月: 2023年8月

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réservoir de cryoconservation

Qu’est-ce qu’un réservoir de cryoconservation ?

Les réservoirs de cryoconservation sont des conteneurs dédiés au stockage à long terme d’échantillons biologiques à des températures ultra-basses comprises entre -60°C et -160°C.

La cryoconservation consiste à conserver des échantillons biologiques dans des conteneurs spéciaux remplis d’azote liquide (-196°C). Une méthode simplifiée consiste à utiliser un congélateur à -80°C. La cryoconservation est une méthode efficace de conservation à long terme des échantillons biologiques et des médicaments.

Elle utilise de l’azote liquide ou des évaporateurs d’azote liquide pour conserver les échantillons à des températures très basses, ce qui minimise la détérioration des échantillons. Le stockage à basse température arrête également les réactions biologiques et les activités enzymatiques, préservant ainsi la qualité de l’échantillon. Cela permet d’obtenir des résultats précis lors d’expériences et d’analyses ultérieures.

Cependant, comme les réservoirs de cryoconservation sont utilisés à très basse température, le matériau et la durabilité du récipient sont importants. L’utilisation de conteneurs fabriqués dans des matériaux inadaptés peut entraîner des dommages.

Utilisations des réservoirs de cryoconservation

Les réservoirs de cryoconservation sont utilisés dans diverses applications. Les principales utilisations sont les suivantes

1. Recherche biologique

Dans la recherche biologique, les échantillons biologiques tels que les cellules et les tissus sont généralement cryoconservés. L’activité biologique de l’échantillon est préservée pendant une longue période. La cryoconservation préserve l’activité cellulaire et la structure des protéines, qui peuvent être utilisées lors d’expériences et d’analyses ultérieures.

Les biobanques cryoconservent également des échantillons biologiques à grande échelle. Elles sont utilisées comme ressources pour la recherche sur les maladies et les traitements individualisés.

2. Développement pharmaceutique

La cryoconservation des biomatériaux et des produits intermédiaires dans le processus de production pharmaceutique est nécessaire pour maintenir la stabilité et garantir la qualité du produit. La cryoconservation est particulièrement importante pour les produits sophistiqués tels que les produits biopharmaceutiques, car ils sont sensibles aux fluctuations de température. Les échantillons destinés aux essais cliniques sont également cryoconservés en vue d’une analyse et d’une validation ultérieures.

3. Soins médicaux

Dans le cadre de la transplantation d’organes, certains organes et tissus doivent être conservés à très basse température. Les organes tels que le cœur et les reins sont cryoconservés à des températures d’azote liquide afin de préserver leur activité biologique au moment de la transplantation. La cryoconservation peut prolonger le délai entre le donneur et le receveur d’organes.

La médecine régénérative est un autre domaine qui comprend le développement de thérapies à base de cellules souches et d’ingénierie tissulaire. Dans ces thérapies, les cellules et les tissus du patient peuvent être prélevés, traités et réutilisés. Dans ce cas, la cryoconservation est utilisée pour conserver les échantillons pendant une longue période afin qu’ils puissent être utilisés en cas de besoin.

Principe des réservoirs de cryoconservation

Le principe des conteneurs de cryoconservation est d’arrêter les réactions biologiques et les changements chimiques et de minimiser la détérioration et la dégénérescence en stockant les échantillons et les substances dans des conditions de basse température. Les récipients de cryoconservation typiques utilisent un mécanisme qui maintient des températures très basses à l’aide d’azote liquide ou d’évaporateurs d’azote liquide.

L’azote liquide est un liquide à très basse température qui bout à -196°C. Les réservoirs de cryoconservation sont remplis d’azote liquide et l’échantillon ou le matériau est refroidi par la vapeur de l’azote liquide. L’azote liquide produit un gaz très froid lorsqu’il s’évapore, ce qui permet de conserver l’échantillon à une température très basse.

Dans le conteneur de cryoconservation, l’échantillon ou la substance atteint pratiquement la température de l’azote liquide et reste donc stable face aux changements de température ambiante. La basse température de l’azote liquide réduit considérablement les mouvements moléculaires dans l’échantillon, ce qui peut interrompre l’activité biologique et les changements chimiques. La qualité de l’échantillon est ainsi préservée sur une longue période.

Les réservoirs de cryoconservation sont fabriqués à partir de matériaux et de modèles spéciaux afin de minimiser l’évaporation de l’azote liquide. L’étanchéité et la durabilité du conteneur sont également des facteurs importants. La présence de ces éléments garantit une cryoconservation efficace des échantillons sans en détériorer la qualité.

Comment choisir un réservoir de cryoconservation ?

Lors du choix d’un réservoir de cryoconservation, il faut tenir compte du type de matériau, de la plage de température et de la capacité. En fonction du type et de la nature de l’échantillon à cryoconserver, il convient de choisir le type de récipient approprié.

