月: 2023年6月

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pont roulant

Qu’est-ce qu’un pont roulant ?

Grúas Móviles

Les ponts roulants sont des grues de levage et de déchargement qui sont installées sur le plafond du bâtiment des entrepôts.

Une structure comportant des poutres et des rails sur lesquels le pont roulant peut se déplacer s’appelle un chemin de roulement. Un pont roulant est un appareil qui transporte une charge suspendue tout en se déplaçant sur ce chemin de roulement. En général, les chemins de roulement des ponts roulants sont aménagés le long des deux murs latéraux d’un bâtiment.

Les ponts roulants sont généralement équipés de trois mouvements : le déplacement, la translation et le levage. Le crochet du pont roulant peut ainsi être déplacé en trois dimensions, ce qui permet au pont roulant de déplacer des charges suspendues n’importe où dans le bâtiment.

Utilisations des ponts roulants

Les ponts roulants sont utilisés partout dans les applications industrielles et commerciales. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

  • Pour le levage et le déchargement dans les entrepôts automatisés et les grands entrepôts
  • Pour la maintenance de grands équipements tels que les turbines et les générateurs
  • Pour le chargement et le déchargement de produits dans les installations de placage par électrodéposition
  • Pour le chargement et le déchargement de produits intermédiaires dans les usines d’affinage des métaux.

Principe des ponts roulants

Les ponts roulants sont constitués d’une alimentation, d’une poutre, d’une selle, d’un chariot, d’une unité d’alimentation et d’un bloc de crochet à fil.

1. Unité d’alimentation

Les ponts roulants sont principalement alimentés par l’électricité. Les dispositifs d’alimentation électrique des ponts roulants en mouvement sont principalement des câbles-rideaux ou des pantographes. Un câble-rideau est un câble qui pend comme un rideau.

Le câble-rideau est soutenu par une poulie, qui se déplace et absorbe la dilatation et la contraction au fur et à mesure que la grue se déplace. Il est utilisé sur les petites grues ayant de courtes distances de déplacement et de petites charges de levage.

Les pantographes se composent d’une pierre coulissante et d’un ressort, qui fournit de l’énergie lorsque le conducteur et la pierre coulissante entrent en contact l’un avec l’autre sous l’effet d’une tension appliquée. Applicable aux ponts roulants à déplacement rapide et aux grandes grues.

2. Poutre

Une poutre est une structure qui supporte l’ensemble du pont roulant. Elle est soumise à la charge suspendue et doit être suffisamment solide pour supporter la charge maximale. La résistance doit être garantie, mais le poids doit être léger, de sorte que la poutre est conçue selon la forme et la structure optimales pour la longueur et la charge.

Les ponts roulants de construction simple utilisent des poutres en I, qui sont renforcées par des cornières ou des structures en treillis au fur et à mesure que la charge de levage devient plus lourde.

3. Selle

La selle est la partie motrice à laquelle les roues sont attachées pour se déplacer sur la piste. On choisit des roues suffisamment solides pour supporter la poutre.

En fonction de la structure de la piste, les selles sont fabriquées sous une forme suspendue à la poutre en I ou sur des rails. S’il existe un risque de contact avec des murs ou d’autres surfaces en bout de piste, un matériau amortissant ou similaire est installé.

4. Chariots

Les chariots sont des bogies qui se déplacent sur la poutre avec des crochets et des câbles. La structure diffère selon le type de pont roulant, et certains ponts roulants ont un siège de conducteur fixé au chariot.

5. Unité de puissance

L’unité motrice est l’unité de puissance qui permet au pont roulant de fonctionner. La plupart des ponts roulants se composent d’un moteur et d’un réducteur. Pour le moteur, un moteur à fil ou similaire est utilisé pour les vitesses variables. Ces dernières années, des combinaisons de variateurs et de moteurs à induction à cage sont couramment utilisées.

