投稿者: anninrika

¿Qué es una Llave de Estrella?

Las llaves de estrella son herramientas para apretar y aflojar tornillos hexagonales y tuercas hexagonales.

Se denominan llaves de estrella por la forma de gafa del mango en forma de barra con aberturas en ambos extremos para encajar el tornillo o la tuerca hexagonal.

Se les llama SPANNER es inglés británico y WRENCH es inglés americano y no hay diferencia en el significado original y no está claramente definida la diferencia entre una llave de gafas y una llave inglesa.

A diferencia de una llave con extremo abierto, la llave inglesa está cerrada para poder agarrar toda la circunferencia de la parte hexagonal del objeto. La mayoría de las llaves tienen un diámetro interior dodecagonal. El tamaño se determina en función de las dimensiones opuestas de la parte hexagonal que se va a agarrar, y está disponible en milímetros y pulgadas.

Usos de las Llaves de Estrella

Las llaves de estrella se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde el bricolaje general hasta trabajos especializados. Las llaves de estrella se utilizan principalmente para apretar y aflojar tornillos y tuercas hexagonales. Son herramientas indispensables en todo tipo de situaciones, como maquinaria y equipos, instrumentos de precisión, vehículos, motores, construcción, muebles y bricolaje.

Las llaves de estrella aplican la fuerza en contacto con el tornillo o la tuerca en seis puntos, por lo que pueden aplicar más par de apriete que las llaves que están en contacto con el tornillo o la tuerca en dos puntos. Dado que se insertan sobre el tornillo o la tuerca, requieren espacio sobre el tornillo o la tuerca. Para tornillos y tuercas en zonas donde no quepa la llaves de estrella, utilice otra herramienta, como una llave inglesa.

El ángulo entre la parte de la gafa y el mango se denomina desplazamiento, y existen llaves de estrella con diferentes desplazamientos. El uso de la adecuada para la zona que se va a aflojar mejora la capacidad de trabajo.

Principio de las Llaves de Estrella

Las llaves de estrella utilizan el principio de palanca para producir una gran fuerza con una fuerza pequeña para apretar o aflojar tornillos y tuercas. El punto de apoyo es el centro del tornillo o la tuerca, el punto de fuerza es donde la mano sujeta la llave de gafas y el punto de acción son las seis esquinas donde el tornillo o la tuerca se encuentran con la boca de la llave de gafas.

Sujetando y girando el extremo de la llaves de estrella, se puede apretar o aflojar fácilmente el tornillo o la tuerca. Además, las llaves de estrella pueden aplicar más par de apriete que una llave con dos puntos de contacto, porque la fuerza se aplica en contacto con el tornillo o la tuerca en seis puntos.

Tipos de Llaves de Estrella

La parte que sujeta el tornillo o la tuerca se denomina boca y la parte en forma de anillo se denomina anchura de dos lados.

1. Tipo Offset

Llaves de estrella con las bocas en ambos extremos en ángulo hacia arriba y hacia abajo desde el mango. Existen tres ángulos de desplazamiento: 15°, 45° y 60°.

2. Tipo Corto

Este tipo de llaves de estrella tiene un mango más corto que el tipo desplazado. Se utiliza para tornillos y tuercas en espacios reducidos.

3. Tipo Recto

Las llaves de estrella rectas en las que el mango y la boca no están desplazados. Se utiliza para tornillos y tuercas en lugares profundos que otros tipos no pueden alcanzar.

4. Llave de Media Luna

Las llaves de estrella con mango curvo semicircular. Se utiliza para tornillos y tuercas inaccesibles con las llaves normales. La curvatura varía de un fabricante a otro.

5. Llaves de Estrella con Cincel

Este tipo de llave tiene la boca de la gafa en un lado y un cincel cónico en el otro.

6. Llaves de Estrella de Un Solo Mango

Las llaves de estrella con la boca en un solo lado del mango. El ángulo de la boca la hace útil en determinados lugares.

7. Llaves de Estrella de Doble Boca Curvada

También llamada llaves de estrella. La boca forma un ángulo de 45° con el mango, no de arriba abajo, sino de izquierda a derecha.

8. Llaves de Estrella de Percusión

Estas llaves de estrella están fabricadas para soportar golpes y pueden apretar tornillos y tuercas con gran fuerza o aflojar tornillos y tuercas oxidados. Las llaves de estrella normales no son lo suficientemente duraderas como para soportar los golpes de un martillo o similar.

Cómo elegir las Llaves de Estrella

El uso de una llaves de estrella adecuada a la finalidad del trabajo es muy importante en términos de eficacia del trabajo, seguridad y precisión del producto acabado.

1. Tamaño

La pieza que sujeta el tornillo o la tuerca es fija, por lo que debe seleccionar una llave que se ajuste al tamaño del tornillo o la tuerca.

El tamaño no se mide por el diámetro o el radio, sino por la distancia entre la “anchura de los dos lados” donde la llave de estrella encaja en el tornillo o la tuerca.

El tamaño está marcado numéricamente en el mango. Básicamente, el tamaño se marca en metros, pero tenga en cuenta que algunas rara vez se marcan en pulgadas.

2. Juego

Las llaves de estrella se utilizan con frecuencia, por lo que resulta útil disponer de un juego de varios tamaños de llaves de Estrella.

3. Productos Similares

Algunas llaves tienen el agujero abierto. Pueden engancharse en tornillos y tuercas desde el lateral y se utilizan para tornillos y tuercas en lugares estrechos donde no cabe una llave de gafas, o en medio de roscas largas.

Más Información sobre las Llaves de Estrella

Cómo utilizar las Llaves de Estrella

1. Primero gire y apriete el tornillo o la tuerca con la mano.
2. Coloque el tornillo o la tuerca de modo que encaje firmemente en la parte más interna de la boca. La boca debe quedar paralela al tornillo y a la tuerca.
3. Gire la llaves de estrella y apriete el perno o la tuerca. Es más eficaz girar la llave sujetándola por el extremo del mango.

En espacios reducidos en los que el ángulo de giro de la llave es limitado, el número de grados (°) que puede girar la llave por vuelta afectará a la capacidad de trabajo. Las llaves de estrella suelen fabricarse con un ángulo de 12°.

Esto significa que puede trabajar de forma continua si puede oscilar 30° + α, ya que puede trabajar para cambiar el ángulo en 30° cada vez. Si quieres aflojar un tornillo o una tuerca que están duros y atascados, puedes aceitarlos y dejarlos un rato antes de girarlos.

¿Qué es una Impresora Láser?

