月: 2023年7月

Was ist ein drehzahlgeregelter Motor?

Ein drehzahlgeregelter Motor ist ein Motor mit einem eingebauten Drehzahlregler, der die Drehzahl steuern kann. Am Antrieb des Motors ist ein Drehzahlmesssensor angebracht, und die Drehzahl wird durch eine Rückkopplungsregelung auf der Grundlage der vom Sensor gesendeten Drehzahl gesteuert. Üblich sind Produkte, die Wechselstrom als Stromquelle verwenden. Ein Drehzahlsteller wird an den Drehzahlregler angeschlossen, und die gewünschte Drehzahl usw. kann über einen PC oder Eingabetasten eingegeben werden.

Anwendungen von drehzahlgeregelten Motoren

Drehzahlgeregelte Motoren werden in Produktionsanlagen und -geräten eingesetzt, wo ein präziser Motorbetrieb erforderlich ist. Bei der Auswahl eines drehzahlgeregelten Motors müssen der Bereich der variablen Drehzahl, die Genauigkeit der Drehzahlregelung, die Lebensdauer, der Stromverbrauch, die Größe und die Beständigkeit gegen Hitze, Staub und Vibrationen berücksichtigt werden.

Nachstehend einige Beispiele für den Einsatz von Drehzahlregelungsmotoren:

• Antrieb von Positioniereinrichtungen bei der Herstellung von Halbleitern und elektronischen Bauteilen
• Stromquelle für Garn- und Drahtwickelvorgänge
• Motoren zur Verringerung der Last beim Anhalten von Förderanlagen usw.

Funktionsweise der drehzahlgeregelten Motoren

In diesem Abschnitt wird die Funktionsweise von Drehzahlregelungsmotoren erläutert. Drehzahlgeregelte Motoren sind im Wesentlichen in einen Betriebsteil und einen Steuerteil unterteilt. Der Betriebsteil enthält den Motor und einen Sensor zur Erfassung der Drehzahl, während der Steuerteil aus einer Drehzahlsteuertafel und einer elektrischen Steuertafel besteht.

Während des Betriebs berechnet die Drehzahlsteuertafel auf der Grundlage des vom externen Drehzahlregler gesendeten Signals und des vom Sensor gesendeten Motordrehzahlsignals, wie viel Umdrehung erforderlich ist. Auf der Grundlage der von der Drehzahlregelungsplatine durchgeführten Berechnungen berechnet die Leistungsregelungsplatine, wie viel Spannung in den Motor eingespeist werden muss, und überträgt die erforderliche Strommenge von der externen Stromversorgung an den Motor. Die Drehzahl wird durch Wiederholung dieses Vorgangs geregelt. Die Genauigkeit der ausgegebenen Drehzahl wird daher durch die Breite der Spannung, die von der elektrischen Steuerplatine an den Motor gesendet wird, und die Verarbeitungsgeschwindigkeit der von den Sensoren gesendeten Signale bestimmt.

Was ist ein Stopperzylinder?

Stopperzylinder sind Zylinder mit einer Stopperfunktion in Förderlinien.

Sie haben eine quadratische Form, die seitlichen Belastungen standhält und in Anwendungen eingesetzt werden kann, bei denen seitliche Belastungen auf die Kolbenstange einwirken. Da sie nicht viel Platz benötigen, ermöglichen sie die Automatisierung und Platzeinsparung in Förderlinien wie z. B. Bandförderern.

Sie zeichnen sich durch eine hohe Losbrechkraft und Langlebigkeit aus und können in der Einbauhöhe verstellt werden, ohne dass sich die Gesamtlänge ändert. Die Höhe des vertikalen Hubs kann je nach dem zum Anhalten des Werkstücks erforderlichen Abstand verändert werden.

Anwendungen von Stopperzylindern

Verwendung als Stoppmechanismus in Förderlinien wie Gurtförderern, Rollenbahnen und Kettenförderern.

Die Kombination aus Feder, Motor und Magnetschalter ermöglicht es dem Werkstück, sich vertikal und horizontal zu bewegen, Bewegungen zu erkennen und die Palette teilweise zu passieren.

