月: 2023年9月

Was ist eine Wendelkupplung?

Wendelkupplungen, auch Metallschlitzkupplungen genannt, sind Metallkupplungen mit einer voll integrierten Struktur aus zylindrischem Material mit spiralförmigen Schlitzen.

Kupplungen werden verwendet, wenn Rundlauf schwierig zu erreichen ist und wenn die Drehbewegung auf ein anderes rotierendes Element übertragen werden soll.

Zu den Befestigungsmethoden gehören Stellschraube und Klemmung.

Wendelkupplungen verdrehen sich nicht und haben kein Spiel in der Drehrichtung, sodass die Drehbewegung genau übertragen werden kann.

Anwendungen für Wendelkupplungen

Wendelkupplungen werden zur Verbindung der Antriebs- und Abtriebswellen von Motoren (Servomotoren und Schrittmotoren) und Drehzylindern zur Kraftübertragung eingesetzt. Sie werden auch dort eingesetzt, wo Exzentrizität, Fluchtungsfehler oder eine falsche Ausrichtung des Endspiels auftreten, insbesondere zwischen Wellen oder bei unterschiedlichen Wellendurchmessern.

Modelle mit einem Backenschlitz werden verwendet, wenn Durchbiegungseigenschaften erforderlich sind, und Modelle mit zwei Backenschlitzen, wenn eine hohe Torsionssteifigkeit erforderlich ist.

Sie werden zur spielfreien Übertragung von Drehbewegungen, z. B. von Motoren, auf einen anderen Mechanismus verwendet, bei Drehgebern, medizinischen Maschinen, optischen Geräten und Bühnen.

Funktionsweise der Wendelkupplungen

Durch die Verbindung von Antriebs- und Abtriebswelle über eine Wendelkupplung kann die Leistung übertragen werden, während gleichzeitig Fluchtungsfehler zwischen den Komponenten ausgeglichen werden. Sie dämpft auch Vibrationen und Stöße der Ausrüstung und verhindert ungleichmäßigen Verschleiß der Lager, was zur Verlängerung der Lebensdauer der Ausrüstung beiträgt.

Die maximale Drehzahl, das maximale Drehmoment und das normale Drehmoment sind angegeben und müssen unter Bedingungen verwendet werden, bei denen das Drehmoment nicht überschritten wird. Beachten Sie, dass sich der normale Drehmomentwert bei Vorwärts- und Rückwärtsdrehung halbiert.

Zu den anderen Kupplungsarten gehören die starre Kupplung, die nicht elastisch ist, aber die Leistung zuverlässig übertragen kann und sehr steif ist, und die Scheibenkupplung, die durch die Durchbiegung der Metallfeder eine Verlagerung der Ausrichtung ermöglicht. Wendelkupplungen können als ausgewogene Kupplungen bezeichnet werden, die im Durchschnitt alle von einer Kupplung geforderten Funktionen erfüllen.

Zu den Werkstoffen gehören rostfreier Stahl und hochfeste Aluminiumlegierungen (eloxiert).

Was ist ein Programmtimer?

Ein Programmtimer ist eine Zeitschaltuhr, die es ermöglicht, elektrische Geräte zu einer bestimmten Zeit ein- und zu einer bestimmten Zeit auszuschalten.

Ein typischer Programmtimer wird so verwendet, dass er jeden Tag zur gleichen Zeit ein- und zur gleichen Zeit wieder ausgeschaltet wird. Bei einigen Produkten gibt es mehr als eine Kombination von Ein- und Ausschaltzeiten.

So wird z. B. der Montag durch die EIN/AUS-Zeit des Musters A gesteuert, der Dienstag durch die EIN/AUS-Zeit des Musters B, und so weiter in den Mustern C, D, E usw. Es ist möglich, für jeden Wochentag zu wählen, welches Programm aktiviert werden soll.

Anwendungen von Programmtimern

Programmtimer werden in Beleuchtungskörpern und Haushaltsgeräten verwendet.

1. Grundlegende Anwendungen

Die Beleuchtung einer Leuchte wird jeden Tag zur gleichen Zeit eingeschaltet und zu einer vorher festgelegten Zeit ausgeschaltet, oder ein Luftbefeuchter wird z. B. jeden Tag zur gleichen Zeit eingeschaltet und zu einer vorher festgelegten Schlafenszeit ausgeschaltet.

2. Andere Verwendungen

Zusätzlich zu den oben beschriebenen Grundfunktionen wurden in den letzten Jahren eine Vielzahl von Zusatzfunktionen eingebaut. So kann beispielsweise ein Helligkeitssensor dazu verwendet werden, das Gerät bei heller Umgebung einzuschalten und bei Dunkelheit auszuschalten. Dies ist in Situationen nützlich, in denen die Kamera nicht nachts, sondern nur tagsüber verwendet wird.

Es gibt auch wasserdichte Modelle für den Außeneinsatz und solche, die den Stromverbrauch der angeschlossenen Geräte anzeigen. Die Preise liegen zwischen 10 USD für preiswerte Modelle bis zu mehr als 100 USD für komplexe Modelle.

Funktionsweise von Programmtimern

Ein Programmtimer verfügt über eine Wechselstromsteckdose (Stromversorgungsseite) für die Einspeisung von 100 V Wechselstrom und eine Wechselstromsteckdose (Entnahmeseite) für die zu steuernden elektrischen Geräte. Es handelt sich um einen einfachen Mechanismus, der die angeschlossenen Geräte mit Strom versorgt, indem er die vorgenannte Stromversorgungsseite und die Stromabnahmeseite verbindet, wenn die vorgeschriebene Einschaltzeit erreicht ist.

Programmtimer, die sich jeden Tag zu einer bestimmten Zeit ein- und zu einer bestimmten Zeit wieder ausschalten, sind nur mit einfachen logischen Schaltungen konzipiert. Bei hochfunktionalen Programmtimern mit mehreren Programmen, mehreren Drucktasten zur Bedienung und einer LCD-Anzeige wird dagegen häufig ein Ein-Chip-Mikrocomputer eingesetzt.

Aufbau von Programmtimern

Ein Programmtimer besteht aus vier Teilen: Spannungsversorgung, Eingang, Zeitmessung und Ausgang.

1. Eingangsteil

Der Eingangsteil hat die Aufgabe, Signale von Eingangsgeräten zu empfangen und an den Zeitnehmungsteil weiterzuleiten. 

2. Zeitmessung

Der Zeitmessungsabschnitt misst die Zeit und sendet ein Signal an den Ausgangsabschnitt, wenn eine vom Benutzer festgelegte Zeit abgelaufen ist.