Las impresoras láser son impresoras que utilizan un rayo láser en el proceso de impresión conocido como “exposición”. Hay dos tipos principales de métodos de impresión: los que utilizan el rayo láser descrito anteriormente y los que utilizan boquillas para pulverizar la tinta.

Los productos que utilizan el método del rayo láser son más caros de adquirir que los que utilizan el segundo, pero son más rápidos y pueden imprimir mayores cantidades. La mayoría de las impresoras de uso doméstico no son impresoras láser, sino productos de tinta.

Usos de las Impresoras Láser

Las impresoras láser tienen una gran velocidad de impresión. Por eso se utilizan en oficinas corporativas y otros lugares donde se preparan grandes cantidades de material impreso.

Pueden imprimir texto y diagramas con claridad y la impresión no se degrada fácilmente, lo que las hace adecuadas para su uso en materiales de presentación para distribución y otras situaciones en las que la mala legibilidad es un problema.

Principios de las Impresoras Láser

La impresión con impresoras láser consta de cinco procesos: carga, exposición, revelado, transferencia y fijación. Se utiliza electricidad estática y un rayo láser para desplazar el tóner a cualquier posición del papel de impresión a través de un tambor.

1. Carga Electrostática

En las impresoras láser, un polvo llamado tóner actúa como tinta. El tambor se prepara para la transferencia del tóner al tambor impartiendo electricidad estática.

2. Exposición

Se dirige un rayo láser sobre el tambor cargado electrostáticamente. El rayo láser se dirige únicamente a las zonas en las que se va a transferir el tóner para formar texto o diagramas.

3. Revelado

La tensión se reduce en la parte del tambor que ha estado expuesta al haz láser durante el proceso de exposición. Si el tóner cargado del proceso de revelado entra en contacto con el tambor expuesto, el tóner sólo podrá transferirse a las zonas en las que la tensión sea baja.

4. Transferencia

En el reverso del papel de impresión se coloca un rodillo de transferencia. El rodillo se utiliza para dar al papel de impresión una carga opuesta a la del tambor, que atrae el tóner hacia el papel de impresión.

5. Fusión

El proceso de transferencia sólo transfiere el tóner, aún no está fijado en el papel de impresión. Como paso final, se aplica presión y un tratamiento térmico para fijar el tóner de modo que no se separe del papel de impresión.

Estructura de una Impresoras Láser

Las impresoras láser se dividen en una sección de imagen y una sección de transporte de papel. La estructura de cada sección es la siguiente

• Sección de Revelado
  Revelador, tóner, soporte, fotoconductor
• Sección de Transporte de Papel
  Sección de alimentación de papel, sección de resistencia, sección de transferencia, sección de separación, sección de transporte, sección de fusión, sección de retirada de papel

1. Sección de Producción de Imágenes

• Revelador: material que hace visible la imagen latente en el fotorreceptor. Generalmente se compone de tóner y soporte.
• Tóner: partículas finas con propiedades eléctricas formadas por partículas de color adheridas a partículas de plástico.
• Soporte: partículas finas recubiertas de material magnético en resina epoxi.
• Fotorreceptor: conductor con luz brillante y aislante con luz oscura.

2. Sección de Transporte del Papel

• Alimentador: alimenta el papel de transferencia hoja a hoja desde la bandeja de papel interna.
• Sección de resistencia: el papel de transferencia se detiene y se temporiza para alinear la imagen con el borde anterior del papel.
• Sección de transferencia: transfiere la imagen reflejada en el fotoconductor al papel de transferencia.
• Separador: retira el papel transfer absorbido.
• Sección de transporte: transfiere el papel transferido a la sección de fusión.
• Sección de fusión: fusiona el componente de resina del tóner mediante calor o presión.
• Sección de retirada de papel: el trinquete de separación evita que el papel fundido se enrolle alrededor del rodillo de fusión y lo dirige a la bandeja de retirada de papel.

Tipos de Impresoras Láser

Las impresoras láser pueden clasificarse en monocromas y en color.

1. Máquina Monocromática

Estas impresoras imprimen utilizando únicamente tóner negro.

2. Máquinas en Color

Generalmente utilizan tóner de cuatricromía, formado por los tres colores primarios y el negro, y son capaces de imprimir a todo color. Existen dos tipos: revelador rotativo y revelador tándem.

El método de revelado rotativo utiliza un único fotoconductor con tantas secciones de revelado como colores de tóner se utilicen, y es adecuado para impresiones de bajo volumen. El método de revelado en tándem está diseñado para la impresión de grandes volúmenes, ya que utiliza toda la sección de revelado de una máquina monocroma para el número de colores y tantos fotoconductores como colores de tóner se utilicen.

¿Qué son los Fusibles Térmicos?

Los fusibles térmicos son componentes de protección contra sobre calentamiento que detectan la generación anormal de calor en equipos electrónicos causada por fallos internos o errores en el equipo y se funden para interrumpir la corriente en el circuito electrónico.

Los fusibles térmicos por sí mismos casi no generan calor, y el aumento de la temperatura ambiente hace que se fundan, interrumpiendo así la corriente. Cuando se detecta una anomalía de temperatura, la corriente del circuito se interrumpe inmediatamente.

Esto puede evitar que se produzcan humos e incendios en electrodomésticos y vehículos. Tenga en cuenta que una vez que los fusibles térmicos detectan una generación anormal de calor y se desconectan, la continuidad del fusible no se restablece automáticamente aunque baje la temperatura ambiente.

Aplicaciones de los Fusibles Térmicos

Los fusibles térmicos se utilizan para prevenir condiciones peligrosas cuando el objeto a medir se calienta debido a una generación anormal de calor, etc., ya que no vuelven automáticamente a su funcionamiento normal una vez que detectan un fusible térmico fundido. Las aplicaciones específicas son las siguientes:

• Grandes electrodomésticos.
  Acondicionadores de aire, frigoríficos, lavadoras, aerotermos, inodoros de lavado con agua caliente, calentadores de agua de gas, etc.
• Pequeños electrodomésticos
  Cafeteras, hervidores eléctricos, panificadoras domésticas, ollas arroceras, placas de cocción, estufas eléctricas, planchas, secadores de pelo, humidificadores, etc.
• Material de oficina
  Fotocopiadoras, impresoras, faxes, etc.
• Automóviles
  Aire acondicionado, calefacción de los asientos, limpieza del motor, etc.

En el sector del automóvil, los dispositivos de corte térmico se utilizan para proteger la superficie de las bobinas de transformadores y motores, etc., que pueden calentarse en caso de avería del circuito, y las resistencias se utilizan para evitar las corrientes de irrupción en los circuitos de alimentación eléctrica.