In Förderlinien ohne Luftquelle werden motorisierte Versionen verwendet, die ohne Steuerung eingesetzt werden können, und der Wert der Schleppkraft kann über einen Drehknopf eingestellt werden, sodass der Stopper je nach Anwendung in einen weichen Anschlag geändert werden kann.

Funktionsweise des Stopperzylinders

Der Zylindermechanismus des Stopperzylinders reduziert Geräusche und Stöße beim Anhalten des Werkstücks auf nahezu Null.

Der einstellbare Stoßdämpfer ermöglicht eine Vielzahl von Anwendungen und kann für einzelne oder mehrere Bewegungen verwendet werden. Die Bewegungsrichtung kann eingestellt und in einem 90°-Raster in Extrusionsrichtung gedreht werden.

Ein Sperrmechanismus kann angebracht werden, um zu verhindern, dass die Palette durch Federreaktionskräfte zurückgestoßen wird. Eine Abbruchkappe kann angebracht werden, um den Hebel in die Palettenpassierposition zurückzubringen und das teilweise Passieren der Palette zu ermöglichen.

Es ist ein Hebeldetektionsschalter eingebaut, der den Aufprall des Werkstücks abfängt und sich einschaltet, wenn der Hebel in der aufrechten Position ist, um zu erkennen, wenn die Palette in Position ist. Die Stangendichtung verhindert das Eindringen von Wasser und Staub in das Innere. Die Haupteinheit hat eine robuste Konstruktion und ist für eine lange Lebensdauer ausgelegt. Luft- und elektrische Systeme sind austauschbar.

Was ist Entkalken?

Entkalken ist das Entfernen von Kesselstein, einer im Wasser enthaltenen anorganischen Salzverbindung, die sich an Fahrzeugen und Geräten festgesetzt hat.

Anorganische Salzverbindungen sind Kalzium-, Magnesium- und Siliziumionen.

Kesselstein ist sehr hart und unlöslich im Wasser, sodass er nur schwer zu entfernen ist, wenn er sich einmal festgesetzt hat. Wenn die Wasserqualität verbessert werden kann, wie z. B. in Fabriken, gibt es Methoden zur Kontrolle des Auftretens von Kesselstein. Wenn er durch Regenwasser verursacht wird, besteht die einzige Lösung darin, die benetzte Fläche vollständig zu entfernen, bevor sie austrocknet.

Anwendung des Entkalkens

Entkalken wird vor allem bei Autokarosserien eingesetzt, nachdem sie von Regenwasser benetzt wurden, aber auch bei Wasserleitungen, Fabrikleitungen, Pumpen und Heizkesseln wird es verwendet.

Kalkablagerungen können gesundheitliche Probleme verursachen, wenn sie sich in Wasserleitungen bilden und zu Verstopfungen der Wasserleitungen führen. In Fabriken kann sich Kesselstein in Rohren, Pumpen und Heizkesseln ablagern und zu Problemen mit der Produktqualität, Ausfällen der Anlagen und ineffizienten Heizkesseln führen.

Funktionsweise des Entkalkens

Das Prinzip des Entkalkens hängt von der Qualität des Wassers ab.

1. Modifiziertes Wasser

Das Entkalken lässt sich verringern, indem der pH-Wert des Wassers unter 10 gesenkt wird. Als Entkalkungsmittel können auch pH-Einstellmittel und Sauerstofffänger verwendet werden, doch sind Sauerstofffänger potenziell gesundheitsgefährdend.

Die Verwendung von keramischen Wasserreformern erschwert die Verdampfung von gelösten Gasen im reformierten Wasser, und das als Kesselstein anhaftende Kalziumkarbonat reagiert mit dem Kohlendioxid im Wasser zu wasserlöslichem Kalziumbikarbonat, das sich leicht ablösen lässt.

Außerdem umschließen die Wassermoleküle in modifiziertem Wasser das Silizium, was die Bildung eines Gelfilms verhindert und somit das Risiko von Siliziumablagerungen und Kesselsteinanhaftungen verringert.

2. Regenwasser

Das Entkalken durch Regenwasser, das die Qualität des Wassers nicht verändern kann, lässt sich nicht verhindern und wird daher entweder physikalisch oder chemisch entfernt.

