投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un compacteur de polystyrène ?

Les compacteurs de polystyrène sont des machines qui utilisent une source de chaleur embarquée pour faire fondre le polystyrène. Son rôle est de réduire son volume d’origine, sans utiliser de feu ni de solvants.

Comme la machine fait fondre le polystyrène sans flammes ni solvants, elle peut le faire en toute sécurité sans monoxyde de carbone provenant d’une combustion incomplète ou de gaz nocifs provenant des solvants.

De plus, lorsque le polystyrène est dissous par un traitement thermique à haute température ou des solvants, il est difficile de le recycler. Les principales raisons étant la détérioration causée par la chaleur et les solvants. Toutefois, lorsqu’un compacteur de polystyrène est utilisé, il n’y a pratiquement pas de détérioration et il est donc possible de le recycler.

Utilisations des compacteurs de polystyrène

Le polystyrène est utilisé partout dans la vie quotidienne. Par exemple, en tant que conteneur pour le poisson, les fruits de mer et les produits agricoles, comme matériau de rembourrage, comme conteneur pour l’isolation thermique et frigorifique, pour le contenu des glacières et bien d’autres conteneurs en raison de sa résistance à l’eau.

Le polystyrène est un mélange de polystyrène et d’autres résines avec des bulles d’air, de sorte que malgré son poids léger, son volume est important. De plus, il s’avère très coûteux de le transporter en tant que déchet en vrac.

Par conséquent, si le volume de la mousse de polystyrène est réduit par une machine de réduction adaptée, les coûts de transport peuvent être considérablement réduits. La mousse de polystyrène peut être dissoute à une température plus basse que lorsqu’elle est brûlée et peut ainsi être recyclée.

Principe des compacteurs de polystyrène

Le principal processus de traitement avec un compacteur de polystyrène consiste en trois étapes : le broyage, la dissolution et le refroidissement et le formage.

Tout d’abord, le polystyrène à traiter est broyé en petits morceaux par un concasseur intégré. De cette manière, le polystyrène peut être dissous plus efficacement.

Le polystyrène broyé est ensuite dissous à des températures relativement basses (jusqu’à 140 °C) par la chaleur de friction ou encore par de l’eau chaude, qui élimine l’air du polystyrène. La chaleur de friction est générée par des radiateurs électriques ou par la rotation de disques de forme spéciale. Une fois l’air éliminé, la taille du polystyrène est réduite jusqu’à environ 1/100e de son volume d’origine.

La résine démoussée fondue est transformée en barres ou en lingots. Ces formes permettent de stocker le polystyrène traité sans qu’il prenne trop de place.

Le compacteur de polystyrène de taille moyenne peut traiter environ 40 à 50 kg de polystyrène par heure. De plus, sa consommation d’énergie peut être réduite à environ un quart de celle d’une machine normale de traitement par la chaleur et les solvants. Cela en fait une solution extrêmement économe en énergie et respectueuse de l’environnement.

Qu’est-ce qu’un système de mesure visuelle ?

Les instruments de mesure visuelle sont des instruments de mesure qui utilisent une caméra CCD. Son rôle est d’agrandir l’objet à mesurer et d’observer ses dimensions, sa forme et sa surface.
Une large gamme de produits est disponible. Cela réunit des machines entièrement manuelles, où tout (du positionnement de la pièce à la mise au point de la caméra et à la mesure) est effectué manuellement. Mais également des machines à commande numérique, qui sont dotées d’une commande numérique et qui peuvent effectuer des mesures automatiques.

Les instruments de mesure visuelle sont des instruments sans contact qui utilisent une caméra pour capturer des images de l’objet à mesurer. Cela permet de le mesurer sans l’endommager. La technologie du traitement de l’image peut également être utilisée pour trouver des imperfections et des défauts qui ne peuvent pas être observés à l’œil nu.

Utilisations des systèmes de mesure visuelle

Ils sont utilisés dans le but d’effectuer des mesures à l’aide du traitement numérique de l’image.

Une caméra CCD est utilisée pour afficher les images sur un PC. Ainsi, les résultats des mesures peuvent être stockés sous forme d’images numériques. Avec les instruments de mesure qui observent la lentille à l’œil nu, le fort grossissement rend difficile la détection de la partie de la pièce à mesurer. C’est le cas pour les microscopes, par exemple. À cet égard, les instruments de mesure visuelle ne nécessitent pas d’observation à l’œil nu. Au contraire, il suffit seulement de regarder l’image sur l’écran. En conséquence, le travail peut être réalisé sans la confusion ni la fatigue causées par celle effectuée à l’oeil nu.

Principe des systèmes de mesure visuelle

Les systèmes de mesure visuelle utilisent une caméra CCD pour agrandir et mesurer des dimensions, des formes et des surfaces à observer. Les outils utilisés sont les suivants : la caméra CCD, la platine XY pour déplacer l’objet à mesurer, l’unité haut/bas pour la mise au point, le PC pour la mesure et le traitement de l’image et le logiciel dédié. Cet ensemble est communément appelé le système de mesure visuelle. Il est souhaitable de disposer d’une salle de mesure à température contrôlée. Toutefois, ce système peut également être utilisé au bord de la ligne pour l’observation de la surface.

Les performances du PC et la résolution du moniteur ont aussi un impact significatif sur la mesure. Si le PC est peu performant, le traitement du signal provenant de la caméra ne peut pas être effectué en douceur. De plus, le mouvement de l’instrument de mesure et l’image affichée ne peuvent pas se suivre convenablement non plus. La faible résolution de l’écran limite le facteur d’agrandissement, car la finesse de l’image affichée est directement liée à celui-ci. En somme, comme le système de mesure visuelle garantit la précision avec un pixel du moniteur comme unité, l’étalonnage des pixels doit parfois être refait. En particulier si le moniteur est remplacé ou si la résolution est modifiée.

Qu’est-ce qu’une chambre d’essais environnementaux ?

Les essais environnementaux sont des appareils qui simulent diverses conditions environnementales afin de mesurer les changements dans l’environnement de l’objet testé.

