投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’une clé à tarauder ?

Une clé à tarauder, également connue sous le nom de manche à taraud, est un outil utilisé pour couper manuellement des trous filetés. Des outils spéciaux sont nécessaires pour percer les trous de vis et l’un de ces outils spéciaux est la clé à tarauder.

La clé à tarauder a la forme d’une longue tige mince et se tourne en posant les mains sur les poignées situées de chaque côté. Au centre, un outil long et fin ressemblant à un foret, appelé taraud, est fixé au trou carré pour le maintenir fermement en place.

Il existe plusieurs types de tarauds, allant du taraud conique, qui est effilé, au taraud à alvéoles, qui a presque le même diamètre sur toute sa longueur. Le taraud conique est utilisé en premier, tandis que le taraud à alvéoles est utilisé pour la finition.

Utilisations des clés à tarauder

Les clés à tarauder sont utilisées pour tourner les tarauds lors de la découpe de trous filetés. Le filetage est souvent effectué dans le travail des métaux, c’est pourquoi un jeu de clés à tarauder et de tarauds est souvent conservé dans la boîte à outils.

Les trous filetés peuvent être percés manuellement dans des matériaux moins durs tels que l’acier. Bien entendu, lorsqu’il s’agit de percer des trous filetés de grande taille, il est plus difficile d’utiliser la force de la main.

Les clés à tarauder sont utilisées en même temps que les tarauds lorsque vous souhaitez utiliser des vis, par exemple pour réparer une vis qui ne s’insère pas bien dans le trou de vis d’origine ou pour assembler des pièces métalliques à l’aide d’une vis.

Principe de la clé à tarauder

Le processus de découpe des trous de vis est assez difficile et nécessite une pratique répétée, faute de quoi le trou de vis sera légèrement déformé ou la partie rainurée du trou de vis sera écrasée. Ceux qui parviennent à percer des trous de vis peuvent être considérés comme ayant une certaine expérience et compétence dans le domaine du travail des métaux.

Avant de percer un trou de vis, il faut d’abord percer le trou d’origine à l’aide d’une perceuse. La taille de la vis est déterminée par la norme JIS, de sorte que le trou à percer dépend de la taille de la vis que vous souhaitez utiliser. Si le trou est petit, il peut être corrigé, mais si le trou est plus grand que la vis, c’est un échec et le trou de la vis doit être agrandi d’une taille.

Une fois le trou percé, la première étape consiste à découper le trou conique. Si vous coupez avec un taraud de finition non conique, cela ne fonctionnera généralement pas. Le premier trou fileté de guidage doit être réalisé à l’entrée du trou, ce qui est très difficile à faire avec un taraud de finition conique.

Tournez lentement la clé à tarauder. Après avoir fait un demi-tour, ramenez-la dans sa position initiale et tournez-la à nouveau pour percer le trou plus profondément. À ce stade, l’utilisation d’huile lubrifiante facilitera le perçage du trou, car le taraud tournera plus facilement.

Qu’est-ce qu’un chariot ?

Les chariots sont des accessoires fixés aux rails de roulement aériens qui permettent de suspendre des blocs de chaîne et d’autres objets au chariot, de les relier à la charge et de les transporter latéralement le long des rails. Les composants lourds et les produits de grand volume peuvent être transportés de manière stable. Le modèle de chariots pouvant être installé dépend de la forme du rail, par exemple poutre en I ou poutre en H.

Les chariots ordinaires sont actionnés manuellement et sont largement utilisés en général. Il existe d’autres types de chariots, comme les chariots à engrenages, les chariots électriques et les chariots à tuyaux.

Utilisations des chariots

Les chariots sont utilisés pour le transport de produits semi-finis, de matériaux sur les chantiers de construction et dans les usines. Les chariots peuvent être utilisés partout où il est possible d’installer des rails de roulement ou des tuyaux simples. Les charges importantes et les objets lourds peuvent être transportés de manière stable. Sur les chantiers de construction en particulier, où de lourdes charges doivent être transportées, les chariots sont utilisés en combinaison avec des grues, des chaînes de levage, des palans, etc. Ils ont également été introduits dans les usines automobiles et autres installations.