Die physikalische Entfernung kann mit einem Scheuerschwamm durchgeführt werden. Mit einem Schleifmittel und einem Schwamm lässt sich das leicht versuchen und auch Kratzer auf dem Lack polieren, aber es ist sehr hart für das Auto und kann auch Probleme mit dem Abblättern des Lacks verursachen.

Bei der chemischen Entfernung wird eine säurehaltige Chemikalie verwendet, die mit dem Entkalker reagiert, bevor dieser abgewischt wird. Sie lässt sich schneller entfernen als einfache Schleifmittel und ist weniger schädlich für die Lackierung. Bei unsachgemäßer Anwendung kann sie jedoch die Karosserie beschädigen. Je nach Art des Lacks können auch Beschichtungen mit entfernt werden.

Was ist ein Einpressbefestiger?

Einpressbefestiger, auch selbsteinpressende Befestiger genannt, sind eine Art von Schraube.

Einpressbefestiger sind mutterähnliche Befestigungselemente, die in ein Bohrloch in einer Platte oder einem anderen Bauteil eingepresst werden können, was die Befestigung von Schrauben und anderen Befestigungselementen erleichtert.

Für die Verwendung von Einpressbefestigern gibt es verschiedene Arten von Befestigungselementen, wie z. B. Abstandshalter und Bolzen, die eine stabile Befestigung und eine schöne Oberfläche ermöglichen.

In den letzten Jahren wurden Einpressbefestiger immer häufiger in Blechprodukten verwendet, da sie dazu beitragen, Platz zu sparen, das Gewicht zu verringern und die Anzahl der Teile zu reduzieren, was der Verkleinerung von Haushaltsgeräten entspricht.

Anwendungen von Einpressbefestigern

Einpressbefestiger werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, z. B. bei dünnen Blechen, die sich nur schwer mit Gewinden versehen lassen oder bei denen ein Schweißen nicht möglich ist, da sie je nach Blechdicke leicht verstemmt werden können.

In einem etwas größeren Flachbildfernseher befinden sich zum Beispiel etwa 200 Einpressbefestiger in verschiedenen Längen.

Mit anderen Worten: Einpressbefestiger sind ein wichtiges Konstruktionselement bei der Miniaturisierung von Haushaltsgeräten.

Weitere wichtige Produkte sind Computer, Telekommunikationsgeräte, Kraftfahrzeuge, Transportmittel, Luft- und Raumfahrt, Werkzeugmaschinen und Industrieroboter.

Weitere Anwendungsbereiche sind medizinische Geräte, das Bauwesen, Messgeräte, die Unterhaltungsindustrie und viele andere Bereiche.

Funktionsweise von Einpressbefestigern

Der Einpressbefestiger ist ein pressgeformtes Befestigungselement, das ein hohes Maß an Befestigungsfestigkeit bietet, indem es in ein Loch im Grundmaterial, z. B. einer Platte, eingesetzt wird und sich der Schaft und der Pilotteil des Befestigungselements durch plastische Verformung in das Grundmaterial einbeißt.

Es gibt verschiedene Arten von Einpressbefestigern, die je nach Bedarf ausgewählt werden können.

Clinchmuttern werden für die Befestigung von elektronischen Bauteilen, z. B. auf Platten, verwendet.

Mit einer Schraube wird die Einpressmutter von der Unterseite her angezogen.

In der Geschichte der Einpressbefestiger wurden die Einpressmuttern weltweit als erste entwickelt.

Das Anbringen von Innengewinden an Blechen war lange Zeit ein Routinevorgang in der Blechbearbeitung, bei dem das Blech entgratet und die Gewinde dort geschnitten wurden.

Das Problem dabei ist, dass bei der Verwendung von 1 mm dicken Blechen, wie sie in der Blechverarbeitung häufig verwendet werden, zwangsläufig nur etwa drei Gewinde geschnitten (hergestellt) werden können, was dazu führt, dass das zu befestigende Teil nicht fest fixiert werden kann.