Les tests environnementaux sont utilisés pour vérifier la fiabilité des composants et des matériaux montés sur différents types d’équipements. Les chambres d’essais environnementaux sont des dispositifs qui créent artificiellement les environnements auxquels les composants et les matériaux peuvent être exposés. Lors des essais environnementaux, les changements et la résistance des composants et des matériaux sont mesurés dans l’environnement créé par le testeur environnemental. Par exemple, le fonctionnement d’un composant est vérifié avant et après son exposition à un environnement donné afin de déterminer s’il y a des problèmes de résistance à l’environnement.

Utilisations des chambres d’essais environnementaux

Les tests environnementaux sont utilisés dans différents domaines pour tester la résistance de divers composants et matériaux à l’environnement. En plus de tester la résistance de divers composants en cours d’utilisation, les essais environnementaux sont également utilisés pour détecter des défauts dans la conception et la fabrication de divers composants, comme par exemple au cours du développement.

Les résultats des essais environnementaux sont également nécessaires pour l’assurance qualité. De plus, les résultats de la résistance à l’environnement de divers composants en cours d’utilisation servent également de guide aux clients lors de la sélection des produits qu’ils achètent.

Les différents équipements et composants sont soumis à diverses réglementations qui doivent être respectées en fonction de l’environnement dans lequel ils sont utilisés et des caractéristiques du produit. Les normes mondiales sont les normes CEI (Commission électrotechnique internationale). Ces normes contiennent des réglementations pour chaque type d’équipement et de conditions d’utilisation. Comme les tests environnementaux sont inclus dans les réglementations, les essais sont également utilisés pour déterminer si une norme a été réussie ou non.

Principe des chambres d’essais environnementaux

Les tests environnementaux comprennent les testeurs de température et d’humidité, qui modifient les conditions de température et d’humidité ainsi que les testeurs de résistance à l’eau. Les principales machines d’essais environnementaux sont expliquées ci-dessous : 

1. Testeurs de température et d’humidité

Les testeurs de température et d’humidité mettent à l’épreuve de divers appareils, composants et matériaux en les plaçant dans un testeur de température et d’humidité. L’équipement est ensuite réglé sur les limites supérieures et inférieures de température et d’humidité spécifiées dans les spécifications et les normes du produit, et l’essai est commuté entre les conditions supérieures et inférieures de température et d’humidité à intervalles réguliers. Le fonctionnement de l’équipement et des composants est vérifié avant l’essai et à nouveau après l’essai. Si le fonctionnement est confirmé comme étant le même qu’avant l’essai ou dans la plage spécifiée, l’essai est terminé.

2. Machine d’essai de choc thermique

L’essai dans un testeur de chocs thermiques consiste à faire passer le réglage de la température entre une température basse et une température élevée dans un court laps de temps et à observer les changements dans l’équipement ou les composants. Les variations rapides de la température ambiante provoquent une dilatation et une contraction thermiques des composants individuels des pièces et des équipements. Cela entraîne des défauts tels que des fissures dans les joints et les surfaces, qui sont dus à des différences dans les coefficients de dilatation thermique des différents composants. Le degré de ces défauts détermine la réussite ou l’échec de l’essai.

3. Testeurs de résistance à l’eau

Les testeurs de résistance à l’eau sont utilisés pour évaluer la résistance à l’eau et l’étanchéité des composants électroniques et des petits produits électroniques au vent, à la pluie et aux éclaboussures d’eau. Les tests sont effectués en aspergeant, en faisant pleuvoir ou en inondant l’objet testé.

4. Testeurs de vieillissement accéléré

Les testeurs d’altération accélérée simulent les conditions intérieures et extérieures telles que la lumière du soleil, la pluie, la température et l’humidité afin d’accélérer la dégradation de l’objet testé. Les essais sont effectués en intérieur à l’aide d’une source de lumière artificielle et fournissent des résultats en peu de temps.

5. Testeurs de corrosion

Les testeurs de corrosion testent les effets des gaz, des produits chimiques, des pluies acides et de l’eau salée sur les objets testés. L’exemple le plus connu est le testeur de Cass, qui utilise une solution de chlorure de sodium avec du chlorure de cuivre ajouté à de l’acide acétique pour mesurer le degré de corrosion. Les testeurs de corrosion au gaz, qui utilisent des gaz corrosifs tels que le sulfure d’hydrogène (H2S), le dioxyde de soufre (SO2), le dioxyde d’azote (NO2) ou le chlore (Cl2) pour mesurer la corrosion, sont également couramment utilisés.

Informations complémentaires sur les chambres d’essais environnementaux

Les essais environnementaux comprennent également les testeurs qui évaluent les propriétés physiques sans contrôler la température ou l’humidité.

1. Testeurs de vibrations

Les testeurs de vibrations soumettent les équipements et les composants à des conditions de vibrations supérieures à celles attendues pendant le transport ou dans des zones relativement sujettes aux vibrations, telles que les usines. Le fonctionnement est vérifié avant et après l’essai, et l’essai est terminé lorsque les mêmes résultats sont obtenus.

2. Testeur de chute

Un appareil d’essai de chute est un dispositif qui fait tomber spontanément un objet d’essai tout en maintenant de manière répétée les conditions spécifiées afin d’examiner l’impact et les effets de la chute de l’objet d’essai. Il est utilisé pour vérifier la résistance aux chocs des marchandises lourdes et des matériaux d’emballage.

Qu’est-ce qu’une résine thermo-conductrice ?

Les résines thermo-conductrices sont des résines à forte conductivité thermique (facilité de transfert de chaleur dans un solide).

Ces dernières années, les performances, l’intégration et la miniaturisation des équipements électroniques ont progressé rapidement. Cela a entraîné une augmentation de la quantité de chaleur dissipée par les équipements électroniques. Aujourd’hui, cela pose un problème de performance de dissipation de la chaleur des ces derniers.

L’utilisation de résines thermo-conductrices dans ces équipements électroniques peut améliorer les performances de dissipation de la chaleur. La résine de polycarbonate, la résine de polybutylène téréphtalate, la résine de polyacétal et la résine de nylon sont actuellement commercialisées en tant que résines thermo-conductrices.