Ils sont également utilisés pour le déplacement horizontal des machines de levage.

Principe des chariots

Il existe plusieurs types de chariots.

• Chariot ordinaire
  Ils sont poussés à la main pour se déplacer latéralement. Ils sont transportés en attachant des blocs de chaîne. Il faut veiller à ne pas se coincer dans les joints de rail. Il se raccorde à des blocs de chaîne jusqu’à 2-3 t.
• Chariot à engrenages
  Le chariot est équipé d’un engrenage et se déplace latéralement en déplaçant manuellement la chaîne enroulée autour des engrenages. La force nécessaire pour tirer la chaîne est facilement réglable, ce qui permet d’affiner la position du chariot.
• Chariots électriques
  Les chariots électriques constituent une méthode de transport pratique lorsque le chariot est équipé d’un moteur et qu’il est utilisé dans un endroit fixe ou fréquemment utilisé et qu’une alimentation électrique est disponible. Ils sont plus lourds que les chariots ordinaires. Certains produits sont équipés de brosses qui captent le courant.
• Chariots à tuyaux
  La cargaison est transportée en reliant un seul tuyau au plafond à un palan, une poulie, un bloc de chaîne ou un dispositif similaire. Le corps principal est en acier et les roues sont en nylon ou autre résine. Le corps principal est en acier et les roues sont en nylon ou autre résine. De nombreux produits sont faciles à fixer à l’aide de crochets.

Qu’est-ce qu’une barre en carbure cémenté ?

Les barres en carbure, également appelées barres rotatives en carbure cémenté, sont des dispositifs qui sont fixés à des équipements rotatifs tels que des meuleuses pour effectuer des coupes et d’autres tâches. Elles sont fabriquées en carbure cémenté et sont extrêmement dures, de sorte qu’elles sont également utilisées pour couper l’acier au carbone, qui est généralement difficile à couper.

La barre en carbure se compose d’une partie poignée appelée tige et d’une partie lame pour la coupe, de sorte que la taille de la tige doit correspondre à la taille de la meule à utiliser.

Il existe de nombreuses formes de lames, y compris des types coniques et sphériques, qui sont sélectionnées en fonction de l’application.

Utilisations des barres en carbure cémenté

Les barres en carbure sont utilisées pour l’ébavurage et les travaux de finition sur les pièces, en rasant la surface de la pièce pour la façonner.

Elles sont particulièrement utiles pour les travaux de finition sur des matériaux durs tels que l’acier inoxydable et les alliages de titane, car elles peuvent couper des matériaux durs qui ne peuvent pas être traités par des barres rotatives ordinaires.

En revanche, les matériaux pouvant être coupés varient en fonction de la forme de la lame ; par exemple, le type de lame pouvant couper les alliages de titane est une barre en carbure cémenté avec une rainure transversale ; il faut donc faire attention au choix de la forme et des matériaux pouvant être coupés.

Principe des barres en carbure cémenté

Les barres en carbure peuvent être classées de manière générale en coupe en spirale, coupe transversale et coupe en aluminium, en fonction de la forme de la lame. Les coupes en spirale sont également connues sous le nom de coupes simples et les coupes transversales sous le nom de coupes doubles.

Les spirales ont une forme simple, la lame étant formée en spirale. Les coupes transversales sont appelées coupes transversales parce que, comme les spirales, la lame est formée en forme de spirale, mais avec une spirale à droite et une spirale à gauche, chaque spirale croisant l’autre. La lame en aluminium a la même forme que la spirale, mais la rainure est plus profonde et plus large. Il est donc difficile pour les débris de coupe d’obstruer les rainures, ce qui permet de couper des matériaux tendres tels que l’aluminium, le plastique et le caoutchouc.

Il existe également une grande variété de formes de lames, allant de la forme cylindrique au boulet de canon et à la forme conique, chaque forme ayant ses propres spécificités. Les formes cylindriques, par exemple, facilitent la coupe de surfaces planes, mais ne conviennent pas à la coupe de formes arrondies, car la pointe n’est pas ronde. Il est donc nécessaire de sélectionner la barre en carbure appropriée à chaque forme.