La puissance requise pour l’unité motrice est plus importante pour le levage, la marche et le déplacement, dans cet ordre. L’unité de levage soulève la charge suspendue en hissant un câble d’acier ou un bloc de crochet. L’unité de levage est également équipée d’un frein pour empêcher la charge de tomber sous son propre poids. Les Ponts roulants plus petits peuvent également utiliser un moufle à chaîne actionné par l’homme comme unité d’entraînement de déplacement et de translation.

Types de ponts roulants

Les ponts roulants peuvent être divisés en plusieurs types en fonction de leur construction.

1. Ponts roulants à palan

Il s’agit de ponts roulants qui utilisent un palan comme dispositif de levage. Ils peuvent être installés à peu de frais car des palans prêts à l’emploi peuvent être utilisés. Ils sont utilisés comme des ponts roulants relativement petits.

2. Ponts roulants à chariot rotatif

Ce pont roulant utilise un chariot club avec des équipements de levage et de déplacement. Ils sont utilisés dans des grues plus grandes que les grues à palan. Ils se caractérisent par leur robustesse et leur facilité d’entretien. Cependant, ils sont plus chers que les ponts roulants à palan car ils sont conçus individuellement pour s’adapter à l’espace d’installation et à la capacité requise.

3. Ponts roulants à câble

Les ponts roulants sont des ponts roulants à câble dont le chariot est dépourvu de dispositif de déplacement ou de levage. Le chariot lui-même est simple à construire, ce qui permet de réduire le poids total de la grue. Il présente toutefois l’inconvénient d’une détérioration rapide du câble due à l’usure.

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granulateur

Qu’est-ce qu’un granulateur ?

Granuladoras

Un granulateur est un appareil qui solidifie de petites poudres, de fines particules ou des liquides en sphères ou en granulés de taille modérée, faciles à manipuler.

Il est appelé granulateur car il peut produire des granulés. La granulation, plutôt que la poudre brute elle-même, est souvent plus avantageuse pour la commercialisation et à d’autres fins. C’est pourquoi ils sont souvent utilisés dans la fabrication de produits pharmaceutiques, de denrées alimentaires et d’autres produits.

Il existe différents types de granulateurs, tels que les agitateurs et les extrudeurs, en fonction des propriétés physiques, du type et de la taille de la matière première. En principe, un liant, représenté par une dispersion, est nécessaire pour la granulation.

Utilisations des granulateurs

Les granulateurs sont largement utilisés dans les applications pharmaceutiques, alimentaires, industrielles et autres, car ils peuvent former des particules fines en sphères ou en granulés de taille uniforme.

1. Secteur pharmaceutique

La granulation de produits pharmaceutiques améliore la facilité d’administration, la solubilité et la stabilité. Les granulateurs sont utilisés pour contrôler la taille et la forme des particules des médicaments et produire des granulés répondant à certaines normes de qualité.

2. Industrie alimentaire

Dans le secteur alimentaire, la granulation est utilisée pour empêcher la formation de poudre, améliorer la dissolution rapide et la durée de conservation. Dans les détergents, les granulateurs sont également utilisés pour améliorer la solubilité dans l’eau et l’eau chaude et pour faciliter le pesage.

Les granulateurs sont également utilisés dans la production de déshydratants pour prévenir l’agglomération et l’humidité.

3. Secteur industriel

Dans les industries de l’acier et du verre, la granulation est utilisée pour assurer un mélange stable et des conditions de réaction uniformes. Les granulateurs sont également utilisés dans l’industrie chimique pour améliorer la fluidité, prévenir l’adhésion et la contamination. Ils sont également utilisés dans la production de granulés pour les processus de moulage de résine.

4. Matériaux colorés

L’avantage de granuler une poudre fine pour la vendre en tant que produit est qu’elle est plus facile à manipuler après la granulation, avec une réduction de la poussière, etc.