Il existe des conteneurs spécialisés pour la cryoconservation des cellules et des tissus. Des conteneurs résistants à l’azote liquide sont également nécessaires pour la conservation d’échantillons liquides.

Les réservoirs de cryoconservation étant utilisés à des températures très basses, il convient également de vérifier la plage correspondante. Si de l’azote liquide est utilisé, le conteneur doit pouvoir résister à la température de vapeur de l’azote liquide.

D’autres conteneurs de capacité appropriée doivent être sélectionnés en fonction de la quantité d’échantillons à utiliser et à conserver. La taille et la forme du récipient ont une influence sur sa capacité à contenir efficacement l’échantillon.

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jeu de pièces de guidage

Qu’est-ce qu’un jeu de pièces de guidage ?

Un jeu de pièces de guidage est un gabarit ou un outil utilisé pour fixer une pièce (pièce à usiner) dans une position définie pendant l’usinage.

Le positionnement de la pièce dans l’espace tridimensionnel est basé sur le principe de la “règle 3-2-1”, qui garantit un positionnement précis.

La “règle 3-2-1” fait référence au nombre de points de coordonnées dans un espace tridimensionnel composé de trois coordonnées XYZ, où un plan est défini comme le plan de référence, et trois points sont définis pour ce plan, et deux points et un point pour les autres plans respectivement.

Les jeux de pièces de guidage sont installés en temps voulu conformément à cette “règle 3-2-1”, selon les besoins.

Utilisations des jeux de pièces de guidage

Les jeux de pièces de guidage portent le nom de leur fonction et sont fabriqués dans des formes et des matériaux différents selon l’application.

Par exemple, dans le domaine de l’usinage, on utilise des pièces en forme de L et des blocs à base de métal ou de résine, tandis que dans les chaînes de production, de nombreuses pièces en résine sont fabriquées en fonction des besoins pour éviter d’endommager les produits.

La forme et le matériau des jeux de pièces de guidage sont choisis en fonction de la précision d’usinage requise pour des applications telles que le positionnement et de la durabilité exigée pour une utilisation sur les lignes de production.

Caractéristiques des jeux de pièces de guidage

Les jeux de pièces de guidage sont fabriqués en tenant compte des matériaux utilisés, car ce sont des composants impliqués dans la précision du positionnement.

Un exemple de spécifications des guides de travail est le matériau SS400, avec un placage de nickel chimique d’une épaisseur de 5 à 10 µm.

En tant que type de tôle d’acier laminée de construction générale, le SS400 a une faible teneur en carbone, généralement de l’ordre de 0,15 à 0,20 %, bien que cela ne soit pas spécifiquement spécifié dans la norme JIS, et fait partie des aciers à faible teneur en carbone. En raison de sa faible teneur en carbone, ce matériau en acier SS400 ne peut pas être renforcé par traitement thermique, mais est considéré comme ayant moins de problèmes liés à la chaleur.

Le nickelage chimique est souvent utilisé pour les pièces de machines comme revêtement offrant une excellente résistance à la corrosion et à l’usure, à condition que l’épaisseur du revêtement et d’autres facteurs soient correctement contrôlés, en raison de l’excellente dureté du film.

Le nickel chimique contient généralement du phosphore, et il en existe trois types – faible, moyen et élevé – en fonction de la teneur en phosphore, chacun ayant des propriétés physiques différentes qui doivent être prises en compte. Par ailleurs, la teneur en phosphore du type moyen est de 7 à 9 %.

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instrument de mesure d’excentricité

Qu’est-ce qu’un instrument de mesure d’excentricité ?

Les instruments de mesure d’excentricité sont utilisés pour mesurer l’excentricité d’objets rotatifs, principalement des rouleaux et des arbres de moteur.

L’excentricité est une mesure de la distance entre le centre de rotation et le centre rigide, qui est le point central de la forme de l’objet en rotation.

Les pièces tournantes telles que les instruments de précision sont souvent conçues de manière à ce que l’excentricité soit nulle. Ainsi, tout écart par rapport à l’excentricité peut entraîner des dysfonctionnements.

Deux méthodes typiques de mesure des réponses sont “le type de transmission”, qui mesure par lumière transmise, et “le type de réflexion”, qui mesure par lumière réfléchie.

Utilisations des instruments de mesure d’excentricité

Les instruments de mesure d’excentricité sont utilisés pour l’inspection et la maintenance des équipements utilisés avec des moteurs rotatifs. Par exemple, les bras de robots et les rouleaux. Lors du choix d’un instrument de mesure d’excentricité, il faut tenir compte de la méthode de mesure, de la précision de la mesure et de la plage de mesure.

Des exemples d’utilisation d’instruments de mesure d’excentricité sont donnés ci-dessous.

  • La mesure de l’excentricité des sections de rouleaux des laminoirs.
  • La mesure de l’excentricité de l’arbre d’un tour dans une machine-outil.
  • La mesure de l’excentricité des pièces rotatives des équipements de fabrication de semi-conducteurs.

