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Láseres DFB

¿Qué es un Láser DFB?

Los láseres DFB son un tipo de diodo láser que emiten luz a una longitud de onda constante. La abreviatura “DFB” corresponde a “Distributed Feedback”, que en español se traduce como “retroalimentación distribuida”.

Al crear rejillas de difracción en los límites de las capas del diodo, sólo se puede amplificar y emitir la longitud de onda de la luz emitida por la capa activa que sea el doble de la distancia entre las rejillas. La longitud de onda de salida de un láser DFB es estable a una longitud de onda constante, mientras que la de un diodo láser normal se ve alterada por la corriente aplicada, el entorno de funcionamiento o la modulación.

Usos de los Láseres DFB

Los láseres DFB se utilizan principalmente en comunicaciones ópticas de gran capacidad y larga distancia. La razón por la que se utilizan en comunicaciones ópticas es que siguen emitiendo a una longitud de onda estable y constante incluso con altos niveles de corriente, entornos operativos y modulación de alta velocidad.

Otras aplicaciones de los láseres DFB son la endoscopia del colon y el esófago, el análisis estructural mediante espectroscopia Raman, la conversión de longitudes de onda, las pruebas de gases, etc. A la hora de seleccionar un láser DFB, es necesario tener en cuenta la corriente admisible, la longitud de onda de salida, los terminales de conexión, el entorno de funcionamiento correspondiente y el tamaño.

Principio de los Láseres DFB

En esta sección se describe el principio de funcionamiento de los láseres DFB. Al igual que los diodos láser normales, los láseres DFB tienen una capa de revestimiento de tipo p, una capa de revestimiento de tipo n y una capa activa entre estas capas. Las capas de revestimiento de tipo p tienen un electrodo positivo conectado a ellas, las capas de revestimiento de tipo n tienen un sustrato de tipo n y el sustrato de tipo n tiene un electrodo negativo conectado a él. A los lados de esas capas hay reflectores: el láser DFB se fabrica de tal manera que la interfaz entre la capa de revestimiento de tipo p y la capa activa forma una rejilla de difracción.

Durante el funcionamiento, se aplica una tensión directa desde los electrodos. La tensión aplicada hace que electrones y huecos entren en la capa activa desde sus respectivas capas de revestimiento y emitan luz cuando estas cargas se recombinan. Esta luz es amplificada por los límites de la capa activa y los reflectores. La luz reflejada por la rejilla de difracción refleja sólo una longitud de onda específica, lo que resulta en la amplificación de una sola longitud de onda de luz. La luz amplificada se extrae del láser DFB.

Características de Temperatura de los Láseres DFB

Los láseres DFB se caracterizan por su gran estabilidad de la longitud de onda con respecto a la temperatura: en el campo de la multiplexación por división de longitud de onda y las comunicaciones ópticas coherentes, como la WDM, es importante disponer de un estrecho ancho de línea de longitud de onda espectral para suprimir la diafonía entre longitudes de onda, pero otro factor importante es la controlabilidad de la temperatura de la longitud de onda. Otro factor importante es la controlabilidad de la temperatura de la longitud de onda.

En los láseres DFB generales, se dice que el gradiente de longitud de onda con respecto a la temperatura es de aproximadamente 0,1 nm/°C. La longitud de onda de oscilación se determina y controla mediante dos parámetros: el ajuste de la longitud de onda mediante el periodo de la rejilla del láser DFB y este gradiente de temperatura.

Para mitigar los efectos de la temperatura ambiente, comúnmente se emplea un terminal de control, como un termistor de temperatura o un elemento Peltier externo, para regular la temperatura en los láseres DFB. Sin embargo, con el propósito de reducir tanto los gastos como el consumo eléctrico, se está llevando a cabo una investigación activa sobre láseres DFB que prescindan de un control externo de temperatura. Esta investigación también abarca técnicas de encapsulación y la incorporación de nuevos materiales semiconductores compuestos, como los basados en aluminio y otros compuestos innovadores.

En paralelo, se está explorando activamente la viabilidad de láseres DFB que no demanden un control de temperatura externo, y se están investigando enfoques de empaquetado y el uso de materiales semiconductores compuestos novedosos, incluyendo aquellos basados en aluminio. Estos avances tienen como objetivo optimizar el rendimiento y la eficiencia de los láseres DFB, además de reducir los requisitos de control térmico externo.