Dieses Problem kann durch die Verwendung von Durchsetzmuttern gelöst werden, aber es ist zu beachten, dass die Form des Durchsetzteils, die so genannte Schürze der Durchsetzmutter, eine etwas geringere Befestigungskraft hat als Abstandshalter und dass sich das Blech verziehen kann, insbesondere wenn mehrere Muttern in ein Produkt eingepresst werden. Um diese Probleme zu lösen, sollten Werkzeuge verwendet werden.

Einpressbefestiger, bei denen es sich um Abstandshalter handelt, sind die herkömmliche Methode, bei der der Pilot des Einpressbefestigers in das gebohrte Grundmetall eingeführt und der gerändelte Teil eingepresst wird.

Bolzen sind eine Methode, mit der hohe Befestigungskräfte erreicht werden können.

Die Oberfläche des Grundmetalls auf der Flanschseite ist eben und muss nicht nachbearbeitet werden, wie z. B. durch Schleifen.

Abstandhalter werden in ein Loch im Grundwerkstoff eingepresst und können senkrecht stehen, während sie eine sehr ebene Oberfläche aufweisen.

Beim Einpressen von Einpressbefestigern sind je nach Produkt eine einfache Pressmaschine sowie eine Vorrichtung erforderlich.

Die Auswahl einer einfachen Presse erfolgt unter Verwendung einer Presse, die in der Lage ist, einen Druck aufzubringen, der mindestens der in der Leistungstabelle des zu verwendenden Produkts angegebenen Einpresskraft entspricht, wobei auf die in der Leistungstabelle angegebene Einpresskraft Bezug genommen wird.

Wenn die Presskraft im Vergleich zum erforderlichen Wert zu gering ist, kann sie zum Herausfallen des Produkts führen.

Ist die Einpresskraft hingegen stärker als erforderlich, wird nicht nur das Blech zerkratzt oder verformt, sondern auch das Produkt verformt, so dass es herausfällt oder eingeschraubt wird, so dass auch hier Vorsicht geboten ist.

Was ist ein Reinraum-Sauger?

Reinräume werden in vielen Bereichen eingesetzt, da die Nachfrage nach sauberen Umgebungen zunimmt, z. B. in medizinischen und Präzisionsgeräteeinrichtungen.
Reinraum-Sauger werden in verschiedenen Bereichen eingesetzt.
Der Sauger ist mit einem speziellen Ultra-Hochleistungsfilter ausgestattet, der 99,99 % aller Partikel bis zu 0,1 Mikrometer auffängt.

Anwendungen von Reinraum-Saugern

Fabriken für Lebensmittel und Industrieprodukte, Forschungs- und Testeinrichtungen, Krankenhäuser und medizinische Einrichtungen, Produktionsstätten für Halbleitergeräte, integrierte Schaltkreise und andere Präzisionsmaschinen,
Sie werden in computernahen Einrichtungen, Biotechnologielabors, Kernkraftwerken und anderen Orten eingesetzt, an denen Reinräume verwendet werden.
Sie können auch zur Hygienekontrolle in anderen Einrichtungen verwendet werden, in denen sich Menschen versammeln, z. B. in Unterhaltungseinrichtungen, Versammlungsräumen, Bibliotheken, Museen, Kunstgalerien und Gasthäusern.

Beispiele für die Verwendung sind:

• Reinigung von Reinräumen für Umformmaschinen
• Reinigung von Reinräumen für Trockner
• Reinigung von Reinräumen, die in Montageanlagen für Halbleiterfertigungsgeräte sowie für Inspektions- und Testverfahren verwendet werden
• Reinigung von Reinräumen wie CPC und klinischen Testräumen
• Fertigungsanlagen für medizinische Geräte
• Reinraumreinigung von Verpackungsräumen
• Reinigung von Lebensmittelfabriken
• Reinigung von Programmierwartungsräumen, Räumen für die Lagerung von Magnetbandkarten und optischen Speichermedien

Funktionsweise der Reinraum-Sauger

Reinraum-Sauger sind im Grunde genommen Staubsauger und haben daher den gleichen Aufbau wie Staubsauger.