Principe des instruments de mesure d’excentricité

Le principe de mesure de l’excentricité est divisé en types de transmission et de réflexion.

  • Le type à transmission
    Un instrument de mesure d’excentricité de type transmission se compose en premier d’une partie émettrice de lumière à laquelle est fixé un élément émetteur de lumière. En second, d’une partie réceptrice de lumière à laquelle est fixé un élément récepteur de lumière.

    Le corps en rotation à mesurer est placé entre les parties émettrice et réceptrice de la lumière. La lumière émise par la partie émettrice est interceptée par le corps rotatif, partiellement transmise. Elle est ensuite reçue par l’élément récepteur de lumière. L’échantillonnage de la lumière reçue par l’élément récepteur de lumière à grande vitesse permet d’observer le degré de défilement et de calculer l’excentricité.

    Selon le produit, certains appareils peuvent mesurer l’excentricité avec précision en mesurant l’excentricité en plusieurs points.

  • Le type réfléchissant
    Les instruments de mesure d’excentricité par réflexion se composent d’un dispositif doté d’un élément récepteur de lumière et d’un élément émetteur de lumière.

    Pendant la mesure, une lumière de type laser émise par l’élément émetteur de lumière est projetée sur l’objet en rotation. La lumière réfléchie est ensuite reçue et l’excentricité est mesurée à partir de la déviation de la période lumineuse.

    Par rapport au type à transmission, le type réfléchissant est plus petit et ne peut mesurer que dans une seule direction. Cependant, il faut faire attention lorsque l’objet à mesurer est mince, car l’erreur peut être importante.

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bobine d’arrêt en mode commun

Qu’est-ce qu’une bobine d’arrêt en mode commun ?

Les bobines d’arrêt en mode commun sont des filtres permettant de réduire le bruit. Ce dernier est notamment connu sous le nom de “bruit de mode commun”.

Le bruit de mode commun est un type de bruit qui se propage dans les lignes d’alimentation et de signal. Il se caractérise par son passage de la terre de référence au substrat de câblage, puis de nouveau à la terre de référence.

Les bobines d’arrêt en mode commun contiennent un inducteur qui interrompt instantanément le flux de bruit lorsqu’il circule.

Elles jouent ainsi un rôle important dans la suppression du bruit et les mesures CEM dans les équipements électroniques.

Utilisations des bobines d’arrêt en mode commun

De nombreux appareils électroniques sont soumis à des mesures CEM afin qu’ils puissent fonctionner normalement même lorsqu’ils sont affectés par le bruit.

La CEM signifie “compatibilité électromagnétique”. Cela signifie que le produit est conçu pour ne pas émettre ou recevoir d’interférences électromagnétiques. Cependant, même si c’est le cas, il est conçu pour fonctionner normalement.

Ces mesures de CEM concernent les équipements électroniques tels que les appareils ménagers, les équipements de bureautique et les véhicules.

Les bobines d’étranglement de mode commun sont utilisées en particulier pour éliminer le bruit de mode commun, ce qui est discuté ci-dessous.

Principe des bobines d’arrêt en mode commun

Le bruit transmis par conduction sur les lignes d’alimentation et de signal est classé en deux catégories : le bruit en mode différentiel et le bruit en mode commun.

Tout d’abord, dans un circuit électrique construit sur une carte, le courant généré par une partie du circuit passe par la charge et revient ensuite par un chemin différent. C’est ce qu’on appelle le mode différentiel, et le bruit qui circule ainsi est appelé bruit de mode différentiel.

D’autre part, il existe une voie où le courant ne passe pas par le circuit, mais circule entre eux en raison de la présence d’une capacité entre la terre de référence et le câblage sur la carte. Le courant retourne à la terre de référence par le côté opposé. C’est ce qu’on appelle le mode commun.

Normalement, la capacité entre la terre de référence et le circuit de la carte est si faible qu’elle ne circule pas avec les signaux à basse fréquence. Toutefois, avec le bruit à haute fréquence, l’impédance est réduite et le bruit de mode commun peut facilement pénétrer.

Les bobines d’arrêt en mode commun sont des filtres permettant d’éliminer le bruit de mode commun parmi ceux-ci.

La bobine se compose de deux conducteurs enroulés autour d’un noyau circulaire.

Lorsque le courant circule en sens inverse dans les deux conducteurs (mode différentiel), les flux magnétiques sont en sens inverse et s’annulent. Elle ne fonctionne donc pas comme un filtre.

En revanche, lorsque les courants circulent dans le même sens (mode commun), les flux magnétiques se renforcent mutuellement et agissent comme un inducteur. Ils filtrent ainsi le bruit.

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Secadores de baja temperatura

¿Qué son los Secadores de Baja Temperatura?

Los secadores de baja temperatura son aparatos que utilizan aire a baja temperatura para secar materiales. Se utilizan para secar madera, alimentos, productos farmacéuticos, productos de papel, etc.

