投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un pétrin ?

Un pétrin est un appareil qui produit un mélange uniforme de différents matériaux en les mélangeant, les pétrissant, les écrasant et les collant simultanément.

Dans l’industrie chimique, il est nécessaire de mélanger correctement différentes substances. Pour les mélanger efficacement et uniformément, on utilise un pétrin. La conception et la forme de celui-ci varient en fonction des substances à mélanger et de l’objectif de ce dernier.

Utilisations des pétrins

Ils sont utilisés non seulement dans l’industrie chimique, mais aussi dans l’industrie alimentaire, l’industrie pharmaceutique et bien d’autres domaines. Dans l’industrie alimentaire, ils servent à mélanger la pâte à pain ou à homogénéiser les sauces.

Dans l’industrie pharmaceutique, ils sont utiles pour mélanger uniformément les ingrédients des médicaments. Dans le secteur de la construction, ils sont également utilisés pour mélanger le ciment.

Principes des pétrins

Les pétrins mélangent généralement les substances selon trois principes : l'”agitation”, la “dispersion” et le “pétrissage”. L’agitation est le principe qui consiste à remuer la substance pour la mélanger uniformément. La “dispersion” est le principe qui consiste à mélanger les substances en les divisant en petits morceaux. Elle est utilisée pour mélanger des substances contenant des particules, telles que la peinture. Le “pétrissage” est le principe qui consiste à mélanger des substances en les forçant à s’assembler. Il est particulièrement efficace pour mélanger des substances visqueuses.

Il existe différents types de pétrins, mais le pétrissage consiste à appliquer une forte force de cisaillement aux multiples matériaux à mélanger, réalisant ainsi les trois processus susmentionnés, à savoir l’agitation, la dispersion et le pétrissage. La force de cisaillement est obtenue en versant le matériau dans un espace très étroit. Elle est réalisable soit à l’aide d’une lame à rotation très rapide qui déplace le matériau à grande vitesse, soit à vitesse lente. C’est pourquoi il existe une grande variété de pétrins.

Pendant le pétrissage, la température du matériau varie en fonction de l’équipement et du milieu ambiant. Les changements de température peuvent entraîner le durcissement, le ramollissement ou l’altération de la matière. Pour éviter ces changements, la machine à pétrir est dotée de fonctions de chauffage et de refroidissement. En réglant d’abord la température, on maintient une température constante tout au long du processus de pétrissage.

Types de pétrins

Il existe deux types de pétrins : les discontinus et les continus.

1. Le pétrin discontinu

Dans le type discontinu, le matériau à fondre est placé dans un conteneur et fondu sur une période relativement longue. Ce pétrin se caractérise par la possibilité d’obtenir de grandes quantités de produits de qualité stable en une seule fois.

2. Le pétrin continu

Dans le type continu, la matière est versée dans le tube et forcée dans l’espace étroit entre la vis et la paroi du tube ou, dans le cas d’un mélangeur à vis multiples, entre les vis, ce qui applique un fort cisaillement à la matière et la mélange. Ce pétrin se caractérise par un temps de traitement extrêmement court par rapport au type discontinu. Toutefois, le matériau doit être préalablement homogénéisé dans une certaine mesure dans un mélangeur séparé.

Il existe d’autres types de pétrins pour différentes utilisations. Notamment pour le pétrissage de quantités égales de solides et de liquides, pour le pétrissage de grandes quantités de solides avec de petites quantités de liquides et pour le pétrissage de matériaux pâteux fluides. La taille et la forme des pales, le temps de rotation pendant le pétrissage, le mouvement vertical des pales et la fonction de création d’un vide dans la cuve diffèrent selon chaque utilisation.

Comment choisir un pétrin ?

Le choix d’un pétrin doit tenir compte de la nature des substances à mélanger, du degré de mélange requis et de l’échelle du produit. Par exemple, si vous mélangez des substances très visqueuses ou si vous devez mélanger de grandes quantités de substances, vous avez besoin d’un pétrin puissant.

S’il s’agit de mélanger des substances en poudre, il convient d’utiliser un pétrin doté d’une fonction de confinement qui empêche la poudre de s’éparpiller.

Autres informations sur les pétrins

Importance des pétrins

Bien que les pétrins aient pour tâche simple de mélanger des substances, des principes physiques et chimiques complexes sont à l’œuvre derrière le processus de mélange. Par exemple, la taille et la distribution des particules des substances, leur viscosité et la température ont une influence significative sur le résultat du mélange. En contrôlant correctement ces facteurs, les pétrins sont en mesure de mélanger les substances de manière efficace et homogène.

Les pétrins sont également importants pour garantir une qualité constante des produits. Par exemple, l’industrie alimentaire et l’industrie pharmaceutique exigent que leurs produits soient constants et de qualité. L’utilisation d’un pétrin peut alors réduire les fluctuations de qualité entre les lots de produits.

Qu’est-ce qu’un stérilisateur ?

Les stérilisateurs sont des appareils qui permettent de stériliser des objets tels que des denrées alimentaires. Les stérilisateurs peuvent être classés en deux grandes catégories : les stérilisateurs à ultraviolets et les stérilisateurs à haute température et à haute pression.

Les stérilisateurs à ultraviolets, qui utilisent la lumière ultraviolette pour la stérilisation, ont l’avantage de causer peu de dommages à l’objet et de ne pas produire de bactéries résistantes. Toutefois, seule la surface de la zone exposée au rayonnement UV peut être stérilisée. Par conséquent, si quelque chose bloque le rayonnement UV, l’effet de stérilisation ne sera pas suffisant.

Les stérilisateurs à haute température et à haute pression chauffent et stérilisent les aliments dans des conditions de haute température et de haute pression, ce qui permet de réduire la durée du processus de stérilisation à un court laps de temps. Contrairement aux autoclaves, qui sont des stérilisateurs similaires, ces appareils ont une fonction de refroidissement, ce qui permet de réduire le temps de refroidissement.