Hay que tener en cuenta, sin embargo, que los fusibles térmicos no se recuperan automáticamente una vez fundidos, por lo que los equipos electrónicos no pueden volver a utilizarse si se funde un fusible térmico.

Principio de los Fusibles Térmicos

Existen dos tipos de fusibles térmicos: los de aleación fusible, que utilizan una aleación fusible como elemento sensible a la temperatura, y los de pastilla, que utilizan un elemento sensible a la temperatura.

1. Tipo Aleación Fusible

El tipo de aleación fusible utiliza una aleación de bajo punto de fusión, como el estaño o el bismuto, como elemento sensible a la temperatura. Cuando la temperatura ambiente de la espoleta alcanza el punto de fusión de la aleación de bajo punto de fusión, ésta pasa de sólido a líquido. La aleación fusible líquida se separa en dos esferas, interrumpiendo así la trayectoria de continuidad de la mecha.

2. Tipo de Pastilla Sensible a la Temperatura

Cuando la temperatura ambiente del fusible aumenta, la pastilla sensible a la temperatura se funde y disuelve, forzando una distancia entre el electrodo de contacto y el cable conductor, interrumpiendo así la trayectoria de continuidad del fusible.

La mayoría de los fusibles térmicos de aleación tienen una corriente nominal de 0,5 A a varios A, mientras que la mayoría de los fusibles térmicos de pastilla sensible a la temperatura tienen una corriente nominal de varios A a 10 A.

Más Información sobre los Fusibles Térmicos

1. Temperatura Nominal de Funcionamiento

La temperatura nominal de funcionamiento es la temperatura a la que se funde un fusible térmico cuando se mide por el método definido en la norma de seguridad. 

Las normas internacionales de acuerdo con las normas IEC especifican un error de más o menos 0 °C y menos 10 °C. La temperatura nominal de funcionamiento suele indicarse en el cuerpo de los fusibles térmicos. 

2. Temperatura de Mantenimiento

Temperatura ambiente a la que los fusibles térmicos pueden resistir un mínimo de 168 horas sin fundirse mientras la corriente nominal sigue circulando por ellos. Los fusibles térmicos deben seleccionarse de acuerdo con la corriente y la vida útil del equipo en el que se utilizan.

3. Límite de Temperatura de Funcionamiento

Es la temperatura máxima a la que los fusibles térmicos no volverán a conducir después de haberse fundido. Si se sigue utilizando el fusible térmico cuando la temperatura ambiente es superior al límite de temperatura de funcionamiento, el fusible puede romperse.

4. Forma

Los fusibles térmicos están disponibles en componentes axiales y radiales. Los componentes axiales tienen cables que salen de ambos extremos del componente y se suministran con los cables encintados en ambos extremos. Los componentes radiales tienen cables que salen del componente en una dirección y se suministran con los cables en una dirección pegados con cinta adhesiva.

¿Qué son los Pantallas Fluorescentes de Vacío?

Un tubo de visualización fluorescente, comúnmente llamado VFD (Vacuum Fluorescentes Display), es un tipo de tubo de electrones.

Emite luz cuando los electrones emitidos por un hilo de tungsteno calentado en un tubo de vidrio al vacío chocan con un fósforo opuesto.

Desarrollados por Noritake Ise Electronics (antes Ise Electronics Industry). Los VFD se utilizaban para mostrar números en electrodomésticos antes de que aparecieran los LED en el mercado, y se utilizaron en las calculadoras Casio en el Casio Mini durante la guerra de las calculadoras de los años 70, que hizo avanzar enormemente la tecnología de visualización.

Usos de las Pantallas Fluorescentes de Vacío

Las pantallas fluorescentes de vacío se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como electrodomésticos, productos de ocio, máquinas de masaje, piezas de automóvil y señalización digital.

1. Electrodomésticos

Entre ellos se incluyen calculadoras, hornos, productos de audio, grabadoras de DVD y decodificadores. Muchos de estos productos tienen un tenue color azul verdoso luminiscente, lo que les confiere un aspecto lujoso en interiores. Son menos sensibles a los cambios de temperatura y pueden funcionar con normalidad a temperaturas bajo cero.

2. Productos de Ocio

Diversas consolas de juegos, reproductores de audio, etc. Sin embargo, debido a su elevado consumo y fragilidad, ya no se utilizan en las pantallas de las máquinas recreativas portátiles.

3. Componentes de Automoción

Las pantallas de matriz activa (heads-up displays) para sistemas de audio de automóviles, equipos de la consola central (velocímetros, relojes, pantallas de aire acondicionado), etc.

4. Señalización Digital

También llamada Digital Signage, la señalización digital se adopta cada vez más porque es adecuada para la transmisión de información textual. En concreto, se adoptó para la visualización de información en algunos trenes. También se ha propuesto su uso en la categoría denominada señalización luminosa o señalización por iluminación.

Principio de las Pantallas Fluorescentes de Vacío

Los tubos de pantallas fluorescentes de vacío tienen un cátodo (filamento), una rejilla y un ánodo dentro del vidrio, que emiten luz cuando los electrones emitidos por el tubo de vacío tripolar se irradian sobre el fósforo.

1. Filamento

El filamento, que se encuentra en un recipiente de vidrio al alto vacío, es un electrodo formado por un hilo extremadamente fino de tungsteno recubierto de un óxido de metal alcalinotérreo como el calcio. Cuando se aplica un alto voltaje al filamento, éste se calienta a una temperatura superior a 600°C y emite electrones de calor.

2. Rejilla

La rejilla está formada por una malla metálica de celosía muy fina. Los ánodos son electrodos de tipo conductor recubiertos de fósforo, en forma de segmentos, puntos, etc.

Los electrones térmicos se aceleran al ser arrastrados por el potencial ⊕ de la rejilla y los ánodos, alcanzando el electrodo anódico y emitiendo fósforo.

El óxido de zinc se utiliza a menudo como material de fósforo y emite un color verde. También son posibles otros colores, del rojo al azul.

3. Ánodo

Los electrodos anódicos pueden proyectar cualquier número, letra o gráfico, ya que sólo se aplica tensión a los segmentos, puntos o símbolos de la zona que se desea iluminar.

Cómo elegir un Tubo de Pantallas Fluorescentes de Vacío

Además de los tubos de visualización fluorescentes, otros métodos de visualización son las pantallas de cristal líquido (LCD), los diodos emisores de luz (LED) y la electroluminiscencia orgánica (OLED), cuya elección debe basarse en sus ventajas e inconvenientes.