Principe des granulateurs

Lorsque des particules de matières premières sont dispersées dans un gaz ou un liquide, le mélange mécanique à l’aide d’un rotor ou d’un dispositif similaire fait adhérer le fluide à la surface des particules de matières premières. Le fluide provoque l’adhésion entre les particules, ce qui conduit à leur agglomération.

Pour favoriser cette agglomération, des opérations mécaniques telles que le mélange et l’agitation sont appliquées à la poudre. Comme l’effet d’agglomération est plus susceptible de se produire dans des environnements humides, la granulation est effectuée en combinaison avec des opérations telles que l’humidification, l’aération et le séchage.

Il est difficile d’obtenir la forme de particule voulue pour les poudres relativement fragiles et plastiques, c’est pourquoi on utilise des méthodes de granulation telles que l’extrusion ou l’injection. En fonction du type, de la taille et des propriétés de la poudre, il convient de choisir un granulateur utilisant l’une de ces méthodes.

1. Granulation sèche

La granulation sèche est une méthode de granulation dans laquelle l’eau et les liants ne sont pas utilisés et la cohésion du matériau est accrue. La granulation par compression, dans laquelle la poudre est comprimée à l’aide de rouleaux, est un exemple de ce type de granulation. La granulation par voie humide est une méthode dans laquelle le matériau est ramolli par chauffage, puis granulé sous pression.

2. Granulation humide

La granulation humide est une méthode de granulation qui utilise la force adhésive de l’eau et des liants. Il existe deux types de granulation : la granulation par laminage, dans laquelle les particules sont granulées par une petite quantité de liant à la surface des particules, et la granulation par extrusion, dans laquelle les particules sont réparties comme des îles dans une mer de liant, extrudées d’une machine à mouler et coupées par un granulateur pour former des particules.

Types de granulateurs

Il existe différents types de granulateurs, en fonction de la méthode de granulation.

1. Granulateurs agités

Les granulateurs agités utilisent un agitateur ou un mélangeur pour mélanger uniformément la poudre et le liant.

2. Granulateurs à extrusion

Les granulateurs à extrusion ajoutent un liant à la poudre et la mélangent à de l’eau ou à d’autres matériaux, puis appliquent une pression pour l’extruder à travers un certain nombre de trous.

3. Granulateurs à cylindres

Les granulateurs par roulement introduisent en continu la poudre dans un tambour ou un conteneur et la pulvérisent avec de l’eau ou un adhésif pour former des granulés.

4. Granulateurs à sec

Les granulateurs à sec compriment les poudres dans des rouleaux pour former des feuilles, qui sont ensuite écrasées en granulés. La poudre peut également être comprimée sous haute pression pour former des briquettes (masse solide), qui sont ensuite broyées en granulés.

5. Granulateurs par fusion

Les granulateurs par fusion chauffent les matières premières pour les faire fondre, qui sont ensuite refroidies et solidifiées. La matière première est chauffée pour la faire fondre, puis refroidie à l’état fondu pour obtenir une forme granulaire.

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Taladros de Columna

¿Qué es un Taladro de Columna?

Una taladradora es una máquina herramienta para taladrar agujeros en materiales como madera, resina y metal.

El material se fija a la mesa, las herramientas de corte como brocas y escariadores montados en el husillo giran y el husillo desciende hacia el material para taladrar. Los Taladros de Columna pueden realizar operaciones de taladrado, ensanchamiento de agujeros, escariado, roscado, abocardado y mandrinado.

Usos de los Taladros de Columna

Suelen utilizarse para mecanizar y modificar piezas prototipo antes de la producción en serie. El uso más común es para taladrar agujeros en piezas de trabajo. A diferencia de las fresadoras y los tornos, las taladros de columna suelen ser lo suficientemente pequeñas como para realizar operaciones de taladrado de forma fácil y cómoda.