Longitud de Onda de 1550 nm que Representa el Láser DFB

En el mundo de las comunicaciones ópticas de larga distancia, se eligen las longitudes de onda con la menor pérdida de transmisión posible para las fibras ópticas con el fin de minimizar las pérdidas durante la comunicación. En realidad, las fibras ópticas de cuarzo tienen pérdidas muy diferentes en función de la longitud de onda de la luz que las atraviesa y, por lo general, se suelen utilizar longitudes de onda en las bandas de 1,3μ y 1,5μ. En concreto, la longitud de onda de 1550 nm es una longitud de onda típica para los láseres DFB de longitud de onda larga porque tiene las pérdidas más bajas.

Otros láseres con longitudes de onda de 1550 nm son los láseres DFB con una rejilla desfasada λ/4, que en principio permite la oscilación del láser en un solo modo, y los láseres DBR con la rejilla situada lejos de la parte superior e inferior de la capa activa.

Comparación con Láseres FP

Un láser semiconductor que suele compararse con el láser DFB es el láser Fabry-Perot (FB).

La cara final de un láser FP es una superficie helicoidal, lo que significa que puede utilizarse como superficie de espejo con la misma orientación del cristal, y el láser oscila y se mueve en un espectro resonante a una determinada longitud de onda.

Los láseres FP se utilizan en lectores ópticos como CD y DVD, impresoras láser, etc.

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Conectores BNC

¿Qué es un Conector BNC?

Un conector BNC (conector de bayoneta Neill-Concelman) se utiliza para conectar cables coaxiales. Su mecanismo de bloqueo en forma de bayoneta permite un acoplamiento y desacoplamiento rápido y sencillo del conector al girar el anillo ubicado en su extremo.

Usos de los Conectores BNC

De los distintos conectores de cable coaxial disponibles, los conectores BNC se utilizan ampliamente como líneas de señal para vídeo, comunicación y equipos de medición debido a su excelente respuesta en frecuencia y tamaño compacto.

Se utilizan habitualmente en muchas instalaciones de investigación para las conexiones de cable necesarias al enviar y recibir señales de disparo entre instrumentos científicos de laboratorio, transmitir datos de detectores y manejar a distancia equipos de laboratorio.

Principio de los Conectores BNC

1. Conexión de Conectores BNC

La característica constructiva de los conectores BNC es el mecanismo de bayoneta sin tornillos. El adaptador se empuja hasta alinearse con las guías del receptáculo y se bloquea girando el anillo del extremo. Este mecanismo no sólo mantiene una conexión estable entre los conectores, sino que también permite conectarlos y desconectarlos de forma rápida y sencilla.

Normalmente, el conector macho se fija al cable y el hembra al panel o a otra parte del equipo.

2. Función de los Conectores BNC en Telecomunicaciones

Los cables coaxiales equipados con conectores BNC se utilizan para transmitir y recibir señales de alta frecuencia de varios megahercios.

El hilo conductor interior está protegido por una doble capa aislante y alrededor del exterior se enrolla una funda de plástico. Permite una transmisión de señales rápida y estable a velocidades de 10 MHz/s, al tiempo que minimiza las interferencias electromagnéticas y la pérdida de señal.

Los conectores BNC están diseñados estructuralmente para transmitir y recibir señales de forma estable entre los dispositivos conectados, al tiempo que evitan la intrusión de ruido en la conexión.

Tipo de Conector BNC

Se dividen en dos tipos con respecto a la impedancia. Los utilizados para medición y comunicación tienen una impedancia característica de 50 Ω, mientras que los utilizados para señales de vídeo tienen una impedancia característica de 75 Ω. Estos utilizan clavijas de contacto con un diámetro menor que las clavijas de contacto de 50 Ω.

Las frecuencias de aplicación suelen ser de hasta 4 GHz, ya que los conectores BNC de 50 Ω y los conectores BNC de 75 Ω son diferentes, por lo que no se pueden interconectar mecánicamente o, si se puede, suelen ser poco fiables.

Más Información sobre los Conectores BNC

1. Conectores BNC de Tipo Crimpado

Los conectores BNC de tipo crimpado son los más utilizados. Para su instalación se requiere una herramienta especial de crimpado. Dado que las herramientas de crimpado varían de un fabricante a otro, se recomienda utilizar las herramientas indicadas por cada fabricante.

El procedimiento general de instalación es el siguiente:

  1. Prepare la herramienta de crimpado.
  2. Pase el manguito de crimpado a través del cable y corte la cubierta exterior, el conductor exterior y el aislamiento según las dimensiones especificadas por el fabricante.
  3. Fije el rontacto central al conductor central y engarce la pieza de engarce según las especificaciones del fabricante.
  4. Inserte el manguito entre el aislamiento y el conductor exterior del conector BNC.
  5. Coloque el manguito de crimpado en la posición especificada por el fabricante y crimpe.

