投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un isolateur optique ?

Les isolateurs optiques sont des éléments qui transmettent la lumière uniquement dans une direction déterminée et bloquent la lumière provenant de la direction opposée. Ils sont utilisés dans les LED et les communications optiques pour s’assurer que la lumière renvoyée n’a pas d’effet néfaste. Le principe de la transmission de la lumière dans une seule direction est le suivant : le plan de polarisation de la lumière est modifié et le plan de polarisation spécifique est bloqué à l’aide d’une plaque polarisante ou d’un élément similaire. Les produits sont souvent classés en fonction de la présence ou de l’absence de plaques polarisantes.

Utilisations des isolateurs optiques

Les isolateurs optiques sont utilisés pour éliminer les causes d’une sortie incorrecte de la lumière des communications optiques et des LED, en raison de la génération de bruit et d’interférences avec la lumière entrante causée par la lumière retournée dans les fibres optiques, les LED et les amplificateurs optiques. Lors du choix d’une fibre optique, il est nécessaire de prendre en compte les longueurs d’onde supportées, la précision et la taille, la connectivité et la durabilité. Il faut être prudent lors de l’utilisation d’isolateurs optiques avec des polarisateurs, car ils provoquent une perte de lumière importante.

Principe des isolateurs optiques

Le principe de l’effet Faraday est utilisé dans les isolateurs optiques. L’effet Faraday est le principe selon lequel le plan de polarisation de la lumière change lorsqu’un champ magnétique est appliqué à l’orbite de la lumière. L’effet Faraday est utilisé pour modifier la lumière et, à l’aide de plaques polarisantes ou de réseaux de diffraction, la lumière est transmise dans une seule direction. Les isolateurs optiques peuvent être classés en produits utilisant des plaques polarisantes et en produits utilisant des réseaux de réfraction, et les principes de fonctionnement de chacun sont expliqués ci-dessous :

• Type à polariseur
  Le type à polariseur a une structure dans laquelle un rotateur capable de générer l’effet Faraday est monté entre deux plaques polarisantes. La lumière qui pénètre dans les plaques polarisantes ne transmet que la lumière avec un plan de polarisation spécifique. La lumière transmise est tournée par le rotateur et traverse la plaque polarisante avec le même plan de polarisation qu’après la rotation. Si la direction est opposée, aucune lumière n’est transmise.
• Type à réseau de réfraction
  Le système de réseau réfractif se compose d’un rotateur pris en sandwich entre deux réseaux réfractifs. L’effet Faraday permet de faire varier l’indice de réfraction. En ajustant l’indice de réfraction et en le plaçant sur la fibre optique, la lumière peut être transmise dans une seule direction.

Qu’est-ce qu’un transformateur à sec ?

Le terme sec est lié à la méthode de refroidissement du transformateur, ce qui signifie qu’aucun liquide ou huile de refroidissement n’est utilisé. Au lieu d’utiliser de l’huile pour le refroidissement, comme dans les transformateurs remplis d’huile, les bobines sont enduites de résine et refroidies à l’air.

La chaleur du noyau de fer et des enroulements est dissipée directement par les bobines exposées à l’atmosphère, sans utilisation d’huile. Les transformateurs à sec présentent plusieurs avantages. Tout d’abord, aucun matériau de refroidissement n’est utilisé, de sorte qu’il n’y a pas de risque de remplacement ou de fuite du liquide de refroidissement.

De plus, il n’y a pas lieu de s’inquiéter des fuites d’huile ou de l’impact sur l’environnement. Ils conviennent particulièrement bien lorsque l’espace d’installation dans les bâtiments et les installations est restreint. Ils présentent toutefois certaines limites. L’efficacité du refroidissement peut être inférieure à celle des transformateurs refroidis à l’huile, et des ventilateurs ou des équipements de refroidissement peuvent être nécessaires pour les transformateurs de grande capacité. Les transformateurs à sec sont généralement plus chers que les transformateurs refroidis à l’huile.

Utilisations des transformateurs à sec

Les transformateurs à sec sont utilisés dans une grande variété de situations. Voici quelques exemples d’utilisations :

1. Installations industrielles et usines

Ils peuvent être installés dans des usines et des industries. Ces installations sont connectées au réseau électrique de la compagnie d’électricité à haute ou très haute tension. Aussi, des transformateurs sont nécessaires pour transmettre l’énergie aux équipements qui nécessitent une basse tension. Lorsque les transformateurs sont installés à l’intérieur, des transformateurs à sec peuvent être utilisés pour distribuer en toute sécurité le courant à l’équipement.

2. Locaux commerciaux

Ils sont très répandus dans les grands centres commerciaux. Ils transforment l’énergie vers des équipements tels que l’éclairage, les climatiseurs et les ascenseurs. Comme ils présentent un faible risque d’inflammation lorsqu’ils sont sous tension, ils conviennent également aux endroits où de nombreuses personnes se rassemblent.

Ils sont également compacts et légers, ce qui permet de les utiliser dans les immeubles de grande hauteur. Les transformateurs à sec conviennent aux étages supérieurs des immeubles d’habitation et de bureaux.

3. Chemins de fer

Les transformateurs à sec sont également utilisés dans les véhicules ferroviaires et les systèmes de transport. Ils sont particulièrement utiles dans les espaces clos tels que les métros, où ils offrent un niveau de sécurité élevé. Dans les véhicules ferroviaires, où l’espace d’installation est souvent restreint, les transformateurs à sec sont utilisés à la place des transformateurs à huile pour gagner de la place.