En términos de automatización, los taladros de columna no son adecuados para la producción en serie, ya que las fresadoras y los centros de mecanizado son superiores. Son más baratas que otras máquinas herramienta y se utilizan para bricolaje y otros tipos de fabricación personal.

Principios de los Taladros de Columna

Los taladros de columna pueden utilizarse para una amplia gama de operaciones de mecanizado cambiando las herramientas utilizadas.

1. Perforación

El uso básico de los taladros de columna es perforar agujeros en la pieza con una broca. También conocido como taladrado, el proceso incluye el taladrado macizo normal y el trepanado, en el que se deja un cilindro en el centro del agujero para perforar un orificio de gran diámetro.

2. Proceso de Perforación

Se utiliza una herramienta de corte llamada broca para ensanchar el diámetro interior del orificio taladrado y conseguir precisión dimensional.

3. Aburrido

En la parte superior del taladro se mecaniza un escalón de gran diámetro con una broca perforadora, que suele utilizarse para pernos hexagonales.

4. Escariado

Para mejorar la precisión del agujero taladrado se utiliza una herramienta llamada escariador. Es importante aumentar la rigidez del husillo y del portabrocas, ya que cualquier balanceo del husillo o del portabrocas empeorará la precisión del mecanizado.

5. Corte de Hilo

Proceso de creación de las roscas de un tornillo hembra mediante una herramienta denominada macho de roscar en un orificio taladrado. También se denomina aterrajar o roscar.

Tipos de Taladros de Columna

Existen varios tipos de taladros de columna. Los tipos típicos incluyen:

1. Taladros de Columna

El cabezal del husillo se desplaza manual o mecánicamente en dirección vertical y se taladra la pieza colocada directamente debajo del husillo. La velocidad del husillo puede modificarse sustituyendo el engranaje reductor. Los diámetros de los orificios oscilan entre 13 y 50 mm.

2. Taladros de Columna

Este taladros de columna es más grande que el taladro vertical. El cabezal del husillo está montado en un brazo móvil, que puede desplazarse para taladrar varios orificios sin mover la pieza de gran tamaño.

3. Taladros de Columna

Los taladros de columna más pequeños, utilizados principalmente para bricolaje y mecanizado sencillo. Aunque son menos precisos que los taladros de columna, son más fáciles de usar. El diámetro del orificio puede ser de hasta 13 mm.

4. Taladradora de Torreta

Una plataforma giratoria con varios tipos de herramientas montadas en el husillo permite realizar múltiples procesos de trabajo cambiando las herramientas secuencialmente.

5. Taladros de Columna NC

El mecanizado de alta precisión con control numérico se realiza automáticamente.

6. Otros Taladros de Columna

Los taladros de columna son máquinas de taladrado con un mayor número de husillos y pueden procesar varios agujeros simultáneamente. Algunas máquinas tienen 50 husillos y se utilizan para mecanizar piezas especiales en lugar de máquinas de uso general. Las taladros de columna están equipadas con un gran número de cabezales de husillo y pueden realizar taladrado, mandrinado, mandrinado y roscado en secuencia en una sola máquina.

Más Información sobre Taladros de Columna

Cómo Utilizar un Taladros de Columna

1. Monte Firmemente la Broca</br /> Si la broca no está bien apretada en el portabrocas, girará durante el mecanizado, lo que reducirá la precisión del mecanizado y dañará la herramienta.

2. Seguridad Ante Todo
El uso de guantes es extremadamente peligroso, ya que pueden quedar atrapados en el taladro. También es necesario asegurarse de llevar gafas protectoras.

3. Fijación de la Pieza
La pieza de trabajo debe sujetarse firmemente con abrazaderas o tornillos de banco. Una sujeción débil puede hacer que la pieza de trabajo oscile, lo cual es peligroso.

4. Velocidad de Rotación Adecuada
La velocidad de rotación y el avance adecuados deben seleccionarse en función del diámetro de la broca y de la dureza de la pieza de trabajo.