Utilisations des résines thermo-conductrices

Les résines thermo-conductrices sont de plus en plus utilisées dans des domaines où des performances élevées en matière de dissipation de la chaleur sont requises. Elles servent par exemple dans divers appareils électroniques, équipements de bureautique, équipements informatiques, composants LED et composants de capteurs.

Les semi-conducteurs de puissance pour le contrôle des véhicules électriques constituent une autre de ses utilisations. En effet, les semi-conducteurs de puissance génèrent beaucoup de chaleur en raison d’une perte thermique élevée. Ils doivent donc la dissiper efficacement lors de leur fonctionnement. L’emballage des semi-conducteurs de puissance dans des résines thermo-conductrices améliore la dissipation de la chaleur de la puce semi-conductrice.

Principe des résines thermo-conductrices

Les résines thermo-conductrice sont produites en mélangeant des charges thermoconductrices (par exemple du graphite) à des résines existantes. Lorsqu’elles sont mélangées à une charge thermoconductrice, un chemin de conduction thermique constitué de la charge thermoconductrice est créé. Ce chemin se forme à l’intérieur de la résine et la chaleur qui y est générée se dissipe vers l’extérieur grâce à celui-ci. C’est pourquoi la performance de la résine en matière de dissipation de la chaleur est améliorée.

Toutefois, si les charges thermo-conductrices ne sont pas en contact les unes avec les autres à l’intérieur de la résine, aucun chemin de conduction thermique n’est naturellement formé. Par conséquent, selon la manière dont la charge thermo-conductrice est formulée, elle peut ne pas assurer la conductivité thermique.

Dans certains cas, l’ajout d’une grande quantité de charge thermo-conductrice nuit à l’aptitude à la transformation de la résine, de sorte qu’un autre additif est ajouté pour fluidifier la résine.

Types de résines thermo-conductrices

1. Résine de silicone

Les résines de silicone sont un type de polymère composé principalement d’atomes de silicium et d’oxygène. Elles présentent une très grande résistance à la chaleur. Cette dernière atteint généralement des températures supérieures à 200°C, mais certaines qualités spéciales supportent des températures supérieures à 300°C. Les résines de silicone sont extrêmement flexibles et présentent une résistance chimique élevée.

Elles se caractérisent également par une excellente isolation électrique et une résistance aux intempéries. En raison de ces propriétés, elles sont fréquemment utilisées. Notamment dans les dissipateurs de chaleur pour les équipements électroniques et l’éclairage LED, les matériaux d’isolation pour les composants électriques et les joints résistants à la chaleur.

2. Résine polyamide (résine de nylon)

La résine polyamide est un type de polymère produit par la réaction d’amines et d’acides carboxyliques, communément appelé nylon. Les résines polyamides ont une grande résistance à la chaleur, certains grades spéciaux ayant une température de résistance à la chaleur supérieure à 300°C. Elles ont également une excellente résistance chimique et une grande résistance à la chaleur.

En dehors de leur une excellente résistance chimique, elles présentent également une grande résistance mécanique. En raison de ces propriétés, elles sont souvent utilisées comme ailettes de refroidissement pour les pièces automobiles et les machines industrielles. Elles servent même parfois de matériaux de refroidissement pour les équipements électriques et électroniques.

3. Résine de polycarbonate

Les résines de polycarbonate sont des polymères dotés d’une excellente résistance à la chaleur et d’une grande transparence. Grâce à leur résistance élevée à la chaleur, elles peuvent supporter des températures de plus de 100°C.

Outre leurs utilisations nécessitant une transparence optique, elles peuvent également être largement utilisées dans l’éclairage LED, les boîtiers d’équipements électroniques et les dissipateurs de chaleur où la chaleur doit être dissipée. Elles présentent aussi une excellente résistance aux chocs, ce qui les rend adaptés aux produits robustes.

4. Résine polyester

Les résines polyester présentent une résistance élevée à la chaleur, généralement de 100°C ou plus, bien que certaines qualités spéciales puissent résister à des températures de 150°C ou plus. Ces résines présentent également une excellente résistance aux produits chimiques et à l’abrasion.

Elles sont largement utilisées dans les matériaux de refroidissement pour les équipements électriques et électroniques, les composants d’alimentation électrique, les pièces automobiles et les matériaux d’isolation pour les machines industrielles.

5. Résine acrylique (PMMA)

Les résines acryliques ont une excellente transparence et certains types ont une conductivité thermique élevée. Les températures typiques de résistance à la chaleur se situent entre 80°C et 100°C. Cependant, certaines qualités spéciales à haute conductivité thermique peuvent atteindre plus de 150°C.

Elles sont principalement utilisées comme lentilles et matériaux optiques pour l’éclairage LED. Certaines résines à haute conductivité thermique le sont également pour des fonctions de dissipation de la chaleur.

Autres informations sur les résines thermo-conductrices

Avantages des résines thermo-conductrices

• Elles empêchent les hausses de température localisées au point d’utilisation.
• Le coût et poids inférieurs à ceux des métaux et des céramiques.
• Elles sont faciles à mouler, par exemple par injection, et elles offrent une grande liberté de traitement.
• Elles peuvent être intégrées à des composants périphériques pour réduire le nombre de pièces.

Qu’est-ce qu’une feuille thermoconductrice ?

Les feuilles thermoconductrices sont des feuilles ayant une excellente conductivité thermique, également connues sous le nom de feuilles de dissipation de chaleur. Elles sont souvent fabriquées à partir de résines telles que le silicone ou l’acrylique, et sont mélangées à des charges métalliques pour améliorer la conductivité thermique. Il existe également des feuilles contenant des charges céramiques et présentant de bonnes propriétés d’isolation électrique.

En tant que feuille, elle est flexible et adhère bien, et présente des caractéristiques telles que la résistance aux flammes en raison de sa capacité à transférer la chaleur d’objets générant beaucoup de chaleur.

