido a la diferencia en la energía de molienda y otras características, estas máquinas se utilizan de forma diferente en el campo.

Usos de los Molinos de Bolas

Debido a su estructura simple y a su facilidad de ampliación, los molinos de bolas se utilizan para la molienda en una amplia gama de campos, como el mineral, el carbón, el cemento, los productos farmacéuticos, la cerámica y los metales. A continuación se enumeran algunos ejemplos.

• Dióxido de titanio (aplicaciones: pigmentos, colorantes, fotocatálisis, impresión offset, cosméticos)
• Negro de humo de caucho (aplicaciones: refuerzo de productos, pinturas, aditivos para soportes de grabación magnética, materiales para baterías)
• Titanato de bario (aplicaciones: condensadores cerámicos, condensadores laminados y otros componentes electrónicos)
• Alúmina (Aplicaciones: cerámica, abrasivos)
• Resinas (Aplicaciones: uso en algunos componentes de baterías y plásticos de uso general).

Principio de los Molinos de Bolas

La velocidad de rotación óptima N de un molino de bolas depende del tamaño de las bolas de molienda, del método de molienda (seco o húmedo), de la presencia de elevadores y del tamaño del molino. En general, la especificación de un molino de bolas se expresa como la relación entre la velocidad crítica Nc y la velocidad óptima N (N / Nc). La “velocidad crítica Nc” indicada aquí es la velocidad mínima a la que las partículas permanecen engarzadas a la pared interior del extremo este debido a la fuerza centrífuga. Si las bolas de molienda son de 30 mm de diámetro, es práctica común obtener un valor del 75% para vía seca y del 65% para vía húmeda al calcular la velocidad de rotación.

La proporción de polvo, bolas y espacio en el recipiente también afecta al proceso de molienda. Por lo general, cada uno de ellos debe ser aproximadamente 1/3 del volumen, pero en la práctica las condiciones deben variar en función de la muestra y la finalidad (tiempo de procesamiento y volumen del lote).

En la molienda en seco, la materia prima y las bolas se colocan en la cámara de molienda. La ventaja de esta estructura sencilla es que es poco probable que se introduzcan impurezas. En la molienda húmeda, además de las materias primas y las bolas de molienda se añade agua o un disolvente orgánico. Este método es adecuado para la preparación y mezcla de materias primas. Se instala de serie un mecanismo de purga de aire para aumentar la eficacia de descarga de los productos molidos. A veces se utilizan recipientes especiales en los molinos de bolas. Se utilizan para moler materiales con riesgo de explosión durante la molienda o para procesos de molienda de metales susceptibles de oxidación.

Cómo elegir un Molino de Bolas

Los principales tipos de recipientes para molinos de bolas son los cerámicos y los metálicos. El metal se utiliza para grandes series de producción, pero si existe preocupación por la contaminación o corrosión del metal, las paredes interiores deben revestirse de caucho o uretano. Esto aumenta los costes y puede ser difícil de fabricar, dependiendo del tamaño. Las bolas están hechas básicamente del mismo material que el contenedor. Cuanto mayor sea la densidad del material, mayor será la fuerza de trituración, y cuanto menor sea el diámetro de la bola, más puntos de contacto habrá y mayor será la capacidad de trituración. Sin embargo, algunos materiales son más propensos al desgaste que otros, por lo que hay que tener cuidado al seleccionar el material adecuado.

¿Qué es una Bola de Válvula?

Una bola de válvula es una válvula con un obturador en forma de bola. Básicamente, funcionan totalmente abiertas o totalmente cerradas. No sirve para ajustar el caudal por apertura.

Sin embargo, como el paso de caudal interno es igual al diámetro de la tubería, prácticamente no hay pérdida de presión. Por este motivo, se suelen utilizar en lugares donde no hay problemas para controlar sólo totalmente abierto o totalmente cerrado. También se puede garantizar la resistencia a la corrosión cambiando el material.

Aplicaciones de las Bolas de Válvula

Las bolas de válvula se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde productos de consumo hasta aplicaciones industriales. En productos de consumo, las válvulas de bola se utilizan en válvulas de estufas de gas. También pueden utilizarse en válvulas de tuberías de agua.

En aplicaciones industriales, se utilizan en muchas situaciones debido a su muy baja caída de presión y alto rendimiento de cierre. Se utilizan sobre todo en conducciones de agua y gas.

