月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’une électrode à fil métallique ?

Les électrodes à fil métallique sont des outils utilisés dans les machines d’électroérosion à fil.

Lors de l’électroérosion d’une pièce à usiner, un phénomène de décharge électrique se produit lorsqu’une tension est appliquée entre la pièce et l’électrode de l’outil.

La chaleur élevée (environ 7000°C) générée au cours de ce processus chauffe et fait fondre progressivement la pièce.

L’outil utilisé dans ce processus est une électrode à fil métallique. Le diamètre est d’environ 0,05-0,3 mm, ce qui correspond à un fil métallique très fin. Le matériau utilisé pour le fabriquer est principalement le laiton (un alliage de cuivre et de zinc).

Utilisations des électrodes à fil métallique

Les électrodes à fil métallique sont utilisées pour couper une variété de pièces en métal dur. L’électroérosion peut être effectuée sur n’importe quelle pièce dure, à condition que la pièce puisse être alimentée en énergie.

• Usinage d’anneaux spéciaux
  Les bagues spéciales sont découpées avec une grande précision à l’aide de fils électrodes.
• Ressorts en tôle
  Les ressorts en tôle sont découpés en couches à l’aide de fils-électrodes.
• Masques métalliques
  Les masques métalliques peuvent être facilement traités.
• Appareils ménagers
  Utilisé pour l’usinage de précision des pièces métalliques utilisées dans les appareils ménagers et les téléphones intelligents.

  Ils sont également utilisés pour l’usinage de précision de pièces dans le secteur aéronautique.

Caractéristiques des électrodes à fil métallique

L’électrode à fil métallique est utilisée dans les machines d’électroérosion à fil coupe le métal de la pièce à usiner comme une “scie à fil” avec la chaleur générée par la décharge électrique tout en alimentant continuellement le fil en tant qu’électrode.

Le diamètre du fil est déterminé par la forme et l’épaisseur du métal à couper ou à déformer. On choisit généralement des fils d’un diamètre de 0,1 à 0,3 mm.

Le diamètre du fil d’électrode dépend du diamètre de la matrice utilisée dans la machine EDM, mais s’il est trop épais, il ne passera pas à travers la matrice. S’il est trop fin, le fil d’électrode se balancera. C’est pour cela qu’il faut choisir la taille appropriée.

Les diamètres de fil (en mm) actuellement utilisés sont les suivants :

・0.02, 0.03, 0.05, 0.07, 0.10, 0.15, 0.20, 0.25, 0.30

La composition des fils d’électrodes est principalement du laiton (un alliage de cuivre et de zinc, avec une composition de zinc de 35-40%).

Le laiton présente de bonnes caractéristiques de décharge et est fréquemment utilisé.

Le type qui suit est appelé fil de codage.

La couche superficielle du laiton est recouverte de zinc de haute pureté par galvanoplastie. La couche de zinc de haute pureté donne une finition de surface uniforme et régulière à la pièce, ce qui permet un usinage à grande vitesse.

Qu’est-ce qu’un capuchon d’étanchéité ?

Un capuchon d’étanchéité est un couvercle qui scelle un trou qui a été inévitablement percé pour des raisons de traitement.

Les matériaux utilisés sont le caoutchouc résistant à l’huile et à la chaleur et les anneaux métalliques. Si l’espace à sceller est important, le couvercle peut être encastré et retenu de l’extérieur par un anneau d’arrêt ou similaire. Il est important de garantir l’étanchéité à l’air et la facilité d’enlèvement. Pour éviter que des corps étrangers ne pénètrent de l’extérieur et que l’huile de graissage stockée à l’intérieur ne s’écoule, les couvercles sont conçus pour résister à la chaleur et à l’abrasion. Il en existe différents types, dont ceux qui s’ouvrent facilement et ceux qui sont destinés à des applications spéciales telles que la fermeture des extrémités de tuyaux flexibles.

Utilisations des capuchons d’étanchéité

Largement utilisés dans les machines, telles que les automobiles, les machines de construction, les machines agricoles et les machines-outils. Dans le secteur de la construction, ils servent à fermer les extrémités des tuyaux et à protéger les capteurs de débit. Dans les secteurs électrique et électronique, ils sont également utilisés pour protéger les connecteurs lorsqu’ils ne sont pas branchés. Ils sont également utilisés comme couvercles pour les récipients de liquides tels que les produits chimiques et l’huile, et comme couvercles spécialisés pour divers types de récipients d’emballage.