3. Ausgangsteil

Wenn die Ausgabesektion ein Signal von der Zeitmesssektion erhält, sendet sie ein Signal an das Ausgabegerät.

Ein Programmtimer ist ein Zeitgeber, der diese vier Konfigurationen verwendet, um ein Ausgangssignal zu einer vorbestimmten Zeit zu erzeugen, nachdem ein Eingangssignal empfangen wurde.

Auswahl eines Programmtimers

1. Zulässige Leistung

Die zulässige Leistung hängt von der Art des Programmtimers ab, und eine höhere Leistung als die zulässige kann nicht geliefert werden.

Daher ist es notwendig, die zulässige Leistung des Programmtimers zu überprüfen und sicherzustellen, dass die von dem zu verwendenden Gerät benötigte Leistung kleiner oder gleich der zulässigen Leistung ist, bevor Sie es verwenden. 

2. Betriebsmuster

Prüfen Sie unter Berücksichtigung der Anwendung des Geräts, welche Betriebsmuster und welche Anzahl von Vorgängen der Programmtimer erfordert. Es ist zu überlegen, ob eine Countdown-Funktion verwendet werden soll, um den Schalter nach einer bestimmten Zeit ein- und auszuschalten, oder ob eine Funktion verwendet werden soll, die so eingestellt werden kann, dass der Schalter nur während eines bestimmten Zeitraums ein- und ausgeschaltet wird.

Die Anzahl der Vorgänge ist die Anzahl der Vorgänge, für die ein Betriebsmuster oder eine Betriebszeit registriert werden kann; es gibt Zeitgeber, für die nur ein Betriebsmuster registriert werden kann, sowie Zeitgeber, für die mehrere Vorgänge eingestellt werden können.

3. Fehler

Der Fehlerbereich der Uhr bei Programmtimern ist je nach Typ unterschiedlich. Einige Zeitschaltuhren, die synchron mit dem Server kommunizieren, haben einen Fehler von weniger als ein paar Sekunden, während andere einen Fehler von etwa 10 Minuten pro Tag haben.

4. Wasserdichtigkeit

Wasserdichte Funktionen sind für den Einsatz im Freien unerlässlich. Viele allgemeine Produkte verfügen nicht über wasserdichte Funktionen, sodass es notwendig ist, für den Außenbereich spezifische Produkte mit regenfesten Kabeln usw. zu wählen.

Was ist ein Trockenschrank mit konstanter Temperatur?

Ein Trockenschränke mit konstanter Temperatur sind Trockner, die eine gleichmäßige Temperatur in der Kammer aufrechterhält und zur Trocknung des Feuchtigkeitsgehalts des zu trocknenden Objekts verwendet wird. Sie lassen sich grob in zwei Typen einteilen: natürliche Konvektion und erzwungene Konvektion.

Sie werden auch als Trockenschränke bezeichnet. Die Temperatur im Inneren der Kammer wird gleichmäßig und mit hoher Genauigkeit geregelt, um eine konstante Hochtemperaturumgebung aufrechtzuerhalten und die Gegenstände mit effizienter Heizung zu trocknen.

Viele dieser Trockner können auf eine Höchsttemperatur von 200-300 °C eingestellt werden und kosten ab etwa 1.000 USD.

Anwendungen von Trockenschränken mit konstanter Temperatur

Wie der Name schon sagt, werden Trockenschränke mit konstanter Temperatur am häufigsten zum Trocknen von Gegenständen verwendet, z. B. zum Trocknen von Glaswaren für Experimente und zum Trocknen von Versuchsproben. Sie werden auch zum Entgasen und Aushärten von Proben sowie für Analysen wie Wärmebeständigkeitstests und Feuchtigkeitsmessungen unter konstanten Temperaturbedingungen verwendet.

Unter den Trockenschränken mit konstanter Temperatur eignen sich Trockner mit natürlicher Konvektion zum Trocknen von pulverförmigen Gegenständen, die leicht streuen, da die Luft durch die natürliche Konvektion der Heizungswärme umgewälzt wird und es unwahrscheinlich ist, dass sie durch den Luftstrom gestreut wird. Es sind verschiedene Größen, von kleinen Tischtrocknern bis hin zu großen Bodentrocknern mit einer Höhe von über 1 m, sodass Sie die Größe des Trockners wählen können, die am besten zu Ihrer Anwendung passt.

Funktionsweise der Trockenschränke mit konstanter Temperatur

Trockenschränke mit konstanter Temperatur und natürlicher Konvektion nutzen die natürliche Konvektion der Gase, die durch den Auftrieb infolge der Wärmeerzeugung entsteht, um die Temperatur im Schrank auszugleichen. Wärme hat eine Energie, die proportional zu ihrer Temperatur ist, und wenn Wärme an die Luft übertragen wird, steigt die Temperatur der Luft an.

Wenn die Temperatur einer Substanz steigt, wird die Bewegung ihrer Moleküle aktiver, sodass die Dichte mit steigender Temperatur abnimmt und der Dichteunterschied eine der Schwerkraft entgegengesetzte Auftriebskraft hervorruft, was zu einer Konvektion führt, die den Mechanismus der natürlichen Konvektion darstellt.

Bei Trockenschränken mit konstanter Temperatur hingegen wird die Wärme des Erhitzers mit Hilfe eines Gebläses umgewälzt, um die Temperatur im Inneren des Schranks auszugleichen. Die Temperaturverteilung innerhalb des Schranks ist in der Regel konstanter als bei einem Trockner mit natürlicher Konvektion, und die Trocknungszeit ist aufgrund des festen Luftstroms tendenziell kürzer als bei einem Trockner mit natürlicher Konvektion.

Auswahl eines geeigneten Trockenschranks mit konstanter Temperatur

Beim Kauf eines Trockenschranks mit konstanter Temperatur gibt es sieben wichtige Punkte zu beachten:

1. Größe
2. Versorgungsspannung
3. Anzahl und Höhe der Einlegeböden
4. Einstellbare Temperatur und Leistung der Temperaturregelung
5. Konvektionssystem
6. Mit/ohne Timer/Programmierfunktion
7. Mit/ohne Überhitzungsschutzvorrichtung

Es ist ratsam, die Wahl des Modells von den Anforderungen an diese funktionalen Aspekte in Kombination mit dem Preis abhängig zu machen. In den folgenden Abschnitten finden Sie Einzelheiten zu jedem dieser Punkte:

1. Größe

Das zu wählende Modell hängt davon ab, ob es auf einem Labortisch oder -regal oder direkt auf dem Boden installiert werden soll. Da es sich um ein Heizgerät handelt, muss ein gewisser Abstand zu den angrenzenden Geräten oder Wänden eingehalten werden; wählen Sie daher eine Größe, die dies zulässt.