Utilisations des stérilisateurs

Les stérilisateurs sont utilisés pour le contrôle de l’hygiène et la prévention de la contamination. Ils sont utilisés dans un large éventail de domaines, notamment les produits chimiques, les produits pharmaceutiques et les produits de précision, mais ils sont particulièrement indispensables dans l’industrie alimentaire, où la contamination par des bactéries nocives n’est pas autorisée.

Dans l’industrie alimentaire, une application typique est la stérilisation des aliments en sachet autoclave, tels que les produits alimentaires en conserve ou en bouteille. Dans les denrées alimentaires sous vide, telles que les conserves et les bouteilles, le “botulisme”, qui n’aime pas l’oxygène, peut facilement se multiplier.

Le botulisme est une bactérie productrice de toxines bien connue qui peut provoquer des intoxications alimentaires. Une stérilisation minutieuse à l’aide d’équipements de stérilisation est donc nécessaire pendant la production des denrées alimentaires susmentionnées.

Principe des stérilisateurs

Il existe deux grands types de stérilisateurs : les stérilisateurs à haute température et à haute pression et les stérilisateurs à ultraviolets.

Les premiers, les stérilisateurs à haute température et à haute pression, sont utilisés pour tuer les bactéries nocives, y compris le botulisme, dans les produits alimentaires. On sait que le botulisme se protège en formant des “spores” résistantes à la chaleur, qui doivent être stérilisées en les chauffant à une température et pendant une durée suffisantes. La sécurité alimentaire peut être maintenue en utilisant des stérilisateurs à haute température et à haute pression pour stériliser dans des conditions strictes équivalentes à 120°C pendant quatre minutes.

Les stérilisateurs à haute pression peuvent être du type à vapeur ou à eau chaude, et le type à eau chaude peut être divisé en deux catégories : le stockage de l’eau chaude et la pulvérisation de l’eau chaude. Dans le premier cas, l’eau chaude est pulvérisée, ce qui crée une atmosphère chaude et à haute pression dans la cuve de stérilisation, empêchant ainsi l’apparition d’irrégularités de température.

Le deuxième type, les stérilisateurs à ultraviolets, sont des stérilisateurs qui irradient les objets avec de la lumière ultraviolette. Les rayons ultraviolets peuvent détruire les membranes cellulaires des bactéries, ce qui entraîne leur mort.

Les lampes au mercure et à l’ozone sont les principales sources de rayonnement ultraviolet utilisées dans les stérilisateurs. Ces lampes peuvent être utilisées pour irradier le rayonnement UV à une longueur d’onde (région UV-C) qui est facilement absorbée par les membranes cellulaires et qui a une bonne efficacité bactéricide.

Qu’est-ce qu’un ressort à disque ?

Un ressort à disque est un ressort dont la circonférence de la rondelle n’est pas plate mais conique. Il est défini comme “un ressort en forme de disque sans fond avec un trou au centre qui est transformé en forme conique et agit comme un ressort dans le sens de la compression”.

Il existe aussi des “rondelles à ressort à disque” qui sont similaires en apparence et en forme, il faut donc veiller à ne pas les confondre.

Utilisations des ressorts à disque

Les ressorts à disque peuvent supporter des charges importantes dans un espace réduit. En raison de leur forme, ils sont souvent utilisés dans des applications où une force est générée dans la direction axiale à un endroit où se trouve un arbre, qu’il soit en rotation ou non.

Dans les applications d’embrayage et de frein, les ressorts à disque sont utilisés pour générer des forces de frottement. Ces embrayages et freins sont utilisés dans les équipements industriels et de construction.

Dans les isolateurs de vibrations pour les presses, les ressorts à disque sont utilisés pour absorber l’impact des plaques de poinçonnage et d’autres matériaux grâce à l’élasticité du ressort à disque.

Ils sont parfois utilisés dans les arbres rotatifs des charnières. En raison des forces de frottement, ils restent immobiles jusqu’à ce qu’une certaine force soit appliquée, de sorte qu’ils sont utilisés pour maintenir la charnière dans une position souhaitée.

Principe des ressorts à disque

Les ressorts à disque sont des disques circulaires percés d’un trou en leur centre et de forme conique. Le principe est le suivant : lorsqu’une pression est exercée sur un ressort à disque, la partie conique fléchit, et la force permettant de rétablir le fléchissement est la force du ressort. Les ressorts à disque sont caractérisés par le fait qu’une force de ressort importante peut être obtenue avec une faible déflexion.

Si la charge ou la quantité de déplacement est insuffisante avec un seul ressort alors plusieurs ressorts à disque peuvent être empilés. L’empilage de formes coniques dans une orientation alignée est appelé série, et l’empilage dans des orientations opposées est appelé parallèle. En fonction de l’empilage, des effets différents peuvent être obtenus.

Lorsque les ressorts sont empilés en série, la charge augmente proportionnellement au nombre de ressorts à disque empilés : si trois ressorts à disque sont empilés en série, la charge est trois fois supérieure au déplacement d’un seul ressort.

Si trois ressorts à disque sont empilés en parallèle et qu’une charge équivalente à celle d’un ressort est appliquée, le déplacement à ce moment-là est trois fois plus important que celui d’un seul ressort.

Il est important de noter que les erreurs dans l’épaisseur et les dimensions d’un ressort à disque au cours de la fabrication ont un effet significatif sur les propriétés du ressort.

Qu’est-ce qu’une pile à l’oxyde d’argent ?

Les piles à l’oxyde d’argent sont des piles qui utilisent de l’oxyde d’argent et du zinc comme électrodes, également connues sous le nom de piles SR.