Principe des transformateurs à sec

Les transformateurs à sec, comme les autres transformateurs, sont des appareils dans lesquels la tension varie au moyen d’un noyau de fer et de bobines. Tout d’abord, deux enroulements sont préparés en enroulant une bobine autour d’un noyau de fer. Ensuite, une tension est appliquée à l’un des côtés et un courant le traverse.

Le principe de l’induction électromagnétique se traduit alors par une tension sur l’autre face. Le transformateur peut ajuster cette tension en fonction du nombre d’enroulements.

La chaleur générée lors de la modification de la tension doit être dissipée à l’extérieur. Les transformateurs remplis d’huile dissipent la chaleur au moyen d’huile et d’ailettes de refroidissement, tandis que les transformateurs à sec sont refroidis par air.

Comment choisir un transformateur à sec

Pour choisir un transformateur à sec, il faut tenir compte de la capacité requise, de la tension et de l’environnement de fonctionnement.

1. Capacité requise

La capacité du transformateur est choisie en fonction de la charge à utiliser. En général, un fonctionnement efficace est possible si la puissance moyenne utilisée peut être satisfaite avec une capacité de transformateur d’environ 60 %. Toutefois, la capacité doit être choisie au-dessus de la puissance maximale utilisée et du courant d’appel des charges importantes.

2. Tension

La tension doit être choisie respectivement pour le côté haute tension et le côté basse tension. Pour les transformateurs à haute tension, la tension domestique du côté haute tension est généralement de 6,6 kV ou 3,3 kV. Le côté basse tension doit être sélectionné en fonction de la charge, les systèmes 400 V ou 200 V étant choisis pour les charges triphasées au Japon.

3. Environnement d’exploitation

L’emplacement du transformateur et l’environnement d’exploitation doivent également être pris en compte. Il est important de vérifier s’il existe des conditions environnementales particulières (humidité, température, vibrations, etc.) et de choisir un transformateur ayant une durabilité et une protection adéquates.

Autres informations sur les transformateurs à sec

Différences entre les transformateurs à sec et les transformateurs moulés

Les transformateurs moulés sont des transformateurs qui n’utilisent pas d’huile. Les transformateurs à sec et les transformateurs moulés se distinguent par leurs méthodes de refroidissement et leurs performances en matière de protection.

Tout d’abord, la seule protection des enroulements internes d’un transformateur à sec est le vernis. Comme ils sont exposés à l’air, ils peuvent être vulnérables aux dommages physiques externes et à l’humidité. Des mesures de protection appropriées sont donc nécessaires.

Les transformateurs moulés, quant à eux, sont refroidis par une structure dans laquelle les enroulements internes sont solidifiés avec un matériau isolant tel que la résine époxy. Le matériau isolant agit également comme un réfrigérant, dissipant efficacement la chaleur.

Les transformateurs à sec et les transformateurs moulés sont généralement tous deux utilisés dans la gamme des petites et moyennes capacités. Toutefois, les transformateurs à sec peuvent nécessiter des ventilateurs et des équipements de refroidissement, ce qui peut facilement augmenter les coûts de fabrication. Les transformateurs moulés, en revanche, sont fabriqués à un coût relativement faible par rapport aux transformateurs à sec.

Qu’est-ce qu’une enrobeuse de rouleaux ?

Une enrobeuse de rouleaux est une machine qui utilise des rouleaux pour appliquer un revêtement sur un film ou un autre objet plat.

Les enrobeuses de rouleaux appliquent des revêtements, des adhésifs et des produits chimiques de manière uniforme. Elles sont également équipées d’une source de pulvérisation cathodique et d’un plasma CVD. Cela permet de déposer en continu et à grande vitesse des films barrières, des films conducteurs transparents, etc. Il est généralement limité au revêtement de fines surfaces planes telles que les feuilles et les films.

En fonction de la combinaison des technologies, il existe une grande variété d’utilisations et différentes épaisseurs et viscosités de revêtement peuvent être utilisées. Par conséquent, elles sont utilisées dans un large éventail de domaines, allant des produits optiques, des cristaux liquides et des composants électroniques aux produits pharmaceutiques et alimentaires.

Utilisations des enrobeuses de rouleaux

Les enrobeuses de rouleaux sont utilisées pour les films fonctionnels dans les produits optiques pour tablettes, smartphones et autres produits à haute fonctionnalité et à faible profil, ainsi que pour les composants à haute densité et compacts. Les types de films comprennent le contrôle de la lumière, l’antireflet, l’antiéblouissement, la polarisation, la diffusion de la lumière, la protection de l’écran et la conductivité transparente.

Elles sont aussi utilisées dans les films pour cellules solaires et batteries secondaires. Les types de films comprennent les réflecteurs, la protection contre la lumière, la décoration et la dissipation de la chaleur. La technologie du revêtement en couche mince est utilisée dans l’automobile, le textile, le logement, les composants électroniques et les semi-conducteurs.

Principe des enrobeuses de rouleaux

Les enrobeuses de rouleaux utilisent plusieurs rouleaux pour appliquer des peintures, des adhésifs, des produits chimiques, des films conducteurs, des films barrières, des films optiques, sur des films et d’autres matériaux. Les rouleaux portent différents noms, tels que rouleau de vernissage, rouleau racleur, rouleau d’alimentation, rouleau couteau, rouleau de guidage et rouleau d’héliogravure.