2. Stromversorgungsspannung

Kleinere Modelle können wie normale Haushaltsgeräte mit einer 100-V-Stromversorgung betrieben werden, aber einige größere Modelle benötigen eine 200-V-Stromversorgung. Einige von ihnen benötigen auch eine 200-V-Stromversorgung, selbst wenn sie klein sind. Prüfen Sie also nicht nur die Größe, sondern auch die Spannung der Stromversorgung.

3. Anzahl und Höhe der Einlegeböden

Je mehr Einlegeböden Sie haben, desto mehr Platz können Sie im Trockner nutzen, da die Stellfläche größer wird. Andererseits ist die Höhe der einzelnen Einlegeböden geringer, sodass es nicht möglich ist, größere Geräte oder Proben in den Trockner zu stellen. Wählen Sie die geeignete Anzahl und Höhe der Einlegeböden entsprechend der Art der Gegenstände, die in den Trockner gestellt werden sollen.

4. Temperatureinstellbarkeit und Temperaturregelungsleistung

Da es sich bei einem Trockenschrank mit konstanter Temperatur um ein Heizgerät handelt, ist die untere Grenze der einstellbaren Temperatur die Raumtemperatur. Die Obergrenze der einstellbaren Temperatur kann dagegen je nach Modell bei 200 °C oder 300 °C liegen. Die Temperaturregelleistung ist ein Wert, der angibt, inwieweit die Temperatur über einen Schwankungsbereich konstant gehalten werden kann.

Sie wird durch die Notation “±○°C” beschrieben. Je höher die Regelungsleistung (kleinerer “±○°C”-Wert), desto höher ist der Preis; wählen Sie daher ein Gerät mit Spezifikationen, die für den vorgesehenen Verwendungszweck nicht zu hoch sind.

5. Konvektionssystem

Wie bereits erwähnt, gibt es Systeme mit natürlicher Konvektion und mit erzwungener Konvektion. Der Typ mit natürlicher Konvektion eignet sich besser für leicht dispergierbare Materialien, wie z. B. Trockenpulver. Grundsätzlich sind Systeme mit erzwungener Konvektion teurer als Systeme mit natürlicher Konvektion, sodass es aus wirtschaftlicher Sicht ratsam ist, ein System mit natürlicher Konvektion zu wählen, selbst wenn eine grobe Temperaturverteilung ausreicht, wie z. B. bei der Trocknung von Glaswaren.

Ist hingegen eine strenge Temperaturregelung erforderlich, wie bei Wärmebeständigkeitsprüfungen oder Feuchtigkeitsanalysen, so ist ein System mit erzwungener Konvektion vorzuziehen, das eine ausgezeichnete Temperaturregelung ermöglicht. Für Testzwecke ist es außerdem wichtig, die Temperaturregelungsleistung des Geräts und des Konvektionssystems zu überprüfen.

6. Verfügbarkeit einer Zeitschaltuhr/Programmfunktion

Geräte mit Timerfunktion können in Form von „Ausschalten nach xx Stunden“: betrieben werden. Diese Funktion ist nützlich, wenn Sie nicht mehr Wärme als nötig zuführen wollen oder wenn Sie vermeiden wollen, dass das Gerät versehentlich abgeschaltet wurde.

Bei Geräten mit Programmfunktion können Sie die Temperatur- und Zeiteinstellungen programmieren, z. B. „XX Stunden bei XX °C, dann XX Stunden bei XX °C“. Je höher die Leistung als Timerfunktion, desto höher der Preis.

7. Überhitzungsschutz

Der Übertemperaturschutz ist eine Funktion, die das Gerät zwangsweise ausschaltet, wenn die Temperatur aufgrund einer Fehlfunktion im Steuerungssystem des Geräts über die eingestellte Temperatur ansteigt. Die Temperatur des Übertemperaturschutzes kann unabhängig von der Trocknertemperatur eingestellt werden.

So können beispielsweise die Trockner- und die Übertemperaturschutz-Temperatureinstellung auf 60 °C bzw. 100 °C eingestellt werden. Viele der heute auf dem Markt befindlichen Geräte verfügen über eine eingebaute Übertemperaturschutzfunktion als Sicherheitsmerkmal, aber einige der preiswerteren Modelle verfügen nicht über ein solches Sicherheitsmerkmal.

Es wird empfohlen, Geräte mit Übertemperaturschutz zu kaufen, da diese Geräte auf Temperaturen von 200 °C und 300 °C eingestellt werden können, was zu einem Brand führen könnte.

Was ist ein Umbaufitting?

Ein Umbaufittings ist eine Art Fitting, das Rohre unterschiedlicher Art verbindet, umleitet und abzweigt.

Rohre bestehen aus verschiedenen Materialien wie legierten Stahlrohren, Edelstahlrohren, Aluminiumrohren, Kupferrohren, Polyethylenrohren und Polybdänrohren, und jedes Material wird je nach der Art der zu übertragenden Flüssigkeit, dem Zweck der Übertragung und der Umgebung der Rohre verwendet. Umbaufittings werden jedoch in Situationen verwendet, in denen Rohre aus unterschiedlichen Materialien innerhalb und außerhalb von Gebäuden verwendet werden oder in denen verschiedene Arten von Rohren an bestehende Rohre angeschlossen werden, z. B. bei Renovierungsarbeiten.

Darüber hinaus gibt es Situationen, in denen verschiedene Gewindearten durch Einschrauben verbunden werden, was eine der Verbindungsmethoden von Fittings ist. Fittings, die in solchen Fällen zum Einsatz kommen, werden speziell als Umbaufittings für Gewinde bezeichnet.

Anwendungen von Umbaufittings

Umbaufittings sind Bauteile zur Verbindung von Rohren aus unterschiedlichen Materialien oder mit unterschiedlichen Gewinden in Rohren, die Gase, Flüssigkeiten usw. transportieren.

Umbaufittings werden zur Verbindung unterschiedlicher Rohre in den verschiedensten Bereichen eingesetzt, z. B. in der Wasserversorgung, der Warmwasserversorgung, der Entwässerung, der Abwasserentsorgung, der Belüftung, der Gasversorgung, in Systemen zur Regelung der Temperatur von zirkulierenden Flüssigkeiten, im Brandschutz, im Vakuum, in der Landwirtschaft und in chemischen Anlagen. Kupferrohre mit starken antibakteriellen Eigenschaften werden seit langem vor allem in Wasserversorgungs- und Warmwassersystemen verwendet, aber in den letzten Jahren werden häufig auch Rohre aus Edelstahl, Polyethylen und Polybdän eingesetzt, und immer häufiger werden Umbaufittings zur Verbindung bestehender Kupferrohre verwendet.