Autres informations sur les capuchons d’étanchéité

Capuchons d’étanchéité

Le terme “capuchon d’étanchéité” est très similaire à celui de bouchon de scellage. Il fait référence à un sceau en forme de film, par exemple, qui est placé sur une capsule de bouteille de boissons telles que le vin ou le saké, et qui scelle la capsule. Ce terme peut également désigner d’autres matériaux d’étanchéité en caoutchouc placés à l’intérieur du bouchon ou sur la partie filetée du bouchon.

Qu’est-ce qu’un mandrin à coulisse ?

Un mandrin à coulisse est un mandrin qui saisit la carotte et retire le produit moulé du moule lors du retrait du produit moulé d’une machine de moulage par injection. La résine fondue injectée par la buse d’une machine de moulage par injection est acheminée par un passage épais dans le moule, appelé carotte, par un passage étroit, appelé canal de coulée, et par un endroit appelé porte, jusqu’à la section de moulage.

Le mandrin à coulisse est normalement utilisé pour saisir le canal de coulée et retirer la pièce moulée, mais il peut également être utilisé pour saisir la pièce moulée elle-même ou la carotte.

Utilisations des mandrins à coulisse

Les mandrins à coulisse sont souvent utilisés lorsque des robots sont utilisés pour retirer les pièces moulées des machines de moulage par injection. Pour automatiser le retrait des pièces moulées, plusieurs glissières sont combinées afin que le mandrin à coulisse puisse se déplacer sur les glissières.

Les mandrins à coulisse sont souvent utilisés lorsque la pièce à couler est serrée entre deux raccords en forme de griffes. L’entraînement est électrique ou pneumatique. Un modèle doté d’un capteur dans les mâchoires est généralement utilisé pour vérifier le fonctionnement et passer à l’étape suivante.

Caractéristiques des mandrins à coulisse

Lors du démoulage d’un produit moulé, la méthode de démoulage est choisie en fonction de la forme de la porte, qui est l’entrée du produit moulé dans le moule. Dans la méthode du portillon direct, où la carotte est reliée directement au portillon au centre du produit moulé sans coulisse, le produit moulé est mandriné ou la carotte est mandrins à coulisse. Comme il reste de grandes marques d’injection, il est nécessaire de procéder à une finition après le découpage de l’injection.

Lors de la connexion à la porte à partir du côté du produit moulé via une glissière, utiliser un mandrin à coulisse ou mandriner la tige de coulée. La finition après la découpe de l’opercule est nécessaire car des marques d’opercule sont laissées sur le produit moulé.

Dans le système de porte sous-marine, où une porte en forme de tunnel est prévue à l’extrémité de la coulisse, le produit moulé et la coulisse sont tous deux mandrins à coulisse. La porte est automatiquement coupée à l’ouverture du moule, ce qui élimine la nécessité d’un traitement post-moulage.

Dans le cas du système de porte à broches, où trois moules sont utilisés et où le produit moulé et le canal de coulée sont séparés, le produit moulé est mandriné et le canal de coulée peut ne pas avoir besoin d’être mandriné. Le canal de coulée et la carotte, y compris la porte à picots, sont séparés du moule lors de la première séparation du moule, et le produit moulé est retiré lors de l’opération de séparation suivante. Les portes sont automatiquement coupées lors de la séparation du moule, de sorte qu’il n’est pas nécessaire de les couper après le moulage.

Qu’est-ce qu’un noyau coulissant？

Les noyaux coulissants sont l’un des composants utilisés dans les moules. Ils sont nécessaires pour former des formes appelées “contre-dépouilles”. Dans celles-ci, le moule ne peut pas être ouvert parce qu’il est lié à la forme (contre-dépouille) lorsque le moule est retiré.

En règle générale, plus le nombre de pièces requises est important, plus le coût de l’outillage est élevé. Il est donc nécessaire de le minimiser autant que possible, par exemple en divisant les pièces en sections.

Les traces du moule à noyaux coulissants restent visibles, notamment dans le cas de nombreuses pièces en plastique qui n’ont pas été peintes ou finies. Cela peut mener à fournir des indices pour comprendre la structure du moule de la pièce.

Utilisations des noyaux coulissants

Les noyaux coulissants sont utilisés dans les moules pour procéder au moulage de pièces présentant une forme appelée “contre-dépouille”.

Cela est nécessaire pour mouler des formes telles que des trous latéraux, qui seraient piégés par le moule si l’on tentait de le retirer en utilisant la structure normale du moule. Pour prendre un exemple familier, il s’avère qu’une forme simple telle qu’une tasse sans poignée peut être extraite avec un moule normal.