1. Ventajas de los VFDs Frente a los LCDs

Las pantallas fluorescentes de vacío emiten luz sobre una superficie fluorescente, por lo que tienen un excelente ángulo de visión y una elevada relación de contraste con un elemento de visualización autoluminoso. Prácticamente no hay degradación de las características de funcionamiento en atmósferas de baja temperatura.

2. Ventajas de los VFDs en Comparación con los LDEs

Las pantallas fluorescentes de vacío son más baratas de fabricar por punto y, en el caso de la matriz de puntos, pueden densificarse. El amplio espectro de longitudes de onda hace que sean fáciles de leer y agradables a la vista.

3. Ventajas de los VFDs frente a los OLEDs

Las pantallas fluorescentes de vacío son más baratas por superficie y tienen una vida útil más larga al producir pantallas más grandes.

4. Desventajas de los VFDs

Si se emite la misma zona durante mucho tiempo, el fósforo se deteriora y el brillo disminuye, lo que provoca quemaduras. El tiempo de respuesta es rápido y la pantalla puede parpadear.

¿Qué es el Papel Electrónico?

El papel electrónico es un soporte de visualización altamente portátil y visible, similar al papel, que permite la reescritura eléctrica de su contenido en la pantalla.

A diferencia de las pantallas LCD y OLED, no requiere retroiluminación y utiliza luz reflejada para mostrar imágenes. Como resultado, es agradable a la vista, fácil de leer incluso bajo la luz solar directa y opera con un consumo energético reducido. Además, el papel electrónico es delgado, ligero y flexible, siendo capaz de utilizarse de manera similar al papel convencional.

Se originó en los años 70, gracias a Nick Sheridon en el Laboratorio de Investigación de Palo Alto de Xerox Corporation (Estados Unidos), con el Gyricon. Su aplicación abarca productos como lectores de libros electrónicos, señalización electrónica y etiquetas electrónicas para estanterías.

Este avance también ha captado la atención en términos de conservación de energía y preservación del medio ambiente. En el futuro, es probable que se implemente en más ámbitos conforme se realicen mejoras funcionales, como la incorporación de visualización en color y vídeo, junto con una disminución de costos.

Usos del Papel Electrónico

Lectores de libros electrónicos

Un ejemplo prototípico de empleo para el papel electrónico es en dispositivos para la lectura de libros electrónicos. Dado que el papel electrónico se visualiza mediante reflexión, su consumo de energía es considerablemente inferior al de las pantallas convencionales.

Su naturaleza delgada y ligera lo convierte en un soporte de visualización idóneo para lectores de libros electrónicos.

Dispositivos distintos a lectores de libros electrónicos

Además de los lectores de libros electrónicos y las tabletas, el papel electrónico se utiliza en rótulos y carteles, aprovechando sus características. Ofrece una lectura fácil en exteriores y reduce el consumo energético durante la noche, ya que no precisa iluminación.

Asimismo, la información en la pantalla puede actualizarse con facilidad, simplificando la actualización de datos. Además, el papel electrónico es útil para productos con diseños de alta calidad, como relojes y artículos de moda.

Las cualidades del papel electrónico pueden ser aprovechadas para crear diseños únicos, que generen una imagen de lujo y tecnología avanzada.

Principios del Papel Electrónico

El papel electrónico emplea la reflexión como método de visualización, pero las técnicas pueden variar según el producto. Los métodos de visualización se pueden categorizar en las siguientes cuatro categorías principales:

Métodos que implican el movimiento y rotación de partículas. Método de cristal líquido. Métodos electroquímicos. Método MEMS (Sistemas Microelectromecánicos).

Los métodos basados en el movimiento y rotación de partículas son ampliamente utilizados en la tecnología del papel electrónico. En esta sección, se exploran los principios de los métodos más comunes basados en el movimiento y rotación de partículas.

Sistema de Electroforesis de Microcápsulas

El sistema de electroforesis de microcápsulas se originó en el Media Lab del MIT (Instituto Tecnológico de Massachusetts) y es el más extendido en los dispositivos de lectura de libros electrónicos. Partículas cargadas de dos colores, blanco y negro, confinadas en microcápsulas, se desplazan para crear contraste y presentar texto e imágenes.

Método de la Microcopa

El método de la microcopa, también ampliamente utilizado, emplea el movimiento y la rotación de partículas para la visualización. La particularidad de este método es que las partículas están confinadas en microcopas en lugar de microcápsulas.

El proceso de encapsulación de las microcápsulas previene la filtración de partículas, otorgando flexibilidad y resistencia al papel electrónico. Los principios básicos, como el movimiento de partículas mediante electroforesis, son compartidos por las microcápsulas.

Más Información sobre el Papel Electrónico

Ventajas del Papel Electrónico

El papel electrónico es una tecnología de visualización con características distintas a las pantallas de cristal líquido convencionales. Sus ventajas son las siguientes:

• Consumo de energía muy bajo. dada su mínima demanda de energía durante la visualización, el papel electrónico posee una batería de larga duración y puede utilizarse durante períodos extensos. Además, al requerir menos recargas, ofrece mayor comodidad.
• Legibilidad sin esfuerzo bajo la Luz Solar: gracias a su capacidad para reflejar fuentes de luz externa, el papel electrónico se distingue por su legibilidad incluso bajo la luz solar directa. Esta característica lo convierte en una elección acertada para su empleo en entornos al aire libre.
• Placentero a la vista: se distingue por prescindir de la necesidad de retroiluminación, brindando una experiencia visual agradable. Además, posee un menor parpadeo en comparación con las pantallas LCD, lo que reduce la fatiga ocular incluso después de un uso prolongado.

Limitaciones del Papel Electrónico

• Tiempo de respuesta más pausado: en contraposición con las pantallas LCD, el papel electrónico presenta un tiempo de respuesta más lento, lo que lo hace menos apto para visualizar contenido dinámico como reproducción de video y juegos. Asimismo, no resulta idóneo para mostrar información en una secuencia continua, dado que su actualización es más pausada.
• Limitaciones en la representación de colores: a pesar de su adecuación para mostrar imágenes en blanco y negro y en escala de grises, el papel electrónico tiene restricciones en su capacidad para representar colores. Su limitada habilidad para reproducir colores requiere de tecnologías de pantalla adicionales, como las LCD, para mostrar contenido a color, como fotografías e ilustraciones.

¿Qué son las Cintas Adhesivas?

La cinta adhesiva es una cinta con un adhesivo recubierto en su superficie.

Mientras que los adhesivos tienen la ventaja de proporcionar resistencia a la superficie unida, las cintas adhesivas proporcionan un cierto nivel de resistencia desde el momento de la unión en comparación con los pegamentos, y pueden despegarse de forma reversible si es necesario sin dañar la superficie unida.