Umbaufittings werden auch in Situationen verwendet, in denen ausländische Produkte in den Rohrleitungsbereich eingeführt werden, wie z. B. beim Anschluss von in Übersee hergestellten Gasflaschen an Druckregler und beim Anschluss von in Übersee hergestellten Schrauben an Schrauben nach hiesigen Vorschriften.

Merkmale von Umbaufittings

Bei der Verwendung von Umbaufittings zur Verbindung von Rohren aus verschiedenen Materialien, insbesondere wenn Rohre aus verschiedenen Metallen miteinander verbunden werden, muss die Korrosion berücksichtigt werden, die durch den Kontakt zwischen verschiedenen Metallen entsteht.

Wenn Metalle mit unterschiedlicher Ionisierungstendenz in einem Elektrolyten wie Wasser miteinander in Berührung kommen, entsteht im Allgemeinen eine Potenzialdifferenz zwischen ihnen, wobei das unedle Metall mit der höheren Ionisierungstendenz zur Anode und das edle Metall mit der niedrigeren Ionisierungstendenz zur Kathode wird und eine Batterie bildet. Metallionen mit positiver Ladung fließen aus der Anodenseite der Batterie heraus und verursachen Korrosion auf der Anodenseite (Seite des unedlen Metalls). Dieses Phänomen wird als Kontaktkorrosion ungleicher Metalle (galvanische Korrosion) bezeichnet.

Wenn zum Beispiel Edelstahl- und Kupferrohre miteinander verbunden sind, gibt es fast keinen Potenzialunterschied zwischen den beiden Rohrtypen, da sie die gleiche Ionisierungstendenz haben. Daher gibt es keine Probleme, wenn Edelstahl- und Kupferrohre in direktem Kontakt zueinander stehen.

Bei der Verbindung von Edelstahl- und Messingrohren hingegen hat das Zink im Messing eine hohe Ionisierungstendenz, so dass die Verbindung dieser beiden Rohrtypen aufgrund des Potenzialunterschieds zwischen ihnen eine Batterie bildet, die eine galvanische Korrosion des Messings verursacht.

Um dies zu verhindern, benötigen Umbaufittings eine elektrische Isolierung. Zu den Formen der Isolierung gehören der Flanschtyp mit Isolierbolzen, der isolierte Verschraubungstyp und der Einschraubtyp mit einer am Gewindeteil angebrachten Isolierung.

Was in ein Faltenfilter?

Faltenfilter sind Filter, die in eine Faltenform gebracht werden, um die Oberfläche pro Volumen zu vergrößern und die Filtrationsleistung zu verbessern. Filter haben je nach ihrer Konstruktion unterschiedliche Eigenschaften, und die Konstruktion sollte entsprechend dem Zweck und der Anwendung ausgewählt werden.

Faltenfilter werden eingesetzt, wenn ein geringer Druckabfall erforderlich ist oder wenn Partikel ab einer bestimmten Größe zuverlässig aufgefangen werden sollen. Oberflächenfiltrationstypen wie Faltenfilter eignen sich aufgrund ihrer geringen Partikelgröße und hohen Abscheiderate im Allgemeinen für die Mikrofiltration, aber eine Vergrößerung der Oberfläche im Verhältnis zum Durchflussweg erhöht den Druckabfall. Um diesen Nachteil auszugleichen, wird die Oberfläche pro Volumen durch Faltenbildung vergrößert.

Anwendungen für Faltenfilter

Faltenfilter eignen sich für den Einsatz als Mikrofiltration und können auch als einfache Filtration verwendet werden. Da sie für eine Vielzahl von Filtrationsanwendungen eingesetzt werden können, werden sie in einer Vielzahl von Branchen und Sektoren verwendet. Beispiele hierfür sind:

• Filtration verschiedener Verbindungen und Chemikalien wie Petrochemikalien, Farben und Druckfarben.
• Beseitigung von Verunreinigungen in Wasser, wie z. B. Primärfiltration bei der Reinwasserherstellung und Filtration von Kühlwasser, Reinigungswasser usw.
• Entfernung von Metallfragmenten aus dem Wasser, das zum Schneiden und Polieren von Maschinen verwendet wird.
• Filtration von Wasser in verschiedenen Wasserversorgungs- und Entwässerungssystemen, Schwimmbädern, Thermalbädern, usw.
• Filtration von natürlichem Wasser wie Brunnenwasser und Grundwasser.

Es ist zu beachten, dass die Mikrofiltration in kleineren Filtrationsanlagen eingesetzt wird, da sie verstopft, wenn sie große Partikel zurückhält.

Funktionsweise der Faltenfilter

Ein Faltenfilter ist ein Filter, der gefaltet ist, um die Oberfläche pro Volumen zu vergrößern und die Filtrationsleistung zu verbessern. Filter haben je nach ihrer Konstruktion unterschiedliche Eigenschaften, und es ist notwendig, die Konstruktion zu wählen, die dem Zweck und der Anwendung am besten entspricht.

Kerzenfilter lassen sich in drei Haupttypen unterteilen: den Debs-Filter Typ (Tiefenfiltration Typ), der die Filterleistung durch Erhöhung der Dicke erhöht; den Oberflächenfilter Typ (Oberflächenfiltration Typ) und den Adsorptions- und Austauschfilter Typ. Der Faltenfilter gehört zu den Oberflächenfiltern und ist der am häufigsten verwendete Patronenfilter für industrielle Zwecke.

Eine Vergrößerung der Oberfläche im Verhältnis zum Durchflussweg führt jedoch zu einem großen Druckverlust, weshalb die Oberfläche gefaltet wird, um den Druckverlust zu minimieren.
Er eignet sich daher für Anwendungen, bei denen ein geringer Druckverlust erforderlich ist oder bei denen Partikel ab einer bestimmten Größe zuverlässig aufgefangen werden sollen.

Polypropylen ist das am häufigsten verwendete Material, aber je nach Anwendung sind auch andere Materialien erhältlich.

• PE-Filterether-Sulfon), PTFE (Polytetrafluorethylen), PVDF (Polyvinylidenfluorid), Nylon und Glasfaser mit ausgezeichneter chemischer Beständigkeit.
• Kieselgur für Getränke
• Metallfilter aus rostfreiem Stahl für korrosive Flüssigkeiten

Einige Produkte haben einen Gradienten der Filtrationsgenauigkeit, indem Materialien mit unterschiedlichen Faserdurchmessern zusammengefaltet werden.