Es gibt einen Lufteinlass, durch den staubhaltige Luft eintritt, ein Papierpaket aus Filtermaterial, das den Staub auffängt und nur gereinigte Luft durchlässt,
Der Staubsauger besteht aus zwei Teilen: dem Gebläse, das durch die Rotation des Motors ein schwaches Vakuum erzeugt, und dem Lufteinlass, der den Staub auffängt und nur gereinigte Luft durchlässt.

Was ihn jedoch von gewöhnlichen Staubsaugern unterscheidet, ist die Verwendung eines speziellen Hochleistungsfilters und einer hochdichten Papierpackung, die feine Staubpartikel bis zu 0,1 µm filtern kann,
Der Abluftfilter sorgt dafür, dass auch die Abluft sauber abgeleitet wird.

ULPA- und HEPA-Filter werden hauptsächlich als Ansaugfilter verwendet. Abluftfilter verwenden Nanotitan, um die sterilisierende und desodorierende Wirkung zu erhöhen.

Außerdem werden Abluftsysteme mit niedriger Luftgeschwindigkeit verwendet, um zu verhindern, dass Staub auf Böden und andere Oberflächen geblasen wird.

Was ist ein V-Ring?

V-Ringe sind Dichtungsprodukte, die auf der Welle von rotierenden Geräten, wie z. B. Hydraulikpumpen, angebracht werden, um das Austreten von Flüssigkeit nach außen zu verhindern.

Bei der Montage auf einer Welle werden sie durch die Spannung, die sich aus der Elastizität des Gummis ergibt, an der Welle befestigt und verhindern nicht nur das Austreten von Flüssigkeit, sondern auch das Eindringen von Staub und Wasser von außen und das Anhaften an der Welle.

Die V-Ringe zeichnen sich dadurch aus, dass sie in einer so großen Bandbreite an Größen erhältlich sind, dass sie auf Wellen von etwa 5 mm bis zu 360 mm in Schritten von wenigen Millimetern angebracht werden können.

Je nach Anwendung kann auch eine Vielzahl von Werkstoffen verwendet werden, darunter Nitrilkautschuk, der sich durch eine sehr gute Verschleißfestigkeit auszeichnet, sowie Fluorkautschuk, der eine hervorragende Wärmebeständigkeit aufweist.

Anwendungen von V-Ringen

V-Ringe können nicht nur an Lagerstirnseiten, sondern auch an Unterlegscheiben, Lagergehäusen und sogar am Metallgehäuse von Öldichtungen verwendet werden.

Insbesondere ist die Dichtlippe so flexibel, dass schon ein sehr geringer Anpressdruck ausreicht, um eine gute Dichtfunktion gegen die Dichtungsgegenfläche zu erreichen.

Die schwache Anpresskraft (die je nach Breite der Einbauposition variiert) kann auch bei einer Vielzahl von Trockenlaufanwendungen genutzt werden.

Funktionsweise von V-Ringen

V-Ringe werden in der Regel gestreckt und direkt auf die Welle montiert.

Er wird durch die Spannung, die durch die eigene Gummielastizität des V-Rings entsteht, auf der Welle gehalten.

Der V-Ring dreht sich mit der Welle und dichtet weiterhin eine stationäre Gegenfläche senkrecht zur Welle ab.

Der Anpressdruck an dieser Dichtlippe nimmt mit zunehmender Drehzahl durch die Fliehkräfte ab.

Dadurch werden Reibungsverluste und Reibungswärme minimiert, was den Lippenverschleiß deutlich verringert und die Lebensdauer der Dichtung verlängert.

Die Reibung nimmt nach Überschreiten der Haftreibung allmählich ab und nimmt im Bereich von 10-15 m/s schnell ab.

Bei hohen Geschwindigkeiten, d.h. 15-20 m/s, sinkt sie dann auf Null.

Zu diesem Zeitpunkt wirkt der V-Ring auch als Spaltdichtung und Ablenker.

Die flexible Lippe und das Scharnier des V-Rings ermöglichen auch den Einsatz in Anwendungen mit einem gewissen Grad an Unrundheit, Exzentrizität und Winkelversatz.

Die V-Ringe selbst sind also vollständig gummigedichtet, ohne Metall- oder Faserverstärkungen.

Die Montage ist daher sehr einfach.