Utilisations des feuilles thermoconductrices

Les feuilles thermoconductrices sont utilisées entre les éléments générateurs de chaleur, tels que les puces électroniques, les batteries dans divers appareils électriques et les composants dissipateurs de chaleur. En raison de sa légère propriété adhésive, elle peut maintenir l’élément chauffant et les pièces dissipatrices de chaleur en l’état. L’adhérence est importante pour une pleine performance, c’est pourquoi elle est généralement utilisée de manière à ce qu’une force soit appliquée dans le sens de la compression de la feuille thermoconductrice. Comme par exemple en fournissant une structure de retenue avec d’autres pièces ou en la vissant en place. En revanche, il faut veiller à ce que la feuille elle-même ne se brise pas si la force de compression est appliquée trop fortement, en raison de l’importance accordée à l’adhérence. Par leur faible épaisseur, leur faible encombrement et l’amélioration de la dissipation thermique, elles sont un élément essentiel dans le développement des produits modernes, de plus en plus petits et de plus en plus performants.

Principe des feuilles thermoconductrices

Les puces électroniques et les batteries atteignent des températures extrêmement élevées pendant le fonctionnement du produit, de sorte que des dissipateurs thermiques et d’autres composants de dissipation de la chaleur sont installés pour éviter les défaillances fonctionnelles dues à la chaleur. Cependant, bien que les surfaces des éléments chauffants et des composants dissipateurs de chaleur semblent plates à l’œil nu, elles présentent en réalité de fines irrégularités, telles que des rayures, au cours du traitement. C’est pourquoi, même si les deux pièces sont collées l’une à l’autre en l’état, il y aura toujours un petit espace entre l’élément chauffant et le composant dissipateur de chaleur, et de l’air s’infiltrera dans cet espace. Dans cet état, la faible conductivité thermique de l’air signifie que la chaleur générée par l’élément chauffant est transmise d’une manière qui évite l’air entre l’élément chauffant et le composant de dissipation de la chaleur, ce qui rend impossible la dissipation efficace de la chaleur.

En revanche, en plaçant une feuille thermoconductrice entre l’élément chauffant et le composant dissipateur de chaleur, la feuille thermoconductrice pénètre entre les fines irrégularités des surfaces des deux composants, éliminant ainsi les espaces entre eux. La chaleur générée par l’élément chauffant passe alors à travers la feuille à haute conductivité thermique, ce qui entraîne une dissipation efficace de la chaleur.

Ainsi, la feuille thermoconductrice améliore l’effet de dissipation de la chaleur en augmentant l’adhérence entre les pièces des deux entreprises. Il faut également faire attention au choix du matériau de la feuille thermoconductrice et à la forme des pièces auxquelles elle est fixée, car la production de gaz par la feuille et les infiltrations d’huile peuvent endommager les puces et les cartes IC.

Qu’est-ce que la peinture anti-chaleur ?

La peinture à échange de chaleur est un type de peinture à barrière thermique qui est principalement utilisée pour réduire l’augmentation de la température causée par la chaleur de la lumière du soleil.

Alors que certaines peintures qui contrôlent l’augmentation de la température ont un mécanisme de réflexion de la lumière, les peintures anti-chaleur utilisent un mécanisme différent de la réflexion de la lumière pour constituer une barrière thermique. Les peintures à barrière thermique sont appliquées sur les murs extérieurs des bâtiments pour empêcher la chaleur de pénétrer de l’extérieur.

En général, les peintures à barrière thermique bloquent la chaleur en réfléchissant la lumière du soleil depuis l’extérieur. Dans ce cas, la saleté sur la surface peinte réduit la réflectivité de la lumière du soleil et la lumière réfléchie peut affecter le milieu environnant. En revanche, avec les peintures anti-chaleur, la chaleur est bloquée par des substances d’échange thermique dans la peinture qui convertissent l’énergie solaire en énergie cinétique.

Comme elles ne reflètent pas la lumière du soleil et qu’elles ont très peu d’impact sur le milieu environnant, les peintures anti-chaleur sont respectueuses de l’environnement.

Utilisations des peintures anti-chaleur

Les peintures anti-chaleur sont excellentes à la fois pour le blindage thermique et l’impact environnemental. C’est pourquoi elles sont souvent utilisées sur les bâtiments et les équipements nécessitant une protection contre la chaleur.

Il s’agit en particulier des toits et des murs extérieurs des maisons et des bâtiments. Outre ces derniers, ils sont également utilisés sur les allées asphaltées, les courts de tennis, les terrains de football, les cours d’école, les toits des serres agricoles en plastique, les bords de piscine et les équipements de jeux pour enfants. Les fûts de camions de béton prêt à l’emploi constituent une autre application.

Principe des peintures anti-chaleur

Les peintures anti-chaleur contiennent des substances qui convertissent l’énergie lumineuse en énergie cinétique (substances d’échange de chaleur). La lumière du soleil est un ensemble de différentes longueurs d’onde de la lumière, dont les substances échangeuses de chaleur réagissent à la lumière dans la gamme du visible à l’infrarouge.

Lorsque la lumière du soleil frappe la peinture échangeuse de chaleur. En effet, elles réagissent à la lumière dans la gamme du visible à l’infrarouge, ce qui fait vibrer les substances de chaleur à l’intérieur de la peinture. Cela signifie qu’à ce stade, l’énergie solaire est convertie en énergie cinétique dans le matériau d’échange thermique. Cette énergie cinétique est consommée par la substance échangeuse de chaleur en mouvement. Cela signifie que la quasi-totalité de l’énergie lumineuse peut être consommée à l’intérieur de la peinture.

Les peintures anti-chaleur ne fonctionnent pas en hiver (entre 5°C et 25°C). Avec les peintures échangeuses, l’énergie solaire de l’extérieur peut être introduite dans le bâtiment en hiver, ce qui réduit la nécessité d’utiliser des appareils de chauffage et permet d’économiser de l’énergie. Cet effet d’économie d’énergie ne peut pas être obtenu avec des peintures barrières thermiques ordinaires, car elles réfléchissent la lumière du soleil même en hiver. De ce point de vue, les peintures anti-chaleur sont respectueuses de la nature.

Caractéristiques des peintures anti-chaleur

1. Faible impact sur l’environnement

Les peintures anti-chaleur ne réfléchissent pas la lumière et ne causent donc pas de dommages thermiques au milieu environnant. Elle ne contribue pas à l’effet d’îlot de chaleur urbain.