Was ist ein Druckmessumformer?

Ein Druckmessumformer ist ein Messgerät, das den Druck von Gasen und Flüssigkeiten messen kann.

Er wird auch als Drucktransmitter bezeichnet. Der gemessene Druck wird in vielen Produkten als analoges Signal ausgegeben.

In Fabriken und großen Infrastrukturen ist er eines der am häufigsten verwendeten Geräte in der Industrie, da es dort viele Geräte gibt, die den Druck auf einem konstanten Niveau halten.

Anwendungen von Druckmessumformern

Druckmessumformer werden zur Messung des Drucks von Gasen und Flüssigkeiten verwendet. Spezifische Verwendungszwecke sind:

• zur Kontrolle des Drucks in Kesseln für die Stromerzeugung
• zur Kontrolle des Flüssigkeitsstands in Schweröltanks
• zur Steuerung des Pressendrucks in Hydraulikpressen
• zur Abgaszugregelung in Schwefelsäureraffinerien
• zur Füllstandsregelung in Chemie- und Drucktanks
• Für die Druckregelung von Sammelbehältern für Instrumentenluft
• Zur Messung von Dampf- und Abgasdurchsätzen

In der Flüssigkeitsstandskontrolle werden sie auch als Differenzdrucktransmitter bezeichnet, da sie den Druck am oberen und unteren Ende des Tanks messen und den Differenzdruck ausgeben. Es gibt auch Produkte aus korrosionsbeständigem Metall für den Einsatz mit schädlichen Substanzen usw. sowie Produkte, die den ISO-Normen für lebensmittelhygienische Anlagen entsprechen.

Funktionsweise von Druckmessumformern

Druckmessumformer sind Messgeräte, die den Druck eines Gases oder einer Flüssigkeit erfassen und als Signal weiterleiten können. Sie bestehen aus einem Sensorteil, der den Druck erfassen kann, und einem Verstärkerteil, der den erfassten Druck als elektrisches Signal weiterleitet.

Das Prinzip, mit dem der Sensor Druck erfassen kann, basiert auf Halbleiter-Dehnungsmessstreifen, die auf einer Membran angebracht sind. Wenn von außen eine Kraft aufgebracht wird, ändert sich der Widerstand des Dehnungsmessstreifens, wenn sich die Membran verformt, und dieser Widerstand wird in ein elektrisches Signal umgewandelt. Der Aufbau des Sensorteils kann je nach Art des Messobjekts unterschiedlich verwendet werden.

Im Verstärkerteil wird der gemessene Widerstand auf einer Leiterplatte oder ähnlichem in ein elektrisches Signal umgewandelt. Der eingebaute Verstärker erhöht die Störfestigkeit und ermöglicht die Übertragung von Informationen über große Entfernungen.

Arten von Druckmessumformern

Druckmessumformer können je nach ihrer Bauweise in folgende Typen unterteilt werden:

1. Überdruckmessumformer

Allgemeine Druckmessumformer sind Überdruckmessumformer. Sie geben den Differenzdruck zum Atmosphärendruck aus. Die Einschraubmethode ist die gebräuchlichste Montageart. Wählen Sie vor dem Kauf die Schraubenform und den Druckmessbereich aus.

2. Absolutdruckmessumformer

Dieser Transmitter gibt den Absolutdruck in Bezug auf das Vakuum aus. Er wird für die Druckkontrolle in Vakuumanlagen verwendet.

3. Differenzdruckmessumformer

Diese Messumformer haben zwei Messöffnungen und geben den Differenzdruck zwischen den beiden Punkten aus. Sie werden zur Differenzdruck-Durchflussmessung und zur Füllstandsmessung in Tanks verwendet.

4. Druckmessumformer mit Flansch

Druckmessumformer werden in der Regel durch Einschrauben montiert, es sind aber auch Transmitter für die Flanschmontage erhältlich.

5. Druckmessumformer mit Ferndichtung

Dieser Druckmessumformer besteht aus einer mit Silikonöl abgedichteten Kapillare und einem Flansch. Sie werden verwendet, wenn Verstärker und Messfühler voneinander getrennt sein müssen oder wenn korrosive Flüssigkeiten gemessen werden sollen.

Weitere Informationen zu Druckmessumformern

1. Übertragungssignale von Druckmessumformern

Druckmessumformer geben im Allgemeinen ein analoges Signal aus. Die meisten Ausgangssignale sind Stromsignale von 4-20 mA. Der Grund dafür ist, dass der Standort des Geräts und der Signaleingangspunkt weit voneinander entfernt sind.

Druckmessumformer werden im Allgemeinen an Industrieanlagen angebracht. Der Signaleingang befindet sich dagegen in der Regel in einem Computerraum oder einem zentralen Überwachungsraum. Handelt es sich bei dem Ausgang um ein Spannungssignal, so ist es anfällig für Störungen und kann aufgrund des Spannungsabfalls nicht den richtigen Wert ausgeben. Daher werden Stromsignale verwendet.

Unter den Stromsignalen ist das 4-20-mA-Signal weit verbreitet, da es 4 mA ausgibt, selbst wenn der Ausgang 0 % beträgt, was bedeutet, dass Unterbrechungsprobleme schnell erkannt werden können.

2. Material von Druckmessumformern

Typische Druckmessumformer werden aus SUS316L hergestellt, das robust und korrosionsbeständig ist und sich daher ideal für Druckmessumformer eignet, die in der Regel kritische Geräte sind.

Allerdings wird auch SUS316L von einigen Chemikalien angegriffen. Daher sollten Produkte aus Tantal oder Hastelloy verwendet werden, wenn eine bessere Korrosionsbeständigkeit gewünscht ist.

3. Lebensdauer von Druckmessumformern

Die Lebensdauer von Druckmessumformern beträgt im Allgemeinen 5-10 Jahre. Bei Druckmessumformern, die Elektrolytkondensatoren als Substrat verwenden, hängt die Lebensdauer des Gehäuses auch von der Lebensdauer der Kondensatoren ab. Elektrolytkondensatoren haben im Allgemeinen eine Lebensdauer von etwa 8 Jahren.

Daher müssen Druckmessumformer, die für den Prozess von großer Bedeutung sind, alle 5 bis 8 Jahre erneuert oder regelmäßig vom Hersteller überholt werden. Druckmessumformer mit geringer Bedeutung für den Prozess können jedoch oft mehr als 10 Jahre lang verwendet werden, und es gibt Fälle, in denen Druckmessumformer 20 Jahre lang ohne Wartung verwendet wurden. In den letzten Jahren sind auch Druckmessumformer mit einer Selbstdiagnose der Restlebensdauer erhältlich.