2. Conectores BNC Soldados

Los conectores BNC montados por soldadura son un método de montaje de uso común similar a los conectores BNC montados por engaste.

El procedimiento general de montaje es el siguiente:

  1. Retire la tuerca de apriete de la carcasa y saque las piezas rápidas.
  2. Pase el cable a través de la tuerca de apriete, la arandela y la junta en este orden y corte el revestimiento exterior en las dimensiones especificadas por el fabricante.
  3. Coloque la abrazadera, doble y recorte el conductor exterior y corte el aislamiento en las dimensiones especificadas por el fabricante.
  4. Montar el contacto central en el conductor central y soldar la pieza especificada por el fabricante.
  5. Introduzca el cable formado por la fijación del contacto central al conductor central en la cubierta y fíjelo con la tuerca de apriete.
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manomètre à enregistrement automatique

Qu’est-ce qu’un manomètre à enregistrement automatique ?

Un manomètre à enregistrement automatique est un appareil de mesure de la pression des gaz et des liquides qui passent dans les canalisations. Il est utilisé pour déterminer la valeur absolue de la pression actuelle, ou pour mesurer et enregistrer les variations de pression dans le temps. Ainsi, Il détecte des anomalies telles que des fuites dans les canalisations.

Les manomètres ordinaires sont d’autres appareils de mesure de la pression. Ils mesurent la différence de pression entre deux points et sont donc utilisés pour mesurer les fonctions dans les salles blanches, la climatisation et les applications similaires. En revanche, les manomètres à enregistrement automatique enregistrent les valeurs absolues et sont utilisés pour déterminer les anomalies dans les tuyauteries, etc.

Utilisations des manomètres à enregistrement automatique

L’utilisation la plus courante des manomètres à enregistrement automatique est le contrôle de l’étanchéité des canalisations. Il est connecté à un dispositif de génération de pression via la tuyauterie à tester et une substance est fournie. Cette dernière a pour but d’appliquer la pression prescrite. Si la valeur enregistrée reste dans la plage numérique prescrite pendant un certain temps, on considère qu’il n’y a pas de fuite de gaz ou de liquide et l’essai est réussi.

La pression enregistrée est affectée par les changements de température, et autres. Elle doit donc être corrigée lorsque c’est le cas. Récemment, certains produits, principalement les produits numériques, fournissent des résultats avec une correction de température ajoutée.

Principe des manomètres à enregistrement automatique

Les manomètres à enregistrement automatique peuvent être classés en deux catégories : les manomètres mécaniques et les manomètres électriques à membrane.

Les manomètres à enregistrement automatique mécaniques comportent un corps élastique (tube de Bourdon, soufflet de chambre) dans le dispositif de détection de la pression. Ce corps est relié à la tuyauterie et enregistre les variations de pression dans le temps. Pour ce faire, Il fait tourner l’horloge à quartz et en déplace le bras du stylo en fonction de l’intensité de la pression détectée en plaçant le corps élastique dans le flux.

Les manomètres à enregistrement électriques, quant à eux, ont une membrane fixe installée dans l’appareil, reliée à la tuyauterie et sous pression. Ils enregistrent les changements en détectant la déformation générée dans la membrane. Comme la contrainte physique de la membrane elle-même est faible, elle est convertie en une variation de capacité, qui est enregistrée en mesurant la variation de capacité. Celle-ci est générée entre l’électrode mobile et l’électrode de mesure sur la membrane, en la comparant à une électrode de référence et en amplifiant le signal électrique pour rendre la variation plus facile à comprendre. Les changements sont eux aussi enregistrés en les comparant à une électrode de référence de la meme manière pour les rendre plus compréhensibles. La pression manométrique peut être enregistrée lorsque la section de détection de l’appareil est ouverte à l’atmosphère. La pression absolue, quant à elle, peut être enregistrée lorsque l’appareil est maintenu dans le vide.

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Zócalos BGA

¿Qué es un Zócalo BGA?

Un zócalo BGA es un componente diseñado para la instalación de placas de circuito impreso que utilizan una matriz de bolas de soldadura, conocida como matriz de rejilla de bolas (BGA, por sus siglas en inglés).

A diferencia de los tipos de encapsulado PGA (pin grid array), que presentan una disposición de patillas similar a un kenzan y se insertan en el zócalo para su conexión, las placas con encapsulado BGA se montan directamente mediante soldadura. Sin embargo, los zócalos BGA ofrecen la ventaja de permitir un montaje sin soldadura y facilitan la extracción de la placa posteriormente.