Je nach Größe können die V-Ringe auch über Flansche, Riemenscheiben und Lagergehäuse hinaus verlängert werden, so dass sie ohne langwierige und teure Demontagearbeiten montiert werden können.

Bei größeren Durchmessern können die V-Ringe auch als geschnittene Ringe geliefert werden, die dann vor Ort vulkanisiert werden können.

Was ist ein Rangierfeld?

Ein Rangierfeld, auch Patchboard, Patchpanel oder Buchsenfeld genannt, ist ein Gerät, das bei der Verbindung von Kabeln zwischen elektronischen Geräten hilft.

Auf beiden Seiten des Rangierfeldes sind eine Reihe von Steckern des gleichen Typs angebracht, die bei der Verbindung von zwei Kabeln als Vermittler fungieren.

In den letzten Jahren bezieht sich der Begriff auch auf Repeater, die zwischen LAN- oder Glasfaserkabeln sowie bei der Verbindung von Servern und PCs eingesetzt werden.

Anwendungen von Rangierfeldern

Rangierfelder sind überall dort von Nutzen, wo elektronische Geräte mit einer großen Anzahl von Kabeln verbunden werden, sodass sie in einer Vielzahl von Situationen eingesetzt werden können, von der LAN-Verkabelung in Büros bis hin zu Studios mit vielen Audio- und Videogeräten.

Außerdem ermöglicht das Rangierfeld die ordentliche Anordnung einer sehr großen Anzahl von Kabeln, wodurch der Verkabelungsbereich sauberer und ordentlicher wird als beim direkten Anschluss von Servern und PCs.

Zudem ist es auch einfach zu sehen, wo die verwendeten Kabel angeschlossen sind, was viel Zeit und Mühe spart, wenn bestimmte PCs ersetzt oder neue Geräte hinzugefügt werden.

Funktionsweise des Rangierfeldes

Um ein Rangierfeld verwenden zu können, muss zunächst ein Rangierfeld in das Rack eingebaut und in der Trennwand des Racks platziert werden.

Das Rangierfeld kann an beliebiger Stelle angebracht werden, da keine Stromversorgung erforderlich ist. Idealerweise sollte es jedoch in Augenhöhe angebracht werden, damit die Kabel leicht angeschlossen und getrennt werden können.

Der nächste Schritt ist das Einstecken der Elektronikkabel in die Buchsen des Rangierfeldes im Rack.

Das ist ganz einfach, da nur ein Stecker auf der Kabelseite eingesteckt werden muss.

Abschließend werden Nummern vergeben, sodass man auf einen Blick erkennen kann, welches Kabel an welches Gerät angeschlossen ist.

Normalerweise werden Aufkleber verwendet, aber bei einer geringen Anzahl von Anschlüssen kann man auch einfach farblich gekennzeichnete Patchkabel verwenden, um sie zu klassifizieren.

Da jedes Kabel, das in ein Rangierfeld eingesteckt wird, unterschiedliche Anschlüsse und Formen hat, gibt es auch eine Vielzahl von Rangierfeld-Typen.

Was ist ein Rohrregalanlagen?

Das Rohrregalanlagen-System bezieht sich auf eine Reihe von Produkten, bei denen Rohre mit Verbindungen und Spezialteilen kombiniert werden, um verschiedene Produkte wie Regale und Wagen herzustellen.

Zu den Rohren gehören lackierte Rohre, rostfreier Stahl und Aluminium sowie Teile wie Metallverbindungen, Kunststoffverbindungen, Kunststoffförderer und Rollen.

Der Zusammenbau erfordert keine speziellen Werkzeuge oder Kenntnisse und ermöglicht es dem Benutzer, seine eigenen Ideen zu verwirklichen.

Einmal erstellt, kann das System wieder zusammengebaut und gegen ein anderes Gerät ausgetauscht werden, so dass es auch für den Wechsel von Produktionslinien verwendet werden kann.

Einsatzmöglichkeiten der Rohrregalanlagen

Neben Regalen, wie z. B. Kommissionier- und Aktenregalen, gibt es eine breite Palette von Produkten, die erstellt werden können, wie z. B. Wagen, Arbeitstische, PC-Arbeitstische, Shooter, Förderbänder, Wagen und Trennwände.