2. Résistance au farinage

Le farinage est un phénomène par lequel la surface d’un mur extérieur se couvre d’une poudre blanche due à l’autodécomposition, connue sous le nom de farinage. Cette poudre blanche, qui ressemble à de la craie, adhère à la surface lorsqu’elle est touchée par la main. Il est causé par l’action photocatalytique du dioxyde de titane contenu dans la peinture, mais les peintures anti-chaleur ont des propriétés qui retardent l’apparition du farinage.

3. La saleté ne l’endommage pas

Les peintures à barrière thermique, qui réfléchissent la lumière, perdent leur effet de blocage de la chaleur lorsqu’elles sont encrassées, mais avec les peintures anti-chaleur, l’encrassement n’a pas d’effet. Elle peut être utilisée pendant une longue période et le cycle de repeinture peut être allongé.

4. La chaleur rayonnante peut être contrée

La chaleur rayonnante est la chaleur transmise par les rayons infrarouges, et c’est la chaleur rayonnante qui chauffe l’intérieur des bâtiments. La peinture anti-chaleur supprime la chaleur radiante, ce qui réduit l’augmentation de la température ambiante et améliore l’efficacité du refroidissement.

5. Amélioration de la durabilité des éléments de construction

Lorsqu’elle est appliquée avec des peintures Anti-chaleur, l’élévation de la température des composants peints est également réduite, ce qui contribue à améliorer la durabilité des toitures et d’autres matériaux.

6. Un effet de rétention de la chaleur

Les peintures anti-chaleur sont efficaces à partir de températures supérieures à 25°C, de sorte que la chaleur n’est pas perdue pendant les mois d’hiver. Les peintures à barrière thermique utilisant la réflexion de la lumière reflètent la chaleur même en hiver, ce qui peut en fait augmenter les coûts de chauffage.

Qu’est-ce qu’un floculant inorganique ?

Un floculant inorganique est une substance chimique composée de matériaux inorganiques qui coagule les petites particules dans l’eau ou le liquide et les fait se solidifier.

Ce sont des produits chimiques qui combinent les petites particules en suspension dans l’eau pour former des particules grossières (flocs) ou pour augmenter la taille (grossissement) des flocs qui se forment. Ils sont classés en deux types : les floculants inorganiques et les floculants polymériques.

Les floculants inorganiques sont des agents utilisés pour former des flocs. Ils sont généralement classés comme étant à base d’aluminium et à base de fer, les exemples les plus connus étant le polychlorure d’aluminium (PAC) et le chlorure de fer.

Contrairement aux floculants inorganiques, les floculants polymériques sont ajoutés pour grossir les flocs formés plutôt que pour les former. C’est pourquoi ils sont également appelés floculants. Le polyacrylamide hydrolysé en est un exemple typique.

Utilisations des floculants inorganiques

Les floculants inorganiques sont souvent disponibles dans le commerce sous forme de poudres ou de granulés. Ils sont fréquemment utilisés dans les stations d’épuration des eaux, les stations de traitement des eaux usées et les installations industrielles, où ils jouent un rôle important dans la purification de l’eau et le traitement des eaux usées.

Tout d’abord, dans les stations d’épuration, ils sont utilisés pour purifier l’eau des rivières et des lacs. Les floculants inorganiques ont pour effet de coaguler les minuscules matières en suspension et les matières organiques présentes dans l’eau et de les éliminer en gros morceaux. Ils améliorent ainsi la qualité de l’eau potable et de l’eau industrielle.

Les floculants inorganiques sont également utilisés dans les stations d’épuration des eaux usées. En coagulant et en précipitant les solides en suspension, les métaux lourds et d’autres substances nocives dans les eaux usées, le traitement est sûr et respectueux de l’environnement. Cela permet de réduire la contamination des eaux souterraines et des rivières.

Les floculants inorganiques sont utilisés dans le traitement des eaux usées pour éliminer les particules en suspension et autres substances présentes dans les eaux usées. Chaque coagulant ayant des conditions d’utilisation différentes, telles que le pH et la température de l’eau, l’agent le plus approprié doit être sélectionné en fonction de la qualité et de la composition de l’eau à traiter.

Principe des floculants inorganiques

La surface des particules en suspension dans l’eau porte généralement une charge négative. Ces particules chargées négativement se repoussent les unes les autres et se dispersent donc sans se déposer. En revanche, les ions d’aluminium et de fer contenus dans les floculants inorganiques sont chargés positivement.

Les particules en suspension peuvent être neutralisées et contrecarrées par l’ajout de ces ions de charge opposée, qui neutralisent la charge de surface des particules. Lorsque la force de répulsion diminue et devient inférieure à l’attraction interparticulaire, les particules se lient les unes aux autres et des flocs se forment. La vitesse de sédimentation du floc est proportionnelle au carré de la taille des particules. En d’autres termes, plus les particules sont grossières et de grande taille, plus le floc se dépose rapidement.

L’ajout de floculants inorganiques produit des flocs dont le diamètre des particules est relativement faible. C’est pourquoi les floculants polymères sont parfois ajoutés en combinaison avec des floculants inorganiques pour accélérer le grossissement des particules. Lorsque des floculants polymères sont ajoutés, les flocs sont réticulés par le floculant. Cette action de réticulation entraîne un grossissement des flocs, ce qui augmente encore la vitesse de sédimentation et donc l’efficacité de la séparation.

Les fines particules en suspension d’une taille inférieure ou égale à 1 µm sont difficiles à séparer et à éliminer par les processus normaux de sédimentation ou de filtration sur sable. Les floculants inorganiques augmentent la taille apparente des particules et permettent d’appliquer ces méthodes de traitement à des particules qu’il serait autrement impossible de séparer.

Types de floculants inorganiques

Il existe de nombreux exemples de coagulants inorganiques utilisés pour purifier l’eau, mais il existe une adéquation générale entre la qualité de l’eau brute et le type d’agent. Pour choisir un floculant inorganique, il est important de prendre en compte les différents coagulants pour l’eau à purifier.

Les floculants inorganiques peuvent être classés en trois grandes catégories : à base d’aluminium, à base de fer et à base de calcium. Dans tous les cas, il n’existe pas de classification unique et la sélection est basée sur les tests de traitement de l’eau brute pour déterminer si elle est acceptable ou non et sur les coûts d’exploitation.