Cependant, lorsqu’il s’agit d’une tasse avec poignée, une forme de “contre-dépouille” est générée et un noyau coulissant est alors nécessaire. Ces formes-ci sont plus susceptibles de se produire dans des pièces de forme complexe. Il est donc important de prendre des mesures telles que la division de la pièce en sections pour les éviter.

Principe des noyaux coulissants

Ils sont généralement constitués d’un mécanisme d’ouverture et de fermeture utilisant une “goupille” ou un “bloc de came”.

Ce mécanisme ouvre et ferme automatiquement la section du noyau coulissant dans une direction orthogonale à la direction d’ouverture du moule. Il est ainsi possible de produire une grande variété de formes.

Toutefois, plus le nombre de pièces requises est important, plus la structure du moule devient complexe et plus les coûts de moulage augmentent.

L’un de ses autres inconvénients est que ces moules sont inférieurs aux moules normaux en termes de durabilité et d’entretien.

Par conséquent, afin de réduire le coût initial et le coût unitaire des pièces, nous examinons souvent si les formes en contre-dépouille peuvent être réduites en divisant les pièces ou par d’autres méthodes. Cela même si certaines formes sont inévitables dans la conception des produits.

Qu’est-ce qu’un chauffage sans contact ?

Les chauffages sans contact sont des chauffages qui transfèrent la chaleur sans contact direct lorsqu’ils chauffent un objet.

La source de chaleur n’a pas besoin d’entrer en contact avec l’objet, ce qui permet de le chauffer efficacement et uniformément. Les chauffages sans contact transfèrent la majeure partie de l’énergie thermique directement à l’objet et le chauffent donc efficacement avec une faible perte d’énergie. En outre, comme il n’y a pas de contact avec l’objet, le risque d’incendie ou de brûlure dû à la chaleur peut être réduit.

Cependant, elles peuvent être plus coûteuses que les méthodes de chauffage conventionnelles. De plus, l’équipement et la technologie peuvent être coûteux à installer, et de nombreux matériaux ne peuvent pas être appliqués en fonction du principe.

Utilisations des chauffages sans contact

Les chauffages sans contact sont utilisés dans un certain nombre de domaines différents. Voici quelques exemples d’applications des appareils de chauffage sans contact.

1. Industrie

Les chauffages sans contact sont largement utilisés dans les processus industriels. Ils peuvent chauffer et faire fondre des matériaux métalliques lors du moulage et du soudage des métaux, ainsi que lors du moulage et de l’assemblage. Dans le moulage du plastique, ils chauffent également les matières plastiques pour faciliter le processus de moulage.

Ils sont également utilisés dans le traitement du verre, où ils sont utiles pour contrôler le formage et le refroidissement afin d’obtenir une forme et des propriétés données. Dans les processus de fabrication des semi-conducteurs, ils constituent un équipement important pour le chauffage et le traitement thermique des plaquettes de silicium afin de produire des produits de précision.

2. Transformation des aliments

Les procédés de séchage des aliments sont utilisés pour éliminer l’eau des aliments, ce qui permet de prolonger la durée de conservation et de réduire le poids. Les procédés de stérilisation par la chaleur sont utilisés pour éliminer les micro-organismes des aliments. Les procédés de cuisson permettent de chauffer uniformément la surface des aliments et peuvent former des marques de brunissement.

3. Équipements médicaux

Les chauffages sans contact sont également utilisés pour chauffer les équipements et les instruments médicaux. Dans la stérilisation des outils chirurgicaux, les chauffages sans contact peuvent tuer les micro-organismes en appliquant des températures élevées. En thermothérapie, les chauffages sans contact sont utilisés pour réchauffer des zones spécifiques du corps afin de stimuler la circulation sanguine et de soulager les tensions musculaires.

Principe des chauffages sans contact

Le principe principal des chauffages sans contact est le transfert d’énergie par rayonnement thermique. Plus précisément, le mécanisme le plus courant est l’utilisation du rayonnement infrarouge pour transférer la chaleur à un objet.

Le rayonnement infrarouge est un type de rayonnement électromagnétique, invisible à l’œil, mais doté d’une énergie thermique. Les chauffages sans contact utilisent l’électricité ou le gaz comme source d’énergie et peuvent émettre un rayonnement infrarouge pour chauffer des objets.