Usos del Zócalo BGA

Los zócalos BGA se utilizan básicamente en el desarrollo de placas encapsuladas de tipo BGA: como es difícil retirar una placa encapsulada de tipo BGA si se suelda directamente a la placa, los zócalos BGA pueden retirarse fácilmente fijándolos a la placa, lo que hace posible probar el rendimiento de las placas encapsuladas de tipo BGA en desarrollo. Esto hace posible probar el rendimiento de las placas encapsuladas de tipo BGA en fase de desarrollo.

Otras aplicaciones, como la conversión de patillas y la conexión de emuladores, pueden realizarse fácilmente utilizando zócalos BGA y los adaptadores correspondientes.

Principio del Zócalo BGA

Las patillas están dispuestas en la parte posterior del zócalo BGA del mismo modo que en la placa, y se fijan directamente a la superficie de montaje de la placa con tornillos u otros medios. El uso de clavijas con resorte, como las clavijas pogo, garantiza un contacto firme y estable entre el zócalo Tomas BGA y la superficie de montaje de la placa.

En la superficie del zócalo BGA, las patillas se disponen con pogo pins, etc., de la misma forma que en la parte trasera. Si se monta allí una placa de circuito impreso tipo BGA, ésta puede montarse a través del zócalo BGA. Al cerrar la tapa superior, se aplica presión a la placa de circuito impreso para fijarla firmemente en su lugar y ponerla en contacto.

Cuando se utilizan zócalos BGA para probar placas, hay que insertar y extraer la placa muchas veces, lo que provoca contacto y desgaste en las patillas. Para evitar los fallos de contacto causados por este motivo, se han modificado el revestimiento y los materiales de las patillas para mejorar la estabilidad del contacto y prolongar su vida útil.

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Juegos de Herramientas

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Carros de 6 Ruedas

¿Qué es un Carro de 6 Ruedas?

Los carros de 6 ruedas son vehículos equipados con un total de seis ruedas.

Comparados con los carros convencionales de cuatro ruedas, los carros de 6 ruedas poseen una valla manual de mayor altura y presentan una estructura más alargada y estrecha en la parte inferior. Esto les confiere una apariencia particular de elongación. Estos carros manuales están disponibles en configuraciones de uno o dos ramales, lo que facilita su paso por pasillos más angostos en comparación con los carros de cuatro ruedas.

La capacidad de carga es mayor que la de un carro de cuatro ruedas, unos 300 kg, y tiene seis ruedas, con la del medio y una del extremo tocando el suelo cuando no hay nada cargado en ellas. Cuando llevan carga, todas las ruedas tocan el suelo.

Usos de los Carros de 6 Ruedas

Los principales usos de los carros de 6 ruedas son:

  1. Transporte de equipaje: los carros se utilizan ampliamente como herramienta eficaz para transportar equipaje y cajas pesadas. Son útiles para transportar mercancías en hoteles, almacenes y tiendas.
  2. Industria y fabricación: los carros se utilizan para transportar equipos y piezas en fábricas y centros de fabricación. Se utilizan para mover grandes máquinas y transportar piezas en cadenas de montaje.
  3. Construcción e ingeniería: los carros se utilizan para transportar materiales pesados y herramientas en obras de construcción e ingeniería. Son adecuados para transportar bloques de hormigón, estructuras de acero, herramientas, etc.
  4. Jardines y agricultura: además de para transportar mercancías, los carros también se utilizan para trabajar en jardines y granjas. Son útiles para transportar tierra, fertilizantes y productos agrícolas.
  5. Cortacéspedes y equipos de jardinería: a veces se utilizan para transportar y almacenar grandes cortacéspedes y equipos de jardinería.
  6. Comerciales y eventos: los carros se utilizan para transportar equipos y materiales en exposiciones y eventos.
  7. Instalaciones médicas: los carros pueden utilizarse para transportar pacientes y equipos médicos en hospitales y residencias.

Los carros de 6 ruedas son más alargados que los de 4 ruedas, lo que facilita su paso por las puertas y su giro hacia delante y hacia atrás. Están equipados con barandillas altas para poder apilar cargas. Se utilizan en almacenes y fábricas, así como en librerías estrechas para transportar libros pesados y otros artículos.

Principio de los Carros de 6 Ruedas

La principal ventaja de los carros de 6 ruedas es que son más estables y pueden soportar más carga que los de cuatro ruedas.