Des roulements linéaires sont utilisés pour soulever et abaisser la section supérieure du rouleau afin de maintenir une haute précision et un fonctionnement régulier sur une longue période. La hauteur d’ouverture peut être réglée. Excellente interchangeabilité, permettant de démonter et de remonter les rouleaux en peu de temps.

Les poignées d’ouverture/fermeture des rouleaux racleurs sont intégrées des deux côtés, ce qui offre un réglage précis et rapide du volume d’application. Chaque rouleau est entraîné de manière indépendante et peut être divisé en différents types selon le processus de dépôt. Le système est classé selon que le volume de revêtement est mesuré et sélectionné et que le liquide de revêtement est appliqué avant ou après le revêtement, et plusieurs systèmes peuvent être utilisés en combinaison.

Types d’enrobeuses de rouleaux

Différents types d’enrobeuses de rouleaux sont utilisés dans la pratique. D’une manière générale, l’on distingue les enrobeuses à rouleaux directs et les enrobeuses à rouleaux inversés. Elles sont aussi classées selon que le liquide de revêtement est libéré ou scellé.

1. Enrobeuses à rouleaux directs

Le sens de rotation des rouleaux et la direction de l’objet revêtu sont identiques. Également appelée vernisseuse à rouleaux naturels. L’objet à revêtir est introduit entre le rouleau de revêtement revêtu de caoutchouc et le rouleau d’appui en acier.

2. Enrobeuses à rouleaux inversés

Il s’agit d’un système dans lequel l’objet revêtu se déplace dans le sens inverse de la rotation des cylindres. Les rouleaux de revêtement tournent dans le sens inverse et roulent sur l’objet alimenté par un rouleau appelé rouleau d’appui.

Par rapport aux rouleaux directs, les rouleaux inversés peuvent appliquer un revêtement plus épais à la fois et ont une surface plus propre. C’est pourquoi ils sont largement utilisés pour l’apprêt, etc.

3. Enrobeuses de rouleaux de revêtement post-métrage

La méthode de revêtement post-métrage consiste à appliquer le liquide de revêtement en excès, puis à le racler pour obtenir le volume souhaité. La quantité de raclage et l’épaisseur du film sont déterminées par le réglage de la forme du rouleau et de l’écart.

Autres informations sur les enrobeuses de rouleaux

Enrobeuses de rouleaux pour utilisations spéciales

Vernisseuses à pulvérisation cathodique
Les vernisseuses à rouleaux à pulvérisation cathodique utilisent la méthode de pulvérisation cathodique pour déposer des métaux, des films conducteurs transparents et des films optiques utilisés dans les cellules solaires, les panneaux tactiles, les films pour fenêtres et les écrans plats.

Enrobeuses de rouleaux CVD Plasma
Les enrobeuses CVD à plasma utilisent des décharges électriques générées entre des rouleaux pour déposer des films de silice afin d’obtenir des propriétés de barrière utilisées dans l’EL organique, le papier électronique, l’éclairage, les cellules solaires, etc.

Enrobeuses rouleaux AIP
Les enrobeuses rouleaux AIP déposent des films de composés métalliques en évaporant le matériau cible à l’aide d’une décharge d’arc sous vide.

2. Développements et tendances des enrobeuses de rouleaux

Le problème des enrobeuses de rouleaux est le volume qu’occupe l’équipement comparativement à la surface du matériau cible, ainsi que l’importance de l’installation et du changement. Ces dernières années, les rouleaux ont été remplacés par des vernisseuses à changement de cassette. Elles s’adaptent facilement aux changements des conditions de revêtement.

De plus, les équipements de revêtement deviennent de plus en plus sophistiqués et complexes. Il est souhaitable de disposer de coucheuses capables de mesurer, de surveiller et d’enregistrer l’état de la surface de revêtement, de l’équipement et de la pièce à usiner à l’aide de jauges de déplacement laser, de caméras et de capteurs.

Qu’est-ce qu’un relais de compteur ?

Un relais de compteur est un dispositif qui fournit une sortie de contact tout en indiquant une valeur sous forme de compteur.

Il est souvent utilisé dans les systèmes d’alimentation et de contrôle. Il donne la possibilité à l’utilisateur de vérifier visuellement la valeur de la même manière qu’un compteur normal.

Les compteurs indicateurs ordinaires affichent simplement des valeurs numériques et n’ont pas de fonction de contrôle. Les relais de compteur détectent des conditions anormales et prennent les mesures qui s’imposent. Ils peuvent donc réagir rapidement aux anomalies du système.

Utilisations des relais de compteur

Les relais de compteur sont utilisés dans une grande variété de secteurs. Voici quelques exemples d’utilisations des relais de compteur :

1. Contrôle des réseaux électriques

Les relais de compteur peuvent être utilisés pour le contrôle du réseau électrique. Ils préviennent les surcharges en détectant les surintensités et en interrompant les circuits concernés lorsqu’une surcharge se produit dans le circuit d’alimentation. Ils détectent aussi une baisse ou une hausse de tension et interrompent le circuit correspondant pour protéger l’équipement utilisé.