Los adhesivos también existen en tubos y se suelen utilizar como cintas adhesivas, ya que sirven para compensar las deficiencias de los pegamentos.

Usos de las Cintas Adhesivas

Las cintas adhesivas se utilizan mucho en el sector industrial.           El uso más común es para laminar objetos entre sí, pero las propiedades de fácil aplicación y despegado de las cintas adhesivas también se utilizan para enmascarar en obras de construcción y para ensamblar componentes industriales destinados a ser desmontados.

Como el material de la cinta y el adhesivo pueden seleccionarse en función de la finalidad, también puede utilizarse para aislar productos eléctricos y proteger sustratos.

La mayoría de las cintas disponibles en el mercado se clasifican como cintas adhesivas, mientras que las cintas engomadas que se humedecen con agua para fines industriales se clasifican como “cintas adhesivas”.

Principios de las Cintas Adhesivas

Las cintas adhesivas utilizan fuerzas intermoleculares que actúan entre la cinta y la sustancia a través del adhesivo para pegar las cosas. Normalmente, cuando dos sustancias se acercan, las fuerzas intermoleculares no actúan porque las irregularidades microscópicas de la superficie impiden que se peguen.

Sin embargo, cuando se aplica un adhesivo, éste muestra propiedades líquidas y rellena las irregularidades microscópicas entre las sustancias, generando así fuerzas intermoleculares entre la cinta adhesiva y la sustancia a la que está unida.

Los adhesivos son un tipo de pegamento en el sentido amplio del término. Mientras que los adhesivos normales utilizan el efecto de anclaje y la unión química para curarse y la unión es irreversible, la adhesión que utiliza la acción relativamente débil de las fuerzas intermoleculares es reversible y puede despegarse.

Estructura de las Cintas Adhesivas

Las cintas adhesivas se componen de un adhesivo, un sustrato superficial y un papel antiadherente (film antiadherente).

1. Adhesivo

Los tipos de adhesivo utilizados para las cintas adhesivas incluyen el adhesivo acrílico, el adhesivo de silicona y el adhesivo de uretano. Los adhesivos acrílicos tienen un alto grado de flexibilidad del material, excelente transparencia y durabilidad. Los adhesivos de silicona tienen un amplio rango de temperaturas de uso y son fáciles de liberar burbujas de aire tras su aplicación. Los adhesivos de uretano son adecuados para trabajos de reaplicación.

2. Material Base de la Superficie

Las telas no tejidas suelen estar hechas de fibras sintéticas como el polipropileno y el poliéster, que son flexibles. El cloruro de vinilo tiene propiedades tanto duras como blandas y presenta una excelente aptitud para el procesado.

El poliéster tiene buena estabilidad dimensional, resistencia mecánica, suavidad y transparencia. La espuma tiene grosor, excelente resistencia al pelado y absorbe las vibraciones y las irregularidades del adherente. Las láminas metálicas, como las de cobre y aluminio, tienen una excelente resistencia química y conductividad.

3. Papel Antiadherente                                (Film Antiadherente)

Generalmente se utiliza papel antiadherente, pero el film antiadherente tiene una gran transparencia y suavidad y no produce polvo de papel.

Tipos de Cintas Adhesivas

Las características de las cintas adhesivas varían en función del material.

1. Cinta de Película

Existe una gran variedad de tipos y, por tanto, una gran variedad de características. El cloruro de polivinilo se clasifica en PVC blando y PVC duro. El PVC blando tiene buenas propiedades de flexibilidad y aislamiento eléctrico, mientras que el PVC rígido tiene una excelente estabilidad de forma.

El polietileno y el polipropileno pueden utilizarse para proteger superficies y fijar temporalmente componentes. El tereftalato de polietileno tiene buena conductividad térmica y resistencia a los rayos UV. El poliuretano y la poliimida son ligeros y flexibles y se utilizan en entornos con altas temperaturas.

2. Cintas de Espuma

Son blandas, gruesas y absorben los impactos. Suelen utilizarse para fijar elementos decorativos como frigoríficos, ventanas y muebles.

3. Cintas de Tejido

El algodón y el rayón son resistentes y se utilizan para cubrir grietas y atar cables. Son fáciles de usar, ya que se pueden rasgar con la mano para dividirlas a lo largo de las fibras.

4. Cintas de Papel

Fabricada con fibras de cáñamo, pulpa y ligamento, es flexible, estirable y resistente al calor.

5. Cinta de Espuma Acrílica

Excelente resistencia a la intemperie, durabilidad y viscoelasticidad. Adecuada para unir materiales distintos, por ejemplo, plástico y metal o metal y vidrio.

¿Qué son los Tubos de Drenaje?

Un tubo de drenaje es un colector instalado en las tuberías de desagüe para las aguas residuales y pluviales generadas en hogares y empresas. Se instalan principalmente donde se juntan los desagües o donde se doblan las tuberías, y a veces se denominan cuencas colectoras.

Los tubos de drenaje típicos son los colectores de aguas pluviales, los colectores de aguas residuales domésticas y los colectores públicos instalados en las conexiones con el alcantarillado público.

Las cuencas pluviales y de aguas residuales deben ser instaladas y gestionadas por los residentes como instalaciones de drenaje doméstico, mientras que las cuencas públicas son instaladas y gestionadas por las autoridades públicas.

Usos de los Tubos de Drenaje

Los tubos de drenaje se instalan para evitar que los sólidos que han corrido con las aguas residuales o pluviales de la casa obstruyan las tuberías y obstruyan el flujo.

Si los sólidos obstruyen las tuberías, puede ser necesario realizar reparaciones importantes, pero un tubos de drenaje en medio de la tubería permite que los sólidos se asienten.

Los tubos de drenaje tienen una estructura fácil de limpiar y se pueden limpiar con regularidad para evitar obstrucciones y olores.

Características de los Tubos de Drenaje

Los tubos de drenaje tienen normas para garantizar una conexión sin problemas a la red pública de alcantarillado y evitar la pérdida de funcionalidad. En el pasado, los tubos de drenaje se fabricaban principalmente de hormigón para resistir los terremotos. Hoy en día, el PVC, que es más duro que el hormigón y más resistente al deterioro causado por la edad, se utiliza principalmente en tamaños más pequeños.

Dependiendo del tipo de drenaje, se requieren formas diferentes: los colectores de aguas pluviales requieren la instalación de un depósito de lodo con una cierta profundidad para evitar la entrada de lodo, y los colectores de aguas residuales requieren la instalación de inversores para evitar la retención de aguas residuales y restricciones en el ángulo de conexión con las tuberías.