A diferencia de los secadores de aire caliente convencionales, estos secadores utilizan aire a una temperatura relativamente baja (entre 15 °C y 35 °C aproximadamente), lo que permite secar con un consumo de energía reducido. Se han desarrollado innovaciones relacionadas con la energía y la calidad para adaptarse a una amplia gama de productos y materiales.

A diferencia del secado natural, el proceso de secado es estable durante todo el año y no se ve afectado por el aire exterior ni la humedad, por lo que su uso está muy extendido en la industria alimentaria.

Usos de los Secadores de Baja Temperatura

Los secadores de baja temperatura se utilizan principalmente en la industria alimentaria, la transformación de la madera, la fabricación de productos farmacéuticos, la industria papelera y el secado de muestras biológicas.

Industria Alimentaria

En el procesado de alimentos, el secado con aire a baja temperatura minimiza el deterioro del sabor y el valor nutritivo. El secado eficiente es posible durante todo el año, manteniendo las mismas temperaturas que cuando se seca con aire exterior.

Al evaporar la humedad, se puede prolongar la vida útil de los alimentos manteniendo su calidad.

Industria Maderera

El secado de la madera es importante para mejorar la calidad y longevidad del producto. Los secadores de baja temperatura se utilizan para secar la madera hasta alcanzar el contenido de humedad correcto, minimizando las grietas y deformaciones y aumentando la estabilidad del producto procesado. Esto es especialmente útil para evitar el deterioro de la madera debido a las altas temperaturas.

Industria Farmacéutica

En la fabricación de productos farmacéuticos y dispositivos médicos se utilizan secadores de baja temperatura para mantener la estabilidad y calidad del producto. Son especialmente útiles cuando las altas temperaturas pueden afectar a la eficacia y seguridad de los fármacos.

Industria Papelera

Durante la producción de papel y productos de papel, los secadores de baja temperatura se utilizan para controlar la humedad y mantener una calidad uniforme. El secado uniforme evita la contracción por secado y la deformación del papel, lo que se traduce en un producto de alta calidad.

Secado de Muestras Biológicas

Los secadores de baja temperatura se utilizan en instituciones médicas y de investigación para conservar y analizar muestras biológicas. Dado que las biomoléculas pueden dañarse en los tejidos con las altas temperaturas, el secado a baja temperatura minimiza los daños.

Principio de los Secadores de Baja Temperatura

Existen varios tipos de secadores de baja temperatura, dependiendo de la aplicación y el material de destino. En el caso de las aplicaciones industriales, las bombas de paseo grandes son comunes. Los materiales pueden introducirse mediante una cinta transportadora o cargarse y descargarse manualmente con un carro.

El aire para el secado se deshumidifica y se hace circular mediante un sistema de bomba de calor. Los sistemas de bomba de calor son una tecnología que obtiene energía térmica mediante la transferencia de calor.

Es más eficaz y respetuosa con el medio ambiente que la obtención de energía térmica por combustión. Este método se basa en la ley de Boyle-Charles y en la segunda ley de la termodinámica. Tiene la ventaja de una vida útil más larga debido al menor deterioro del equipo.

Tipos de Secadores de Baja Temperatura

Los tipos de secadores de baja temperatura varían de un fabricante a otro, y van desde los secadores de sobremesa de uso doméstico hasta los secadores de tipo comercial y de mayor tamaño.

Los secadores de baja temperatura de uso doméstico suelen emplearse para secar frutas y verduras, ya que pueden adquirirse por unos pocos miles de yenes.

Los secadores de baja temperatura para uso profesional incluyen los de tipo unidad pequeña, los de flujo paralelo y los de flujo inverso.

Unidad Pequeña

La cámara de secado y el cuerpo de la secadora están integrados en una sola unidad, lo que la hace relativamente compacta para uso comercial. Al no requerir obras de instalación, pueden instalarse en cualquier lugar donde haya suministro eléctrico.

En comparación con los tipos domésticos, es posible un control avanzado de la temperatura y la humedad y se puede secar un gran número de productos.

Tipo de Flujo Paralelo

Los secadores de flujo paralelo permiten secar los productos de forma eficaz, ya que garantizan una exposición uniforme a corrientes de aire paralelas. Además, se pueden procesar incluso productos con problemas de olores.

Tipo de Flujo Invertido

Al alternar el flujo de aire en direcciones opuestas, se eliminan las irregularidades en el secado y los productos pueden secarse de forma más uniforme que con el tipo de flujo paralelo. Además, se puede reducir el tamaño del armario de secado, lo que ahorra espacio.

Al invertirse el flujo de aire, no es necesario desplazar la posición de secado, lo que reduce el tiempo necesario para el secado, así como el esfuerzo requerido.

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socle de moteur

Qu’est-ce qu’un socle de moteur ?

Un socle de moteur est un piédestal ou une structure sur laquelle un moteur est monté.