También se utilizan en líneas de transporte de sólidos alimentarios y en líneas de drenaje que contienen lodos, ya que no hay obstrucciones en el paso del flujo cuando están totalmente abiertas. Aplicando un revestimiento de PFA en el interior o fabricando la válvula en PVC o PTFE, también puede utilizarse en líneas de productos químicos como el ácido clorhídrico.

Principio de las Bolas de Válvula

La construcción de una bola de válvula es muy sencilla. Contiene un obturador en forma de bolas de válvula con un orificio cilíndrico en su interior, que se abre y se cierra girándolo 90°. Por lo general, la dirección de la maneta es totalmente cerrada si es perpendicular al canal de flujo y totalmente abierta si es paralela al canal de flujo. Como se distinguen fácilmente, no hay riesgo de manipulación incorrecta.

Sin embargo, debido a su construcción, no son adecuados para el control de caudal. A menudo se utiliza PTFE para sellar el obturador de la válvula. Es autolubricante y puede utilizarse para muchos fluidos, pero no a altas temperaturas, como en las líneas de vapor. A altas temperaturas y presiones, deben utilizarse materiales resistentes al calor o juntas metálicas.

Cuanto mayor sea el tamaño del orificio de una bola de válvula, mayor será el par de apertura y cierre debido a la gran superficie de contacto entre la junta y la bola; por encima de 100 A, el par es considerablemente mayor y es difícil abrirla a mano.

Más Información sobre las Bolas de Válvula

1. Sentido de Circulación de las Bolas de Válvula

Existen diferentes tipos de válvulas, como las válvulas de compuerta, las válvulas antirretorno, las válvulas de globo y las válvulas de bola. Los distintos tipos tienen características diferentes.

Las válvulas de compuerta y las válvulas de bola no controlan el caudal. Las válvulas de globo pueden controlar el caudal, pero tienen una mayor caída de presión. Cada válvula tiene también sus propias restricciones en cuanto a la dirección del caudal.

Las válvulas de retención se instalan para evitar el reflujo, por lo que la dirección del caudal es en un sentido y no en otro. Las válvulas de globo también son básicamente unidireccionales. Dependiendo de su construcción, también pueden utilizarse en sentido inverso. Las válvulas de compuerta y las válvulas de bola básicamente no tienen restricciones en cuanto a la dirección del flujo.

Las bolas de válvula funcionan girando la maneta 90° para detener el fluido. Debido a su sencillez de funcionamiento, pueden abrirse y cerrarse más rápidamente que las válvulas de compuerta. Sin embargo, hay que tener cuidado para evitar los golpes de ariete. Por lo general, la maneta se considera abierta si está paralela a la tubería.

2. Bolas de Válvula de Paso Total

Existen dos tipos de bolas de válvula: de paso reducido y de paso total. Las válvulas de paso reducido tienen un diámetro de abertura del obturador menor que el diámetro interior de la tubería. Las válvulas de paso total tienen el mismo diámetro que el diámetro interior de la tubería y la abertura del obturador de la válvula.

La caída de presión es menor en las válvulas de paso total que en las de paso reducido. Por lo tanto, cuando se diseñan las tuberías se calculan las pérdidas de carga y se decide si se debe utilizar un paso reducido o un paso total. Si existe un problema de pérdida de carga debido a la mayor caída de presión, se utilizará un paso total.

¿Qué es una Bruñidora?

Las bruñidoras son máquinas que se utilizan para rectificar la superficie interior de los orificios de estructuras huecas.

Las bruñidoras pueden utilizarse para rectificar el diámetro interior de los orificios con la rugosidad superficial deseada con gran precisión. El proceso realizado por las bruñidoras también se denomina mecanizado de bruñido.

Los procesos de bruñido pueden lograr un alto grado de redondez y cilindricidad. El rayado en cruz, que se describirá más adelante, también es una característica exclusiva del proceso de bruñido.

Antes de la existencia del bruñido, se taladraba agujeros con poca precisión. Gracias a la bruñidora, la precisión puede mantenerse incluso después de realizar el bruñido. Esto se debe a que el proceso de bruñido requiere un margen de mecanizado muy pequeño.

Aplicaciones de las Bruñidoras

Las bruñidoras se utilizan principalmente para rectificar superficies interiores cilíndricas, como los cilindros utilizados en motores de automóviles y maquinaria industrial, así como en equipos hidráulicos y neumáticos. Las bruñidoras también se utilizan para el acabado del diámetro interior de las piezas de engranaje denominadas piñones en las cajas de engranajes planetarios.