Los colectores de aguas pluviales pueden tener una tapa de rejilla, pero los colectores de aguas residuales deben tener una tapa cerrada y, en todos los casos, se prohíbe la instalación de sifones dobles para evitar el estancamiento de gases y otras sustancias en las tuberías.

Durante la limpieza, la tapa puede retirarse para eliminar las aguas residuales flotantes y sedimentadas en la superficie, y las tuberías pueden limpiarse si es necesario.

Tipos de Tubos de Drenaje

Los tubos de drenaje se pueden clasificar en seis tipos, cada uno de los cuales tiene diferentes usos y ubicaciones.

1. Sumideros de Aguas Residuales

Se utilizan principalmente para el desagüe de aires acondicionados e inodoros y se denominan sumideros invertidos. Tienen una ranura en el fondo con la misma forma que las tuberías y están diseñados para permitir que las sustancias extrañas y el barro se asienten.

2. Balsas de Recogida de Aguas Pluviales

Las cuencas colectoras de aguas pluviales se utilizan para recoger el agua de lluvia. Se clasifican en dos tipos en función del tipo de caja: permeables, en las que el agua de lluvia se instala de forma que empape el suelo, y no permeables, en las que el agua de lluvia se instala de forma que fluya hacia la red de alcantarillado. También sirven para sedimentar materias extrañas, como hojas muertas.

3. Balsas de Reunión

Se trata de sumideros para aguas residuales diversas que se utilizan para el desagüe de la cocina, los lavabos y la lavandería. Además de recoger las aguas residuales, también sirven para sedimentar lodos y mezclas y permitir que sólo fluya el sobrenadante. Muchas balsas colectoras tienen una estructura de sifón.

4. Masuji Público o Final

También llamados Masuji públicos o finales, se utilizan donde se unen todas las aguas de drenaje de un sitio. El final del Masuji público se divide en una alcantarilla pública y un sistema de drenaje.

5. Caja de Piscina de Barro

Se instala en las tuberías de aguas pluviales y desagües varios para permitir que la arena y el barro se asienten.

6. Caja de Caída

Se utiliza cuando hay una gran diferencia en la elevación del lugar. Instalado verticalmente, la tubería de drenaje cae verticalmente y la pendiente es estable.

Estructura de los Tubos de Drenaje

Los tubos de drenaje suelen ser de PVC o de hormigón. Las cuencas de drenaje de PVC están disponibles en diámetros de 150 mm, 200 mm y 300 mm.

En general, las cuencas de hormigón son de hormigón no armado sin refuerzo de acero, pero dependiendo de las condiciones de uso y el tamaño, se puede utilizar hormigón armado. La tapa de la balsa puede ser de PVC, hierro fundido, acero inoxidable o tipo celosía de acero y debe utilizarse en el lugar de instalación.

Los tubos de drenaje de hormigón se fabrican in situ. Pueden fabricarse montando un encofrado de madera según las dimensiones de los planos de diseño y vertiendo hormigón fresco. Si resulta difícil montar el encofrado de madera en el lugar donde se va a instalar, se puede hacer con antelación en otro lugar y luego instalarlo in situ.

Se necesitan rebajes para proporcionar aberturas y tapas para los canales de agua, y se requieren técnicas especializadas para su fabricación. Los tubos de drenaje fabricados en PVC se colocan después de la excavación y el lecho, y luego se tapan y rellenan una vez instalados los tubos de drenaje y los tubos de subida.

¿Qué es un Oscilador Eléctrico?

Un oscilador eléctrico es un circuito electrónico que genera una señal continua de corriente alterna. Un oscilador consiste en un circuito que genera una onda sinusoidal de frecuencia fija. El uso de estos circuitos depende de la aplicación.

Usos de los Osciladores Eléctricos

Los osciladores eléctricos se utilizan para obtener las frecuencias de transmisión y recepción en los equipos de radiodifusión y comunicaciones. En radiodifusión, se transmite información de programas modulada en ondas de radio de una frecuencia definida, y el receptor recibe ondas de radio de esa frecuencia para reproducir el contenido del programa, por lo que los osciladores son un circuito importante tanto para el transmisor como para el receptor.

Del mismo modo, en el campo de las comunicaciones, se puede intercambiar información transmitiendo a una frecuencia fija y sintonizando esa frecuencia en el extremo receptor.

En los circuitos digitales, incluidos los microprocesadores, el reloj del sistema desempeña un papel importante en la sincronización de los circuitos lógicos, y los osciladores eléctricos se utilizan como fuente de frecuencias estables en las que se basa el reloj del sistema.

Además, los osciladores eléctricos también se utilizan en las fuentes de sonido de los instrumentos musicales electrónicos para formar el timbre del instrumento basándose en sus señales.

Principio de los Osciladores Eléctricos

Los circuitos osciladores constan de un circuito de amplificación y un circuito de realimentación positiva. También conocida como retroalimentación positiva, se produce cuando parte de la señal de salida del circuito de amplificación se devuelve al lado de entrada a través del circuito de realimentación en la misma fase.

Haciendo que el circuito de realimentación sea selectivo en frecuencia y realimentando la señal positivamente, se puede obtener una señal sinusoidal de frecuencia constante. Los medios para lograr la selectividad de frecuencia incluyen filtros de paso de banda, circuitos resonantes de inductores y condensadores, cristales de cuarzo y osciladores cerámicos.

Más Información sobre los Osciladores Eléctricos

1. Tipos de Osciladores

Circuitos Osciladores de Cristal
Los cristales de cuarzo son elementos de reactancia pura sin apenas pérdidas en cuanto a características eléctricas. Su reactancia es inductiva (característica de bobina) sólo en un rango de frecuencias muy estrecho, por lo que si se conecta un condensador a la unidad de cristal, la frecuencia de resonancia se determina dentro de ese rango de frecuencias.

En el oscilador colpitts, un ejemplo típico de oscilador LC, si se sustituye la bobina por una unidad de cristal, la oscilación se produce sólo dentro del estrecho rango en el que la unidad de cristal es inductiva. El oscilador sigue oscilando a una frecuencia extremadamente estable, lo que lo convierte en un excelente oscilador.

Circuitos de Oscilación de Cerámica
Las unidades de cristal de cuarzo se fabrican con cristales de cuarzo mineral, que se procesan con gran precisión para determinar la frecuencia de oscilación, lo que encarece su fabricación. Por ello, también se han adoptado circuitos osciladores cerámicos que utilizan resonadores cerámicos relativamente baratos.