Ils sont également utilisés lors de l’intégration de sources d’énergie renouvelables (par exemple, solaire, éolienne) dans le système électrique. Ils surveillent la production et la fourniture d’énergie et assurent une liaison stable avec le système électrique.

2. Contrôle des équipements

Les relais de compteur peuvent être utilisés pour contrôler des machines telles que des pompes et des ventilateurs. Dans de nombreux cas, la valeur du courant du moteur qui entraîne l’équipement est surveillée et contrôlée. Une limite supérieure de courant peut être fixée et la machine peut être déclenchée si la valeur du courant dépasse la valeur fixée.

Dans certains cas, une limite inférieure est fixée et contrôlée. Lorsque de l’air est piégé dans la pompe, la pression de refoulement n’augmente pas et la valeur du courant diminue. Il est également possible de détecter un tel défaut et d’arrêter la pompe tout en déclenchant une alarme.

Principe des relais de compteur

Les relais de compteur se composent d’une section de détection, d’une aiguille/ressort et d’une section de relais, et sont équipés d’un capteur pour détecter le courant et la tension. Lorsque le relais de compteur est alimenté en courant ou en tension, le capteur le détecte. En fonction des valeurs détectées par le dispositif de détection, la bobine interne génère une force magnétique.

La force magnétique et d’autres facteurs déplacent l’aiguille indicatrice. Lorsqu’il n’est pas chargé, l’indicateur pointe vers la position initiale grâce à un ressort et ne fonctionne que lorsqu’une force est appliquée. Les relais de compteur disposent généralement d’une aiguille de sortie de contact en plus de l’aiguille qui indique la valeur détectée.

Dans la section relais, lorsque l’aiguille indiquant la valeur réelle chevauche l’aiguille de la sortie contact, le contact est déplacé par l’action d’un ressort interne. La section relais génère une sortie par l’action de ce contact. Dans certains cas, une sortie transistor sans contact est utilisée pour cette partie du relais.

Types de relais de compteur

Il existe différents types de relais de compteur, en fonction du signal d’entrée. Voici quelques exemples de types de relais de compteur.

1. Relais de courant

Les relais de courant sont des relais qui détectent le courant et fournissent une sortie de contact en fonction d’une valeur seuil. Le courant est détecté à l’aide d’un transformateur de courant intégré. Celui-ci convertit le courant en un courant plus faible, plus facile à détecter. Ils sont utilisés pour la protection des moteurs électriques et pour la protection contre les surintensités des lignes de distribution.

2. Relais de tension

Les relais de tension sont des relais qui détectent la tension et fournissent un contact de sortie. Ils détectent la tension à l’aide d’un capteur de tension intégré, nommé TP pour transformateur de potentiel. Il s’agit d’un transducteur de tension qui convertit la tension en une tension inférieure plus facile à détecter.

Les relais de tension sont des dispositifs importants chargés de la protection et du contrôle de la tension dans les réseaux électriques.

3. Relais de température

Ces relais détectent la température et fournissent un contact de sortie. Les capteurs de température sont utilisés pour détecter la température de l’environnement ou de l’équipement. Les capteurs de température tels que les thermistances ou les thermocouples sont couramment utilisés.

Ils servent à protéger les équipements et les systèmes contre la surchauffe. Ils sont également utilisés pour contrôler la température afin qu’elle ne sorte pas d’une plage définie.

Qu’est-ce qu’un filtre à membrane ?

Les filtres à membrane sont utilisés pour éliminer les particules fines des solutions. La filtration à l’aide de filtres à membrane, aussi appelée microfiltration, élimine de manière fiable les particules plus grandes que la taille des pores du filtre. Toutefois, comme les filtres à membrane ont tendance à se colmater, ils sont souvent soumis à une filtration grossière à l’aide d’un préfiltre avant la filtration.

Une grande variété de matériaux filtrants à membrane sont utilisés comme filtres, notamment le PTFE, le PVDF, le PES, l’ester mixte de cellulose et le polypropylène. Lors de l’utilisation d’un filtre à membrane, il est nécessaire de sélectionner un filtre approprié en fonction de la résistance chimique du matériau filtrant, de l’adsorption ou non des composants de l’échantillon par le matériau filtrant et de la taille des pores du filtre, qui doit être suffisamment petite pour permettre l’élimination des particules.

Utilisations des filtres à membrane

Les filtres à membrane sont constitués d’une membrane. La filtration des liquides est une pratique courante dans de nombreuses industries, telles que l’alimentation et les boissons, le médical et l’électronique, les produits chimiques et les textiles. Les filtres à membrane sont utilisés dans un processus connu sous le nom de microfiltration.

La microfiltration est un processus qui retient complètement les substances plus grandes que la taille des pores de la membrane, ce qui permet d’éliminer de manière stable les impuretés des liquides. La microfiltration à l’aide de filtres à membrane est donc utilisée dans l’industrie des semi-conducteurs, où même des quantités infimes de matières étrangères ne sont pas autorisées, et avant le remplissage de produits destinés à être vendus sous forme de solutions.

Matériaux des filtres à membrane

Les filtres à membrane sont constitués d’une grande variété de matériaux. Il s’agit par exemple du PTFE, polytétrafluoroéthylène, du PVDF, polyfluorure de vinylidène, du PES, polyéthersulfone, du nylon, des esters de mélange de cellulose et du polypropylène.