Las cajas de engranajes planetarios se utilizan mucho en los mecanismos de transmisión de los cambios automáticos de los automóviles y en los mecanismos de conmutación de avance/retroceso de las transmisiones variables continuas (CVT).

Principios de las Bruñidoras

Las bruñidoras son máquinas de mecanizado que rectifican presionando una muela en forma de barra, llamada bocina, contra la superficie interior de la pieza. Los cuernos están unidos al cabezal de bruñido, y a una varilla central llamada mandril.

Los cuernos entran en contacto con la superficie cilíndrica interior de la pieza mediante una presión constante, hidráulica o accionada por resorte, en un movimiento de extensión. El rectificado se realiza moviendo el sonotrodo en este contacto, pero la forma en que se mueve el sonotrodo es importante. El cuerno se mueve simultáneamente en un movimiento de vaivén arriba-abajo o izquierda-derecha y en un movimiento giratorio, y estos dos movimientos simultáneos crean la trama cruzada, que es exclusiva del proceso de bruñido.

Las tramas transversales desempeñan un papel muy importante en el funcionamiento de los componentes. Esto se debe a que las escotillas en cruz son depósitos de aceite que contienen lubricante en motores con pistones deslizantes y en piñones, que son las superficies de rodadura de los rodamientos. Al igual que las bruñidoras, las rectificadoras de interiores también se utilizan para mecanizar el diámetro interior de los orificios. Sin embargo, las rectificadoras de interiores no pueden formar líneas de mecanizado, como las escotillas transversales.

Tipos de Bruñidoras

Las bruñidoras pueden clasificarse a grandes rasgos según su tipo: verticales y horizontales. Las bruñidoras verticales se suelen utilizar para piezas con grandes diámetros de acabado, mientras que las horizontales se suelen utilizar para piezas largas. Además de los tipos vertical y horizontal, las bruñidoras también están disponibles en los siguientes tipos:

1. Tipo Plano Paralelo

El tipo de plano paralelo se utiliza para intercalar varias piezas de trabajo entre dos muelas para alinearlas a una altura uniforme. No rectifica el orificio del agujero, sino que se trata como una Bruñidora debido a su estructura, en la que las muelas se presionan entre sí para pulir las piezas de trabajo.

2. Tipo Multieje CNC

Los tipos multieje CNC son máquinas controladas por ordenador en las que el mecanizado se realiza automáticamente mediante múltiples muelas abrasivas. Como el bruñido generalmente requiere el uso de varios cuernos diferentes con distinta rugosidad, el tipo multieje CNC puede realizar automáticamente operaciones que requieren varios cuernos mediante operación programada.

3. Bruñidor Líquido

El bruñido líquido es una máquina en la que el proceso de rectificado se lleva a cabo mediante un fluido abrasivo en lugar de una muela abrasiva. Concretamente, las muelas abrasivas finas se dispersan uniformemente en el fluido de trabajo, que a continuación se pulveriza sobre la superficie de la pieza mediante aire comprimido. El bruñido líquido puede utilizarse para producir un acabado mate o rectificado uniforme. El bruñido líquido también se conoce como chorreado en húmedo y también se utiliza para desbarbar.

¿Qué es una Bomba para Mangueras?

Una bomba para mangueras es una bomba que utiliza un tubo similar a una manguera para trasvasar líquido.

La rotación de un rotor interno comprime la manguera y empuja el líquido hacia el exterior. Es un tipo de bomba de desplazamiento positivo que transporta líquido mediante un cambio de volumen en la manguera.

Generalmente, se utilizan tubos muy flexibles, lo que permite bombear líquidos con formas complejas y alta viscosidad. También son adecuadas para bombear líquidos que pueden estar contaminados, por lo que se utilizan ampliamente en los campos de la medicina, la industria alimentaria y el medio ambiente.

Son muy duraderas y fiables y pueden soportar un funcionamiento continuo durante largos periodos de tiempo. El fluido que circula por la manguera apenas sufre agitación o pulsaciones, y su mantenimiento es muy sencillo, ya que sólo es necesario sustituir o limpiar la manguera.

Usos de las Bombas Para Mangueras

Las bombas para mangueras se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de las bombas para mangueras.

1. Aplicaciones Médicas

Las bombas para mangueras se utilizan para el trasvase de medicamentos, la alimentación por sonda y el transporte de sangre para diálisis. Las bombas de manguera son adecuadas cuando se requiere una transferencia segura de fluidos en el sector médico debido a su caudal preciso y su control de caudal. También son útiles en el sector médico por sus características higiénicas de transporte, que pueden conseguirse cambiando las mangueras.