Los resonadores cerámicos también presentan reactancia inductiva en un rango de frecuencias específico, pero la desventaja es que sus características no son tan pronunciadas como las de los cristales de cuarzo, por lo que la precisión de la frecuencia de oscilación es inferior.

Circuitos de Oscilación de Cristal para Relojes
Las frecuencias de oscilación tanto del cuarzo como de la cerámica oscilan entre varios cientos de KHz y varias decenas de MHz, pero existen cristales de cuarzo de 32,768 KHz para su uso en relojes. Como la precisión de la frecuencia es muy importante en los circuitos osciladores para relojes, no se utilizan unidades cerámicas.

2. Productos Relacionados con Osciladores Eléctricos

Resonadores de Cristal y Cerámica
Componentes vendidos como unidades de cristal individuales, que se utilizan en conexión con circuitos integrados con circuitos osciladores incorporados.

Módulos Osciladores Eléctricos
Los módulos osciladores son circuitos osciladores combinados con unidades de cristal en un solo paquete. Se venden como componentes electrónicos.

Como hay productos con varias frecuencias de oscilación para distintas aplicaciones, es importante seleccionar la frecuencia requerida. El tipo más común de oscilador es el que convierte una onda sinusoidal en una onda cuadrada para su salida como reloj para circuitos digitales.

Sintetizadores de Frecuencia
La frecuencia de oscilación variable es necesaria en los equipos de comunicación, pero la frecuencia de oscilación se fija a un valor determinado sólo en un oscilador eléctrico de cristal. Los sintetizadores de frecuencia están disponibles para aplicaciones en las que se requieren frecuencias variables.

Generadores de Señal
Un tipo de instrumento electrónico de medida es un generador de señales de frecuencia variable. Los tipos más comunes son los que utilizan circuitos osciladores RC para frecuencias bajas y sintetizadores de frecuencia para frecuencias altas.

¿Qué es un Fraccionador?

Un equipo de fraccionador es un dispositivo que separa líquidos con diferentes puntos de ebullición repitiendo un proceso de destilación a partir de una mezcla de dos o más líquidos.

Las sustancias tienen sus propios puntos de ebullición específicos. Esta propiedad puede utilizarse para separar sustancias evaporando el líquido una vez y condensándolo de nuevo. Realizando este proceso de destilación varias veces, se puede obtener un líquido más puro.

El sistema consta de un tubo fraccionadór de varias etapas, que permite la extracción eficaz de componentes de bajo punto de ebullición.

Aplicaciones de los Fraccionadores

Los fraccionadores se utilizan generalmente para separar componentes del petróleo y del aire líquido. El petróleo crudo se compone de gas de petróleo, nafta, queroseno, gasóleo y petróleo pesado, cada uno de los cuales tiene un punto de ebullición diferente.

Se separan mediante fraccionadores y se utilizan para diversas aplicaciones, como combustibles y materias primas para productos petroquímicos. Los gases licuados como el nitrógeno, el oxígeno y el argón, presentes en la atmósfera, también se producen separándolos del aire, y se destilan fraccionadamente utilizando sus diferentes puntos de ebullición.

Esta operación permite obtener grandes cantidades de gases de gran pureza. Los fraccionadores también se utilizan en muchos otros campos, como en la producción de productos farmacéuticos y químicos.

Principio de los Fraccionadores

La destilación es una operación con un significado similar a la destilación fraccionada. La destilación también es una operación en la que una mezcla de varias sustancias se separa utilizando diferencias en los puntos de ebullición.

En la destilación no se especifica el estado (sólido, líquido o gaseoso) o el número de sustancias que componen la mezcla, sino la operación de separarlas en función de sus diferentes puntos de ebullición. La destilación fraccionada, por otro lado, se refiere a la operación de separar líquidos de una mezcla de dos o más líquidos.

Algunos ejemplos típicos son el proceso de obtención de gasóleo, queroseno y petróleo pesado a partir de petróleo crudo. Ambos no pueden separarse completamente si forman una mezcla azeotrópica, como agua/etanol o agua/cloruro de hidrógeno.

La azeotropía es un fenómeno en el que la relación de composición de la fase gaseosa es la misma que la de la fase líquida cuando la mezcla hierve. Para las mezclas azeotrópicas, se utilizan los métodos de separación y purificación ampliamente utilizados en petroquímica.

Estructura de los Fraccionadores

Los fraccionadores constan de un tubo de destilación fraccionaria multietapa, que se conecta al extremo de un matraz de destilación. A medida que el vapor del matraz asciende por el interior de la unidad de destiladores fraccionadores, comienza a condensarse gradualmente, empezando por los componentes de mayor punto de ebullición.

El líquido condensado vuelve al interior del matraz y sólo los componentes de bajo punto de ebullición continúan subiendo. Este proceso se repite varias veces en la unidad de fraccionadores. Dependiendo de la estructura, el tubo de destilación puede ser un tubo de fraccionamiento Bieglow, un tubo de fraccionamiento Hempel o un tubo de fraccionamiento Schneider.

Los tubos de fraccionamiento Beagreau son tubos de fraccionamiento simples y se utilizan a menudo para la purificación de disolventes. Los tubos de fraccionamiento Hempel contienen una placa de vidrio helicoidal en su interior y son tan sencillos como los tubos Bee-Glo. Los tubos de fraccionamiento Schneider están estrechados en varios puntos del tubo y contienen una bola de vidrio hueca. La contaminación por salpicaduras se reduce considerablemente.

Más Información sobre los Fraccionadores

1. Proceso de Fraccionamiento del Petróleo Crudo

El petróleo crudo se extrae del suelo y se transporta a la refinería. El crudo se calienta y se evapora, con el objetivo de separar los componentes que se destilan debido a las diferencias en los puntos de ebullición. A continuación se describen los procesos específicos.

Calentamiento (Horno de Calentamiento)
El petróleo crudo se transfiere de los tanques al horno, donde se calienta a una temperatura de 350 °C o superior. El petróleo crudo es una mezcla de varias sustancias, cada una de las cuales tiene un punto de ebullición diferente. El calentamiento convierte el petróleo crudo en vapor.

Destilación Fraccionada (Torres de Destilación Fraccionada)
El petróleo crudo calentado se introduce en una unidad de destilación fraccionada, denominada columna de destilación fraccionada. El vapor calentado del petróleo crudo se introduce en la parte inferior de la columna de fraccionamiento.

A medida que la temperatura disminuye hacia la parte superior de la columna de fraccionamiento, las sustancias con un punto de ebullición más alto se licúan del vapor a líquido y se separan en la parte inferior. Así, los componentes con un punto de ebullición más bajo se licúan y separan en la parte superior de la columna y los componentes con un punto de ebullición más alto se licúan y separan en la parte inferior.