Was ist ein Atemgasanalyse-Gerät?

Ein Atemgasanalyse-Gerät ist ein Gerät, das die Menge an Sauerstoff und Kohlendioxid sowie deren Konzentration in der ausgeatmeten Luft messen und analysieren kann.

Es wird wie eine Gasmaske im Gesicht des Benutzers getragen und kann bei verschiedenen sportlichen Aktivitäten eingesetzt werden. Atemgasanalyse-Geräte können nicht nur die ausgeatmete Luft messen, sondern auch die Sauerstoffaufnahme, die Anzahl der Atemzüge, die Temperatur und Feuchtigkeit der ausgeatmeten Luft sowie die Sauerstoff-Ventilationsrate.

Atemgasanalyse-Geräte können als umfassender Indikator nicht nur für die Atmung, sondern auch für den Kreislauf und den Stoffwechsel verwendet werden. Sie werden zur Messung der Ausdauerleistung bei Sportlern, zur Klassifizierung der Herzfunktion bei Patienten mit Herzerkrankungen und als Indikator für die Wirksamkeit von Behandlungen eingesetzt und tragen zur Ausarbeitung wirksamer Rezepte für Training und Rehabilitation bei.

Anwendungen von Atemgasanalyse-Geräten

Mit Atemgasanalyse-Geräten lassen sich die Bestandteile der in der ausgeatmeten Luft enthaltenen Gase sowie deren Volumen und Konzentration bestimmen.

Die Daten aus der Atemgasanalyse können sofort erfasst und auf die Leistung hin analysiert werden, um effizientere Trainingsempfehlungen zu geben und ideale, hochwirksame Zeitpläne für die Kalorienzufuhr und die Nahrungsergänzung zu erstellen.

In der medizinischen Industrie wird sie unter anderem für die Rehabilitation von Patienten mit Herzkrankheiten eingesetzt. Sie wird auch von Sportlern und Wettkämpfern in Fitnessstudios verwendet, um die Auswirkungen des Trainings zu überprüfen und die Leistung zu verbessern.

Funktionsweise der Atemgasanalyse-Geräte

Das Atemgasanalyse-Gerät besteht aus einer Kombination von drei Geräten: einem Messgerät, das aus einem Flowmeter zur Messung der Einzelatemfrequenz und einem Densitometer für Sauerstoff und Kohlendioxid besteht, einem Rechengerät, das aus den Messergebnissen die notwendigen Basisdaten berechnet, und einem Analysegerät, das eine umfassende Analyse durch Hinzufügen weiterer Daten zu den Berechnungsergebnissen durchführt.

Die Berechnungsvorrichtung zählt die Anzahl der Atemzüge, unterscheidet zwischen Ausatmung und Einatmung und berechnet die Menge der Sauerstoffaufnahme und der Kohlendioxidabgabe. Die erhaltenen Zahlen können dann zur Analyse der Leistung und anderer Faktoren ausgewertet werden.

Was ist eine PCB-Bearbeitungsmaschine?

PCB-Bearbeitungsmaschinen werden verwendet, um den Kupferfolienabschnitt einer Leiterplatte, deren Oberfläche vollständig mit Kupferfolie bedeckt ist, zu entfernen, wodurch sie elektrisch isoliert wird und ein Schaltungsmuster entsteht.

Die Schaltungsmuster werden im CAD-System für die Leiterplattenentwicklung gezeichnet und in Gerberdaten umgewandelt. Gerberdaten sind ein Datenformat, das von PCB-Bearbeitungsmaschinen zur Herstellung von Leiterplatten verwendet wird.

Gerberdaten werden in einzelne Dateien für Bohrdaten, Bohrwerkzeugdaten, Bauteiloberflächendaten und Lötoberflächendaten umgewandelt.

Anwendungen von PCB-Bearbeitungsmaschinen

PCB-Bearbeitungsmaschinen sind Bearbeitungsmaschinen, die Schaltungsmuster formen.

Das Schaltungsmuster wird mit Hilfe von Leiterplatten-Design-CAD entworfen. Die vom Plattendesign-CAD erstellten Leiterplattendaten werden als Gerberdaten ausgegeben, die in DesignPro, eine Bearbeitungsanwendung für AutoLab, geladen werden können, um die Leiterplatte zu bearbeiten.

Funktionsweise von PCB-Bearbeitungsmaschinen

PCB-Bearbeitungsmaschinen zeichnen sich durch das Schneiden von Kupferfolie aus, um ein Schaltungsmuster zu erzeugen. Die meisten Leiterplatten werden durch Ätzen (Schmelzen) des Kupfers mit einer Kupferlösung hergestellt.

Das Ätzen von Schaltkreisen erfordert viele Arbeitsschritte und den Einsatz von Chemikalien, so dass es für die Herstellung einer kleinen Anzahl von Leiterplatten ungeeignet ist. Als Alternative zum Ätzen werden PCB-Bearbeitungsmaschinen eingesetzt, um die Kupferfolie auf der Oberfläche der Leiterplatte mit einer Schneidemaschine zu schneiden.

Weitere Informationen über PCB-Bearbeitungsmaschinen

Vor- und Nachteile von PCB-Bearbeitungsmaschinen

Vorteile

• Gedruckte Leiterplatten machen die Herstellung von Schaltkreisen zuverlässiger als universelle Leiterplatten.
• Prototypen und kleine Stückzahlen können im Vergleich zum Ätzen in kürzerer Zeit hergestellt werden.
• Die Herstellung kann gespeichert werden, was eine Reproduktion ermöglicht.
• Designänderungen sind einfach, da die Software nahtlos vom Entwurf des Schaltungsmusters bis zur Schnittsteuerung verbunden ist.

Nachteile

• Da jeweils nur ein Stück geschnitten wird, ist das Verfahren nicht für die Massenproduktion geeignet, da nicht mehrere Stücke gleichzeitig hergestellt werden können.
• Die Einarbeitung in die Software ist zeitaufwendig, da vom Entwurf bis zur Bearbeitung alles am PC erfolgt.
• Beim Schneiden von Kupfer entsteht Staub.

Was ist eine Leistungsschalttafel?

Eine Leistungsschalttafel ist ein Gerät, das zur Steuerung der Leistung von Motoren und Maschinen verwendet wird.

Sie wird in der Regel in Industrieanlagen und Kraftwerken eingesetzt und liefert elektrische Energie zum Starten, Stoppen und Regeln der Drehzahl von Motoren. Leistungsschalttafeln bestehen aus einer Vielzahl von Elementen, zu den wichtigsten gehören jedoch die Stromversorgungseinheit, die Steuerkreise, die Schutzeinrichtungen und die Kommunikationsschnittstellen.