Es können auch Produkte für spezielle Formen und individuelle Zwecke hergestellt werden, wie z. B. für die Lagerung und den Transport von Langgut, Brettern und internen Standardprodukten.

Es können auch größere Produkte hergestellt werden, wie z. B. Gewächshäuser, einfache Kabinen und Veranstaltungskabinen.

Neben Produktionsstätten kann das System in vielen Bereichen eingesetzt werden, z. B. in Transport- und Förderanlagen, in der Verwaltung und im Sanitärbereich.

Merkmale der Rohrregalanlage

Bei den Rohrregalanlagen handelt es sich um eine Reihe von Produkten, die es ermöglichen, durch die Kombination von Rohren und speziellen Teilen und Verbindungen Regale und Wagen nach Bedarf zu erstellen.

Zu den Rohren gehören lackierte Rohre, Rohre aus rostfreiem Stahl, Aluminium und harzbeschichtete Rohre, während die Verbindungen je nach Anwendung als Metall- oder Kunststoffverbindungen erhältlich sind.

Es sind keine speziellen Werkzeuge oder Kenntnisse erforderlich, jeder kann sie überall herstellen, und Reparaturen und Änderungen können nach der Montage leicht vorgenommen werden.

Da sie an die Arbeit, den Standort und den Benutzer angepasst werden können, können sie Platz- und Bewegungsverluste sowie überflüssige und verschwenderische Bewegungen reduzieren und so die Arbeitseffizienz verbessern.

Es gibt eine Vielzahl von Spezialteilen, wie z. B. Förderbänder und Rollen aus Kunststoff, und durch die Auswahl der am besten geeigneten Teile ist es möglich, Steigungen zu schaffen und die Anzahl der Stufen zu verändern sowie Arbeitsstunden und -aufwand durch die Verwendung eines nicht angetriebenen Mechanismus zu reduzieren.

Neben der Verbesserung der Effizienz an Produktionsstandorten, wie z. B. Hubarbeitsbänken und über Kopf zu öffnenden/schließenden Wagen, kann das System auch auf Büromöbel wie Trennwände und Aktenregale angewendet werden.

Was ist ein Kragarmregal?

Kragarmregale sind Regale, die aus Pfosten und Armen (Stangen und Armen) bestehen.

Da an der Vorderseite keine Pfosten vorhanden sind, eignen sie sich für die Lagerung von langen oder schweren Gegenständen mit einer Länge von mehr als 3 m. Die Tragfähigkeit kann durch Hinzufügen zusätzlicher Pfosten und Stangen in horizontaler Richtung erhöht werden.

Die Stangen werden an einem einzigen Punkt an den Pfosten befestigt, so dass sich die effektive Höhe der Regale leicht verändern lässt. Im Vergleich zu Palettenregalen gibt es keine unnötigen Lücken, was eine effizientere Lagerung von Waren unterschiedlicher Größe ermöglicht.

Außerdem werden Kratzer, die beim Be- und Entladen durch das Reiben an den Regalböden entstehen, reduziert.

Anwendungen von Kragarmregalen

Kragarmregale werden vor allem für die Lagerung von langen oder schweren Gütern wie Holz, Stahl und Rohren verwendet, die nicht auf Paletten gelagert werden können, und zwar in Form von Stangen oder Platten.

Sie eignen sich für die Lagerung von Rundstäben, Abstellgleisen, Stahlrohren, Aluminium-Vierkantrohren, Baumaterialien (Sperrholz), verschiedenen Wellplatten, Kunststofffolien und Werkstücken.

Sie können für die Lagerung von Produkten in Fabriken und Lagern verwendet werden, in denen lange und schwere Gegenstände gehandhabt werden, sowie für die Auslage und Lagerung von Produkten in Einzelhandelsgeschäften.

Sie tragen zur Verbesserung der Arbeitseffizienz bei, indem sie den Lagerraum und die Zeit für das Einordnen verringern.

Merkmale von Kragarmregalen

Kragarmregale bestehen aus Pfosten und Stangen und haben keine Fachböden.