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Cables para Robótica

¿Qué es un Cable para Robótica?

Se utilizan para transmitir energía y señales a brazos robóticos y robots industriales.

En comparación con los cables de uso general, se caracterizan por su gran durabilidad frente a flexiones y torsiones repetidas. En el mercado hay una gran variedad de cables para productos, como los que pueden manejar corrientes elevadas, los de diámetros pequeños y los que agrupan cables de alimentación y señal en un solo cable.

Aplicaciones de Cables para Robótica

Se utilizan en la zona que conecta el controlador del robot con el brazo robótico (parte manipuladora) y en el interior del brazo robótico. Los brazos robóticos se utilizan en una amplia gama de industrias, como la automovilística, la de instrumentos de precisión, la de electrodomésticos y la de piezas de maquinaria. A la hora de seleccionar un producto, es necesario analizar el grado y la frecuencia de flexión y torsión repetitivas que provocarán los movimientos del robot que se va a utilizar, y adquirir un producto que cumpla estos requisitos.

Además, también hay que tener en cuenta especificaciones como el tamaño (diámetro y longitud), la corriente y la tensión, la velocidad de transmisión de la señal y la inmunidad al ruido.

Principios de los Cables para Robótica

Están formados por varios haces de conductores recubiertos por una película aislante, que están rodeados por una cinta de apantallamiento y una película exterior.

Tenen las siguientes funciones:

  • Conductor: hilo de cobre que transporta la corriente y las señales.
  • Aislante: la capa aislante que impide que la corriente que circula por el conductor se escape.
  • Cinta de apantallamiento: la cinta que une los hilos individuales.
  • Blindaje: la parte que protege al conductor del ruido exterior, que es una cubierta de cobre o aluminio.
  • Cubierta exterior: revestimiento exterior que protege el cable de traumatismos y aceites.

Cables para Robótica: se conectan al controlador del robot por un extremo y a la parte operativa del robot por el otro. El robot funciona mediante la transmisión de señales y corriente desde el controlador del robot al robot.

El brazo del robot se dobla con frecuencia durante el movimiento, lo que exige una gran resistencia a la fatiga y al desgaste. Para aumentar la resistencia a la fatiga se utilizan materiales duraderos (por ejemplo, PVC) y para aumentar la resistencia al desgaste, revestimientos como vinilos o fluoropolímeros especialmente tratados.

Más Información sobre Cables para Robótica

1. Normas para Cables para Robótica

Las normas sobre cables para robótica varían de un país a otro, y los fabricantes de cables para Robótica se adhieren a las normas de sus respectivos países.
A continuación se ofrecen ejemplos de normas para cables para robótica en distintos países:

Japón
Las normas PSE son normas que se ajustan a la Ley de seguridad de aparatos y materiales eléctricos (PSE) y las normas JIS / JCS, que especifican características de seguridad como el aislamiento del cable y la resistencia a las llamas; las normas JIS / JCS son normas destinadas a estandarizar los productos de cable.

China
La norma China Compulsory Certification (CCC) es una norma de certificación de la seguridad, la compatibilidad electromagnética y la protección medioambiental de los productos vendidos en China. La CCC es obligatoria para los productos que se venden en China.

UE
La norma de marcado CE permite vender productos en un total de 31 países (27 Estados miembros de la UE y cuatro de la AELC).

Alemania
La certificación TÜV es una norma de seguridad de los productos establecida por TÜV Rheinland, una empresa privada alemana.

ESTADOS UNIDOS
La certificación UL es una norma de seguridad de productos establecida por Underwriters Laboratories Inc. La adquisición en sí es voluntaria, pero como la mayoría de los productos vendidos en EE.UU. han adquirido esta certificación, es prácticamente obligatoria.