Tous ces polymères présentent une résistance variable aux solvants organiques, aux acides et aux bases, et ont des structures chimiques très différentes. Par conséquent, outre la durabilité de la solution à filtrer, la facilité d’adsorption de l’échantillon sur la membrane filtrante doit également être prise en compte.

Construction des filtres à membrane

Les filtres à membrane sont comparés aux préfiltres, également appelés pré-filtres. Il s’agit du même filtre mais sa structure interne et son mécanisme de piégeage des particules sont différents. Les préfiltres, également appelés filtres en profondeur, sont constitués de matériaux fibreux, tels que le verre, qui sont pressés les uns contre les autres. Par conséquent, la taille des voies d’écoulement dans le filtre n’est pas constante. De plus, pendant la filtration, les grosses particules sont piégées par le colmatage au milieu de la voie d’écoulement. Toutefois, si une quantité excessive d’eau traverse le filtre, les particules colmatées peuvent être expulsées du filtre.

Les filtres à membrane, quant à eux, ont un diamètre de pore maximal spécifié. Aucune voie d’écoulement ne peut être plus grande que le diamètre de pore du catalogue. Les particules plus grandes que le diamètre des pores sont donc piégées à la surface du filtre et complètement séparées du filtrat. Cependant, comme toutes les particules s’accumulent à la surface du filtre, les filtres à membrane sont susceptibles de se colmater. Dans les processus actuels, la filtration est souvent effectuée d’abord avec un préfiltre pour une filtration simple et ensuite avec un filtre à membrane.

Qu’est-ce qu’une buse de brouillard ?

Les buses de brouillard sont des buses utilisées dans les équipements de brumisation.

Les buses de brouillard peuvent être installées pour pulvériser et disperser des liquides tels que l’eau sous la forme d’un fin brouillard. Le point où le liquide sort sous forme de brouillard s’appelle l’atomiseur. Il peut pulvériser des liquides sous haute pression. Des matériaux tels que l’acier inoxydable résistant sont utilisés pour éviter l’usure.

Il existe deux principaux types de méthodes de pulvérisation par buses de brouillard : à un fluide et à deux fluides. Le premier utilise uniquement une pression d’eau élevée pour produire un brouillard, tandis que le second utilise une faible pression d’air et écrase l’eau pour produire un brouillard. Les buses de brouillard ont des caractéristiques différentes selon la taille de l’alésage de la buse et la pression à laquelle le liquide est poussé hors de la pompe. Pour obtenir un niveau d’efficacité élevé, il est nécessaire d’utiliser la buse de brouillard la mieux adaptée à l’objectif et à l’application.

Utilisations des buses de brouillard

Les buses de brouillard pulvérisent de l’eau sous forme de brouillard pour maintenir un certain niveau d’humidité et éliminer la chaleur de l’environnement par le mécanisme de la chaleur de vaporisation, dans lequel l’eau et d’autres liquides s’évaporent. Elles sont donc souvent utilisées à des fins de refroidissement, par exemple pour réduire les hausses de température.

Dans d’autres situations, cela inclut la désinfection et le nettoyage par la pulvérisation de désinfectants et de produits chimiques, ainsi que l’arrosage du bétail et des jardins potagers.

Dans l’industrie du divertissement, les buses à brouillard sont également utilisées à des fins de production. La forme de la buse permet en effet au brouillard de prendre la forme qu’il souhaite.

Principe des buses de brouillard

Les buses de brouillard peuvent modifier la taille des particules de brouillard en fonction de la taille de l’alésage de la buse et de la pression appliquée par la pompe. Pour rendre le brouillard plus fin, la taille de l’orifice est réduite et la pression de la pompe est augmentée.

La quantité de liquide évacuée par les buses de brouillard est réduite lorsque la taille de l’alésage est réduite mais augmentée lorsque la pression de la pompe est augmentée. Aussi, l’équilibre peut être ajusté pour s’adapter à la situation. Plus les particules de brouillard sont fines, plus elles s’évaporent facilement.

Types de buses de brouillard

Il existe une grande variété de buses de brouillard pour différentes utilisations, notamment pour les sécheurs à lit fluidisé, les machines de coulée continue et les équipements de désulfuration des gaz de combustion.

1. Pour les sécheurs à lit fluidisé

Pour les sécheurs à lit fluidisé, la taille des particules lors de la pulvérisation peut être ajustée. Elles peuvent être pulvérisées en fonction de la matière première et utilisées pour pulvériser des denrées alimentaires et des médicaments.

2. Pour les machines de coulée continue

Les machines de coulée continue sont utilisées dans l’industrie sidérurgique. L’eau pulvérisée peut être utilisée pour refroidir le processus de solidification de l’acier fondu à l’aide d’une machine de coulée continue, afin de solidifier l’intérieur de la pièce coulée.

3. Pour les équipements de désulfuration des gaz de combustion

Les buses de brouillard pour les équipements de désulfuration des gaz de combustion sont utilisées dans le processus d’élimination du dioxyde de soufre des gaz de combustion à l’aide de la méthode de l’enduit de chaux : un mélange fluide de chaux en poudre et d’eau est pulvérisé par la buse de pulvérisation.

Comment choisir une buse de brouillard

Les buses de brouillard à un seul fluide peuvent fournir un environnement de refroidissement avec un faible impact sur l’environnement. Les buses de brouillard à deux fluides ont une efficacité de vaporisation plus élevée que les buses à un fluide et produisent un brouillard fin. Il existe une large gamme de buses de brouillard monofluide et bifluide.