Il s’agit de la base pour le montage stable des moteurs dans les machines utilisées à différents endroits. Par exemple, dans les domaines industriels et domestiques. Le socles de moteur sert de piédestal pour le montage stable du moteur. Il garantit que le moteur est fixé dans la bonne position et qu’il peut être utilisé en toute sécurité.

Il absorbe également les vibrations et les chocs, prolongeant ainsi la durée de vie du moteur. Les moteurs sont également conçus pour être facilement installés et démontés. Les travaux d’entretien et de réparation peuvent donc être effectués rapidement et facilement. Si le moteur doit être remplacé, le socle peut être réutilisé et un nouveau moteur peut être facilement installé.

Certains socles de moteur sont mobiles. Cela permet d’affiner la position du moteur et de régler la tension de la courroie. Le moteur peut ainsi être positionné en fonction du fonctionnement de la machine et du lieu d’installation.

Utilisations des socles de moteur

Les socles de moteur sont largement utilisés dans un grand nombre d’industries et de secteurs. Voici quelques exemples de ses utilisations :

1. Les machines industrielles

Les moteurs électriques sont également incorporés dans les convoyeurs pour le déplacement des produits et des marchandises. Les socles sont des composants qui fixent le moteur au tambour ou aux rouleaux du convoyeur.

Les ventilateurs industriels utilisent également des moteurs électriques pour faire circuler et évacuer l’air. Le socles de moteur est un composant qui est fixé à l’arbre des pales du ventilateur et qui aide le ventilateur à fonctionner efficacement.

2. Les appareils ménagers

Les socles de moteur sont également utilisés dans les appareils ménagers. Ils sont utilisés dans une variété d’appareils, tels que les machines à laver et les climatiseurs. Ces socles sont nécessaires pour monter les moteurs électriques qui alimentent ces produits.

3. L’industrie automobile

Les moteurs électriques sont également utilisés dans les mécanismes de levage et d’abaissement des vitres installés sur les portières des véhicules. Le socles fixe le moteur dans le mécanisme de lève-vitre et assure le levage et l’abaissement en douceur de la vitre.

Les moteurs électriques sont également souvent utilisés pour régler la position des sièges de voiture. Ils déplacent le siège d’avant en arrière et ajustent l’angle du dossier. Le socles fixent ces moteurs au siège et assure un réglage confortable.

Principe du socle de moteur

Le principe du socle de moteur repose sur les principes de base de stabilité et de soutien fournis lors du montage du moteur. Il sert de piédestal pour le montage stable du moteur. Ce dernier étant la source d’énergie de la machine, il est important qu’il soit positionné de manière stable. Le socle supporte donc le poids du moteur et le fixe de manière à ce qu’il ne bouge pas sous l’effet des vibrations ou des mouvements.

Le positionnement précis du moteur permet également de s’assurer qu’il n’affecte pas le fonctionnement de la machine. L’installation précise de son socle est particulièrement importante pour les machines de précision et les robots.

Les socles de moteur sont conçus pour être durables et offrir des performances stables sur une longue période. L’utilisation de matériaux et d’une construction appropriés garantit la sécurité et la fiabilité de la machine.

Comment choisir un socle de moteur ?

Lors de la sélection du socle du moteur, plusieurs facteurs importants doivent être pris en compte. Voici quelques exemples de ses facteurs de sélection : 

1. Le matériau

Le matériau du socle de moteur doit être adapté à l’environnement de fonctionnement et au poids du moteur. Le matériau le plus courant est l’acier, qui offre une résistance et une durabilité élevées et qui est idéal pour les moteurs lourds. L’acier inoxydable est parfois utilisé dans les environnements corrosifs ou spécifiques.

Des socles de moteur en résine et en aluminium sont également disponibles. Ils se caractérisent par leur légèreté. Cela a pour effet d’être avantageux pour les moteurs et les équipements de petite taille.

2. Les dimensions du moteur

Les dimensions du moteur doivent être compatibles avec celles du moteur à installer. Il est important de choisir un socle lui étant approprié en tenant compte des dimensions extérieures du moteur et de la disposition des boulons de fixation.

Tenez également compte du poids du moteur et choisissez un socle ayant une capacité de charge appropriée.

3. La fonction de glissement

Certains socles de moteur sont dotés d’une fonction coulissante. Celle-ci permet un réglage précis de la position du moteur et de la tension de la courroie. Si une fonction de glissement est nécessaire, choisissez un socle de moteur avec le type de glissement et la plage de réglage appropriés.

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Transmisores

¿Qué es un Transmisor?

Un transmisor es un dispositivo para transmitir información medida por un sensor u otro dispositivo a otra máquina.

Las principales magnitudes físicas transmitidas suelen ser información relacionada con la presión, como la presión, la presión diferencial y las fluctuaciones de presión, y los transmisores suelen ser productos relacionados con la presión.