Diese Elemente arbeiten zusammen, um eine präzise Steuerung und den Schutz des Motors zu gewährleisten. Zur Bedienung und Überwachung des Motors durch den Bediener können auch Bedienelemente und Anzeigegeräte vorhanden sein. Diese ermöglichen es dem Bediener, den Betriebszustand des Motors zu überwachen und bei Bedarf entsprechende Eingriffe und Einstellungen vorzunehmen.

Leistungsschalttafeln spielen eine wichtige Rolle bei der Verbesserung von Sicherheit und Effizienz. Sie erkennen abnormale Bedingungen wie Überlast und Überhitzung und schützen den Motor automatisch. Darüber hinaus bieten sie Funktionen wie zentralisierte Verwaltung und Fernüberwachung, um ein effizientes Betriebsmanagement zu unterstützen.

Anwendungen für Leistungsschalttafeln

Leistungsschalttafeln werden in einer Vielzahl von Branchen und Einrichtungen eingesetzt. Die Hauptanwendungen sind industrielle Prozesse, Kraftwerke, allgemeines Bauwesen und Geräteautomatisierung.

1. Industrielle Bereiche

Stromversorgungs-Schalttafeln werden in Fabriken und Produktionsanlagen zur Steuerung der Motoren von Maschinen und Produktionslinien eingesetzt. Sie starten, stoppen und regeln die Geschwindigkeit der Motoren und tragen so zur Verbesserung der Effizienz der Produktherstellung und der Prozesse bei.

2. Kraftwerke

Auch für die Maschinensteuerung in Kraftwerken eingesetzt. Große Peripheriegeräte von Generatoren, wie z. B. Schmierölpumpen, verwenden häufig Niederspannungsstrom und werden durch Leistungsschalttafeln zum Starten und Stoppen gesteuert.

3. Allgemeine Gebäude

In allgemeinen Gebäuden wird die Stromsteuerung für Aufzüge, Rolltreppen und Lüftungsanlagen verwendet.

4. Automatisierungssysteme

Leistungsschalttafeln spielen auch in Automatisierungssystemen eine wichtige Rolle. Sie können für die Steuerung zur Ausführung der Leistungs- und Positionssteuerungsprogramme von Robotern und Maschinen zuständig sein. Sie sind z. B. für die Verbindung mit Sensoren zuständig, um die Effizienz und Genauigkeit des Automatisierungsprozesses zu verbessern.

Funktionsweise der Leistungsschalttafeln

Eine Leistungsschalttafel besteht aus vier Hauptelementen: Gehäuse, Leistungsschaltungen, Steuerschaltungen und Kommunikationsschnittstelle.

1. Gehäuse

Die Steuerungen und Stromkreise sind in einem Gehäuse untergebracht, um sie zu schützen und eine sichere Umgebung zu schaffen. Das Gehäuse besteht in der Regel aus einem Metallkasten oder -schrank. Es dient dazu, die internen Bauteile vor äußeren physischen Schäden und Umweltbedingungen zu schützen.

2. Stromkreise

Der Leistungskreis ist der Stromkreis, der den Motor mit Strom aus der Stromversorgung versorgt. Er nimmt in der Regel Wechselstrom (AC) aus dem Netz in den Schaltschrank auf und wandelt ihn in die für die Versorgung des Motors erforderlichen Spannungs- und Stromwerte um. Zu den Stromkreisen gehören Komponenten wie Leistungsschalter, Schütze und Wechselrichter.

3. Steuerstromkreise

Steuerstromkreise sind für die Steuerung des Betriebs und des Anhaltens von Motoren und anderen Geräten zuständig. Sie empfangen Signale vom Bediener oder vom Automatisierungssystem und steuern den Betrieb der Motoren und anderer Komponenten entsprechend. Zu den Steuerkreisen gehören speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) und Steuerrelais.

4. Kommunikationsschnittstellen

Dieses Element ermöglicht die Kommunikation zwischen den Leistungsschaltschränken und anderen Systemen. Dadurch können Überwachungs- und Steuerungsdaten gesammelt und von der Steuertafel übertragen werden, was eine zentrale Überwachung, z. B. in einem zentralen Überwachungsraum, ermöglicht.

Zu den gängigen Kommunikationsschnittstellen gehören Ethernet (LAN), serielle Kommunikation und Feldbusse. PLCs werden oft mit einer Kommunikationsschnittstelle geliefert.

Auswahl einer Leistungsschalttafel

Leistungsschalttafeln werden in der Regel einzeln konzipiert, je nach dem zu steuernden System. Die Spezifikationen der Leistungsschalttafeln richten sich nach der Leistung und der Betriebsart der angestrebten Leistungslast.

Zunächst werden die Leistung, die Spannung und die Betriebsart der Ziellast geprüft. Wenn eine Geschwindigkeits- oder Positionsregelung erforderlich ist, ist es wichtig, einen Umrichter oder Servoregler entsprechend der Leistung und Spannung der Last auszuwählen. Für Lasten, die nur ein einfaches Ein- und Ausschalten erfordern, werden elektromagnetische Schalter usw. ausgewählt.

Für jede dieser Lasten werden Schutzvorrichtungen wie z. B. Leistungsschalter ausgewählt. Wenn die Steuerung komplexer ist, sind Steuergeräte wie SPS erforderlich.

Schließlich muss eine Hauptleitung installiert werden, die genügend Platz für den gleichzeitigen Betrieb all dieser Verbraucher bietet. Bei der Planung einer Leistungsschalttafel wird ein Gehäuse ausgewählt, in dem alle Verbraucher untergebracht werden können, und die Anordnung untersucht.

Was ist ein Kaltwasser-Zirkulationssystem?

Ein Kaltwasser-Zirkulationssystem ist ein Gerät, das Wasser in Geräten kühlt und zirkulieren lässt.

Er wird in Industrie-, Mess- und Lebensmittelverarbeitungsanlagen eingesetzt, wo eine konstante Temperatur zum Schutz von Qualität und Sicherheit erforderlich ist. Kaltwasser-Zirkulationssysteme haben einen Temperatureinstellbereich von -20 °C bis 30 °C, können aber individuell angepasst werden, um die richtige Leistung für verschiedene Systeme zu erbringen und so flexibel unterschiedliche Anforderungen zu erfüllen.

Kaltwasser-Zirkulationssysteme sind aufgrund ihrer fortschrittlichen Wärmemanagementfähigkeiten, ihrer Zuverlässigkeit, ihres einfachen Betriebs, ihrer Flexibilität und ihrer Anpassungsfähigkeit ein integraler Bestandteil des modernen Industriesektors.