En fonction de la finalité du brouillard et de l’emplacement de la buse, il est possible de choisir des buses de brouillard avec différentes tailles d’ouverture de l’atomiseur. Les buses de brouillard en laiton ou en acier inoxydable évitent que les orifices de pulvérisation ne s’élargissent en raison de l’usure.

Outre les buses de brouillard démontables pour le nettoyage interne en cas de colmatage, il existe également des buses de brouillard qui empêchent les gouttes d’eau de tomber de la buse lorsque le système de brumisation est à l’arrêt.

Structure des buses de brouillard

Les buses de brouillard sont classées en deux types de construction : le type à mélange interne et le type à mélange externe.

1. Type à mélange interne

Les buses de brumisation à mélange interne permettent à l’eau et à l’air de circuler séparément et de se mélanger à l’intérieur de la buse pour former un brouillard. Cependant, le jet n’est pas stabilisé car il ne peut pas être atomisé par le flux entrant dans l’espace à l’intérieur de la buse. Il est nécessaire de concevoir la buse de manière à empêcher le reflux du côté de l’air vers le côté de l’eau et de concevoir la structure de l’espace interne pour le mélange.

2. Type à mélange externe

Comme le type de mélange interne, le type de mélange externe permet également à l’eau et à l’air d’entrer séparément. En revanche, au lieu de les mélanger à l’intérieur, ils sont mélangés à la sortie de l’embout de la buse. Le type de mélange externe ne met pas l’eau sous pression et peut être auto-amorcé par l’air. Aucun réservoir ou pompe sous pression n’est nécessaire, ce qui réduit les coûts. Le réglage du débit doit être effectué avec précaution car il est affecté par la différence de hauteur d’eau. Les systèmes auto-amorçants nécessitent plus d’air pour aspirer l’eau et ne conviennent pas aux buses à haut débit d’eau, mais conviennent aux buses à faible débit.

Qu’est-ce qu’un séparateur de brouillard ?

Les séparateurs de brouillard sont utilisés pour éliminer l’humidité et l’huile de l’air sous forme de brouillard.

En règle générale, les séparateurs de brouillard sont utilisés dans les conduites où l’air est comprimé par un compresseur.

Les compresseurs compriment l’air plusieurs fois plus que l’atmosphère, ce qui provoque la condensation de l’humidité contenue dans l’air. Comme ces teneurs en humidité et en huile peuvent entraîner des pannes d’équipement, les séparateurs de brouillard sont utilisés pour les séparer avant de fournir de l’air comprimé aux zones requises.

Les séparateurs de brouillard sont indispensables pour améliorer la qualité de l’air comprimé.

Utilisations des séparateurs de brouillard

Les séparateurs de brouillard sont utilisés pour améliorer la qualité de l’air comprimé mais surtout pour l’air comprimé utilisé comme air d’instrumentation.

L’humidité dans les cylindres et autres composants fonctionnant avec de l’air comprimé peut provoquer de la rouille et d’autres problèmes. C’est pourquoi un séparateur de brouillard est toujours utilisé pour éliminer l’humidité fine. Toutefois, si de l’huile est nécessaire, un composant séparé appelé lubrificateur peut être utilisé pour fournir uniquement de l’huile.

Les séparateurs de brouillard sont également importants dans les usines alimentaires.

Principe des séparateurs de brouillard

Les séparateurs de brouillard se composent d’un filtre fin pour éliminer le brouillard et d’un bol pour recueillir le brouillard éliminé.

Le filtre fin détermine les performances du séparateur de brouillard, de sorte que le degré de filtration du filtre détermine ses performances. Bien entendu, plus le filtre est fin, plus il est performant, mais il se colmate aussi plus rapidement. Il est donc nécessaire d’évaluer soigneusement la qualité de l’air comprimé lors du choix d’un séparateur.

En particulier, il est généralement possible d’augmenter efficacement la qualité de l’air comprimé en le combinant par étapes avec des filtres plus grossiers.

Si le filtre est trop fin, le prix de l’équipement sera plus élevé et les coûts d’entretien augmenteront également. Il est donc nécessaire de vérifier soigneusement le niveau de qualité requis sur la ligne où l’air comprimé est utilisé.

Il convient toutefois de noter que les séparateurs de brouillard ne séparent que le brouillard : les odeurs présentes dans l’air comprimé ne peuvent pas être éliminées.

Si les odeurs sont également un problème, par exemple dans une usine alimentaire, il convient d’utiliser un filtre à charbon actif.

Qu’est-ce qu’une pompe magnétique ?

Les pompes magnétiques sont un type de pompe centrifuge, mais elles diffèrent des autres pompes centrifuges par une caractéristique majeure.

Dans une pompe normale, la roue et le moteur sont directement reliés, de sorte qu’un joint est nécessaire pour éviter les fuites de liquide.

Les pompes ordinaires sont équipées de presse-étoupe et de garnitures mécaniques, mais les presse-étoupe doivent produire en permanence une certaine quantité de liquide, et si la garniture mécanique se rompt, le liquide à l’intérieur risque de fuir.

En revanche, les pompes magnétiques font tourner le moteur et la roue par l’intermédiaire d’aimants, de sorte qu’il n’y a pas de points de fuite pour le liquide. Elles peuvent donc être utilisées en toute sécurité dans des environnements contenant des fluides corrosifs.