También tienen una rectitud superior. Los productos con la rueda central fija y la rueda de un extremo flotante pueden girar libremente y son más fáciles de maniobrar.

Hay un mecanismo de bloqueo bajo el pasamanos, y las ruedas se detienen cuando se pisa el bloqueo con el pie. Todas las ruedas están aseguradas, por lo que son muy seguras: las de cuatro ruedas tienen un mecanismo de frenado, mientras que los carros de 6 ruedas disponen de un enganche de cadena que les permite detenerse con firmeza, tanto delante como detrás, y en pendientes.

Muchos productos no se pueden plegar, pero sí encajar, lo que permite guardar los carros juntos para ahorrar espacio.

Con una anchura de 73 cm, que es el tamaño estándar general de las puertas, un carro de 6 ruedas no puede pasar con una carga grande, pero un carro de 6 ruedas sí puede pasar con carga.

La estantería intermedia, que es un accesorio, proporciona resistencia adicional y puede soportar mucha carga.

La desventaja es que los carros de 6 ruedas tienen ruedas flotantes en un extremo, por lo que hay más ruido de traqueteo al cargar y mover, lo que puede ser más ruidoso que un carro de cuatro ruedas.

Aspectos a Tener en Cuenta al Momento de Elegir un Carro de 6 Ruedas

El principio básico a la hora de elegir una carretilla es seleccionar una que sea adecuada para el tamaño y el peso de la carga que se va a transportar. Tambien, tome en cuenta que la capacidad de carga de la carretilla es un indicador importante y no debe superar el peso de la carga a transportar.

También es importante elegir el tipo y el número de ruedas en función del entorno y el terreno en el que se va a transportar la carga. Las ruedas grandes de goma son adecuadas para superficies de suelo duro, mientras que las ruedas neumáticas más grandes son útiles en terrenos irregulares o en entornos con muchos obstáculos.

La forma del pedestal debe coincidir con la forma de la carga a transportar. Los carros con plataforma son adecuados si se requiere una base plana, mientras que los carros tipo caja son apropiados para cargas cúbicas.

Y la durabilidad de la carretilla es importante para un uso a largo plazo. Especialmente en aplicaciones industriales, se requieren carros robustos. Además, las asas para manejar la carretilla deben tener la altura y la forma adecuadas. Elija un carro con asas fáciles de manejar.

Y si tiene requisitos especiales, por ejemplo, si necesita un carro eléctrico o un carro con funciones de elevación y descenso, es importante elegir el modelo adecuado.

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machine d’assemblage automatique

Qu’est-ce qu’une machine d’assemblage automatique ?

Les machines d’assemblage automatiques sont des machines qui assemblent et fabriquent automatiquement des produits dans les usines et autres processus de fabrication.

Elles peuvent être classées en fonction du type de travail d’assemblage effectué et du type de produit à fabriquer. Certaines d’entre elles se réfèrent à des équipements qui effectuent une seule tâche. Comme par exemple, les machines à serrer les vis, à riveter et à pigeonner, les robots d’assemblage et les conteneurs de transport. En revanche, d’autres machines se réfèrent à des processus d’assemblage qui effectuent des tâches d’assemblage multiples.

Utilisations des machines d’assemblage automatiques

Voici quelques exemples d’utilisations de ces machines d’assemblage automatique : petites bobines et noyaux, composants de radiateurs à alimentation simultanée de 28 feuilles et lignes de placage, petits varicons, noyaux, sections frontales d’appareils photo, contacts de contacteurs, vérins, dynamos automobiles, très petits volumes, thermocontacts, bouchons de serrure de cylindre, têtes magnétiques de magnétophones, obturateurs de plan focal, enrouleurs de film pour caméras, bobines d’allumage pour automobiles, obturateurs d’objectif à trois lames pour caméras, micro-moteurs, composants horlogers, FMS, électrovannes multi-types, brosses à dents électroniques, boucles d’oreilles, vannes de régulation de la pression des liquides, systèmes de séchage de l’alimentation en liant, capteurs pour les systèmes d’alimentation en liant et les systèmes d’alimentation en liant, remplisseuses automatiques de gaz de pélose, poussoirs de table pour capteurs, aléseuses entièrement automatiques, machines d’assemblage de calfeutrage par saut, ressorts ultrafins, sertisseuses automatiques de joints, roulements à aiguilles, embrayages, pièces en forme d’anneau, etc.