Le rayonnement infrarouge a une grande capacité à transférer l’énergie thermique et peut chauffer directement des objets à travers l’air. Le rayonnement infrarouge a une bande de longueur d’onde spécifique qui est absorbée par les objets, et un chauffage efficace peut être obtenu en sélectionnant la bande de longueur d’onde appropriée pour l’objet.

Types de chauffages sans contact

Il existe différents types de chauffages sans contact. Voici quelques exemples :

1. Émetteurs infrarouges

Ces appareils chauffent les objets par rayonnement infrarouge. Les chauffages électriques infrarouges convertissent l’énergie électrique en rayonnement infrarouge. Les chauffages sans contact sont utilisés dans une variété d’applications telles que le chauffage industriel et le chauffage.

Il existe de nombreux types de chauffages infrarouges, par exemple les chauffages céramiques. Ces chauffages sans contact génèrent de la chaleur en faisant passer de l’électricité à travers une céramique, qui chauffe l’air aspiré et le restitue ensuite. Ils se caractérisent par un temps de démarrage rapide.

2. Chauffages à induction

Les chauffages à induction sont des chauffages qui utilisent un champ électromagnétique pour chauffer un objet. La bobine dans laquelle passe le courant génère un champ électromagnétique et chauffe l’objet en produisant un courant induit dans le matériau conducteur de l’objet. Les objets très conducteurs, par exemple, peuvent être chauffés efficacement. Ils sont largement utilisés dans les ustensiles de cuisine et les équipements de chauffage industriels.

3. Chauffages à micro-ondes

Ces appareils utilisent les micro-ondes pour chauffer des objets. Les micro-ondes générées par un dispositif appelé magnétron sont utilisées pour chauffer des objets en activant le mouvement des molécules d’eau. Elles sont utilisées dans les fours à micro-ondes domestiques et les systèmes de chauffage industriels.

4. Chauffages au laser

Ces appareils utilisent des faisceaux laser pour chauffer des objets. Un faisceau de lumière à haute énergie est irradié sur l’objet et l’énergie lumineuse absorbée par la surface de l’objet est convertie en énergie thermique, qui chauffe ensuite l’objet. Ils sont utilisés lorsqu’un contrôle précis du chauffage ou un chauffage localisé est nécessaire.

Qu’est-ce qu’un actionneur électrostatique ?

Les actionneurs électrostatiques sont des appareils qui mesurent l’éclairement, c’est-à-dire la luminosité, et l’envoient sous forme de données numériques à un ordinateur ou à un autre appareil.

Lorsque des êtres humains effectuent un travail quelconque, la luminosité de l’environnement est importante.

L’évaluation humaine n’est pas adaptée à l’évaluation de la luminosité. En effet, l’œil humain est habitué à l’environnement, il existe de grandes différences individuelles et il est impossible d’obtenir des données numériques.

Les actionneurs électrostatiques peuvent mesurer la luminosité sous forme de données objectives et quantitatives appelées “éclairement”, ce qui permet de surmonter les problèmes liés à l’évaluation humaine.

De plus, ils ont pour fonction d’envoyer les données à un PC (“logger” signifie quelque chose qui enregistre), de sorte qu’il n’est pas nécessaire que les humains enregistrent manuellement les données.

Utilisations des actionneurs électrostatiques

Les actionneurs électrostatiques sont largement utilisés dans les situations où la luminosité de l’environnement est évaluée de manière objective.

La mesure de l’éclairement est essentielle dans des environnements tels que les usines et les laboratoires, où l’éclairement est plus important pour les travaux que dans les bureaux.

La loi sur les services d’incendie réglemente également l’éclairement des lumières de guidage des salles de cinéma, etc. Il est donc nécessaire de mesurer l’éclairement à l’aide d’actionneurs électrostatiques pour prouver que les normes légales sont respectées.

Il est donc nécessaire de mesurer l’éclairement à l’aide d’enregistreurs d’éclairement pour prouver que les normes légales sont respectées. Comme il est difficile d’entrer manuellement l’éclairement mesuré dans un PC pour l’analyser, les enregistreurs d’éclairement sont généralement utilisés pour permettre la transmission automatique vers un PC.

Principe des actionneurs électrostatiques

L’unité d’éclairement mesurée par les actionneurs électrostatiques est le lux, également appelé lx. Elle est calculée en divisant le flux lumineux (unité lm) par la surface (unité m2).

La définition du flux lumineux est “l’intensité de la lumière passant sur une surface”. Toutefois, comme le flux lumineux est plus intense lorsque la surface est plus grande, l’éclairement est calculé en divisant le flux lumineux par l’aire de cette surface.