2. Industria Alimentaria

Se utilizan para el transporte de agua potable y materias primas líquidas. También pueden transportar cosméticos y detergentes. Desempeñan un papel importante en el mantenimiento de la calidad de los alimentos y en la prevención de la contaminación y la contaminación cruzada.

3. Sector Medioambiental

Se utilizan para descargar agua de mar contaminada y eliminar lodos. En las fosas sépticas, las bombas para mangueras se utilizan para bombear aguas residuales y lodos. Las bombas para mangueras son adecuadas para trasvasar sustancias contaminantes y contribuyen a la protección del medio ambiente en diversas industrias.

Debido a sus propiedades, las bombas para mangueras también se utilizan para eliminar aguas residuales y sustancias tóxicas de fábricas y plantas de fabricación. Las bombas para mangueras pueden transferir eficazmente aguas residuales muy viscosas y sustancias tóxicas como productos químicos y sustancias químicas.

4. Áreas de Investigación

Se utilizan para transferir muestras y reactivos para análisis. Debido a su alta precisión de transferencia, son adecuadas para la investigación y el análisis científicos en los que se requiere una transferencia precisa.

Principio de las Bombas para Mangueras

Las bombas para mangueras son bombas con mangueras flexibles. Un rotor gira para comprimir la manguera y aspirar y bombear el líquido. Las bombas para mangueras tienen una parte cilíndrica llamada rotor.

Varios rodillos se alinean en la circunferencia del rotor, que gira para sujetar la manguera. Al girar el rotor, los rodillos aplastan la manguera y la compresión hace que el líquido avance por la manguera.

En este punto, se crea un vacío donde la manguera se ha expandido y el líquido es aspirado. A continuación, el rotor gira y comprime la manguera, forzando la descarga del líquido en esa zona. De este modo, el sistema utiliza un mecanismo por el que el líquido se aspira a través de la manguera y posteriormente se comprime y transfiere.

La manguera es extremadamente duradera y puede trasvasar una amplia gama de diferentes tipos de líquidos y líquidos muy viscosos. La flexibilidad de la manguera también la hace muy precisa y reduce el riesgo de contaminación cruzada.

Cómo elegir una Bomba para Mangueras

Al elegir una bombas para mangueras, al igual que con el resto de bombas, hay que tener en cuenta el tipo de líquido, el caudal y la altura.

1. Tipo de Líquido

Dependiendo del tipo de líquido, puede ser necesario que la bomba para manguera sea resistente al material. Cuando se bombeen líquidos muy corrosivos, como ácidos y álcalis, deberá comprobarse la resistencia al material.

2. Caudal Necesario

Una vez identificado el tipo de líquido, el siguiente paso es comprobar el caudal necesario. El tamaño y el tipo de bomba necesarios dependen del caudal que se vaya a trasvasar. Debe conocerse de antemano el volumen de trasvase necesario y seleccionar en consecuencia la bomba para mangueras adecuada.

3. Elevación Necesaria

La altura de elevación necesaria se selecciona en función de la diferencia de altura y de la distancia hasta el destino. Hay que tener cuidado de que el líquido no pueda bombearse si la elevación es insuficiente. La elevación necesaria varía en función de la viscosidad del líquido, por lo que debe comprobarse de antemano el peso específico y la viscosidad del líquido y utilizarlos en el cálculo.

Abrazaderas y Bandas Para Mangueras

Las abrazaderas y bandas para mangueras son piezas metálicas en forma de anillo que se utilizan para asegurar conexiones como mangueras de goma y otros tubos y accesorios. También llamadas manivelas o bandas para mangueras, se utilizan en diversas máquinas industriales.

Estructura de las Abrazaderas y Bandas Para Mangueras

Las abrazaderas y bandas para mangueras están disponibles en dos tipos: abrazaderas tipo tornillo, que se aprietan con tornillos, y abrazaderas tipo muelle, que se aprietan por la fuerza del muelle de la propia abrazadera.

Abrazaderas y Bandas Para Mangueras Roscadas

Las abrazaderas y bandas para mangueras roscadas están disponibles en versiones de alambre y de tornillo sin fin.

Las de tipo de alambre tiene la estructura donde el anillo tiene una placa de apriete y cuando se aprieta el tornillo, todo el anillo también se aprieta.

Las abrazaderas y bandas para mangueras roscadas, el tipo de tornillo sin fin tiene un marco en la superficie del anillo.