Qu’est-ce qu’une jauge de contrainte ?

Une jauge de contrainte est un instrument de mesure permettant de mesurer la déformation d’un objet. La déformation est l’ampleur de la déformation d’un matériau lorsqu’une force extérieure lui est appliquée. La déformation est mesurée pour déterminer la contrainte et évaluer la résistance et la fiabilité d’une structure.

Un capteur à jauge de contrainte détecte la déformation d’un matériau, et ce signal de tension infime est transmis à une jauge de contrainte pour mesurer l’ampleur de la déformation. Les jauges de contrainte sont capables d’effectuer de telles mesures sur plusieurs canaux.

Utilisations des jauges de contrainte

Les jauges de contrainte sont des instruments de mesure indispensables pour garantir la résistance et la fiabilité des structures. Outre les contraintes, les jauges de contrainte peuvent également mesurer des grandeurs physiques telles que la température, la pression, la charge et le déplacement.

En raison de cette polyvalence, les jauges de contrainte sont utilisées dans divers secteurs, notamment l’automobile, les machines industrielles, l’électronique, la métallurgie et la sidérurgie. Les pelles hydrauliques, par exemple, sont utilisées dans des conditions difficiles, notamment pour creuser le sol et briser la roche. Par conséquent, les jauges de contrainte sont utilisées dans la recherche et le développement pour évaluer la résistance des structures.

Principe des jauges de contrainte

Il existe différentes jauges de contrainte, mais nous présentons ici le principe des jauges qui sont reliées par l’intermédiaire d’un boîtier de pont.

Tout d’abord, les jauges de contrainte sont utilisées pour détecter la déformation d’un objet. Les jauges de contrainte ont pour principe de modifier la résistance électrique lorsque la structure se dilate et se contracte. Ce changement de résistance électrique est mesuré pour détecter la déformation. Ensuite, dans un boîtier de pont, la résistance électrique captée par la jauge de contrainte est convertie en un changement de tension à l’aide d’un circuit de pont. Ce signal est ensuite transmis à la jauge de contrainte. Comme la tension obtenue dans le boîtier de pont est infime, le signal est amplifié par un amplificateur intégré. Le signal amplifié est converti en AD, et le signal est transmis à un PC. Certaines jauges de contrainte sont équipées d’une boîte à pont intégrée.

Les jauges de contrainte peuvent mesurer des déformations statiques à des déformations dynamiques de plusieurs centaines de kHz causées par des chocs, etc.

Qu’est-ce qu’une machine de formage ?

Les machines de formage sont des machines de traitement qui peuvent effectuer plusieurs processus tels que le pressage, le pliage et la coupe de matériaux en fil et en plaque tels que des bobines dans une seule machine, et peuvent produire en continu des pièces telles que des ressorts, des bobines, des clips et des anneaux.

Parmi les machines de formage, il existe un poignet spécialisé dans les pièces de ressort, appelé machine de formage de fil ou de ressort.

Aujourd’hui, elles sont capables d’effectuer des traitements encore plus variés, et peuvent également réaliser des processus intégrés tels que le rétreint, l’assemblage de composants, le soudage, le découpage et le forgeage.

Utilisations des machines de formage

Les machines de formage sont utilisées pour fabriquer des ressorts tels que les ressorts hélicoïdaux de compression et les ressorts à lames, qui sont couramment utilisés dans les automobiles, les appareils électroménagers, divers matériaux de construction, les machines industrielles, les machines agricoles et les articles de papeterie.

Il existe également de nombreux appareils pouvant traiter des fils d’un diamètre allant jusqu’à plusieurs millimètres. Ils sont utilisés pour la fabrication d’un large éventail de pièces, telles que les goupilles d’arrêt, les goupilles de retenue, les colliers de serrage, les anneaux de retenue et les circlips, les anneaux d’arrêt, les colliers de serrage et les colliers de fil.