Comme la luminosité requise est la même dans les petits et les grands bureaux, il est logique d’utiliser l’éclairement plutôt que le flux lumineux comme mesure de la luminosité.

La lumière blanche est un composé de lumière répartie sur une longueur d’onde allant d’environ 400 nm (bleu-violet) à 700 nm (rouge). L’œil humain est sensible à différentes longueurs d’onde, avec une distribution maximale à environ 555 nm (vert).

Les actionneurs électrostatiques font passer la lumière incidente à travers un filtre qui imite la sensibilité humaine et est reçue par une photodiode. La photodiode est un élément qui convertit la lumière reçue en un signal électrique.

Le signal électrique converti de la lumière par la photodiode est mesuré et l’éclairement est obtenu. L’éclairement obtenu est envoyé à un PC en utilisant une fonction logarithmique, ce qui permet de l’analyser à l’aide d’un logiciel tel qu’Excel.

Qu’est-ce qu’un capteur électrostatique ?

Un capteur électrostatique est un type de dispositif qui mesure la quantité d’électricité statique dans un objet à mesurer, également connu sous le nom d’instrument de mesure du potentiel de surface. Il s’agit de capteurs sans contact qui utilisent le phénomène d’un champ électrique dont l’intensité est proportionnelle à la quantité de charge générée autour d’un objet chargé.

Les capteurs électrostatiques peuvent mesurer l’électricité statique non seulement sur les métaux, mais aussi sur tous les matériaux diélectriques tels que le plastique, le verre et l’eau. Outre les capteurs électrostatiques installés, des capteurs électrostatiques portatifs sont également disponibles, permettant une mesure précise de l’endroit souhaité.

Comme le capteur électrostatique dépend de la distance de mesure, le potentiel indiqué change également lorsque la distance de mesure est modifiée. Pour des mesures précises, il est donc recommandé de fixer le capteur à une distance déterminée.

Utilisations des capteurs électrostatiques

Les capteurs électrostatiques sont utilisés dans les lignes de production de divers secteurs industriels, tels que les semi-conducteurs, les équipements électriques, l’automobile, les denrées alimentaires et les produits pharmaceutiques.

Lorsque de l’électricité statique est générée dans une chaîne de production, la poussière et d’autres particules sont attirées par les pièces et y adhèrent, ce qui entraîne des problèmes de qualité et de rendement, tels que le risque que la poussière adhère aux produits et s’y mélange, et le risque que les pièces se repoussent les unes les autres, ce qui peut causer des problèmes.

Il est donc essentiel de prendre des mesures de contrôle de l’électricité statique pour empêcher la production d’électricité statique sur la ligne de production, et pour mettre en œuvre ces mesures de contrôle de l’électricité statique, il faut des capteurs statiques pour déterminer avec précision la quantité d’électricité statique générée à différents points de la ligne de production.

Principe des capteurs électrostatiques

Les capteurs électrostatiques se composent généralement d’une section de capteur contenant une électrode de détection et d’une section d’amplificateur qui convertit la charge détectée en un signal de tension.

Lorsqu’un objet de mesure chargé s’approche du capteur, la partie du capteur est soumise à un champ électrique provenant de l’objet et, en raison de l’induction électrostatique, une charge induite proportionnelle à l’intensité du champ électrique est générée. Devant l’électrode de détection se trouve une électrode oscillante, appelée hacheur, qui modifie périodiquement l’intensité du champ électrostatique.

À ce moment, la charge induite change également de façon cyclique et un courant alternatif circule entre l’électrode de détection et la terre. Ce courant est converti en impédance dans la section amplificateur et extrait sous la forme d’un signal de tension alternative pour déterminer le potentiel chargé de l’objet à mesurer.

Lors de l’utilisation d’un capteur électrostatique, il est important de noter que même si le potentiel électrostatique de l’objet à mesurer est le même, la tension de charge requise changera si la capacité électrostatique est différente. Par exemple, si l’objet à mesurer est en contact avec un métal, la capacité sera plus élevée que si l’objet est seul, de sorte que le potentiel d’occultation mesuré sera converti en une valeur plus faible, même si la quantité de charge est constante.

Qu’est-ce qu’une chaussure de travail à décharge électrostatique？

Les personnes sont chargées par induction électrostatique causée par la friction entre les vêtements et d’autres objets lorsqu’elles marchent ou effectuent d’autres actions.