Utilisations des pompes magnétiques

Les pompes magnétiques sont utilisées dans les zones où les liquides ne doivent pas fuir.

Par exemple, dans les conduites de produits chimiques tels que l’acide chlorhydrique ou la soude caustique. En cas de fuite, on peut s’attendre à des dégâts importants. C’est pourquoi les presse-étoupe sont interdits et les garnitures mécaniques sont déconseillées car elles risquent de fuir en cas de défaillance.

Les pompes magnétiques sans fuite externe sont idéales pour ces applications. Les pompes magnétiques sont aussi parfois utilisées dans des conduites d’eau normales pour réduire les coûts de maintenance.

Principe des pompes magnétiques

Contrairement aux pompes normales, les pompes magnétiques n’ont pas de connexion directe entre le moteur et la roue. Au lieu de cela, la roue tourne grâce à un aimant fixé à l’arbre de la pompe et à un aimant fixé à la roue.

Par conséquent, il n’y a pas de pénétration de l’arbre dans le conteneur étanche dans lequel la roue est logée, de sorte que les fuites externes sont réduites à zéro. La pompe peut donc être utilisée comme une pompe normale malgré l’absence de fuite externe.

Si la roue et le réservoir étanche sont fabriqués à partir de matériaux tels que le polypropylène ou le PTFE, il est également possible de créer une pompe très résistante à la corrosion qui peut être utilisée en toute sécurité avec des produits chimiques.

Toutefois, cette structure ne permet pas d’alimenter les paliers en eau ou en huile depuis l’extérieur, de sorte que les paliers sont lubrifiés et refroidis par le fluide du processus. Le fonctionnement à sec est donc strictement interdit, sous peine de gripper les paliers et de provoquer une panne de la pompe.

En raison de ces précautions, un ampèremètre ou un dispositif similaire doit être installé pour surveiller le fonctionnement à sec lors de l’utilisation d’une pompe magnétiques.

Notez que la taille du moteur peut être supérieure d’environ une taille à celle d’une pompe dont l’arbre est directement connecté. Bien qu’il n’y ait pas de grande différence de nos jours, il convient de noter qu’une différence d’une taille peut faire une grande différence en termes de puissance lorsque la pompe fonctionne 24 heures sur 24, par exemple.

Différences entre les pompes magnétiques et les pompes à membrane

Cette section explique les différences entre les pompes magnétiques et les pompes à membrane.

Une pompe magnétiques est une pompe à volute qui fait tourner une roue, tandis qu’une pompe à membrane est une pompe volumétrique qui aspire et refoule de manière répétée en faisant aller et venir une membrane appelée diaphragme. En outre, les pompes magnétiques utilisent un mouvement rotatif pour pomper le liquide, tandis que les pompes à membrane utilisent un mouvement de piston alternatif pour pomper le liquide.

Les deux sont souvent utilisées dans les lignes chimiques, mais les pompes magnétiques ont tendance à être plus dangereuses pour les liquides. En effet, le liquide est infiniment étanche. Dans le cas des pompes à membrane, le liquide peut s’écouler des surfaces des brides en raison de leur structure, et les pompes magnétiques sont supérieures en termes de prévention des fuites. Toutefois, les pompes à membrane sont plus faciles à entretenir et moins coûteuses en raison de leur prix unitaire moins élevé.

Causes de défaillance des pompes magnétiques

Bien que les pompes magnétiques puissent pomper un liquide sans le faire fuir à l’extérieur, elles peuvent tomber en panne relativement facilement si elles ne sont pas utilisées correctement. Les causes typiques de défaillance sont décrites ci-dessous.

• Fonctionnement à sec
  Bien qu’il ne soit pas limité aux pompes magnétiques, le fonctionnement à sec conduit souvent à l’endommagement et à la défaillance des roulements. Il est important que plusieurs personnes, dont l’opérateur et le personnel de maintenance, vérifient la pompe avant de la mettre en service, car il est facile d’oublier de laisser le liquide circuler dans la pompe lorsqu’elle fonctionne, que ce soit après un arrêt prolongé de la pompe ou après une maintenance temporaire en cas de problème.
• Colmatage
  Il y a plusieurs endroits où des blocages peuvent se produire. Si la crépine côté entrée est bloquée, les symptômes sont similaires à ceux d’un fonctionnement à sec et les roulements peuvent se gripper. La pression de pompage est également réduite. Si la crépine côté refoulement est obstruée, la pompe fonctionne en circuit fermé, ce qui la sollicite également et entraîne une défaillance. Si la roue ou le corps est bloqué, la pompe ne tourne pas et ne fonctionne pas. Ces deux situations peuvent facilement conduire à une défaillance, c’est pourquoi il convient d’être prudent si le fluide utilisé a tendance à coller ou s’il est visqueux.

Qu’est-ce qu’un filtre magnétique ?

Un filtre magnétique est un dispositif de filtration qui utilise la force d’un puissant aimant pour éliminer la poussière de fer et d’autres substances. Il existe différents types de filtres, allant des grandes machines aux appareils compacts. Les petits filtres qui peuvent être installés dans les tuyaux sont également appelés micromags. Les particules qui réagissent aux forces magnétiques peuvent être éliminées simplement en faisant passer le liquide à travers un filtre magnétique. Il n’a pas besoin d’être remplacé comme c’est le cas pour les filtres ordinaires. Ces filtres sont économiques car ils n’ont pas de pièces consommables et sont utiles dans de nombreuses situations.