Cuando se aprieta el tornillo sin fin, el pomo de la banda y el miembro de calafateo, que se mueve al unísono con el tornillo sin fin, se enganchan y se mueven alrededor de la circunferencia del anillo como indica la flecha naranja, arrastrando la banda hacia dentro y apretándola.

La fuerza del tornillo permite apretar con fuerza la abrazadera para manguera, de modo que aunque se aumente el diámetro de la abrazadera y se ensanche su anchura, la manguera puede seguir sujetándose con seguridad.

Abrazaderas y Bandas Para Mangueras Con Muelle

Las abrazaderas y bandas para mangueras con resorte están disponibles en versiones de alambre y de placa.
Las de resorte de Alambre consisten en un solo alambre curvado en forma de abrazadera.

Cuando se sujeta una manguera, el alambre se extiende en la dirección de la flecha amarilla-verde y se sujeta por la fuerza del alambre que vuelve a su forma original, indicada por la flecha naranja, de modo que las mangueras y otros objetos pueden sujetarse con una fuerza ligera.

Las abrazaderas y bandas para mangueras tipo placa consisten en una placa curvada en forma de abrazadera y, al igual que el tipo de alambre, sujetan por la fuerza de la placa que intenta volver a su forma original.

Además del tipo de placa simple, también hay un tipo de placa doble con una sección de placa doble, y la fuerza de sujeción es mayor en el tipo doble que en el tipo de placa simple.

Cuanto mayor sea el tamaño de la abrazaderas y bandas para mangueras, más fuerte será la fuerza de reacción del resorte y más difícil será su manejo, por lo que el rango de diámetro y anchura de la abrazaderas está determinado por normas.

Materiales de las Abrazaderas y Bandas Para Mangueras

Como se ha mencionado anteriormente, las abrazaderas y bandas Para mangueras están hechas de metal, especialmente de metal resistente a la corrosión, que es considerablemente menos susceptible a la erosión

Estas están disponibles en dos materiales: acero inoxidable y acero chapado.

Las abrazaderas y bandas para mangueras chapadas en acero son más baratas pero más propensas a oxidarse.

Por eso, cuando se utilizan en entornos especiales, como fábricas y puertos, se emplean abrazaderas de acero inoxidable resistente a la corrosión.

Conclusión

Como se ha descrito anteriormente, existen muchos tipos de abrazaderas y bandas para mangueras en términos de estructura (método de fijación), material y tamaño.

Es importante seleccionar y utilizar las abrazaderas y bandas para mangueras adecuadas en función del entorno en el que se utilice, el tipo de manguera a la que se fije y su aplicación.

¿Qué es una Balanza de Tolva?

Una balanza de tolva es un dispositivo utilizado para pesar con precisión diversos materiales en polvo o granulados.

Las balanzas de tolva tienen una báscula y un recipiente para contener el material. El material se coloca en el recipiente y la báscula lo pesa con precisión.

Balanzas de tolva significa ‘entrada’ o ‘receptáculo’ y báscula significa ‘balanza’ en inglés. En otras palabras, una balanza de tolva es un dispositivo que combina un recipiente para almacenar material y una balanza.

Se utiliza principalmente como instrumento de pesaje en instalaciones industriales y mide automáticamente el material de la tolva. Al pesar los materiales de manera uniforme, la calidad del producto puede mantenerse constante. También mejora la eficacia del trabajo, ya que se puede pesar una gran cantidad de material a la vez.

Usos de las Balanzas de Tolva

Las balanzas de tolva se utilizan para pesar materias primas en una gran variedad de industrias. A continuación se indican algunos ejemplos de usos de las básculas de tolva

1. Fabricación de Cerveza

Se utilizan para pesar con precisión la malta. El sabor, el color y otras cualidades de la cerveza pueden ajustarse añadiendo la cantidad adecuada de malta. El pesaje uniforme y preciso de la malta también garantiza un proceso de elaboración uniforme.

2. Fabricación de Pan

Se utiliza para pesar con precisión ingredientes como harina, azúcar, sal y especias. El pesaje exacto de los ingredientes permite ajustar el sabor y la textura del pan. También ayuda a estabilizar la calidad de la masa al alimentar los ingredientes con una mezcla uniforme.

3. Industria Minera

Se utiliza para pesar minerales, por ejemplo en el comercio de minerales. En la industria, los minerales suelen pesar varios cientos de toneladas y requieren una medición automática. Las balanzas de tolva son utilizadas por vendedores y compradores para comprobar la cantidad de mineral comercializado.