Da es keine Regalböden gibt und die gelagerten Gegenstände in einer Reihe gelagert werden, verringert sich die Gefahr von Kratzern, die beim Be- und Entladen durch Reiben an den Regalböden entstehen.

Da es keine Säulen an der Vorderseite oder an den Enden gibt, kann das Regal in Situationen eingesetzt werden, in denen Palettenregale nicht flexibel genug sind, z. B. wenn sich die Größe der zu lagernden Waren häufig ändert oder wenn Waren unterschiedlicher Breite oder Tiefe nebeneinander gelagert werden müssen. Sie können auch verwendet werden, wenn Sie Gepäckstücke, die nicht vorschriftsgemäß groß sind, lückenlos unterbringen wollen.

Was ist ein pneumatischer Balancer?

Ein pneumatischer Balancer ist ein Gerät zur Handhabung schwerer Lasten, das den Bediener beim Heben, Drehen und Bewegen schwerer Lasten unterstützt. Er wird manchmal auch als Balancer oder Handkran bezeichnet.

Pneumatische Balancer werden in der Regel am Boden oder an der Decke befestigt und sind so konstruiert, dass sie nur unter Aufwendung einer externen Kraft funktionieren. Bei der Verwendung eines pneumatischen Balancers ergreift der Bediener den Griff und übt eine leichte Kraft in Richtung der gewünschten Bewegung aus, um ihn innerhalb seines Bewegungsbereichs zu bewegen.

Der Bediener muss keine große Kraft aufwenden, um schwere Gegenstände zu heben, sodass schwere Gegenstände leicht bewegt werden können.

Anwendungen des pneumatischen Balancers

Pneumatische Balancer werden häufig auf Baustellen eingesetzt, auf denen schwere Lasten gehandhabt werden, auf denen es schwierig ist, große Geräte wie Kräne oder Umkehrvorrichtungen zu installieren, oder auf denen eine Automatisierung mit Hilfe von Roboterarmen usw. für die Arbeiter gefährlich wäre.

Sie werden auf Baustellen eingesetzt, auf denen viel Menschenverkehr herrscht, da sie ohne äußere Krafteinwirkung nicht arbeiten und keine anderen als die vom Bediener beabsichtigten aktiven Bewegungen ausführen.

Es gibt auch pneumatische Balancer, die an Deckenschienen montiert werden können, was nützlich ist, wenn schwere Lasten über lange Strecken gehoben und transportiert werden müssen.

Funktionsweise des pneumatischen Balancers

Pneumatische Balancer werden grob in drei Hauptkategorien eingeteilt: Installationsmethode, Antriebsmethode und Freiheitsgrad, die sich alle voneinander unterscheiden.

Was die Installationsmethoden betrifft, so gibt es bodenmontierte und deckenmontierte Typen sowie Typen, die an Deckenschienen montiert werden. Bei der Auswahl müssen der Einbau und der Verfahrbereich berücksichtigt werden.

Es gibt zwei Antriebsarten: pneumatisch und elektrisch. Die pneumatische Variante hat den Vorteil, dass sie durch einfachen Anschluss von Hochdruckluft genutzt werden kann, während die motorische Variante die Einstellung der Stützkraft und die Konstruktion komplexer Steuerungen ermöglicht. Beide Antriebsarten verfügen über eine Funktion, die das schwere Objekt in der gleichen Position hält, wenn der Bediener seine Hand entfernt, während das Objekt abgestützt wird. Zu den anderen Antriebsmethoden gehören Hybrid-Ballamanen, die sowohl Luft als auch Strom nutzen.

Es gibt sowohl einachsige als auch zweiachsige Freiheitsgrade: Der einachsige Typ schwenkt einfach um die Installationsposition, sodass der bewegliche Bereich donutförmig ist, während der zweiachsige Typ seine Höhe durch Biegen des Arms anpassen kann, sodass der bewegliche Bereich kreisförmig ist.

Darüber hinaus gibt es eine breite Palette von Anbaugeräten für verschiedene Anwendungen, z. B. solche mit Vakuumsauger, gabelartige Anbaugeräte und solche mit Umkehrmechanismus.