Principe des machines d’assemblage automatiques

Elles sont composées d’une unité qui assemble, traite et contrôle le produit et d’une machine de base qui transporte le produit et les composants. Il existe deux types de machines de base : le type à ligne et celui à plateau tournant.

1. Les machines d’assemblage automatiques de type ligne

L’unité d’alimentation se compose d’un chargeur de pièces, d’une trémie et d’un dispositif de palettisation. Les unités de déchargement comprennent des convoyeurs, des unités de palettisation, des unités de mise en boîte et des machines d’emballage.

La disposition aisée des unités permet un agencement simple lors de la construction de machines automatiques comportant un grand nombre de pièces. Elle offre également une excellente maintenabilité. En revanche, l’espace requis entre chaque unité nécessite dans certains cas un espace plus important que dans le cas du type à plateau tournant.

2. Les machines d’assemblage automatiques à plateau tournant

L’unité d’alimentation se compose d’un alimentateur de pièces, d’une trémie et d’un dispositif de palettisation. Les unités de déchargement comprennent des convoyeurs, des unités de palettisation, des unités d’encartonnage et des machines d’emballage. L’agencement des unités à haute densité permet de gagner de la place. Cependant, l’agencement et la maintenabilité peuvent être difficiles à réaliser si le nombre de pièces est important.

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Circuitos Integrados de Reinicio del Sistema

¿Qué son los Circuitos Integrados de Reinicio del Sistema?

Los circuitos integrados de reinicio del sistema son dispositivos semiconductores que controlan la tensión de alimentación y suministran una señal de reinicio al microcontrolador.

Si se aplica al microcontrolador una tensión por debajo del rango de tensión de funcionamiento normal, no podrá funcionar de acuerdo con los requisitos del programa de control. Esto puede resultar en la destrucción de datos internos, impidiendo que el equipo electrónico funcione como se esperaba originalmente y puede ser fatal.

El propósito de utilizar circuitos integrados de reinicio del sistema es prevenir tal operación anormal del programa del microcontrolador.

Usos de Circuitos Integrados de Reinicio del Sistema

Los circuitos integrados de reinicio del sistema controlan la tensión de alimentación aplicada al microcontrolador y conectan la señal de salida del circuito integrado de reinicio a la patilla de señal de entrada de reinicio del microcontrolador.

Los microcontroladores se utilizan en muchos dispositivos, como equipos informáticos (ordenadores, teléfonos inteligentes y tabletas), electrodomésticos (frigoríficos, aparatos de aire acondicionado y lavadoras), equipos audiovisuales (televisores, grabadoras de BD y equipos de audio), equipos de automoción (coches y motos), equipos ofimáticos (impresoras y escáneres), instrumentos de medición y diversos equipos de prueba, etc. Los circuitos integrados de reinicio del sistema también se instalan en muchos aparatos, como equipos profesionales.

Principio de Circuitos Integrados de Reinicio del Sistema

En general, un circuito integrado (CI) está compuesto por tres terminales: una terminal de alimentación de voltaje (VDD), una terminal de tierra (GND) y una terminal de salida para reinicio de señal (OUT). La tensión de alimentación que se suministra al microcontrolador se conecta a la terminal VDD del CI, mientras que la terminal OUT del CI se conecta a la terminal de reinicio (RESET) del microcontrolador.

La función principal del CI es realizar la detección de voltaje, y si la tensión de entrada en VDD cae por debajo de un umbral predefinido, el microcontrolador se reinicia automáticamente para asegurar un funcionamiento estable y confiable del sistema.

¿Cómo Seleccionar Circuitos Integrados de Reinicio del Sistema?

Los circuitos integrados de reinicio del sistema reinician el microcontrolador cuando el voltaje de VDD es menor que el voltaje de detección y liberan el reinicio al microcontrolador cuando el voltaje de VDD es mayor que el voltaje de detección Hay muchos voltajes de detección de CI disponibles en la línea y es importante seleccionar un CI que coincida con el rango de voltaje del microcontrolador que se va a utilizar. Es importante seleccionar un CI que coincida con el rango de tensión del microcontrolador que se va a utilizar.

Tipo de Circuitos Integrados de Reinicio del Sistema IC

1. Tipo de Salida

Existen dos tipos de salida para el pin OUT de los circuitos integrados de reinicio del sistema: tipo Nch open drain y tipo CMOS. Para el tipo Nch open drain, se requiere una resistencia pull-up externa para el pin OUT, pero para el tipo CMOS, no se requiere una resistencia pull-up externa.

Para el tipo de drenaje abierto Nch, se pueden conectar elementos distintos del microcontrolador, pero para el tipo CMOC, el CI y el microcontrolador deben conectarse uno a uno.