También se utilizan para triturar el mineral. La alimentación uniforme del mineral estabiliza el proceso de trituración y mejora la calidad.

4. Industria Química

Se utilizan para pesar con precisión las materias primas en la producción de negro de humo y caucho. La alimentación uniforme de las materias primas mejora la calidad y el rendimiento del producto. El pesaje preciso de las materias primas también evita el uso de materiales innecesarios y reduce los costes.

Principio de las Balanzas de Tolva

Las balanzas de tolva utilizan la gravedad para pesar los materiales. El receptáculo para el material está montado en una viga fija. La viga está equipada con varios dispositivos de medición denominados células de carga, que miden el peso en la báscula.

Las células de carga están equipadas con galgas extensométricas, de modo que cuando se aplica el peso de la materia prima a la célula de carga, se genera tensión y el peso en la báscula se mide en función del valor de resistencia en ese momento. Las balanzas de tolva suelen estar equipadas con una pantalla digital.

Esta pantalla muestra el peso del material en cifras. El rango de pesaje y la precisión de pesaje varían en función del modelo de báscula de tolva. Existen cinco métodos de medición para las Balanzas de Tolva: cuantitativo, real, cálculo neto, acumulativo y pesaje de descarga. El método se utiliza en función de la finalidad.

Tipos de Balanzas de Tolva

Las balanzas de tolva están disponibles en tipos mecánicos y electrónicos, dependiendo del método de medición. Disponen de diversos métodos de conexión y pueden compartir automáticamente los datos de pesaje con otros equipos.

1. Tipo Mecánico

Las balanzas de tolva mecánicas utilizan un muelle para medir el peso. Como la deformación elástica del muelle se mide manualmente girando un pomo, no son adecuadas cuando se requiere un pesaje preciso. Además, como se puede introducir un exceso de material por encima del valor establecido, la precisión del pesaje puede verse reducida en función de la habilidad del operario.

2. Tipo Elec

Las balanzas de tolva electrónicas utilizan células de carga para pesar el material con precisión. Disponen de una pantalla digital incorporada y ofrecen un rango de pesaje y una precisión de pesaje elevados. Se utilizan mucho porque son fáciles de manejar y muy precisas.

¿Qué son los Adhesivos Termofusibles?

Los adhesivos termofusibles son adhesivos utilizados en el método de pegado por fusión en caliente, que se disuelven cuando se calientan y provocan una acción adhesiva cuando se enfrían y solidifican. Al no contener disolventes en el adhesivo, son seguros y se utilizan como material de bricolaje en el hogar.

Los adhesivos termofusibles vienen en una variedad de formas, incluyendo los tipos tipo almohada con una película no adhesiva envuelta alrededor del adhesivo termofusible, los tipos en barra y en bloque, y los tipos envase en papel no adhesivo llamado papel antiadherente. Cuando se utilizan estos adhesivos, se calientan y funden mediante un dispositivo de calentamiento llamado aplicador.

Usos de los Adhesivos Termofusibles

Como los adhesivos termofusibles son seguros, hoy en día se venden en tiendas económicas bajo el nombre de pistolas de pegamento, lo que los convierte en un producto más familiar para el bricolaje doméstico. La pistola de pegamento funciona colocando un adhesivo termofusible en barra en un eyector en forma de pistola, que expulsa la cantidad necesaria de adhesivo termofusible.

Debido a sus elevadas características de seguridad, también se utilizan en aplicaciones relacionadas con la alimentación, por ejemplo para pegar las bolsas de pajitas que se adhieren a los paquetes de papel de las bebidas. Otros adhesivos termofusibles con propiedades de fácil despegado son adecuados para pegar etiquetas de productos en el sector de la logística.

Principios de los Adhesivos Termofusibles

Para utilizar adhesivos termofusibles, primero se calientan hasta su punto de fusión de unos 120°C y se funden hasta formar un líquido. En este punto, es importante que el líquido sea lo suficientemente viscoso como para humedecer y extenderse sobre la superficie de unión del adhesivo.

El adhesivo termofusible líquido se extiende entre las superficies de unión de los adherentes, penetra en las superficies irregulares y forma una película de resina. El adhesivos termofusible aplicado se enfría con aire y cuando desciende a una temperatura determinada, el adhesivo termofusible comienza a solidificarse. El principio adhesivo de los adhesivos termofusibles es que durante este proceso se produce una adsorción física a nivel molecular que da lugar a la adhesión.