En raison de leur densité énergétique élevée par unité de volume, elles tendent à avoir une capacité électrique plus élevée que les piles alcalines. Elles sont souvent utilisées dans les piles petites et fines, y compris les piles boutons, car elles permettent de fabriquer des piles de grande capacité même dans des dimensions réduites.

Selon le fabricant et le produit, il existe également des types de piles conçues pour être exemptes de mercure et de plomb, qui sont des substances dangereuses, afin de répondre aux problèmes environnementaux.

Utilisations des piles à l’oxyde d’argent

Les principales caractéristiques des piles à l’oxyde d’argent sont que la tension de fonctionnement reste constante jusqu’à la fin de la décharge et qu’elles ont une capacité électrique élevée par unité de volume. Parmi les principaux exemples d’applications, on peut citer les alimentations électriques pour les équipements médicaux et les instruments de précision.

Les piles à l’oxyde d’argent conviennent aux alimentations électriques des instruments de précision et des équipements médicaux, qui nécessitent un contrôle de tension de haute précision, en raison de leur excellente stabilité de tension de fonctionnement. Elles sont par exemple incorporées dans les horloges à quartz, où le moindre écart de temps n’est pas permis, et dans divers instruments de mesure et calculatrices qui sont des dispositifs électroniques.

Principe des piles à l’oxyde d’argent

Les piles à l’oxyde d’argent utilisent de l’oxyde d’argent comme électrode positive et du zinc comme électrode négative. L’électricité peut être générée par les réactions chimiques suivantes entre les électrodes et l’électrolyte de la pile

Réaction à l’électrode positive : Ag2O+H2O+2e- → 2Ag+2OH-.
Réaction à l’anode : Zn+2OH- → ZnO+H2O+2e-.
Réaction dans l’ensemble du système : Ag2O+Zn → 2Ag+ZnO

Du côté de l’anode, des électrons (e-) sont libérés lorsque le zinc (Zn), qui a une forte tendance à l’ionisation, réagit avec les ions hydroxyde (OH-). Du côté de la cathode, en revanche, l’oxyde d’argent (Ag2O) réagit avec l’eau (H2O) et est réduit en argent (Ag).

Diverses solutions aqueuses alcalines sont utilisées comme solutions électrolytiques, ce qui permet d’obtenir de bonnes caractéristiques de charge-décharge. Les piles utilisant une solution d’hydroxyde de potassium comme solution alcaline sont classées comme piles de type W, tandis que celles utilisant une solution d’hydroxyde de sodium sont classées comme piles de type SW.

Les types de piles W et SW conviennent à des applications différentes : le type W convient aux montres numériques ou multifonctionnelles avec des charges relativement élevées, tandis que le type SW convient aux montres analogiques avec de faibles charges.

Qu’est-ce qu’une vis de réglage ?

Une vis de réglage est une vis utilisée pour fixer un objet en pressant la pointe de la vis contre un autre objet en contact. La tête de la vis n’est généralement pas visible et seule la partie filetée est visible. Les vis de réglage ont généralement un trou hexagonal et la vis de réglage est tournée à l’aide d’une clé hexagonale ou d’une clé en L. Certaines vis de réglage ont également une mortaise (ou rainure). Certaines vis d’assemblage comportent également une mortaise en plus du trou hexagonal.

Les vis de réglage sont également appelées “vis à patate”, “vis creuse”, “vis creuse”, “vis de réglage”, “vis à six pans creux”, etc. La norme JIS B 1177 les définit comme des “vis à six pans creux”.

Utilisations des vis de réglage

Les vis de réglage sont utilisées pour fixer des engrenages, des poulies et d’autres pièces sur des arbres. Par exemple, pour monter des poulies sur l’arbre de sortie d’un moteur ou pour monter des engrenages sur un arbre d’entraînement. Dans de nombreux cas, l’ajustement entre l’arbre et le trou accepte des tolérances de jeu, mais l’espace entre l’arbre et le trou est repoussé d’un côté par la vis de réglage. Il convient donc d’être prudent lors de l’utilisation de vis de réglage pour le montage de pièces nécessitant une précision et une co-axialité élevées.

Les vis de réglage sont également utilisées à des fins d’ajustement. Par exemple, en combinaison avec des ressorts hélicoïdaux de compression, les vis de réglage sont utilisées pour comprimer le ressort et ajuster l’intensité de la force, ou pour affiner la position d’un composant en tournant la vis de réglage et en poussant le composant.

Principe des vis de réglage

Les vis de réglage présentent l’avantage d’être faciles à installer, peu encombrantes, économiques et de ne pas dépasser du composant. Il existe plusieurs types de formes d’embouts de vis de réglage, qui sont utilisés à des fins et pour des applications différentes.

Les vis de réglage à pointe encastrée sont la forme de pointe la plus couramment utilisée. La pointe est évidée en forme de cratère et est maintenue en place par la circonférence du matériau d’assemblage. Par exemple, lors de la fixation d’une poulie sur un arbre, la pointe de la vis mord dans l’arbre et déforme la surface de l’arbre, rendant impossible le retrait de la poulie de l’arbre. Si l’on souhaite retirer la poulie de l’arbre, la partie de la vis de réglage qui fixe l’arbre doit être enlevée ou coupée en D.

Les vis de réglage à pointe plate peuvent être utilisées de manière répétée car elles ont une pointe plate et risquent moins d’endommager le matériau d’assemblage.

Les vis de réglage à double pointe ont une forme similaire à la pointe dentelée, mais la partie dentelée présente une protubérance qui s’accroche solidement à l’arbre de montage et a une forte fonction anti-desserrage.

Comme son nom l’indique, la pointe basculante a une extrémité conique avec un angle de 90° ou 120° à l’extrémité de la vis de réglage. Le matériau d’accouplement est contre-percé de manière à pouvoir être vissé profondément. La position de la vis de réglage peut ainsi être déterminée.