2.Tipo Equipado con WDT (Watch Dog Timer)

Además de los productos que simplemente detectan una tensión predeterminada y generan un reinicio del sistema, también hay tipos con un WDT (Watch Dog Timer) incorporado, que supervisa el programa del microcontrolador para asegurarse de que no se ha desbocado o detenido.

Además de supervisar la tensión y generar un reinicio del sistema, el WDT integrado también genera un reinicio del microcontrolador en caso de funcionamiento anómalo de éste.

La función WDT se utiliza conectando la salida de señal WDT del microcontrolador al CI de reinicio. La salida de la señal WDT del microcontrolador es una señal de pulso con una frecuencia constante cuando el microcontrolador funciona normalmente. Sin embargo, si el microcontrolador se vuelve inestable, la señal WDT deja de tener una frecuencia constante.

El circuito integrado de reinicio controla la frecuencia de la señal WDT y reinicia el microcontrolador si la frecuencia es anormal.

3. Tipos con Temporizador de Retardo Incorporado

Algunos tipos tienen un temporizador de retardo incorporado. Esta función libera el reset del microcontrolador una vez transcurrido un tiempo determinado. Incluso en caso de fluctuaciones excesivas de tensión, el reset puede liberarse de forma estable.

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machine de polissage automatique

Qu’est-ce qu’une machine de polissage automatique ?

Une machine de polissage automatique est un appareil qui effectue automatiquement des traitements de surface de haute précision tels que le rodage et le polissage.

Le principe de base d’une polisseuse automatique est qu’un plateau de polissage contenant une meule ou un fluide abrasif tourne à grande vitesse et est pressé contre la pièce à affûter pendant qu’il tourne. Comme pour le meulage, il existe des tours qui appuient une lame sur une pièce tournant à grande vitesse pour l’aiguiser. Cependant, comme la meule tourne, elle peut aiguiser la pièce un peu plus progressivement qu’un tour, qui utilise une lame pour aiguiser la pièce.

Ces dernières années, les produits industriels sont devenus compatibles avec les commandes numériques. Ainsi, les polisseuses peuvent désormais également polir automatiquement à l’aide de “polisseuses à commande numérique” commandées par ordinateur.

Utilisations des machines de polissage automatiques

Les machines de polissage automatiques peuvent être divisées en deux catégories principales, en fonction de l’usage auquel elles sont destinées :

1. Le traitement de produits industriels

Les polisseuses automatiques sont utilisées pour l’usinage de pièces de machines nécessitant des surfaces de glissement lisses, par exemple avec des pièces d’accouplement.

2. La préparation d’échantillons métalliques

L’observation métallographique est l’un des types d’inspection des pièces métalliques. La métallographie est largement utilisée au quotidien, par exemple pour contrôler la qualité du traitement thermique des matériaux en acier.

Ces observations sont effectuées à l’aide d’un microscope spécial appelé microscope métallurgique. Cependant, les échantillons doivent être polis miroir. Les matériaux en acier ayant subi un traitement thermique à haute fréquence ou une cémentation et une trempe sont extrêmement durs. Le polissage manuel de ces matériaux nécessite donc beaucoup de temps, d’efforts et de compétences.

Les machines de polissage automatiques permettent de préparer des échantillons pour l’observation métallographique en un temps relativement court. Elles sont également utilisées lors de la réalisation d’essais de dureté Vickers, car les échantillons doivent être rectifiés et finis.

Principe des machines de polissage automatiques

Les machines de polissage automatiques appliquent automatiquement une pression, un mouvement relatif et un lubrifiant. Le polissage est effectué en appliquant une pression et un mouvement relatif à la pièce à polir. Par exemple, une meule, afin d’ébrécher progressivement la pièce à polir. Le meulage est également facilité par l’utilisation d’un lubrifiant pendant le processus.

Dans les machines de polissage automatiques pour la préparation d’échantillons métalliques, la meule a la forme d’un disque. Elle tourne à une vitesse déterminée et le porte-échantillon est circulaire. Cela permet de monter plusieurs échantillons simultanément. Le porte-échantillon a son centre de rotation décalé par rapport au centre de rotation du disque de prépolissage. Il tourne donc tout en pressant l’échantillon sur le disque de prépolissage par le haut.

La pression et la vitesse de rotation peuvent être réglées en fonction de l’échantillon. Certaines machines peuvent également être automatiquement arrosées de lubrifiant.