Ce phénomène signifie que, si aucune mesure n’est prise, les personnes se trouvent toujours dans un état de charge dangereuse qui peut déclencher l’inflammation de substances inflammables ou des chocs électriques. Pour éviter cela, il est simple et efficace de porter des chaussures de travail à décharge électrostatique qui permettent à la charge statique générée de s’échapper par les semelles vers le sol afin qu’elle ne s’accumule pas sur le corps humain.

Par précaution, lors de la manipulation des chaussures électrostatiques, il est difficile de conserver les performances d’origine si les semelles sont usées ou recouvertes d’un revêtement, c’est pourquoi un contrôle visuel avant utilisation est le premier pas vers la sécurité.

Utilisations des chaussures de travail à décharge électrostatique

Les chaussures de travail à décharge électrostatique sont utilisées de trois manières principales au Japon.

La première consiste à les utiliser dans des endroits où l’électricité statique peut provoquer des accidents ou des catastrophes telles que des explosions, des incendies ou des chocs électriques.
Exemples : diverses usines manipulant des substances inflammables telles que le pétrole, les produits chimiques, la peinture, l’imprimerie, etc.

Le second est destiné à être utilisé dans des lieux où des perturbations de la production, telles que l’endommagement ou la contamination d’éléments électroniques causés par l’électricité statique, peuvent se produire.
Exemple : usines de fabrication de produits électroniques (généralement des salles blanches).

La troisième est l’utilisation sous haute tension, par exemple pour l’inspection de lignes électriques à haute tension.
Comme l’inspection des câbles électriques à haute tension doit être effectuée sans faille, même en hiver, les chaussures de sécurité sont conçues pour être utilisées dans des environnements à 0 °C.

Principe des chaussures de travail à décharge électrostatique

Afin de maintenir le corps humain à un niveau d’électrification sûr, l’électricité statique générée doit s’échapper sur le sol en quelques centaines de millisecondes et le potentiel de charge du corps humain doit être supprimé à quelques 10 V ou moins.

Pour répondre à cette exigence, il est stipulé que la résistance électrique des chaussures doit être inférieure ou égale à 1,0 x 10^9 Ω. Il existe trois normes pour les chaussures électrostatiques basées sur la résistance électrique. (Norme JIS T8103)

Chaussures électrostatiques générales : 1,0×10^5≤R≤1,0×10^8 (1,0×10^5≤R≤1,0×10^9).
Chaussures électrostatiques spéciales : 1,0×10^5≤R≤1,0×10^7 (1,0×10^5≤R≤1,0×10^8)
　　Chaussures conductrices : R<1,0×10^5 (R<1,0×10^5)
*Température de mesure : 23°C ± 2°C, les valeurs entre parenthèses sont des valeurs de référence dans un environnement à 0°C.

En outre, l’humidité étant également un facteur important dans la production d’électricité statique, les produits qui répondent aux critères d’utilisation dans des conditions sèches avec des valeurs inférieures à trois niveaux d’humidité (12±2%, 25±3% et 50±5%) sont considérés comme des chaussures électrostatiques plus stables.

Bien qu’il soit difficile d’avancer des valeurs numériques, si on les décrit simplement, on peut dire qu’il s’agit de chaussures de sécurité très rentables qui “permettent à l’électricité statique générée dans le corps humain de s’échapper instantanément de la semelle intérieure de la chaussure ⇒ semelle intérieure ⇒ chemin conducteur de la semelle principale ⇒ semelle de la chaussure ⇒ sol”.

Qu’est-ce qu’un testeur de rigidité diélectrique？

Un testeur de rigidité diélectrique est un testeur qui permet d’appliquer la tension d’isolement que peut supporter un équipement électrique.
La tension d’isolement est la tension qu’un appareil électrique peut supporter lorsqu’une tension lui est appliquée sans problème.
Si cette tension est augmentée et qu’à un certain moment elle ne peut plus être supportée, cette tension est appelée tension de claquage.

Les équipements électriques doivent avoir une tension de claquage diélectrique. Si la tension de claquage est faible, des détériorations ou des facteurs externes peuvent survenir lors de l’utilisation,
Si la tension de claquage est faible, une détérioration ou des facteurs externes peuvent provoquer un claquage en cours d’utilisation, entraînant une défaillance de l’équipement électrique ou, dans le pire des cas, un incendie,
La loi japonaise sur la sécurité des appareils et des matériaux électriques définit des règles de test de résistance à l’isolation pour chaque appareil électrique, qui doivent être respectées avant que l’appareil puisse être mis sur le marché. Au moment de l’expédition,
Les testeurs utilisés pour vérifier la tension de tenue d’isolement de tous les appareils sont les testeurs de Rigidité Diélectrique présentés ici.