La pointe de la barre est une forme de tige avec une pointe de vis de réglage plus fine que le diamètre de la vis et une pointe plate. La forme de l’arbre peut être utilisée pour des applications de positionnement et d’arrêt de rotation, ou pour fixer la vis de réglage au fond d’une rainure sur un arbre avec une coupe de rainure.

Qu’est-ce qu’un engrenage ?

Un engrenage est un composant mécanique qui transmet la puissance par l’intermédiaire d’un profil de dents.

Selon la forme des dents, la puissance peut être transmise horizontalement ou perpendiculairement.

Cette transmission par engrenages élimine le glissement qui se produit avec les courroies trapézoïdales. Il se révèle donc très utile dans les situations où la synchronisation de la transmission est importante. En combinant la taille et le nombre de dents d’un engrenage, le nombre de tours peut être augmenté ou diminué. Cela permet à un petit moteur d’alimenter une grande machine.

Utilisations des engrenages

Les engrenages sont utilisés partout dans la vie quotidienne, en particulier dans les équipements de puissance qui utilisent le mouvement rotatif. Parmi les exemples familiers, on peut citer les véhicules tels que les voitures, les motos et les vélos, ainsi que les appareils ménagers tels que les horloges, les ventilateurs et les aspirateurs. D’autres exemples sont les grandes machines telles que les turbines ainsi que les soufflantes des centrales électriques et les éoliennes.

Citons également les bicyclettes, qui sont équipées d’engrenages, appelés “pignons”. Lorsque les pédales sont actionnées par une chaîne, la roue arrière tourne pour avancer. Le changement de vitesse vous permet de changer de vitesse, ce qui modifie l’intensité avec laquelle vous tournez les pédales et l’intensité avec laquelle vous avancez.

Caractéristiques des engrenages

Les engrenages ne présentent pas de glissement, ce qui permet de transmettre la puissance de manière fiable et d’adapter la synchronisation. Toutefois, avec le temps, les dents des engrenages s’usent et l’écart entre celles-ci, appelé “jeu”, augmente. Ce n’est pas un problème majeur si la charge est faible en fonctionnement continu. Cependant, en cas de démarrages et d’arrêts répétés ou de fluctuations de la charge, le jeu peut provoquer des bruits anormaux et des problèmes de fonctionnement. C’est la raison pour laquelle un entretien régulier est nécessaire.

La modification du nombre et de la taille des engrenages permet l’accélération ainsi que la décélération, et est souvent utilisée à l’intérieur des réducteurs de vitesse. La décélération dans un réducteur de vitesse permet à un petit moteur de faire fonctionner une grande machine, et un moteur plus petit réduit les coûts. Plus précisément, le coût du moteur lui-même, les coûts d’exploitation tels que l’électricité et les coûts des pièces d’entretien peuvent être réduits. L’équipement peut l’être également.

Les engrenages doivent être lubrifiés avec de l’huile ou de la graisse car ils sont en contact métal contre métal. Une mauvaise lubrification augmente le taux d’usure et la fréquence de remplacement. La méthode de lubrification doit être choisie en tenant compte de la capacité de l’équipement et de l’emplacement de l’installation.

Types d’engrenages

Il existe de nombreux types de formes de flancs de dents d’engrenages. Lorsque deux engrenages sont combinés, les axes peuvent être parallèles ou croisés.

1. Les engrenages droits

Ces engrenages ont des dents taillées parallèlement à l’axe de rotation. Ils sont le plus souvent utilisés pour la transmission de puissance car ils sont faciles à fabriquer.

2. Les engrenages intérieurs

Le type d’engrenages droits disposent de dents se situant à l’intérieur. Ils sont combinés avec des engrenages de plus petit diamètre.

3. Les engrenages hélicoïdaux

Les engrenages hélicoïdaux sont des engrenages droits dont les dents sont taillées en biais pour former une spirale.

4. Les engrenages à vis

Ils sont combinés avec des engrenages hélicoïdaux pour transmettre la puissance entre deux arbres.

5. Les engrenages Yamaba

Ils combinent deux engrenages hélicoïdaux avec des directions de torsion opposées. Ils s’opposent à la poussée générée dans la direction axiale des engrenages hélicoïdaux.

6. Les engrenages coniques

Les engrenages coniques ont la forme d’un parapluie et leurs dents sont taillées sur une surface conique.

7. Les engrenages à couronne

Il s’agit d’un type d’engrenages coniques dont la forme ressemble à une couronne. Les dents sont perpendiculaires à l’axe de rotation.

8. Les engrenage à vis sans fin

Une vis sans fin et une roue à vis sans fin sont combinées dans une position où elles ne se croisent pas à angle droit.

9. Les engrenages sphériques

Les dents sont disposées sur une surface sphérique dont les deux axes sont perpendiculaires l’un à l’autre.

10. Les pignons

Il transmet la rotation par l’engrènement d’une chaîne à rouleaux avec un seul engrenage. Il ne s’agit pas d’un mécanisme à engrenages car il ne comporte pas deux engrenages.

Structure des engrenages

La forme de la dent d’un engrenage est une courbe calculée mathématiquement. Elle est connue sous le nom de “courbe de profil de la dent”. Les formes des engrenages de transmission peuvent être divisées en trois types : les formes de dents en développante, cycloïdale et trochoïdale.

1. Le profil de dent en développante

Ce profil de dent est formé par des courbes en développante. L’engrènement correct est maintenu même si l’entraxe de l’engrenage change légèrement. Ils peuvent être facilement fabriqués sur une machine de taillage et sont couramment utilisés en raison de leur faible glissement.