Caractéristiques des machines de polissage automatiques

La principale caractéristique de ces machines est qu’elles permettent à un grand nombre de personnes d’effectuer des opérations de polissage qui nécessitent de l’expérience et des compétences. L’expérience et l’habileté sont essentielles pour le polissage. La raison étant que le processus consiste à passer de meules grossières à des meules fines, en réduisant successivement la taille des rayures sur la meule jusqu’à l’obtention d’une surface semblable à un miroir.

Si les conditions de polissage appropriées peuvent être trouvées à l’aide d’une polisseuse automatique, le processus de polissage peut être réalisé efficacement pour un même produit. La polisseuse automatique peut préparer plusieurs échantillons en même temps lors de la préparation d’échantillons pour l’observation métallographique. Ainsi, cela constitue un autre de ses avantages.

Plus d’informations sur les machines de polissage automatiques

Le polissage est une tâche à forte intensité de main-d’œuvre lorsqu’il est effectué à la main, c’est pourquoi la plupart des produits sont désormais automatisés. Le travail de polissage nécessite des processus délicats, tels que la taille des particules sur le côté de la meule, la vitesse de meulage et l’intensité de la force. Les rectifieuses conventionnelles pouvaient produire des pièces assez précises. Cependant, la méthode la plus récente et la plus répandue consiste à attacher un dispositif à commande numérique à cette rectifieuse polyvalente et la programmation est effectuée automatiquement.

Les “machines de polissage automatiques avec robots” commencent à être utilisées dans les usines qui produisent de grandes quantités de pièces, comme celles qui existent en Chine. L’utilisation de robots attire l’attention parce qu’ils peuvent être utilisés dans un plus grand nombre de lignes que les machines de polissage. Ils peuvent également réduire la main d’oeuvre nécessaire.

Cependant, comme nous l’avons mentionné plus haut, le polissage est une partie assez délicate et un processus qui affecte le degré d’achèvement du produit. Ainsi, il existe de nombreuses situations où le système actuel de robots ne peut pas être utilisé en raison d’une baisse de la qualité. C’est pourquoi de nombreux fabricants de robots et de machines industrielles sont actuellement en train de développer des technologies pour la robotisation du processus de polissage.

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Redes de Resistencias

¿Qué son las Redes de Resistencias?

Una red de resistencia es un componente compuesto por varias resistencias individuales conectadas entre sí. Se utilizan principalmente en circuitos eléctricos y electrónicos, donde una única Redes de Resistencias puede desempeñar el papel de varias resistencias.

Cuando es necesario utilizar varias resistencias en un solo resistor, el uso de redes de resistencias ayuda a aumentar la integración de los circuitos y a reducir costos. Los componentes están disponibles tanto en los tipos con plomo, que son componentes discretos conectados con patas de alambre de puente, como en los tipos montados en superficie, que son componentes de chip conectados para montaje en superficie.

Usos de las Redes de Resistencias

Se utiliza en circuitos eléctricos y electrónicos cuando se necesitan varias resistencias del mismo valor de resistencia. Por ejemplo, cuando existen varios circuitos de la misma configuración en una placa, la colocación de varias resistencias del mismo valor de resistencia requiere una gran superficie de la placa. En tales casos, las resistencias de red pueden utilizarse para reducir el área de montaje, reduciendo así el tamaño de la placa y aumentando la integración. Otra posible ventaja es que el coste de adquirir una red de resistencia con 10 resistencias conectadas a ella es inferior al de adquirir 10 de la misma resistencia.

Principios de las Redes de Resistencias

Las redes de resistencias, de uso común, son elementos formados por varias resistencias conectadas en paralelo. En los tipos con plomo que utilizan resistencias de película gruesa, los revestimientos gruesos que actúan como resistencia están dispuestos en paralelo, con un electrodo común en un lado de cada resistencia y el lado opuesto conectado a un cable de plomo como terminal del elemento. La cara exterior se aísla con un revestimiento de vidrio y la cara exterior se cubre con una resina exterior para formar un único elemento.
También hay elementos que actúan como resistencias divisoras de tensión. Las que se utilizan como resistencias divisoras de tensión tienen un terminal entre dos resistencias conectadas en serie.
Una red de resistencia con función divisora de tensión se puede utilizar, por ejemplo, para reducir una tensión de 10 V en 1/2 a 5 V. Se puede generar una tensión de 5 V utilizando un solo elemento. También hay otros elementos con valores de resistencia que no son todos iguales, sino 2x, 4x, 8x… Utilizando estos elementos en circuitos en escalera, etc., es posible aumentar considerablemente la integración y reducir los costes.