Dans certains cas, des pièces qui étaient traditionnellement fabriquées par emboutissage à l’aide de matrices sont transférées sur des machines de formage afin de réduire les coûts.

Principe des machines de formage

Le processus de traitement d’une machine de formage est le suivant. Tout d’abord, les plaques, les bobines et autres matériaux en fil sont alimentés à une vitesse constante par un dispositif d’alimentation, puis cisaillés et pressés par un dispositif d’emboutissage, et des trous sont percés ou formés. Ensuite, plusieurs dispositifs de formage donnent au matériau des courbes complexes et des formes tridimensionnelles et, si nécessaire, d’autres processus peuvent être exécutés dans le cadre d’un processus intégré.

L’utilisation d’une machine de formage permet d’éliminer les pertes de matériau et de réduire les coûts de production grâce à un traitement en continu. De plus, par rapport aux presses progressives ayant des fonctions similaires, la machine a une structure plus simple, ce qui permet de réduire les coûts d’outillage de la machine de transformation.

Les machines de formage étaient autrefois utilisées pour la production en série de produits simples, mais avec les progrès technologiques, elles sont devenues plus sophistiquées et peuvent désormais être combinées à des machines d’usinage à commande numérique pour produire des pièces de formes complexes à moindre coût.

Qu’est-ce qu’un détecteur de tension ?

Un détecteur de tension est un dispositif qui surveille et gère la tension appliquée à l’intérieur des équipements électroniques. Il surveille et détecte si la tension tombe en dessous d’un seuil de tension défini pour chaque appareil ou si elle le dépasse. Il est indispensable pour une utilisation sûre de l’équipement électronique.

Il peut empêcher les équipements électroniques de dysfonctionner, etc.. Ceci en émettant un signal de réinitialisation à la mise sous tension ou un signal de réinitialisation pour éviter que l’unité centrale de l’équipement électronique ne devienne incontrôlable lorsqu’une anomalie est détectée.

Utilisations des détecteurs de tension

Les détecteurs de tension sont installés dans toutes sortes d’appareils électroniques, par exemple les appareils du quotidien (PC, smartphones, systèmes de navigation automobile).

La plupart des appareils électroniques contiennent des microcontrôleurs (MCU). Si un microcontrôleur est alimenté par une tension inférieure à la tension minimale de fonctionnement ou si elle est instable, le microcontrôleur peut dysfonctionner. Le dysfonctionnement peut ensuite s’étendre aux autres éléments de l’équipement électronique.

Principe des détecteurs de tension

Les détecteurs de tension sont utilisés de différentes manières au-delà de la seule activation sécurisée des microcontrôleurs.

L’une d’entre elles consiste à prolonger la durée d’utilisation des piles et des batteries. Au fur et à mesure que la charge restante de la batterie diminue, la tension de la batterie s’affaiblit et tombe en dessous de la tension minimale de fonctionnement de l’équipement électronique. Cela entraîne le dysfonctionnement ou la panne du microcontrôleur ou de l’équipement électronique.

Pour éviter cela, il est possible de contrôler le fonctionnement de l’équipement électronique en émettant un signal de réinitialisation avant que la tension de la batterie ne chute soudainement.

De plus, l’utilisation d’une tension de détection plus précise peut prolonger la durée de vie de la batterie.

Certains microcontrôleurs disposent d’une fonction de réinitialisation intégrée. Toutefois, pour les grands équipements électroniques, tels que les équipements embarqués et les équipements industriels, cette fonction seule n’est pas sûre. Il est possible de la combiner un détecteur de tension.

Concernant les équipements automobiles, les détecteurs de tension surveillent et détectent les surtensions.

Supposons qu’un détecteur de tension soit combiné avec un détecteur de surtension en tant que mécanisme indépendant du microcontrôleur. Il détecterait alors les surtensions avec plus de précision et de sécurité, ce qui éviterait les dysfonctionnements et les pannes de l’équipement.

Qu’est-ce qu’un régulateur débit massique ?