2. Le profil de dent cycloïde

Le profil de dent cycloïdale est un profil avec une courbe cycloïdale. Il présente moins d’interférences ainsi que de glissements que le profil de dent en développante. Ainsi, le glissement est plus uniforme. Ils sont plus difficiles à produire, mais sont utilisés dans les mécanismes d’horlogerie.

3. Le profil de dent trochoïdale

Il est formé de courbes trochoïdales et utilisé pour les engrenages à inscription interne.

Qu’est-ce qu’un Accouplements d’arbres ?

L’Accouplements d’arbres, également appelé accouplement ou joint, est un terme générique désignant les pièces qui relient les arbres.

Les Accouplements d’arbres sont principalement utilisés pour relier le côté machine (côté entraîné) et transmettre en douceur la force motrice fournie par le moteur.

Les Accouplements d’arbres à déflexion sont couramment utilisés parmi les accouplements d’arbres pour offrir une tolérance au désalignement de l’arbre et pour absorber les vibrations. La déflexion réduit la charge sur les roulements et peut absorber les chocs et les vibrations sur l’équipement.

Applications des accouplements d’arbres

Les Accouplements d’arbres sont largement utilisés dans les équipements qui utilisent des mécanismes d’entraînement ou de transmission entraînés. Par exemple, dans les machines tournantes telles que les pompes, les soufflantes et les agitateurs, ils sont utilisés pour relier le moteur (côté entraînement) et l’arbre côté roue (côté entraîné) afin de transmettre la puissance.

1. Accouplements d’arbres de renvoi

Ils peuvent être utilisés dans des équipements sujets à des désalignements ou à des vibrations relativement importantes. La douille entre la bride et le boulon absorbe les vibrations.

2.Accouplements d’arbres fixes

Souvent utilisés dans les équipements nécessitant une capacité de transmission élevée.

Principe des Accouplements d’arbres

La transmission de la puissance de rotation s’effectue par boulonnage des joints de montage sur les arbres, respectivement du côté de l’entraînement et du côté de la transmission. Il existe plusieurs façons de fixer l’arbre et l’Accouplements d’arbres, à l’aide d’un matériel claveté et de boulons d’arrêt, ou au moyen d’un ajustement en dur.

1. Accouplements d’arbres de renvoi

Une douille en caoutchouc ou en matériau similaire est montée à chaque emplacement boulonné. Elle absorbe le battement de l’arbre, les vibrations, le désalignement, etc. et transmet la puissance en douceur. Si des fissures ou d’autres problèmes apparaissent en raison d’une détérioration liée à l’âge, les bagues perdent leur flexibilité et ne peuvent plus absorber suffisamment les vibrations. Il est donc important de les inspecter et de les remplacer régulièrement.

2. Accouplements d’arbres fixes

Les accouplements d’arbres fixes sont boulonnés et doivent être centrés et ajustés pour éviter tout désalignement. Comme il n’y a pas de bagues et qu’il n’y a pas de perte de transmission de puissance, ils sont utiles dans les situations où de grandes quantités de puissance sont transmises.

Types d’Accouplements d’arbres

Outre les Accouplements d’arbres de renvoi et les Accouplements d’arbres fixes, il existe également des Accouplements d’arbres flexibles et des Accouplements d’arbres Oldham, et il est important de choisir un Accouplements d’arbres correspondant aux spécifications de l’équipement lors de son utilisation.

1. Accouplements d’arbres à déflexion

Il existe deux types d’accouplements d’arbres de renvoi très répandus : les accouplements à manchon et les accouplements à brides. Les accouplements à manchon ont un bossage cylindrique commun sur la circonférence extérieure des deux arbres à accoupler. Les accouplements à brides peuvent être raccordés en insérant les brides dans les extrémités des arbres des deux côtés et en les serrant avec des boulons d’alésage.

2. Accouplements d’arbres fixes

Les Accouplements d’arbres fixes peuvent être divisés en Accouplements d’arbres à brides, Accouplements d’arbres à ressorts laminés, Accouplements d’arbres à chaînes, Accouplements d’arbres à engrenages et Accouplements d’arbres en caoutchouc.

3. Accouplements d’arbres autoportants

Ce type d’accouplement est utilisé lorsque le désalignement de deux arbres reliés est important ou lorsque les deux arbres se croisent. Il existe deux types d’Accouplements d’arbres : les Accouplements à vitesse constante et les Accouplements à vitesse inégale.

4. Accouplements d’arbres Oldham

Utilisé lorsque les deux arbres connectés sont parallèles et que le désalignement des deux arbres est faible.

Structure des Accouplements d’arbres

Il existe de nombreux types d’Accouplements d’arbres : rigides, à fente métallique, à ressort hélicoïdal métallique, à aimant, à axe et à douille, à disque, en caoutchouc stratifié à haute performance d’amortissement, à mâchoire et à soufflet en résine. Le choix doit donc être fait en fonction de l’application et des caractéristiques.

Comment choisir un Accouplements d’arbres

1. Accouplements d’arbres à bride de déflexion

Il s’agit d’une construction très répandue. Une douille en caoutchouc est fixée à l’une des extrémités du boulon reliant les brides insérées aux deux extrémités de l’arbre pour transmettre le couple au moyen de la résistance à la compression. La flexibilité du caoutchouc permet de s’adapter facilement aux déflexions du centre de l’arbre.

2. Accouplements d’arbres à plaques laminées et à ressorts

La bride d’articulation est reliée à un ressort à lamelles. Le couple est transmis par le ressort à lamelles, et la flexibilité du ressort à lamelles permet de faire face au désalignement du centre de l’arbre et au désalignement angulaire.

3. Accouplements d’arbres à chaînes

Un pignon ayant le même nombre de dents est installé autour de la circonférence du moyeu sur les deux arbres à connecter et relié par deux rangées de chaînes. Il n’est pas possible de créer beaucoup de flexibilité.