1. À base d’aluminium

Les floculants inorganiques à base d’aluminium comprennent la bande de sulfate (Al2(SO4)3) et le chlorure de polyaluminium (Al2(OH)nCl6-n), abrégé en PAC, qui sont largement utilisés, principalement dans les stations d’épuration des eaux et les installations de traitement des eaux usées. Les floculants inorganiques à base d’aluminium sont largement utilisés en raison de leur fort pouvoir floculant et de leur coût relativement faible.

Les coagulants à base d’aluminium sont souvent utilisés pour adoucir l’eau industrielle ou lorsque l’eau ne contient pas de métaux lourds, comme l’eau potable, dans le but de purifier l’eau moins polluée et de la rendre encore plus propre.

2. À base de fer

Les floculants inorganiques ferreux comprennent le chlorure ferrique (FeCl3) et le chlorure ferreux (FeCl2) et sont principalement utilisés pour éliminer les contaminants. Les ions de fer favorisent la floculation en se liant au phosphore et aux matières organiques présentes dans l’eau.

Les floculants à base de fer sont souvent utilisés pour purifier les eaux contenant des métaux lourds et donnent l’impression d’être utilisés pour purifier les eaux usées difficiles à traiter.

3. À base de calcium

La chaux éteinte (Ca(OH)2) est un floculant inorganique typique à base de calcium. Contrairement à d’autres floculants inorganiques, sa solution aqueuse est fortement alcaline, de sorte qu’elle est principalement utilisée pour l’ajustement de la dureté et la neutralisation de l’acide.

Les ions de calcium se combinent avec les ions de magnésium et de métaux lourds dans l’eau pour former des sels insolubles. Cela a pour effet d’ajuster la dureté et de neutraliser l’acidité de l’eau.

Autres informations sur les floculants inorganiques

Récupération des floculants inorganiques

Les solutions de chlorure de fer sont utilisées pour le décapage et le traitement de surface des métaux. L’effluent est collecté par le fabricant, le contenu métallique est éliminé et le produit est vendu en tant que produit recyclé. Le coagulant à base d’aluminium est également fabriqué à partir du liquide résiduaire produit à partir des eaux usées du processus de fabrication de l’aluminium. Comme son prix est plus raisonnable que celui du liquide neuf, les produits recyclés sont utilisés comme coagulant inorganique pour le traitement des eaux usées.

Les systèmes chlorés et soufrés ont une incidence sur la méthode de traitement des boues d’épuration. Avec les produits à base de chlore, il n’est pas possible de choisir la destination du traitement pour le compostage. Les systèmes à base de soufre peuvent également produire des odeurs en fonction de la qualité de l’eau brute, ce qui influe sur le choix de la destination du traitement. Si les boues ne contiennent pas de chlore et ne dégagent pas d’odeurs, il est possible d’augmenter le nombre de sites de traitement, mais cela pénalise le site de traitement récepteur et augmente les coûts de traitement.

En fonction de la composition des boues, il est souvent possible de créer de la valeur, y compris par la vente. Les aciéries, recyclent les boues de traitement des eaux usées comme matière première pour le fer, car la majorité des boues sont riches en fer. La principale condition préalable au choix d’un floculant inorganiques est qu’il puisse purifier l’eau, mais il est également important de prendre en compte les coûts de fonctionnement.

Qu’est-ce qu’un déshydrateur à basse température ?

Un déshydrateur à basse température est un appareil qui utilise de l’air à basse température pour sécher des matériaux.

Ils sont utilisés pour le séchage du bois, des aliments, des produits pharmaceutiques, des produits en papier, etc. Contrairement aux sécheurs à air chaud classiques, ces sécheurs utilisent de l’air à température relativement basse (environ 15 °C – 35 °C), ce qui permet un séchage avec une consommation d’énergie réduite. Les innovations en matière d’énergie et de qualité ont été développées pour s’adapter à une large gamme de produits et de matériaux.

Elles sont largement utilisées dans l’industrie alimentaire car elles peuvent sécher de manière stable tout au long de l’année et ne sont pas affectées par l’air extérieur ou l’humidité.

Utilisations des déshydrateurs à basse température

Les déshydrateurs à basse température sont principalement utilisés dans l’industrie alimentaire, la transformation du bois, la fabrication de produits pharmaceutiques, l’industrie du papier et le séchage d’échantillons biologiques.

1. Industrie alimentaire

Dans l’industrie alimentaire, le séchage à l’air à basse température minimise la détérioration du goût et de la valeur nutritionnelle. Le processus de séchage est efficace tout au long de l’année, tout en maintenant les mêmes températures que lors du séchage à l’air libre.

L’évaporation de l’humidité permet de prolonger la durée de conservation tout en maintenant la qualité des aliments.

2. Industrie de transformation du bois

Le séchage du bois est important pour améliorer la qualité et la longévité du produit. L’utilisation de déshydrateurs à basse température pour sécher le bois à un taux d’humidité correct minimise les fissures et les déformations et augmente la stabilité du produit transformé. Cette méthode est particulièrement utile pour éviter la détérioration du bois causée par les températures élevées.

3. Industrie pharmaceutique

Dans la fabrication de produits pharmaceutiques et de dispositifs médicaux, les déshydrateurs à basse température sont utilisés pour maintenir la stabilité et la qualité des produits. Ils sont particulièrement utiles lorsque des températures élevées peuvent affecter l’efficacité et la sécurité des médicaments.

4. Industrie du papier

Lors de la production de papier et de produits en papier, les déshydrateurs à basse température sont utilisés pour contrôler l’humidité et maintenir une qualité uniforme. Un séchage uniforme empêche le rétrécissement dû au séchage et la déformation du papier, ce qui permet d’obtenir un produit de haute qualité.

5. Séchage d’échantillons biologiques

Les déshydrateurs à basse température sont utilisés dans les instituts de recherche et les établissements médicaux pour préserver et analyser les échantillons biologiques. Comme les biomolécules peuvent être endommagées par des températures élevées, le séchage à basse température minimise les dommages.