Como en los adhesivos termofusibles no interviene ninguna reacción química, las propiedades físicas de las resinas que componen el adhesivo termofusible no se ven alteradas. Además, como la adhesión se completa sólo en el interior del adhesivo ermofusible, no afecta al objeto unido y puede unir una gran variedad de materiales, incluyendo polipropileno, poliestireno, madera, vidrio, hierro, acero inoxidable y aluminio.

Características de los Adhesivos Termofusibles

La característica más importante de los adhesivos termofusibles es que son “respetuosos con el medio ambiente” porque no utilizan disolventes. Los adhesivos normales se utilizan en estado disuelto en un disolvente, y la volatilización del disolvente les confiere rendimiento adhesivo, lo que se considera malo para el medio ambiente. En cambio, los adhesivos termofusibles se consideran respetuosos con el medio ambiente porque, como se ha mencionado anteriormente, se adsorben físicamente utilizando el calor como desencadenante, por lo que no necesitan disolvente.

Además, en los adhesivos termofusibles, la velocidad de adhesión es muy rápida, del orden de segundos. Los adhesivos generales se disuelven en disolvente o agua, que se volatilizan o sufren una reacción química y se solidifican para formar un adhesivo. En cambio, los adhesivos termofusibles se unen mediante un ciclo de “calentamiento-fusión-enfriamiento-solidificación”. La velocidad de enfriamiento y solidificación de los adhesivos termofusibles es más rápida que la reacción química de los adhesivos generales, y los adhesivos termofusibles pueden unirse más rápidamente que los adhesivos generales.

Tipos de Adhesivos Termofusibles

Los tipos más comunes de adhesivos termofusibles son los a base de olefinas y los a base de caucho.

1. Adhesivos Termofusibles a Base de Olefinas

Los adhesivos termofusibles a base de olefinas tienen propiedades físicas similares a las de materiales difíciles de unir con adhesivos industriales generales. Por lo tanto, son eficaces para unir objetos fabricados con estos materiales.

2. Adhesivos Termofusibles a Base de Caucho

Los adhesivos termofusibles a base de caucho se utilizan cuando los adhesivos líquidos penetrarían en el adherente. Se pueden utilizar diferentes adhesivos termofusibles para unir una amplia gama de materiales.

Un adhesivo termofusible similar a los adhesivos termofusibles es el nikawa. El ingrediente principal del kaniwa, es la gelatina. Para hacer una distinción, la gelatina se considera de alta pureza, utilizada principalmente en alimentación y farmacia, mientras que el nikawa se considera de baja pureza, utilizado en artesanía y materiales de pintura japonesa. Tiene la propiedad de convertirse en sol cuando se calienta y en gel cuando se enfría para inmovilizarlo.

Más Información sobre los Adhesivos Termofusibles

Ventajas y Desventajas de los Adhesivos Termofusibles

Esta sección resume las ventajas y desventajas básicas de las características de los adhesivos termofusibles. Las ventajas y desventajas son las siguientes:

Ventajas

• Se pueden pegar en poco tiempo
• Aplicable a varios tipos de materiales a pegar
• Altamente seguro ya que no contiene disolventes
• Puede fundirse y reutilizarse recalentándolo
• Se almacena y archiva fácilmente
• Los procesos de pegado pueden automatizarse fácilmente

Desventajas

• Resistencia térmica limitada de la adhesión
• La fuerza de adhesión es inferior a la de los adhesivos curables generales.
• No es adecuado para materiales con baja resistencia al calor debido a la fusión sobrecalentada.
• La adhesión fluctúa con la temperatura.
• Requiere un aplicador especial para su uso.

¿Qué es una Prensa Caliente?

Una prensa caliente es un dispositivo que aplica alta presión a un material calentado a alta temperatura para su procesamiento.

La alta temperatura del material metálico lo ablanda, y la aplicación de alta presión en este estado permite procesar plásticos. Por ello, las prensas calientes se utilizan ampliamente en muchos campos.

El método de presurización de las prensas calientes es básicamente un tipo de eje único que aplica presión en una sola dirección, pero también existen tipos de ejes múltiples que pueden aplicar presión desde varias direcciones y pueden seleccionarse en función de la aplicación. Las temperaturas utilizadas en las prensas calientes van desde unos pocos cientos de grados hasta las altas temperaturas de 2.000°C o más necesarias para procesar cerámica.

Usos de las Prensas Calientes

Existen dos tipos principales de prensas calientes, cada una de las cuales se utiliza para fines distintos.