4. Accouplements d’arbres à engrenages

Les dents extérieures de la douille intérieure des deux arbres à relier s’engrènent avec les dents intérieures de la douille extérieure du bossage de la bride de raccordement pour transmettre un couple important.

5. Accouplements d’arbres en caoutchouc

Le caoutchouc est utilisé de manière plus complète que dans les Accouplements d’arbres à flasques. Le corps de l’Accouplements d’arbres est relié par un corps élastique en caoutchouc et peut s’adapter au désalignement du centre de l’arbre dans toutes les directions.

Qu’est-ce qu’une machine de remplissage ?

Les machines de remplissage sont des machines qui remplissent des bouteilles, des boîtes, des tubes ou autres avec des contenus tels que des liquides ou des poudres à un taux fixe.

Elles augmentent la capacité de production de la ligne, améliorent la précision du processus de remplissage et réduisent les coûts de main-d’œuvre.

Il existe deux types de machines de remplissage : En premier, les machines de remplissage semi-automatiques, qui remplissent une certaine quantité de produit en appuyant sur un bouton. En second, celles entièrement automatiques, qui effectuent toutes les opérations. Notamment celles du bouchage à l’étiquetage des récipients remplis, en passant par l’impression des lots.

Utilisations des machines de remplissage

Elles peuvent être utilisées dans un large éventail de processus de production pour les aliments, les cosmétiques et les produits quotidiens afin d’automatiser les opérations et d’améliorer la qualité.

Elles remplacent le travail manuel par des machines de remplissage afin d’augmenter la vitesse de production, de réduire les variations dans la précision du travail et d’assurer la reproductibilité du travail grâce à un contrôle informatisé.

Le type de machines de remplissage le plus courant est celui qui remplit des récipients en continu dans des quantités spécifiées. Cependant, certaines machines spécialisées ont été développées lorsque des contenus multiples doivent être remplis. Comme dans le cas des palettes de couleurs pour les cosmétiques, par exemple.

Principe des machines de Remplissage

Lorsque le contenu à remplir est un liquide ou une poudre, le remplissage gravimétrique est le plus souvent utilisé pour maintenir un volume de remplissage constant. Le poids est alors détecté par des cellules de charge dans la machine. Lorsqu’un certain poids est rempli, l’alimentation en contenu est arrêtée et la bouteille peut être acheminée vers le processus suivant, tel que la fixation du bouchon. La cellule de charge mesure également le poids de la bouteille et joue donc un rôle dans la détection des cas où son poids se situe en dehors de la plage normale.

En fonction du contenu, l’adhérence au bec de remplissage et les éclaboussures internes peuvent constituer un problème. Par conséquent l’équipement peut comporter des matériaux et des fonctions adaptés au contenu.

1. Les machines de remplissage de liquides

Si le contenu est liquide, la mesure par des capteurs de niveau est également utilisée. Bien que moins précis en termes de volume de remplissage que les systèmes à cellule de charge, la hauteur de celui-ci peut être alignée visuellement.

2. Les machines de remplissage de poudres

Si le contenu à remplir est une poudre, celle-ci peut s’écouler et affecter le volume de remplissage après que le conteneur a été rempli et que la machine a été arrêtée. Dans certains cas, une structure en forme de vis, appelée “vis sans fin”, est installée à l’intérieur de l’alimentateur et le poids est mesuré en fonction de la rotation de la vis.

Types de machines de remplissage

Ce sont des machines industrielles utilisées dans le processus de remplissage de récipients avec des liquides ou des poudres. Elles peuvent être classées en deux types : les machines de remplissage de liquides et de poudres.

1. Les machines de remplissage de liquides

Les spécifications diffèrent d’un produit à l’autre, d’un petit à un grand volume de remplissage. Les vitesses de remplissage et les capacités de décharge nécessitent la sélection de vannes appropriées et la construction de configurations de lignes adaptées au remplissage et au contenant.

Les machines de remplissage de liquides sont disponibles pour des liquides de faible à haute viscosité, selon les caractéristiques des aliments, des produits chimiques, des peintures, des détergents, des shampooings, des durcisseurs, des lubrifiants, des solvants, etc. Toutes les tailles de récipients peuvent être prises en charge, des petits récipients de 1 L ou moins aux bidons carrés, aux récipients ronds, aux fûts et aux récipients de grand volume.

2. Les machines de remplissage de poudres

Les matériaux solides tels que les poudres et les granulés peuvent être alimentés à l’aide d’une vis et remplis tout en étant pesés. Comme il s’agit d’une vis hélicoïdale, on parle aussi de “machines de remplissage à vis sans fin”.

Les machines de remplissage à vis sans fin sont intégrées au processus final lors de la production du remplissage. Les solides sont granuleux, en poudre ou granulés et ont une faible fluidité. La rotation de la section de la vis peut donc éjecter le remplissage pour améliorer la fluidité. Ainsi, la quantité spécifiée peut être mesurée à grande vitesse et remplie en quantités fixes.

Le système a été introduit dans des industries telles que l’alimentation humaine, l’agrochimie, l’alimentation animale, la pétrochimie, la céramique et les produits pharmaceutiques. Il peut notamment être utilisé pour des solides tels que la farine de soja, la fécule de pomme de terre, le sel, le poivre, le consommé et d’autres assaisonnements granulés.

Comment choisir une machine de remplissage ?

Il existe de nombreux types de machines de remplissage. Vous devez donc tenir compte de leurs avantages et de leurs inconvénients lorsque vous en choisissez une.

1. Les machines de remplissage à vis

Ce sont des maachines de remplissage qui alimentent et pèsent la poudre.

2. Les machines de remplissage à alimentateur vibrant

Ce système transfère le remplissage en faisant vibrer le matériau solide.