Principe des déshydrateurs à basse température

Il existe différents types de déshydrateurs à basse température, en fonction de l’application et du matériau cible. Pour les applications industrielles, les sécheurs de grande taille sont couramment utilisés. Les matériaux peuvent être introduits par un convoyeur ou chargés et déchargés manuellement à l’aide d’un chariot.

L’air destiné au séchage est déshumidifié et circule à l’aide d’un système de pompe à chaleur. Les systèmes de pompes à chaleur sont une technologie qui permet d’obtenir de l’énergie thermique en transférant de la chaleur.

Elle est plus efficace et plus respectueuse de l’environnement que l’énergie thermique obtenue par combustion. Cette méthode est basée sur la loi de Boyle-Charles et la deuxième loi de la thermodynamique. L’équipement se dégrade moins et a une durée de vie plus longue.

Types de déshydrateurs à basse température

Les types de déshydrateurs à basse température varient d’un fabricant à l’autre, allant des déshydrateurs de table de taille domestique aux déshydrateurs de taille commerciale et aux déshydrateurs de plus grande taille.

Les déshydrateurs à basse température à usage domestique sont souvent utilisés pour produire des fruits et légumes séchés, car il est possible d’en acheter pour quelques milliers de yens. Les déshydrateurs à basse température à usage professionnel comprennent le type à petite unité, le type à flux parallèle et le type à flux inversé.

1. Type à petite unité

La chambre de séchage et le corps du sécheur sont intégrés dans une seule unité, ce qui le rend relativement compact pour un usage commercial. Comme aucun travail d’installation n’est nécessaire, ils peuvent être installés partout où il y a une alimentation électrique.

Par rapport aux modèles à usage domestique, un contrôle avancé de la température et de l’humidité est possible et un grand nombre de produits peuvent être séchés.

2. Type de flux parallèle

Le flux d’air parallèle assure un flux d’air uniforme pour un séchage efficace. De plus, même les produits sensibles aux odeurs peuvent être traités.

3. Type à flux inversé

En alternant le flux d’air dans des directions opposées, les irrégularités de séchage sont éliminées et les produits peuvent être séchés plus uniformément qu’avec le type à flux parallèle. De plus, la taille de l’armoire de séchage peut être réduite, ce qui permet d’économiser de l’espace.

Comme le flux d’air est inversé, il n’est pas nécessaire de déplacer la position de séchage, ce qui réduit la main-d’œuvre et raccourcit le temps de séchage.

Qu’est-ce qu’un transmetteur ?

Un transmetteur est un dispositif permettant de transmettre à une autre machine des informations mesurées par un capteur ou un autre dispositif.

Les principales grandeurs physiques transmises sont généralement des informations liées à la pression, telles que la pression, la pression différentielle et les fluctuations de pression. Les méthodes de transmission comprennent le signal pneumatique, qui est transmis en modifiant la pression de l’air, le signal électrique, qui est transmis à l’aide de signaux électriques et de lignes de transmission, et le signal optique, qui utilise des câbles à fibres optiques.

Utilisations des transmetteurs

Les transmetteurs sont utilisés dans les usines, les stations d’épuration et les stations de traitement des eaux usées. Ils sont raccordés aux tuyaux et aux conduites, mesurent des informations telles que la pression, le niveau de liquide, le débit et la température du fluide qui les traverse et les transmettent à un équipement externe.

Lors du choix d’un transmetteur, il faut tenir compte de la plage de mesure, de la précision de la mesure et de la méthode de transmission. Certains produits sont équipés d’un processeur et utilisent les informations mesurées pour commuter ou contrôler le fonctionnement d’autres appareils.

Principe des transmetteurs

Un transmetteur se compose d’une partie capteur pour mesurer la pression et d’autres informations, d’une partie traitement pour convertir les informations du capteur en signaux électriques et d’une partie transmission pour transmettre les signaux électriques convertis.

En fonctionnement, les capteurs tels que les membranes, les thermopiles et les transducteurs transmettent des informations telles que la pression, le débit et la température sous forme de signaux électriques à la section de traitement.

1. Unité de traitement

L’unité de traitement convertit les informations envoyées par les capteurs en signaux électriques à transmettre. Certains produits sont dotés d’un processeur intégré dans la section de traitement, qui génère simultanément des signaux de commande pour d’autres dispositifs sur la base des informations obtenues à partir des capteurs et les envoie sous forme de signaux électriques à la section de transmission.

2. Section de transmission

Dans la section de transmission, l’information est transmise à d’autres dispositifs par des signaux pneumatiques, électriques ou optiques. Les systèmes de transmission utilisant la pression de l’air se caractérisent par un faible bruit, car la transmission s’effectue par pression de l’air, mais le temps de transmission est plus long.

La transmission par signaux électriques ou optiques peut générer du bruit dans les endroits où il y a beaucoup de vibrations, etc., mais elle se caractérise par des vitesses de transmission élevées.

Types de transmetteurs

Les types de transmetteurs sont divisés en fonction de la méthode de transmission.

1. Transmetteur par signal électrique

Les signaux électriques sont des signaux qui transmettent des valeurs sous forme de courant ou de tension. La vitesse de transmission est rapide et il n’y a pratiquement pas de retard. Ils conviennent donc à la transmission sur de longues distances.

De plus, lors des échanges avec des équipements de contrôle ou des enregistreurs, il n’est pas nécessaire de procéder à une conversion, comme c’est le cas pour les signaux pneumatiques. Il existe différents types de signaux, tels que les signaux de tension et les signaux d’impulsion.

Il convient de noter que le type de signal peut différer en fonction de l’équipement utilisé, ou que l’équipement de contrôle peut ne pas être compatible.

2.Transmetteur par signal pneumatique

Le format de signal pneumatique est un format de signal dans lequel les valeurs sont transmises par la pression de l’air comprimé. Contrairement aux signaux électriques, ces signaux sont intrinsèquement antidéflagrants car ils ne constituent pas une source d’inflammation. Il est encore utilisé comme source de signaux dans les usines.