1. Prensas Calientes de Unión

Las prensas calientes de unión se utilizan para unir y conformar metales y materiales compuestos. Se utilizan a temperaturas relativamente bajas, en torno a varios cientos de grados centígrados. Las prensas calientes de unión utilizan calor y presión para unir materiales y fabricar productos de alta calidad.

2. Prensas Calientes de Sinterización

Este equipo se utiliza para producir cerámica y sustratos de película de óxido metálico. Las prensas calientes para sinterización se utilizan para materiales que requieren un procesamiento a alta temperatura, como el óxido de aluminio y otros sustratos cerámicos y películas de óxido metálico.

Mediante el prensado de polvo de óxido de aluminio a alta presión, se pueden obtener cerámicas extremadamente duras.

Principio de las Prensas  Calientes

El prensado en caliente es un método de procesamiento que combina altas temperaturas y alta presión. En primer lugar, se utiliza presión hidráulica para la presurización. La presión puede oscilar entre 1 MPa (unas 10 veces la presión atmosférica) y 70 MPa, dependiendo del equipo.

En los tipos de un solo eje, la presión se aplica a la pieza desde una dirección. En cambio, en los tipos multieje, la presión puede aplicarse desde varias direcciones, ya que algunos materiales requieren presión desde más de una dirección.

Con los calentadores pueden alcanzarse temperaturas de hasta unos 2.500 °C. Las altas temperaturas pueden obtenerse mediante calentamiento por resistencia con calentadores de grafito. En un mecanismo sencillo de prensado en caliente, productos como láminas de plástico se fabrican calentando dos placas planas, colocando una lámina de material entre ellas y prensando.

Como se utilizan a altas temperaturas, los productos recién hechos suelen estar muy calientes y no se pueden mover hasta que se elimina el calor brusco. En estos casos, se instalan sistemas de refrigeración para reducir el tiempo de procesamiento.

Más Información sobre Materiales de Alta Resistencia

1. Prensas Calientes para Materiales de Alta Resistencia a la Tracción

El bastidor, también conocido como la columna vertebral de un automóvil, está directamente relacionado con la resistencia y rigidez del vehículo. Como también es una parte importante para proteger a los pasajeros en caso de accidente, se ha aumentado la resistencia utilizando materiales metálicos pesados y gruesos. Sin embargo, la preocupación por el medio ambiente ha llevado a un fuerte deseo de reducir el peso de los vehículos para mejorar su consumo de combustible, y las piezas del bastidor se fabrican ahora con un material metálico (material de alta resistencia a la tracción) que es ligero, duro y delgado.

En comparación con los materiales convencionales, los materiales de alta resistencia a la tracción son muy eficaces para reducir el peso. Sin embargo, su alta resistencia dificulta su transformación en productos. Al conformar materiales de alta resistencia a la tracción, es necesario utilizar grandes prensas y aplicar altas cargas de conformado, lo que también aumenta las bolsas de resorte. La formación de bolsas de resorte es un fenómeno que se produce cuando la fuerza para devolver un objeto a su forma original es mayor que la fuerza para cambiar la forma del objeto (prensado).

Debido a la dificultad de reproducir la precisión de conformado y la tensión en las matrices, el procesado de materiales de alta resistencia a la tracción en prensas convencionales (prensas frías) se ha considerado muy difícil. Las prensas calientes, sin embargo, calientan los materiales duros de alta resistencia a la tracción y los ablandan para facilitar el conformado. Además, se pueden suprimir las bolsas de resorte, lo que facilita la obtención de una precisión dimensional exacta.

2. Ventajas e Inconvenientes de las Prensas en Caliente

Además de la ventaja de facilitar el proceso de conformado, las prensas calientes también tienen el efecto de aumentar la resistencia del producto. Al aplicar presión al material calentado en el molde para enfriarlo y endurecerlo, se produce un efecto de enfriamiento y el producto acabado se vuelve aún más resistente. La mayor ventaja de las prensas calientes es que el producto es blando durante el proceso de conformado y duro después.

Por otro lado, las prensas calientes tienen la desventaja de unos costes de producción muy elevados. Se necesita un horno para calentar el material, lo que requiere tanto una inversión inicial como costes de funcionamiento. Además, el tiempo necesario para la producción es muchas veces superior al de los productos prensados convencionalmente, ya que el producto necesita tiempo para enfriarse en el molde durante la producción.

Existen otras restricciones a la transformación adicional. Debido a su gran resistencia, no pueden remodelarse y se limitan a la perforación y el corte.