Utilisations des testeurs de rigidité diélectrique

Les testeurs de rigidité diélectrique sont principalement utilisés pour vérifier que les équipements électriques sont électriquement sûrs, par exemple, dans les usines où les produits électriques sont fabriqués et expédiés, ou dans les usines où les équipements électriques sont prototypés ou développés.
Les ingénieurs électriciens qui prototypent et développent des équipements électriques s’en servent pour vérifier qu’il n’y a pas de problème de tension de tenue de l’isolation des produits électriques en question.
L’application la plus courante de ce testeur de rigidité diélectrique est de tester la tension de résistance d’isolement des produits électriques.
Les testeurs de rigidité diélectrique sont le plus souvent utilisés sur les chaînes de fabrication des produits électriques. Au Japon et à l’étranger, il existe généralement des lois telles que la loi sur la sécurité électrique,
La rigidité diélectrique des produits électriques doit être vérifiée avant leur mise sur le marché. Les testeurs de rigidité diélectrique sont utilisés pour vérifier la tension de tenue d’isolation avant l’expédition.
Les ingénieurs qui développent des produits électriques utilisent également les testeurs de rigidité diélectrique pour vérifier la rigidité diélectrique des prototypes et des marges de conception.

Principe des testeurs de rigidité diélectrique

Le principe du testeur de rigidité diélectrique est divisé en une partie génératrice de tension d’isolement et une partie de contrôle de protection contre les surintensités appelée courant imposé.
Pour chacune de ces parties de génération de tension et de contrôle du courant, les valeurs réglées sont fixées à une valeur spécifiée lorsqu’elles sont utilisées dans des tests de vérification répétitifs, comme dans les usines.
Les valeurs fixes de tension et de courant de protection sont appliquées à l’équipement électrique à tester pour déterminer s’il réussit ou non l’essai de tension de tenue diélectrique.

La tension appliquée à ce moment-là est basée sur le savoir-faire du fabricant, avec une marge de sécurité conforme à la loi sur la sécurité électrique.
Par exemple, la tension de tenue à l’isolement pour les modèles de 100 V selon la loi sur la sécurité électrique est de 1000 V pendant une minute, mais lorsqu’ils sont expédiés par le fabricant, 1500 V sont appliqués pendant une seconde, ce qui laisse une marge d’erreur,
Chaque entreprise a mis au point un moyen de réaliser le test en peu de temps, tout en prévoyant une marge.

Comme décrit ci-dessus, les testeurs de rigidité diélectrique sont essentiellement utilisés pour vérifier la tension de tenue des équipements électriques produits en série avant leur expédition,
Il est donc nécessaire de mesurer la tension qui peut être supportée de manière fiable et rapide. C’est pourquoi le testeur de rigidité diélectrique a une structure très simple,
Le testeur est conçu pour détecter les surintensités lors d’un court-circuit, même si la partie qui génère la haute tension et l’équipement électrique dépassent la tension de tenue diélectrique et le court-circuit.
Il dispose d’une fonction de protection contre les surintensités pour détecter les surintensités et protéger l’équipement électrique et le testeur. Il existe une large gamme de machines d’essai, allant des machines très bon marché aux machines coûteuses dotées d’une fonction de programmation automatique intégrée.
Il existe une grande variété de produits, allant de testeurs très bon marché à des testeurs de rigidité diélectrique coûteux avec des fonctions de programmation automatique intégrées.

Qu’est-ce qu’un robot à double bras ?

Un robot à double bras est un robot doté d’un torse et de deux bras qui partent du torse.

Chaque bras peut se voir attribuer un rôle et être actionné individuellement. L’avantage d’un robot à double bras est qu’il peut ainsi effectuer des tâches complexes avec deux bras.

Un robot similaire au robot à double bras est le robot à un seul bras. Les robots à double bras peuvent effectuer des mouvements plus proches de ceux de l’homme que les robots à un seul bras et peuvent également travailler avec des objets en position flottante.

Utilisations des robots à double bras

Les robots à double bras sont utilisés dans les secteurs de la fabrication, de la logistique et de la restauration. Ils sont également souvent utilisés dans les établissements médicaux et sociaux tels que les hôpitaux et les maisons de retraite, ainsi que dans la recherche universitaire.