Les régulateurs debit massique sont des dispositifs qui mesurent et contrôlent le débit d’un fluide. Ils sont utilisés dans les processus nécessitant un contrôle avancé du débit. Débit massique signifie débit de masse. Il existe deux types de débit : le débit volumétrique et le débit massique. Les capteurs de débit massique mesurent le débit massique plutôt que le débit volumétrique. Le débit massique n’est pas affecté par les conditions ambiantes telles que le type de fluide, ses caractéristiques ou sa température, et le débit peut donc être mesuré et contrôlé avec plus de précision que la pression volumétrique.

Utilisations des régulateurs de débit massique

En plus de mesurer les débits, les régulateurs debit massique peuvent également contrôler les fluides. Ils sont également utilisés dans toutes sortes de sites de traitement et de laboratoires en raison de leur grande précision et de la stabilité de leur contrôle. Dans les processus de fabrication des semi-conducteurs, ils sont utilisés dans des processus tels que le dépôt de films et la gravure. Outre les semi-conducteurs, un large éventail d’autres produits sont utilisés, tels que les fibres optiques, les cristaux liquides et la biotechnologie. Dans les laboratoires, ils sont également utilisés pour contrôler les gaz vecteurs et autres gaz dans les équipements d’analyse.

Principe des régulateurs de débit massique

Les régulateurs de débit massique se composent d’un capteur, d’un by-pass, d’une vanne de régulation de fluide et d’un circuit électrique. Les capteurs thermiques sont souvent utilisés comme capteurs de débit. Le fluide traverse le régulateur de débit massique jusqu’au capteur et au by-pass. Dans le capteur, un élément chauffant est enroulé autour du tube par lequel passe le fluide, et la différence de température entre le gaz circulant en amont et en aval du tube est convertie en un signal électrique pour la mesure du débit. Dans les capteurs de masse thermique, il y a une limite à la quantité de fluide qui peut être envoyée dans la section du capteur. Par conséquent, en envoyant une partie du flux vers le capteur et le reste vers le by-pass, le rapport du flux détourné peut être maintenu constant et le débit peut être contrôlé avec une grande précision, même lorsque le débit est élevé. Le débit est ajusté par la vanne de régulation du fluide en fonction du débit mesuré par le capteur. Les actionneurs solénoïdes, les actionneurs thermiques et les actionneurs piézoélectriques sont utilisés comme actionneurs (dispositifs qui convertissent les signaux électriques en mouvements physiques) dans les vannes de régulation des fluides.

Comment choisir un régulateur de débit massique

Pour sélectionner un régulateur de débit massique, il faut connaître le type de gaz, le débit maximal et les exigences en matière de pression de travail. Les régulateurs debit débit massique sont réglés en fonction du type de gaz utilisé, de sorte que des types de gaz différents ne peuvent pas être mesurés correctement.

Dans le cas de gaz corrosifs, il convient de choisir des matériaux d’étanchéité et d’autres matériaux présentant une résistance élevée à la corrosion. La plage de réglage du débit des régulateurs de débit massique est généralement comprise entre 2 et 100 % de la P.E. (débit maximal), de sorte que le débit maximal doit être choisi en fonction du débit utilisé. Les régulateurs de débit utilisés dans les régulateurs de débit massique régulent le débit par l’ouverture de la vanne, de sorte qu’une différence de pression entre le côté primaire et le côté secondaire est nécessaire. En général, une pression de 50 à 300 kPa est considérée comme suffisante, mais si la différence de pression est trop importante ou trop faible, le débit ne peut pas être réglé correctement. De plus, la température à contrôler et les raccords doivent également être pris en compte lors de la sélection dans certains cas.

Qu’est-ce qu’un four à moufle ?

Un four à moufle est un type de four électrique utilisé pour le chauffage à haute température. Il s’agit d’une machine dans laquelle la source de chaleur est protégée par une plaque résistante à la chaleur faite d’alumine ou d’un matériau similaire, qui est ensuite chauffée à haute température.

Utilisations des fours à moufle

Les fours à moufle sont utilisés pour un large éventail d’utilisations, car l’atmosphère est moins variable et le four peut chauffer avec relativement peu d’irrégularités de température.