Los métodos de transmisión incluyen la forma de señal neumática, que se transmite cambiando la presión del aire, la forma de señal eléctrica, que utiliza señales eléctricas y líneas de transmisión, y la forma de señal óptica, que utiliza cables de fibra óptica.

Usos del Transmisores

Los transmisores se utilizan en plantas, depuradoras y plantas de tratamiento de aguas residuales. Se conectan a tuberías y conductos, miden información como la presión, el nivel de líquido, el caudal y la temperatura del fluido que circula por ellos y la transmiten a equipos externos.

A la hora de elegir un transmisor, hay que tener en cuenta el rango de medición, la precisión de la medida y el método de transmisión. Algunos productos llevan un procesador en su interior y utilizan la información medida para conmutar o controlar el funcionamiento de otros dispositivos.

Principio de los Transmisores

Esta sección explica el principio de funcionamiento de los transmisores. Estos constan de una sección de sensores para medir la presión y otra información, una sección de procesamiento para convertir la información de los sensores en señales eléctricas y una sección de transmisión para transmitir las señales eléctricas convertidas.

Durante el funcionamiento, la información como la presión, el caudal y la temperatura se transmite en forma de señales eléctricas mediante sensores como diafragmas, termopilas y transductores a la sección de procesamiento.

1. Unidad de Procesamiento

La unidad de procesamiento convierte la información enviada desde los sensores en señales eléctricas para su transmisión.

Algunos productos tienen un procesador incorporado en la sección de procesamiento, que genera simultáneamente señales de control para otros dispositivos basándose en la información obtenida de los sensores y las envía como señales eléctricas a la sección de transmisión para su transmisión.

2. Sección de Transmisión

En la sección de transmisión, la información se transmite a otros dispositivos mediante señales neumáticas, eléctricas u ópticas. Los sistemas de transmisión por presión de aire se caracterizan por un bajo nivel de ruido, ya que la transmisión se realiza por presión de aire, pero el tiempo de transmisión es mayor.

La transmisión por señales eléctricas u ópticas puede generar ruido en lugares con mucha vibración, pero se caracteriza por una alta velocidad de transmisión.

Tipo de Transmisores

Los transmisores disponen de los siguientes tipos de métodos de transmisión.

1. Tipo de Señal Eléctrica

Las señales eléctricas son señales que transmiten valores en forma de corriente o tensión. La velocidad de transmisión es rápida y casi no se produce retardo. Por lo tanto, son adecuadas para la transmisión a larga distancia.

Además, no hay necesidad de conversión, como ocurre con las señales neumáticas, cuando se comunica con equipos de control y registradores.

Existen varios tipos de señales, como las señales de tensión y las señales de impulsos. Debe tenerse en cuenta que el tipo de señal puede diferir en función del equipo utilizado, o que el equipo de control puede no ser compatible.

2. Formato de Señal Neumática

El formato de señal neumática transmite valores utilizando la presión del aire comprimido. A diferencia de las señales eléctricas, es una señal intrínsecamente a prueba de explosiones, ya que no es una fuente de ignición y se sigue utilizando como fuente de señal en las plantas.

Cuando se utilizan equipos electrónicos, éstos pueden generar ruido electromagnético, pero las señales neumáticas tienen la ventaja de ser resistentes a dicho ruido.

Por otro lado, las señales neumáticas tienen desventajas, como ser inadecuadas para la transmisión a larga distancia y requerir el uso de aire seco y limpio llamado aire de instrumentos.

3. Formato de Señal Óptica

Este formato de señal utiliza luces intermitentes para transmitir información. Para realizar un formato de señal óptica, se requiere un medio que transmita la luz sin atenuación y una fuente de luz para transmitir la luz como señal.

El formato de señal óptica se consigue utilizando una fuente de luz láser semiconductora y una fibra óptica. Los datos digitales enviados como señal eléctrica desde el terminal se convierten en un parpadeo óptico de un láser semiconductor mediante conversión óptica.

A continuación, los datos se envían a través de una fibra óptica. El receptor obtiene los datos digitales convirtiendo la señal óptica en una señal eléctrica.

El formato de señal óptica permite transmitir señales a grandes distancias y a alta velocidad, lo que lo hace adecuado para la instrumentación en grandes plantas.

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Remaches de Cabeza Redonda

¿Qué es un Remache de Cabeza Redonda?

Un remache de cabeza redonda es un componente formado por una cabeza semiesférica y un cuerpo recto sin ranura en forma de tornillo.

Los remaches se utilizan para unir dos componentes. Se unen por engarce con una herramienta especial, que deforma la cabeza y el extremo opuesto. Como resultado, la unión suele ser semi-permanente, aunque no se puede quitar. Estos componentes se utilizan desde hace mucho tiempo como método de unión sencillo pero resistente.

Usos de los Remaches de Cabeza Redonda

Los remaches de cabeza redonda se utilizan para unir y fijar fuertemente piezas entre sí. A diferencia de los tornillos, se sujetan aplastando las piezas entre sí. No están pensados para ser retirados tras la unión, por lo que se utilizan cuando no es necesario retirarlos.