Anwendungen für Kaltwasser-Zirkulationssysteme

Kaltwasser-Zirkulationssysteme werden in einer Vielzahl von Anwendungen in der Automobilindustrie, der Halbleiterfertigung, bei Industrie- und Werkzeugmaschinen, Analysegeräten und in der Lebensmittelindustrie eingesetzt.

1. Industrielle Bereiche

Kaltwasser-Zirkulationssysteme sind für die Kühlung von Maschinen und Prozessen in Industrieanlagen wie Kraftwerken und Fabriken unerlässlich. Maschinen und Prozesse, die große Mengen thermischer Energie erzeugen, können überhitzen, was zu Leistungseinbußen oder Schäden führen kann.

Kaltwasser-Zirkulationssysteme tragen dazu bei, die korrekte Temperaturregelung dieser Systeme zu gewährleisten und so die Produktivität zu steigern.

2. verarbeitendes Gewerbe

Bei Prozessen wie der Metallbearbeitung und dem Kunststoffformen entsteht bei der Verarbeitung von Materialien Wärme. Eine wirksame Kühlung dieser Wärme trägt zu einer verbesserten Produktqualität und Produktivität bei.

3. Medizin- und Forschungsbereich

Hochentwickelte medizinische und wissenschaftliche Geräte erfordern unter Umständen eine präzise Temperaturkontrolle. Kaltwasser-Zirkulationssysteme können dafür sorgen, dass diese Geräte ordnungsgemäß funktionieren.

Funktionsweise von Kaltwasser-Zirkulationssystemen

Kaltwasser-Zirkulationssysteme führen überschüssige Wärme ab, die von wärmeerzeugenden Maschinen und Prozessen erzeugt wird, und halten die richtige Betriebstemperatur aufrecht.

1. Wärmetauscher

Das zentrale Element, der Wärmetauscher, ist ein Gerät, das die Wärme zwischen dem Kühlwasser und der Wärmequelle überträgt. Im Inneren des Wärmetauschers kreuzen sich das Kühlwasser und die Wärmequelle, und die Wärmeenergie wird auf das Kühlwasser übertragen. Das Prinzip besteht darin, dass durch diesen Vorgang die Temperatur der Ausgangsflüssigkeit gesenkt und das Kühlwasser erwärmt wird.

2. Pumpen

Damit der Wärmetauscher effektiv arbeiten kann, ist auch eine Pumpe erforderlich. Die Pumpe hat die Aufgabe, das Kühlwasser aus dem Wärmetauscher zu entnehmen und wieder in die Wärmequelle zu pumpen. Dadurch wird sichergestellt, dass der Wärmeübertragungsprozess kontinuierlich abläuft und die Maschine oder der Prozess innerhalb des normalen Temperaturbereichs gehalten wird.

3. Systeme zur Filtration und chemischen Behandlung

Kaltwasser-Zirkulationssysteme umfassen auch Filtrations- und chemische Aufbereitungsanlagen, die eine Verunreinigung des Kühlwassers verhindern und somit sicherstellen, dass das Kühlwasser über einen langen Zeitraum hinweg eine saubere und effektive Kühlung gewährleistet.

Arten von Kaltwasser-Zirkulationssystemen

Kaltwasser-Zirkulationssysteme lassen sich je nach Kühlmethode und Zirkulationssystem in verschiedene Typen unterteilen. Es gibt zwei Arten von Kühlmethoden: luftgekühlt und wassergekühlt, und zwei Arten von Zirkulationsmethoden: geschlossene Zirkulation und offene Zirkulation.

1. Klassifizierung nach Kühlmethode

Luftgekühlt
Luftgekühlte Systeme verwenden einen Ventilator, um die Flüssigkeit zu kühlen, und die abgeführte Wärme wird nach außen abgeleitet. Sie sind relativ einfach aufgebaut und ermöglichen eine Verkleinerung der Ausrüstung, haben aber den Nachteil, dass die Temperatur am Aufstellungsort höher ist, da die Wärme nach außen abgeleitet wird.

Wassergekühlt
Wassergekühlte Systeme kühlen durch zirkulierendes Wasser. Das Kühlwasser wird durch eine Pumpe umgewälzt, so dass keine Wärme erzeugt wird. Zu den in wassergekühlten Systemen verwendeten Flüssigkeiten gehören Leitungswasser, Frostschutzmittel, Ethanol und Methanol.

2. Klassifizierung nach Kreislaufsystem

Hermetisch geschlossenes Zirkulationssystem
Geschlossene Zirkulationssysteme sind Zirkulationseinheiten mit einer Struktur, bei der die an der Kühlung beteiligten Teile, wie z. B. der Wärmetauscher, versiegelt sind. Da sie versiegelt sind, sind sie rostanfällig, und das Kondenswasser, das sich in der Nähe der Anschlüsse bildet, muss abgeleitet werden.

Offenes Kreislaufsystem
Das offene Kreislaufsystem ist ein Kühlsystem, bei dem sich das zu kühlende Gerät in einem mit Wasser gefüllten Behälter befindet. In direkter Wechselwirkung mit der Umgebung nimmt das zirkulierende Kühlwasser während des Kühlvorgangs Wärme auf, die dann nach außen abgeleitet wird.

Merkmale von Kaltwasser-Zirkulationssystemen

Kaltwasser-Zirkulationssysteme bieten aufgrund ihrer spezifischen Merkmale hervorragende Leistungen in Bezug auf Wärmemanagement, Zuverlässigkeit, einfache Bedienung, Flexibilität und Anpassungsfähigkeit.

1. Erweiterte Managementfunktionen

Ein Merkmal von Kaltwasser-Zirkulationssystemen sind ihre fortschrittlichen Wärmemanagementfähigkeiten. Maschinen und Prozesse können während des Betriebs überschüssige Wärme erzeugen.

Wenn diese überschüssige Wärme unkontrolliert bleibt, kann sie die Effizienz des Systems verringern und die Lebensdauer der Maschine verkürzen. Kaltwasser-Zirkulationssysteme sorgen durch effektive Wärmeübertragung und -ableitung dafür, dass die Temperatur im System richtig kontrolliert wird und ein stabiler Betrieb gewährleistet ist.

2. Einfache Bedienung

Über das benutzerfreundliche Bedienfeld und die Schnittstelle kann der Bediener den Gerätestatus überwachen und bei Bedarf Einstellungen vornehmen. Auch die Wartungsarbeiten sind einfach und effektiv, da der Betrieb nur minimal gestört wird, selbst wenn häufige Wartungsarbeiten an der Anlage erforderlich sind.