2. Componentes que se pueden separar Mediante la Destilación Fraccionada del Petróleo Crudo

Cuando el petróleo pesado se destila fraccionadamente, en cada etapa de la columna de destilación fraccionada se obtienen componentes en función de su punto de ebullición.

Parte Inferior de la Columna de Fraccionamiento
En la parte inferior de la columna de destilación fraccionada quedan los componentes que no pueden destilarse completamente y los componentes con un punto de ebullición más alto. De esta parte se obtienen los productos petrolíferos pesados, como el petróleo pesado y las materias primas para el betún.

Parte Media de la Columna de Fraccionamiento
Hasta la mitad de la columna de fraccionamiento, los componentes con puntos de ebullición relativamente altos se elevan en forma de vapor. Éstos se enfrían y se licúan, incluidos el gasóleo, el queroseno y el combustible para aviones.

Parte Superior de la Columna de Fraccionamiento
Hasta la parte superior de la columna de fraccionamiento, los componentes con puntos de ebullición relativamente bajos se elevan en forma de vapor. Éstos se enfrían y licúan para producir gasolina y nafta. La nafta es una materia prima para diversos productos petroquímicos.

Componentes Gaseosos
Se trata de componentes que no se han licuado al llegar a la parte superior de la columna de fraccionamiento y que se recuperan como gas, incluido el gas LP.

¿Qué es un Rodamiento Rígido de Una Hilera de Bolas?

Los rodamientos rígidos de una hilera a bolas, son un tipo de rodamiento con una estructura común y versátil.

Además de los rodamientos rígidos de una hilera de bolas, se incluyen los rodamientos de rodillos. Los rodamientos de “una hilera” tienen una única hilera de bolas (elementos rodantes) dispuestas a lo largo de una única ranura mecanizada en el centro de los anillos interior y exterior (pistas de rodadura).

Además de los rodamientos de una hilera, también existen rodamientos de “doble hilera”, que son rodamientos rígidos de bolas de dos hileras con dos ranuras en los anillos interior y exterior y dos hileras de bolas.

Aplicaciones de los Rodamientos de Una Hilera de Bolas

Los rodamientos rígidos de una hilera de bolas se utilizan en muchas máquinas y en equipos de fábricas para la producción de películas, donde los rodamientos suelen estar montados fuera de la vista. Sin embargo, incluso en electrodomésticos y equipos de ofimática, muchas máquinas de movimiento rotativo utilizan estos rodamientos.

Los rodamientos rígidos de una hilera de bolas son especialmente adecuados cuando se requieren altas velocidades, bajo ruido y bajas vibraciones, ya que los anillos interior y exterior y las bolas están en contacto puntual, la resistencia a la rodadura es baja y el par de rozamiento también es muy bajo. Este rodamiento es un elemento mecánico que minimiza la fricción en las piezas giratorias y mantiene la rotación estable, evitando ruidos anormales y averías causadas por el agarrotamiento inducido por la fricción.

Principio de los Rodamientos Rígidos de Una Hilera Bolas

 Existen también los “rodamientos a bolas de contacto angular” y los “rodamientos a bolas autoalineables”. Las principales cargas sobre los rodamientos son las cargas radiales procedentes del eje giratorio y las cargas axiales en ambos sentidos (cargas axiales).

En los rodamientos rígidos de bolas, las pistas de rodadura de los anillos interior y exterior (las superficies de la parte portante del rodamiento donde ruedan los elementos rodantes) están mecanizadas con ranuras profundas en forma de arco, para que puedan soportar cargas radiales, cargas axiales en ambos sentidos y cargas combinadas.

Estructura de los Rodamientos Rígidos de Una Hilera de Bolas

1. Estructura

Los rodamientos rígidos de bolas se componen principalmente de las siguientes partes. 

• Anillos Interior y Exterior (Pistas de Rodadura)
  Parte anular de un rodamiento radial con una o varias hileras de pistas de rodadura.
• Bolas (Elementos Rodantes)
  Bolas o rodillos que ruedan entre dos pistas de rodadura.
• Retenedor
  Componente del rodamiento que agarra parcialmente todos o varios elementos rodantes y se desplaza con ellos.　

En los rodamientos rígidos de una hilera, las bolas (esferas) están dispuestas en una hilera entre las ranuras centrales de los anillos interior y exterior y son mantenidas a igual distancia por los retenedores para asegurar el movimiento de rodadura.

2. Construcción Obturada

Los rodamientos rígidos de una hilera de bolas están disponibles en versión abierta y obturada, según sean obturados o no.

• Tipo Abierto
  El espacio entre los anillos interior y exterior está abierto sin ningún dispositivo de obturación.
• Tipo Obturado
  El espacio entre los anillos interior y exterior está obturado para evitar daños en las bolas y las pistas de rodadura y el deterioro del lubricante debido a la entrada de cuerpos extraños.

Los tipos sellados se dividen a su vez en varios tipos, de los cuales los dos más comunes son

• Tipo Blindado
  Se fija una placa metálica de blindaje a ambos o uno de los lados del anillo exterior, con un espacio muy estrecho y sin contacto entre éste y el anillo interior (el blindaje suele ser un dispositivo de protección anular fabricado con placas metálicas prensadas).
• Tipo de Junta
  Las juntas de caucho sintético con placas metálicas de refuerzo se fijan a ambos lados del anillo exterior y, o bien no están en contacto con el anillo interior y tienen una separación muy estrecha, o bien están en contacto con el anillo interior (junta: dispositivo anular formado por una o varias piezas para evitar la fuga de lubricante o la entrada de cuerpos extraños).

Más Informacion sobre los Rodamientos Rígidos de Una Hilera de Bolas

1. Normas

A continuación se indican las normas típicas para rodamientos rígidos de una hilera de bolas.

ISO 15: Rolling bearings – radial bearings – boundary dimensions, general plan

ISO 3290: rodamientos – bolas

2. Otros Tipos

Los siguientes son otros tipos de rodamientos rígidos de una hilera de bolas.

• Con Anillos de Retención
  Anillos de retención premontados en la periferia del anillo exterior para facilitar el posicionamiento axial.
• Rodamientos Rígidos de Bolas con Compensación de Dilatación
  El anillo exterior está provisto de un material polimérico, que garantiza que el diámetro interior del alojamiento del rodamiento y el diámetro exterior del material polimérico sean prácticamente iguales en términos de expansión térmica, lo que permite al rodamiento hacer frente a los cambios de temperatura en el entorno de funcionamiento.