3. Les machines de remplissage de type pompe à tube

Il s’agit d’une machine de remplissage pour liquides dans laquelle le matériau de remplissage est aspiré à partir d’un tube. Le matériau est pompé et pesé par une machine de pesage.

4. Les machines de remplissage rotatives

Cette machine comporte deux rotors placés dans la chambre de pompage et alimente le produit en modifiant le volume. Cela permet de remplir des matériaux visqueux.

5. Les machines de remplissage à piston

Il s’agit d’une machine de remplissage qui aspire et décharge le produit de remplissage comme une grande seringue.

Qu’est-ce qu’un lubrifiant ?

Un lubrifiant est une substance qui réduit les frottements entre les pièces pour rendre les mouvements plus fluides, prévenir l’usure et libérer la chaleur générée par les frottements lorsque plusieurs pièces glissent ensemble.

Il est également appelé “matériau antifriction” et peut prévenir la rouille lorsqu’un film d’huile est appliqué sur la surface.

Les lubrifiants peuvent être des liquides tels que l’huile, appelée lubrifiant, des semi-solides tels que la graisse ou des solides tels que le graphite, le disulfure de molybdène ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE), en fonction de l’usage qu’il en est fait.

Utilisations des lubrifiants

Les lubrifiants sont utilisés presque partout où des pièces glissent.

1. Les lubrifiants liquides

Ceux-ci sont utilisés pour les pièces coulissantes des machines à coudre, des bicyclettes, des outils électriques et des machines générales. Ils sont très pénétrants et s’infiltrent entre les pièces par des interstices étroits. Ils peuvent également être utilisés comme huiles de coupe dans les opérations d’usinage.

2. Les lubrifiants semi-solides

Ce type de lubrifiant est utilisé pour les volets et les engrenages. Comme il ne pénètre pas, ils est appliqué au préalable lors de l’assemblage.

3. Les lubrifiants solides

Les lubrifiants liquides et semi-solides doivent être réapprovisionnés régulièrement. Les lubrifiants solides, quant à eux, forment un film d’huile solide à l’endroit où ils sont appliqués et sont très durables. Ils sont donc souvent utilisés dans des zones soumises à des températures élevées et où l’entretien régulier est difficile.

Principe de la lubrification

La lubrification des surfaces de contact des machines peut être classée en deux catégories : la lubrification fluide et la limite. La lubrification fluide est idéale et bonne, tandis que la lubrification limite réduit le frottement mais peut poser des problèmes en termes de durabilité, etc.

1. La lubrification fluide

Un film d’huile suffisamment épais existe sur les surfaces de contact, de sorte que les pièces ne sont pas en contact direct l’une avec l’autre. Cela crée une condition de lubrification idéale avec peu d’usure. Lorsque l’arbre de la machine tourne, l’huile lubrifiante peut pénétrer dans la fente et réduire considérablement le frottement. Cet effet est appelé “effet de coin”.

2. La lubrification limite

Il s’agit d’un état de lubrification où il n’y a pas de film d’huile épais et où les pièces sont partiellement en contact direct les unes avec les autres. Cela se produit, par exemple, lorsque des pièces dont les surfaces de contact sont rugueuses (inégales) entrent en contact l’une avec l’autre. Il convient d’être prudent, car le contact direct entre les pièces peut entraîner des phénomènes indésirables tels que le “grippage”, qui peut endommager les surfaces de contact. Dans le cas de métaux similaires, le “grippage” peut entraîner un soudage dû à la chaleur de frottement.

Types de lubrifiants

Les lubrifiants sont classés en trois types : les lubrifiants liquides, semi-solides et solides.

1. Les lubrifiants liquides

Ils peuvent être divisés en huiles de coupe, lubrifiants anticorrosion/pénétrants, à base d’huile et à base d’huile de silicone.

Les huiles de coupe peuvent être utilisées lors du pressage, du découpage, du meulage, du laminage, de l’étirage et d’autres processus sur les matériaux métalliques. Elles peuvent être divisées en deux types principaux : l’action lubrifiante et l’action refroidissante. Les lubrifiants antirouille/pénétrants contiennent un mélange d’huiles hydrophobes qui éliminent l’eau du métal et d’inhibiteurs de rouille tels que des huiles pénétrantes ou de la lanoline. Ils sont disponibles pour desserrer les boulons et les écrous rouillés.

Les produits à base d’huile sont basés sur les huiles pour broches. Ils facilitent la rotation des broches dans les petits moteurs et les machines à filer. Le film d’huile est résistant et peut être utilisé comme lubrifiant général. Les produits à base d’huile de silicone sont généralement du diméthylsiloxane pulvérisé. Il crée un film de silicium à la surface du matériau afin d’améliorer les propriétés de glissement du matériau.

2. Les lubrifiants semi-solides

Il existe des graisses et des composés qui réduisent l’usure et le frottement en formant un film d’huile contenant un épaississant qui rend le lubrifiant semi-solide.

Les graisses retiennent le lubrifiant dans l’agent épaississant, ce qui provoque son écoulement, tandis que la substance épaissie s’écoule sous l’effet des forces extérieures. La force nécessaire à l’écoulement est appelée “consistance”. Plus la consistance est grande, plus la graisse est souple. À des températures élevées, la graisse ne peut pas rester non fluide en raison de la désintégration de la structure du réseau tridimensionnel de l’épaississant.

Les composés, comme la graisse, sont des lubrifiants semi-solides qui favorisent la prévention de la rouille, le tamponnage et la lubrification.

3. Les lubrifiants solides

Le polytétrafluoroéthylène, le bisulfure de molybdène, le graphite, le plomb et l’argent sont utilisés dans ce type de lubrifiants. Ils peuvent être imprégnés, former un film ou utiliser des poudres fines, qui ont toutes une faible dureté superficielle, un point de fusion élevé, une grande résistance à la combustion et une grande stabilité chimique.