Si des équipements électroniques sont utilisés, des bruits électromagnétiques peuvent être générés par ces équipements, mais l’avantage des signaux pneumatiques est qu’ils sont résistants à ces bruits. En revanche, les signaux pneumatiques présentent l’inconvénient de ne pas convenir à la transmission sur de longues distances et d’exiger l’utilisation d’un air sec et propre appelé air d’instrumentation.

3. Transmetteur par signal optique

Ce format de signal utilise des lumières clignotantes pour transmettre des informations. Pour réaliser le format de signal optique, il faut un support pour transmettre la lumière sans atténuation et une source lumineuse pour transmettre la lumière en tant que signal.

Le format de signal optique est réalisé à l’aide d’une source de lumière laser à semi-conducteur et d’une fibre optique. Les données numériques envoyées sous forme de signal électrique par le terminal sont converties en un clignotement optique d’un laser à semi-conducteur par conversion optique. Les données sont ensuite envoyées par l’intermédiaire d’une fibre optique.

Du côté du récepteur, ce format permet d’obtenir des données numériques en convertissant les signaux optiques en signaux électriques. Le format de signal optique permet de transmettre des signaux sur de longues distances et à des vitesses élevées, ce qui le rend adapté à l’instrumentation de grandes installations.

Qu’est-ce que le moulage sous pression en zinc ?

Les moulages sous pression en zinc sont des produits fabriqués selon le procédé de moulage sous pression. Dans ce procédé, le zinc fondu est versé sous haute pression et à grande vitesse dans un moule de précision pour former instantanément une forme métallique.

Ils se caractérisent par une précision dimensionnelle et une résistance extrêmement élevées, ainsi que par leur flexibilité. Cette nature leur permet d’être utilisés dans une large gamme de formes. En raison de leurs caractéristiques supérieures, ils sont largement utilisés dans une vaste gamme de produits, des articles de tous les jours aux produits industriels.

Utilisations des moulages sous pression en zinc

Les moulages sous pression en zinc sont utilisés pour la quincaillerie architecturale pour l’ameublement intérieur, l’habillement et le mobilier. Par exemple, les boutons de porte pour les portes intérieures sont des produits en zinc moulé sous pression.

Le corps d’une horloge est un exemple d’ameublement. La surface lisse des moulages sous pression en zinc est excellente pour le placage avec d’autres métaux tels que l’or, l’argent, le cuivre, le chrome et le nickel, ainsi que pour la peinture. Ils permettent d’obtenir une large gamme de textures.

Dans les usages industriels, le zinc moulé sous pression est utilisé pour des pièces mécaniques complexes (pièces d’arbres de moteur, engrenages, pièces liées à la transmission pour les voitures et les motos), ainsi que pour des pièces d’équipements électriques et médicaux de faible puissance.

Le zinc convient à la création de pièces mécaniques complexes en raison de son point de fusion bas et de sa bonne précision dimensionnelle. Son point de fusion bas facilite sa transformation en pièces à parois minces. 

Propriétés des moulages sous pression en zinc

Outre le zinc, d’autres métaux sont utilisés pour le moulage sous pression, notamment les alliages d’aluminium. Cependant, le zinc est plus résistant que l’aluminium et présente l’avantage de pouvoir utiliser les moules durablement. Cette caractéristique permet de réduire considérablement les coûts de production.

De plus, lorsqu’il est utilisé dans des composants de machines et d’équipements, sa conductivité électrique élevée réduit la perte d’énergie d’entrée (aucune chaleur excédentaire n’est générée) et permet une utilisation efficace de l’équipement. Par ailleurs, en raison de sa température de fusion inférieure à celle d’autres métaux, les pièces fabriquées à partir de pièces moulées sous pression en zinc peuvent être facilement assemblées par formage et traitement à froid.

Caractéristiques des moulages sous pression en zinc

1. Adapté au traitement de surface

Les produits en zinc moulé sous pression se caractérisent par leur surface lisse. Celle-ci facilite l’usage d’un revêtement ou d’une peinture et permet aux produits d’être finis dans une variété de couleurs et de textures.

2.  Haute précision dimensionnelle

Le moulage par injection de plastique et le moulage par gravité n’utilisent pas de pression pendant la production contrairement au moulage sous pression. Les produits moulés sous pression ont donc une plus grande précision dimensionnelle. Dans les pièces automobiles, les moulages sous pression en zinc sont utilisés pour les supports appelés haubans des rétroviseurs extérieurs.

3. Parois fines et légèreté

Le zinc a un point de fusion bas en tant que matériau métallique et, dans le moulage sous pression, le matériau s’écoule facilement dans le moule. Dans le cas du simple moulage sous pression, le métal en fusion peut ne pas s’écouler facilement dans des pièces minces ou à parois minces. Cela en raison du matériau coulé à travers l’ouverture de trempage à chaud pour former la forme générale du produit.

Les moulages sous pression en zinc peuvent également produire des articles à parois minces et légers en utilisant la bonne fluidité du métal en fusion.

4. Productivité de masse élevée

Le moulage sous pression est généralement adapté à la production de masse. Cependant, le moulage sous pression en zinc a une productivité de masse particulièrement élevée. Les moules utilisés pour le moulage sous pression sont sujets à l’usure de part l’écoulement répété du métal en fusion et ne peuvent jamais être produits indéfiniment.

Les moules ont une durée de vie d’environ 100 000 unités pour les pièces moulées sous pression en aluminium, alors que les pièces moulées sous pression en zinc peuvent être fabriquées jusqu’à 500 000 unités.

Types de moulages sous pression en zinc

Il existe deux types d’alliages de zinc utilisés pour les moulages sous pression en zinc, le ZDC1 et le ZDC2. La principale différence entre eux est la teneur en Cu – le ZDC1 contient 0,75~1,25 % de Cu, tandis que le ZDC2 en contient moins de 0,25 %.

Le ZDC1 possède d’excellentes propriétés mécaniques et une excellente résistance à la corrosion et au fluage. Il est donc utilisé lorsqu’une plus grande résistance est requise. D’autre part, le ZDC2 est un matériau souvent utilisé pour l’ameublement intérieur et la quincaillerie de meubles où l’or et l’argent doivent être plaqués. La raison étant son excellente stabilité dimensionnelle et de la propreté de sa finition de surface.