• Cuisson et dégraissage de céramiques (tuiles, verre, isolateurs).
• Cuisson de couches épaisses (conducteurs en métaux précieux, éléments résistifs, dérivés).
• Séchage d’électrodes.
• Scellement du verre.
• Recuit des métaux.
• Tests de qualité des produits pharmaceutiques, alimentaires, cosmétiques et autres produits nécessitant une surchauffe à haute température, par exemple métaux lourds, arsenic, résidus thermiques importants, etc.
• Test des capteurs pour la mesure des hautes températures.

Principe du four à moufle

Muffle signifie “enveloppement” et fait référence aux matériaux réfractaires tels que la porcelaine d’alumine. Dans le chauffage conventionnel des creusets, les creusets sont placés dans un récipient en moufle et chauffés directement par un brûleur afin d’atteindre des températures élevées même avec une faible puissance de brûleur. Des fours électriques avec des résistances exposées ont été utilisés pour la cuisson de la céramique, mais ils posaient des problèmes en termes de contrôle de la température.

Celle-ci a été appliquée aux fours électriques sous la forme de fours à moufle. Dans un four à moufle, l’intérieur du four est recouvert d’un matériau réfractaire et la source de chaleur n’est pas exposée. Le four est chauffé indirectement de l’extérieur, ce qui signifie que le four est adiabatique et retient la chaleur et maintient une atmosphère stable avec de faibles fluctuations de température. L’uniformité de la température élevée peut être utilisée lorsque la distorsion de la température risque d’affecter la qualité du produit ou de provoquer des fissures dans les équipements de laboratoire.

De plus, les métaux lourds, l’arsenic et les résidus thermiques puissants nécessitent l’utilisation d’acides forts pour traiter les échantillons, de sorte que l’atmosphère du four a été contaminée par une petite quantité d’acide. Avec un four à moufle, ce risque peut être évité car le foyer est protégé.

Types de fours à moufle

1. Type de table

Les modèles de table sont utilisés dans les laboratoires. Pour améliorer la précision, il existe également des modèles à gaz commutables, à azote et à vide. Ils peuvent également être conçus pour évacuer les gaz dangereux dans des conduits. Des systèmes d’ouverture et de fermeture de porte sont également disponibles, tels que des modèles à levier haut/bas et à ouverture de porte.

2. Type de convoyeur à bande

Dans un système adapté à la production de masse, une bande à mailles se déplace dans le four à moufle, de sorte que la cuisson est achevée entre l’entrée et la sortie du four à moufle.

Structure des fours à moufle

1. Source de chaleur

Les sources de chaleur sont situées sur les quatre côtés du four (en haut, en bas, à gauche et à droite) afin de permettre une augmentation rapide de la température. Les sources de chaleur comprennent le fil de fer chromé (température de fonctionnement normale de 850 °C) et, pour les produits dont la plage de température de fonctionnement est plus élevée (1 600 °C), le disiliciure de molybdène.

La chaleur est générée par le passage d’un courant électrique à travers une résistance chauffante. Il s’agit d’une méthode très efficace, puisque 100 % de l’énergie électrique est convertie en chaleur. De plus, l’avantage est que la température peut être facilement contrôlée, car la quantité de chaleur = la quantité d’électricité.

2. Capteurs de température

Les thermocouples, qui sont des capteurs de température constitués de deux types différents de conducteurs métalliques, sont utilisés comme capteurs de température. Les normes spécifient les thermocouples en tant que R, K, B, etc.

Les fibres céramiques composées de fibres inorganiques, principalement l’alumine et la silice, sont utilisées comme matériaux réfractaires pour le matériau d’isolation qui sert de moufle dans le four. Il s’agit de matériaux chimiquement stables qui résistent à un chauffage et à un refroidissement rapides. Certains modèles sont programmés pour augmenter et diminuer la température, tandis que d’autres sont équipés d’une fonction de refroidissement lent.