Utilisations des filtres magnétiques

Les filtres magnétiques sont principalement utilisés pour éliminer la poussière de fer et d’autres contaminants des effluents industriels. Par exemple, les fluides de lubrification utilisés lors des opérations de polissage et les fluides de nettoyage produits lors du lavage des produits peuvent contenir de minuscules particules métalliques telles que de la poudre de fer. Si ces minuscules particules restent en place, elles peuvent endommager le produit ou entraîner des pannes de machine. Des filtres magnétiques doivent être installés pour éliminer les impuretés, en particulier lorsqu’une coupe de haute précision est nécessaire ou lorsque les surfaces sont polies sans irrégularités.

Caractéristiques des filtres magnétiques

Les filtres magnétiques présentent trois caractéristiques principales :

• Capacité à éliminer les particules minuscules
  Les particules fines qui sont difficiles à filtrer avec des filtres normaux peuvent être éliminées. Dans le cas des particules de fer, il a même réussi à filtrer des particules de quelques microns ou moins.
• Coûts d’exploitation quasi nuls
  Contrairement aux filtres normaux, les filtres magnétiques n’ont pas besoin d’être remplacés. Comme il n’y a pas de pièces consommables qui se bouchent avec les impuretés et doivent être mises au rebut, le filtre a des coûts d’exploitation faibles et est respectueux de l’environnement. En revanche, la poussière de fer qui se dépose sur l’aimant doit être enlevée régulièrement. Cet entretien est nécessaire car le filtre ne doit pas être remplacé mais certains filtres magnétiques sont entièrement automatisés pour le nettoyage.
• Pas de perte de charge
  De par leur structure, les filtres magnétiques ne provoquent presque jamais de perte de charge. En effet, même si de la poudre de fer ou d’autres particules adhèrent aux aimants, la voie d’écoulement est maintenue et le flux de liquide n’est pas bloqué.

Qu’est-ce qu’un séparateur magnétique ?

Les machines de meulage produisent des débris métalliques. Le découpage des pièces de fonte génère également un fin dépôt en plus des copeaux.

Ceux-ci sont évacués de la machine avec le liquide de refroidissement et collectés dans un réservoir de liquide de refroidissement. Pour maintenir les performances de transfert de chaleur du liquide de refroidissement, il est nécessaire d’éliminer ces impuretés autant que possible. Pour remédier à ce problème, un séparateur magnétique est installé dans le réservoir de liquide de refroidissement.

Ce dispositif utilise la force magnétique pour absorber les copeaux métalliques, tels que les débris de meulage et les dépôts mélangés au liquide de refroidissement, et il évacue ces impuretés à l’extérieur une fois qu’une quantité suffisante d’eau a été éliminée par un rouleau presseur.

Utilisations des séparateurs magnétiques

Les séparateurs magnétiques sont installés sur les machines de meulage, de rasage, de rodage et d’autres types de machines d’usinage des métaux qui coupent des pièces de fonte.

Lorsque le liquide de refroidissement contaminé retourne de la machine au réservoir de liquide de refroidissement, les copeaux métalliques et les dépôts sont collectés et éliminés lors de leur passage dans un séparateur magnétique.

Le liquide de refroidissement peut être soluble dans l’eau ou dans l’huile. Outre le type de liquide de refroidissement, la taille de la capacité de traitement du séparateur magnétique est sélectionnée en fonction du débit du liquide de refroidissement et de la quantité de débris métalliques rejetés.

Le type d’aimant installé dans le tambour magnétique et le matériau utilisé dans le rouleau presseur sont également sélectionnés en fonction du type de particules métalliques ou de dépôts en suspension dans le liquide de refroidissement.

Principe des séparateurs magnétiques

Les débris métalliques sont aspirés par le tambour magnétique, pris en sandwich entre les rouleaux presseurs, puis raclés par la plaque de raclage pour ne recueillir que les particules chargées de métal et les dépôts, telles que les copeaux de meulage.

Les matériaux magnétiques utilisés dans le tambour magnétique sont principalement la ferrite et les terres rares. Les terres rares ont une énergie magnétique dix fois supérieure à celle de la ferrite, ce qui les rend plus chères. Les terres rares sont choisies lorsque l’on travaille avec des matériaux difficiles à magnétiser, de fines particules de boues ou des liquides de refroidissement huileux.

Les matériaux SK et FC et les pièces après durcissement ont du mal à être absorbés par les aimants, de sorte que les terres rares peuvent être sélectionnées pour une récupération efficace.

Si un filtre est utilisé dans le système de filtration secondaire, la sélection de terres rares aura pour effet de réduire la quantité de filtre utilisée.

Pour maintenir la fonctionnalité, il est important de ne pas rayer la surface du tambour magnétique. Dans certains cas, un traitement de durcissement de la surface peut être utilisé comme contre-mesure.

Contrairement à l’accumulation de débris métalliques silex provenant du broyage abrasif, les rouleaux presseurs en caoutchouc conventionnels, facilement endommagés, utilisés pour éliminer ces impuretés peuvent se briser en raison de la forme des débris collectés. Dans ce cas, le matériau du rouleau peut être changé.