Como son fáciles de usar y a la vez ofrecen una gran resistencia, se utilizan en una gran variedad de aplicaciones, que van desde artículos pequeños y familiares, como mochilas y carpetas, hasta paneles exteriores de aviones e interiores de automóviles.

Principio de los Remaches de Cabeza Redonda

Los remaches de cabeza redonda se fijan taladrando un agujero en el componente, insertando el cuerpo en el agujero y calafateándolo a continuación.

A diferencia de los tornillos, los remaches redondos no necesitan apretarse, ya que los extremos del cuerpo insertado se aplastan y deforman plásticamente para formar una unión resistente. Así pues, los remaches de cabeza redonda constan de una cabeza semiesférica y un cuerpo recto sin ranura roscada.

El cuerpo del remache permanece en el orificio mientras que la parte del vástago empuja el cuerpo y lo deforma, lo que se conoce como crimpado. Es importante ajustar adecuadamente la longitud del cuerpo del remache para adaptarlo a la finalidad prevista.

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Cintas Redondas

¿Qué es una Cinta Redonda?

Las cintas redondas son correas de sección circular que, al igual que las correas planas y las correas trapezoidales, se utilizan en combinación con poleas para transmitir la fuerza de rotación por fricción.

La mayoría de las cintas redondas están hechas de poliuretano y se utilizan para transmitir la fuerza motriz de motores en maquinaria de procesamiento y cintas transportadoras.

También se utilizan para transmisiones por correa en disposiciones tridimensionales (por ejemplo, cuando cada eje está en posición giratoria), ya que no hay restricciones en la superficie a la que se transmite la fuerza de fricción y la correa puede entrar en contacto con las poleas en cualquier dirección.

Usos de las Cintas Redondas

En comparación con otras correas, como las correas trapezoidales y las correas dentadas, las cintas redondas pueden utilizarse para construir sistemas de transmisión de potencia que ahorren costos, debido a su sencilla forma de sección transversal y al hecho de que no se requiere ningún mecanismo de ajuste de la tensión, ya que la correa es elástica.

Por lo tanto, las cintas redondas se utilizan cuando el equipo debe ser rentable, cuando no se puede garantizar la precisión de montaje de la distancia entre los ejes, o cuando no se requiere una sincronización precisa del número de revoluciones.

Las cintas redondas también se utilizan para la transmisión de potencia entre ejes dispuestos en tres dimensiones o en el mismo eje, ya que no es necesario que las correas estén dispuestas en línea recta.

Características de las Cintas Redondas

Al igual que las correas planas y las correas trapezoidales, las cintas redondas transmiten la potencia de rotación únicamente mediante la fuerza de fricción, por lo que se produce deslizamiento cuando se aplica una carga que supera la fuerza de fricción estática determinada en la superficie de contacto con la polea.

Este deslizamiento funciona de forma similar a un limitador de par, que corta la potencia por razones de seguridad si se aplica un par superior a un determinado nivel, por lo que el uso de cintas redondas permite diseños de seguridad que evitan que se aplique una fuerza excesiva incluso si una mano humana queda atrapada en la cinta.

Por otro lado, el deslizamiento de la correa provoca desviaciones en la velocidad de rotación entre los ejes, por lo que las máquinas que requieren un control preciso de la velocidad de rotación y la posición utilizan un mecanismo de transmisión que garantice la sincronización de la velocidad de rotación, como una correa dentada. Una ventaja de las cintas redondas sobre otras correas es que las uniones pueden hacerse fácilmente.

En principio, las longitudes de las correas trapezoidales y correas similares se determinan en el momento de la fabricación, y es necesario preparar diferentes longitudes de correa para los cambios de diseño.

Las cintas redondas, por el contrario, pueden unirse por fusión rápida uniendo a tope las secciones transversales y soldándolas con calor, y las uniones son relativamente fuertes, lo que facilita enormemente los cambios de diseño y el mantenimiento.

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Neutralizadores

¿Qué es un Neutralizador?

Los neutralizadores son dispositivos que ajustan los líquidos ácidos o alcalinos a un rango neutro y los drenan.

En fábricas y laboratorios, el agua que contiene productos químicos se vierte después de la producción o los experimentos, pero si el valor de pH no está en el rango neutro y es ácida o alcalina, no puede verterse directamente al alcantarillado ni a los ríos.

El intervalo de pH aceptable de las aguas residuales se especifica en las normas del Ministerio de Medio Ambiente y debe respetarse, por lo que si la concentración de pH de las aguas residuales no cumple las normas, deben instalarse neutralizadores para tratar las aguas residuales.