3. Dispositifs de sécurité

La chaleur élevée à l’intérieur d’un four à Moufle peut être très dangereuse lors du chauffage. Pour éviter la surchauffe, le four à moufle est équipé, entre autres, d’un disjoncteur de surintensité, d’un dispositif de détection des anomalies par micro-ordinateur et d’un dispositif qui interrompt le flux de courant lorsque la porte est ouverte.

4. Porte

Il existe un espace entre la porte et le corps du four (corps principal), chacun ayant un taux de dilatation différent sous l’effet de la chaleur, afin d’éviter tout dommage.

Qu’est-ce qu’un compteur universel ?

Les compteurs universels sont des compteurs de signaux électriques qui, outre les fonctions de mesure de la période et de la fréquence des compteurs de fréquence, sont dotés de plusieurs fonctions supplémentaires.

Outre la mesure de la largeur d’impulsion et de la phase d’un signal, il peut également mesurer la période par rapport à la largeur d’impulsion, ainsi que les temps de montée et de descente des signaux.

Il peut également mesurer la différence de temps entre deux signaux d’entrée et le rapport de fréquence, ce qui en fait un instrument de mesure extrêmement utile.

Certains compteurs universels sont capables d’analyser des données stockées pendant un certain temps et d’afficher les résultats.

Utilisations des compteurs universels

Lors du développement d’un produit, la première étape consiste à concevoir un circuit répondant aux spécifications requises pour le produit, mais ils constituent également des instruments de mesure efficaces pour vérifier le fonctionnement des cartes produites sur la base des résultats de cette conception, ainsi que dans l’enseignement technique.

Ils sont également utiles pour vérifier si la fréquence attendue et d’autres valeurs de paramètres ont été obtenues sur les lignes de production et d’inspection des produits.

Dans le passé, ils n’étaient pas bon marché car ils devaient être construits à l’aide de circuits logiques dédiés, mais récemment, grâce au faible coût et à la haute fonctionnalité des micro contrôleurs à puce unique et des circuits intégrés périphériques, des produits considérablement bon marché sont désormais disponibles.

Principe des compteurs universels

La fréquence est une valeur numérique qui indique combien de signaux existent par unité de temps dans un signal répétitif.

Pour mesurer cette fréquence, les compteurs universels sont configurés de la manière suivante.

Tout d’abord, une mise en forme de la forme d’onde est effectuée pour transformer la forme d’onde du signal d’entrée testé en un signal propre permettant une mesure précise (signal A).

D’autre part, un signal de porte est créé pour ne prélever qu’une certaine période de mesure du signal A. Pour ce faire, un signal de porte d’une fréquence spécifique est introduit. (signal B)

L’ET des signaux d’entrée A et B ci-dessus est pris et leurs sorties sont comptées. En comptant le nombre de signaux A présents dans une période de fréquence spécifique, la fréquence du signal A peut être calculée.

Le résultat est affiché sur un écran LCD dédié ou un écran similaire dans un compteur universels.

En général, les compteurs universels simplifient souvent la structure du circuit en confiant au micro contrôleur intégré le réglage de la fréquence du signal de porte B et le comptage des signaux de porte.

Qu’est-ce qu’un moteur universel ?

Les moteurs universels sont des moteurs qui peuvent être utilisés avec des alimentations en courant continu (CC) ou en courant alternatif (CA).

Ils sont également appelés “moteurs à collecteur CA” car ils fonctionnent souvent en CA. Ils peuvent être utilisés dans divers environnements d’alimentation électrique. Ils sont particulièrement utiles lorsqu’il existe différents environnements d’alimentation électrique, par exemple dans les habitations et les sites industriels.

De plus, ces moteurs peuvent atteindre des puissances et des vitesses de rotation élevées malgré leur taille relativement petite. Ils sont donc idéaux pour les machines et les équipements qui nécessitent une force motrice puissante. Leur conception généralement compacte les rend également adaptés aux endroits où l’espace d’installation est restreint et aux équipements qui doivent être portatifs.

Cependant, comme les moteurs universels utilisent des balais, qui sont des pièces d’usure, ils doivent être inspectés et remplacés régulièrement. Une utilisation continue pendant de longues périodes ou des conditions de surcharge peuvent réduire la durée de vie des balais.