Les robots à double bras peuvent être classés en deux types en fonction de la structure de leurs articulations : les robots à articulation verticale et les robots à articulation horizontale. Les robots à articulation horizontale sont parfois appelés robots SCARA.

1. Robots à articulation verticale

Les robots à articulation verticale sont adaptés aux tâches tridimensionnelles. Les tâches réelles effectuées par les robots à articulation verticale comprennent l’usinage, le meulage, l’inspection, la peinture, le soudage, l’assemblage, la préparation de commandes et la manutention.

2. Robots à articulation horizontale

Les robots à articulation horizontale sont adaptés au travail sur des surfaces planes. Les tâches réelles effectuées par les robots à articulation horizontale comprennent l’inspection, l’assemblage et la manutention.

Principe des robots à double bras

Les robots à double bras fonctionnent de la même manière que les robots ordinaires. Ils se composent d’une main à l’extrémité, d’un bras et d’une articulation (lien). Les robots à articulation verticale sont essentiellement constitués de six axes ou plus.

En faisant tourner chaque axe, le robot peut se déplacer librement dans l’espace tridimensionnel. Certains robots à double bras à articulation verticale sont des robots humanoïdes dont un bras est constitué de sept axes et un axe de hanche. Les robots à articulation horizontale sont essentiellement constitués de quatre axes, trois axes pour les mouvements horizontaux et un pour les mouvements verticaux.

Des moteurs sont utilisés pour déplacer les mains et les bras des robots à double bras. Les moteurs principalement utilisés sont des servomoteurs. Un moteur ayant une fonction similaire est le moteur pas à pas, mais les moteurs pas à pas n’utilisent pas d’encodeur et ne peuvent donc pas déterminer leur propre position. Les moteurs pas à pas ne conviennent donc pas comme source d’entraînement pour les mains et les bras.

Les robots à double bras peuvent être dotés de capacités autonomes grâce à des fonctions de détection telles que des caméras multiples et des capteurs de force. La combinaison du torse, des bras, des mains, des articulations, des caméras, des capteurs de force, du traitement d’images, de la reconnaissance d’objets et du contrôle de la force permet de créer un robot à double bras semblable à un être humain. Grâce à cela, des tâches qui nécessiteraient plusieurs robots à bras unique peuvent être réalisées par un seul robot à double bras.

Autres informations sur les robots à double bras

1. Le prix d’un robot à double bras

Dans le passé, le prix de marché d’un robot à double bras était généralement supérieur à 5 millions de yens, et de nombreuses entreprises considéraient qu’il était difficile d’acheter un robot à double bras. Toutefois, ces dernières années, des robots à double bras dont le prix se situe entre 2 et 3 millions de yens ont été développés, car la demande devrait augmenter dans les usines alimentaires et les maisons de retraite où les robots à double bras peuvent jouer un rôle actif.

Non seulement le prix du robot à double bras a été abaissé, mais le robot lui-même a également réussi à réduire son poids et à améliorer sa sécurité. On s’attend à ce que le nombre de robots à double bras peu coûteux et sûrs augmente en fonction de la demande future.

2. Les avantages d’un robot à double bras

Possibilité d’effectuer des tâches complexes
Comme mentionné au début de cette section, les robots à double bras utilisent deux bras et peuvent donc effectuer des tâches plus complexes que les autres robots. Par exemple, un bras peut être utilisé pour retirer des pièces et l’autre pour les fixer. Le principal avantage de ces tâches complexes est qu’elles peuvent améliorer l’efficacité de l’opération.

Sécurité élevée
Selon les règles de sécurité et de santé au travail du ministère de la santé, du travail et des affaires sociales, les robots d’une puissance de 80 W ou plus doivent être entourés d’une barrière de sécurité afin d’empêcher les travailleurs de pénétrer dans le rayon d’action du robot. Toutefois, les robots à double bras utilisent souvent des moteurs de moins de 80 W, de sorte qu’ils peuvent travailler avec l’opérateur.

Un autre avantage des robots à double bras est qu’ils peuvent également protéger la sécurité du travailleur. À noter que la déréglementation a permis aux robots de 80 W ou plus et aux humains de travailler dans le même espace de travail si certaines conditions sont remplies.

Des coûts d’introduction réduits
Comme indiqué précédemment, le prix des robots à double bras est de plus en plus bas. Le robot à double bras lui-même n’est pas très grand, il est donc possible de réduire les coûts d’introduction. En outre, le travail peut être rendu plus efficace, ce qui entraîne une réduction des coûts de main-d’œuvre.