Usos de los Neutralizadores

Los neutralizadores se utilizan para el tratamiento de aguas residuales en fábricas. Por ejemplo, las aguas residuales de las obras de construcción que utilizan mucho hormigón previamente mezclado o después de lavar el mortero pueden ser muy alcalinas, por lo que en esos lugares hay que neutralizar el agua bruta de alcalina a neutra.

En otros casos, si se utiliza vinagre o ácido acético en una fábrica de alimentos, el agua residual será ácida, y si el agua residual es un ácido fuerte, disolverá las tuberías de alcantarillado, por lo que no puede verterse como tal en la red de alcantarillado. En este caso, se utilizan neutralizadores para neutralizar la acidez.

Estos equipos también se utilizan en otros lugares, como plantas químicas, plantas de fabricación de semiconductores y laboratorios universitarios.

Principio de los Neutralizadores

Los neutralizadores introducen el agua bruta ácida o alcalina en el aparato y la neutralizan. Existen dos tipos de neutralizadores: los neutralizadores continuos, que neutralizan el agua bruta continuamente mientras fluye, y los neutralizadores discontinuos, que neutralizan el agua bruta después de recogerla en el depósito de neutralización.

La neutralización se realiza mezclando productos químicos alcalinos si el agua bruta es ácida y productos químicos ácidos si es alcalina. Durante el proceso de neutralización, se controla el pH y se añaden productos químicos hasta alcanzar un pH determinado.

Para neutralizar la acidez se utiliza sosa cáustica, es decir, hidróxido de sodio, de bajo coste, mientras que para neutralizar la alcalinidad se emplean ácido sulfúrico y ácido clorhídrico.

El gas dióxido de carbono se utiliza, sobre todo, cuando no se puede utilizar ácido sulfúrico o ácido clorhídrico, y se introduce en el agua bruta en forma gaseosa.

El dióxido de carbono gaseoso no es un líquido ácido fuerte como el ácido clorhídrico o el ácido sulfúrico y está sellado en un cilindro, lo que facilita su manipulación.

Está disponible en una amplia gama de formas y tamaños, desde los pequeños para uso en laboratorios hasta los de gran capacidad para el tratamiento de aguas residuales a gran escala en fábricas.

El polietileno es muy resistente tanto a los ácidos como a los álcalis, se utiliza a menudo para tanques que contienen agua bruta.

Neutralizadores de Calderas

El agua de caldera vertida por las calderas de las plantas suele ser un efluente alcalino derivado de los productos químicos de la caldera, como los agentes de limpieza, y ajustado a un pH de 8-9 u 11,5. Para verter el efluente de la caldera, debe ajustarse a la norma de vertido de pH 5,8-8,6 (pH 5,0-9,0 para zonas marinas).

Existen varios fabricantes de neutralizadores de calderas que utilizan CO2 como regulador del pH. En concreto, la neutralización se lleva a cabo mezclando gas de dióxido de carbono con aguas residuales de soplado alcalinas.

Este método no utiliza ácidos fuertes como el ácido clorhídrico o el ácido sulfúrico, por lo que es fácil de manipular. También se caracteriza por el hecho de que hay menos riesgo de caídas extremas del pH y de contaminación secundaria debido a una inyección excesiva de gas carbónico, en comparación con la neutralización química.

Existe un método para neutralizar el drenaje de soplado alcalino utilizando gas de dióxido de carbono en los gases de combustión descargados de la caldera. En este método, el gas de escape de la caldera con una baja concentración de gas de dióxido de carbono se utiliza para la neutralización por circulación a fin de garantizar un tratamiento estable.

Neutralizadores de Diálisis

Las normas de exclusión de aguas residuales establecidas en la Ordenanza de Aplicación de la Ley de Alcantarillado y en las ordenanzas municipales de alcantarillado se aplican a los efluentes vertidos a la red pública de alcantarillado desde locales comerciales, incluidos los centros de tratamiento de diálisis.

Para el mantenimiento de las máquinas y tuberías de diálisis se utilizan diversos desinfectantes y productos de limpieza, y para limpiar el interior de las máquinas de diálisis se emplean productos químicos ácidos o alcalinos.

El efluente después de dicha limpieza puede no cumplir con la concentración de iones de hidrógeno dentro del rango de pH de 5-9, que es la norma para los vertidos a la red de alcantarillado.

Debe prestarse especial atención a los casos en que el efluente de limpieza ácido se vierte en el sistema de alcantarillado, lo que puede dañar las tuberías de hormigón del alcantarillado y provocar el hundimiento de las carreteras, etc.

Si el efluente no cumple las normas de los efluentes, debe hacerse una instalación de desintoxicación y llevarse a cabo un tratamiento de neutralización.

El ácido sulfúrico para los ácidos y la sosa cáustica para los álcalis suelen utilizarse como agentes neutralizantes. Cuando una unidad de tratamiento de diálisis instala una nueva unidad de neutralizadores o renueva una unidad de neutralizadores, es necesario presentar la notificación prescrita a la oficina de alcantarillado bajo la jurisdicción del municipio respectivo.