Utilisations des moteurs universels

Les moteurs universels sont utilisés dans un large éventail d’utilisations. En voici quelques exemples :

1. Les appareils ménagers

Les moteurs universels sont utilisés dans les appareils ménagers courants. Ils sont utilisés dans les aspirateurs, par exemple, qui nécessitent une aspiration puissante et une vitesse de rotation élevée. Il est possible de concevoir des modèles petits et compacts qui s’adaptent à différents sols et surfaces.

Les sèche-cheveux doivent également fournir un flux d’air rapide et de l’air chaud. Les moteurs universels répondent à ces exigences et peuvent alors fournir une puissance éolienne puissante et permettre un séchage rapide des cheveux. Parmi les autres utilisations, citons les mixeurs et les malaxeurs.

2. Les outils

Les moteurs universels sont également utilisés dans les outils électriques. Ils peuvent être alimentés par le courant alternatif si une prise électrique est proche, ou par une batterie s’ils sont éloignés.

Ils sont utilisés, par exemple, dans les perceuses électriques, car ils fournissent des vitesses de rotation et un couple élevés. Ils permettent alors un perçage efficace et puissant dans les opérations de travail du bois et du métal. De même, ils sont utilisés dans les clés à chocs et les tournevis électriques.

Ces outils sont utilisés pour une grande variété de tâches et nécessitent donc une puissance et des vitesses de rotation élevées, pour lesquelles les moteurs universels sont idéaux.

Principe des moteurs universels

Les moteurs universels se composent d’un rotor, d’un stator et d’un balai/commutateur.

1. Le rotor

Le rotor est la partie centrale d’un moteur universel et le composant qui effectue le mouvement de rotation. Il est généralement constitué d’un noyau de fer sur lequel sont enroulés plusieurs bobinages. Ce noyau est souvent constitué d’une feuille d’acier au silicium dans une structure stratifiée isolante, ce qui réduit la production de chaleur.

2. Le stator

Le stator est le composant qui entoure le rotor et qui lui fournit le magnétisme. Un champ magnétique est généré en faisant passer un courant électrique dans les bobines du stator, qui interagissent avec le rotor pour provoquer un mouvement de rotation.

Ils sont souvent laminés pour minimiser les courants de Foucault qui circulent pendant le fonctionnement.

3. Le collecteur

Le collecteur et les balais sont les composants qui alimentent en électricité les enroulements du rotor. L’électricité est fournie à l’enroulement du rotor par le contact entre le collecteur et les balais. Les balais et les collecteurs sont divisés en plusieurs parties et sont utilisés pour changer la polarité de l’alimentation électrique.

Comment choisir un moteur universel ?

Lors du choix d’un moteur universel, il convient de tenir compte de la capacité de sortie, de la vitesse de rotation et de la tension d’alimentation.

1. La capacité de sortie

La capacité de sortie est la puissance maximale qu’un moteur peut réaliser. Elle est généralement indiquée dans les spécifications du moteur ou dans les informations sur le produit. Elle est exprimée en unités telles que les watts (W) ou les chevaux-vapeur (HP).

Il est important de choisir la puissance appropriée en fonction de la nature de la charge, car elle doit fournir une puissance suffisante pour la charge à entraîner.

2. La vitesse de rotation

La vitesse de rotation est la vitesse à laquelle le moteur tourne. Elle est généralement exprimée en tours par minute (RPM) et est indiquée dans la spécification du produit.

Il est important que la vitesse de rotation requise soit sélectionnée de manière appropriée, car elle a une influence directe sur la vitesse de travail et l’efficacité du fonctionnement.

3. La tension d’alimentation

La tension d’alimentation fait référence au type de tension qui peut être utilisé comme source d’énergie : les alimentations en courant continu utilisent des normes telles que 24 V ou 18 V, tandis que les alimentations en courant alternatif utilisent généralement 100 V ou 200 V. La plage de tension doit correspondre à celle de l’environnement dans lequel l’appareil est utilisé.