Qu’est-ce qu’un relais de signalisation ?

Les relais de signalisation sont des composants de circuits électriques qui activent et désactivent des signaux électriques à relativement faible courant.

Les produits qui ouvrent et ferment des signaux d’environ 2 A ou moins sont courants.

Utilisations des relais de signalisation

Les relais de signalisation sont utilisés pour activer et désactiver des signaux électriques. Ils sont utilisés dans des produits dotés de circuits électriques et ont un large éventail d’utilisations, des appareils ménagers aux équipements industriels. Les utilisations spécifiques sont les suivantes

• Télécommandes de téléviseurs domestiques
• Cartes de contrôle internes utilisées dans les climatiseurs et les unités de réfrigération
• Cartes de commande internes pour chauffe-eau
• Cartes de commande internes pour robots industriels
• Cartes de commande intérieures de PC

Principalement utilisés pour le montage sur des cartes de contrôle. Toutefois, les produits sont également disponibles avec une prise dédiée en option pour le montage sur le rail DIN de l’armoire de commande.

Principe des relais de signalisation

Les relais de signalisation se composent d’un boîtier, de bornes d’entrée/sortie, de pièces isolantes et de pièces de commutation de contact.

1. Boîtier

Le boîtier protège le relais de signalisation. Il est souvent constitué d’un matériau isolant, souvent de la résine. Il protège contre tout contact humain avec le circuit électrique. Il peut également comporter des spécifications simples et des numéros de série. 

2. Bornes d’entrée/sortie

Il s’agit de bornes permettant d’envoyer et de recevoir des signaux. Les bornes d’entrée/sortie typiques se présentent sous la forme de broches, dont plusieurs dépassent du relais de signalisation. Les bornes sont insérées dans des prises spéciales ou soudées aux circuits électriques.

3. Pièces isolantes

Ces pièces servent à supporter le signal tout en l’isolant. Des matériaux isolants tels que la résine sont généralement utilisés, car les circuits d’entrée/sortie peuvent interférer entre eux s’ils sont supportés par des structures métalliques. Les formes varient en fonction du produit. 

4. Composants d’ouverture/fermeture de contacts

Ces composants ouvrent et ferment les contacts en fonction des signaux d’entrée. La construction des composants diffère selon le type de relais de signalisation. Pour les relais de contact, ils se composent d’une bande de fer mobile, d’un point de contact et d’une bobine électromagnétique. Dans le cas des relais sans contact, des photocoupleurs et d’autres composants sont utilisés comme composants d’ouverture/fermeture de contact.

Types de relais de signalisation

Les relais de signalisation peuvent être classés en deux grands types selon le type de contact : les relais avec contact et les relais sans contact.

1. Relais avec contact

Les relais à contact sont des relais qui utilisent des bobines et des ressorts électromagnétiques pour ouvrir et fermer les contacts électriques. Ils sont également appelés relais mécaniques. Une méthode courante consiste à utiliser une bobine électromagnétique pour ouvrir et fermer les contacts en déplaçant la bande de fer mobile à laquelle les contacts sont attachés.

Le matériau de contact est l’argent, qui présente une faible résistance électrique. En outre, des produits plaqués d’or doux pour réduire la résistance des contacts sont également disponibles. En raison de l’usure des contacts et de la détérioration des pièces mobiles, ils se caractérisent par une durée de vie qui dépend de la fréquence d’ouverture et de fermeture des contacts.

2. Relais sans contact

Les relais sans contact sont des relais sans contacts mécaniques. Ils sont également appelés relais à semi-conducteurs.

Les contacts sont ouverts et fermés par des composants électroniques semi-conducteurs tels que les MOSFET. Comme les contacts ne bougent pas, il n’y a pas de durée de vie résiduelle due à la fréquence d’ouverture et de fermeture des contacts. Ils ont donc une durée de vie plus longue que les relais à contact. Toutefois, comme les composants semi-conducteurs sont sensibles aux températures élevées et à la chaleur, ils ne conviennent pas à une utilisation dans des environnements à haute température.

Autres informations sur les relais de signalisation

Contacts des relais de signalisation

Les contacts des relais sont divisés en contact a, contact b et contact c. Chaque contact est utilisé séparément pour former un relais de signalisation. Il est utilisé séparément pour former un circuit de commande.

1. Contact A
Le contact a est un contact qui est ouvert lorsqu’aucun signal n’est envoyé à la borne d’entrée et qui conduit lorsqu’une entrée est reçue. Il est également appelé contact normalement ouvert ou contact à fermeture. Il s’agit du contact le plus courant qui assure uniquement l’isolation du signal.

2. Contact B
Le contact b est un contact qui conduit lorsqu’aucun signal n’est envoyé à la borne d’entrée et qui s’ouvre lorsqu’un signal est envoyé. Il est également appelé contact normalement fermé ou contact à rupture ; il se caractérise par une action opposée à celle du contact a et peut inverser le signal d’entrée. Il est souvent utilisé dans les circuits d’interverrouillage et les circuits d’interruption des défauts.

3. Contact C
Le contact c est un contact à trois bornes combinant un contact a et un contact b. Il a trois bornes : une borne commune et une borne de raccordement. Il possède trois bornes : une borne commune, une borne de contact a et une borne de contact b. Lorsqu’aucun signal n’est envoyé aux bornes d’entrée, il y a continuité entre les bornes de contact commun et b et la borne de contact commun est ouverte.

Lorsqu’un signal est envoyé à la borne d’entrée, la borne de contact commun-b est ouverte et la borne de contact commun-a est conductrice. Utilisé, par exemple, dans les circuits de commutation entre la rotation avant et la rotation arrière. Une autre caractéristique est que le contact c n’est applicable qu’aux relais à contact.