Canadá
La certificación CSA es una norma de producto establecida por la Canadian Standard Assosiation. Al igual que en EE.UU., la adquisición de la certificación CSA es opcional, pero en la práctica no es posible vender productos sin ella; si un producto tiene la certificación CSA, se considera que ha superado las mismas normas de ensayo que la certificación UL en EE.UU..

2. Medidas para Evitar la Rotura de Cables para Robótica

Cuando se instala un robot en un eje de rodadura, como se muestra en el diagrama anterior, puede darse el caso de que el cable quede atrapado en las piezas móviles del eje de rodadura y se rompa.

Como contramedida, se instalan transportadores de cables para proteger los cables para robótica. Los transportadores de cables son como bastidores para almacenar los cables para robótica y las mangueras de aire. De este modo, los cables y las mangueras quedan apoyados y guiados entre el equipo en movimiento y el extremo fijo, y se evita que se enreden en las piezas móviles. Las curvas de los transportadores de cables están construidas de tal forma que sólo se doblan en una dirección con un radio fijo.

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équipement de production d’énergie solaire

Qu’est-ce qu’un équipement de production d’énergie solaire ?

Generadores de Energía SolarUn équipements de production d’énergie solaire est un type d’énergie renouvelable qui convertit l’énergie lumineuse du soleil en électricité.

Il s’agit d’un moyen propre de produire de l’électricité qui ne dépend pas des combustibles fossiles et n’émet pas de gaz à effet de serre tels que le dioxyde de carbone. Les équipements de production d’énergie solaire utilisent des cellules solaires pour convertir directement la lumière du soleil en électricité.

Ils sont également disponibles sous deux formes, raccordés au réseau et autonomes, et sont utilisés dans divers endroits.

Utilisations des équipements de production d’énergie solaire

Les mesures de production d’électricité photovoltaïque sont largement utilisées parce qu’elles permettent de produire de l’électricité à faible teneur en carbone, sans émissions de dioxyde de carbone. Avec l’énergie éolienne et d’autres formes de production d’énergie, ils deviennent de plus en plus populaires dans divers endroits pauvre en ressources en tant que dispositif de production d’énergie qui améliore l’autosuffisance énergétique comme le Japon.

L’échelle et le type d’utilisation des projets de production d’énergie solaire varient : il peut s’agir d’unités à grande échelle qui vendent toute l’électricité qu’elles produisent, d’unités domestiques qui consomment normalement leur propre électricité et la vendent aux compagnies d’électricité lorsque la quantité produite dépasse la consommation, ou d’unités à petite échelle qui fournissent de l’électricité indépendamment des réseaux des compagnies d’électricité, par exemple pour éclairer les lampadaires et les panneaux de signalisation. Il existe une grande variété d’échelles et de formes d’utilisation.

Principe des équipements de production d’énergie solaire

Le composant le plus important d’un système photovoltaïque est la cellule solaire. Actuellement, les cellules solaires courantes sont à base de silicium et se composent d’un semi-conducteur de type p et d’un semi-conducteur de type N qui sont reliés par une jonction.

Lorsque la lumière du soleil frappe les semi-conducteurs à jonction PN, les électrons sont excités par l’énergie lumineuse et deviennent des électrons libres. Lorsque les électrons libres quittent le semi-conducteur, une charge + appelée trou est créée. Les trous se déplacent vers le semi-conducteur de type P et les électrons libres vers le semi-conducteur de type N.

Lorsque les semi-conducteurs de type P et de type N sont connectés extérieurement à une charge, le courant circule de l’électrode de type p vers l’électrode de type N. C’est le principe de la cellule photovoltaïque. C’est le principe de la production d’électricité par les cellules photovoltaïques.

La configuration des équipements de production d’énergie solaire diffère selon qu’il s’agit d’une installation raccordée au réseau ou d’une installation autonome, qui est raccordée au réseau électrique de la compagnie d’électricité.

1. Équipements de production d’énergie solaire raccordés au réseau

Un ensemble de cellules solaires disposées côte à côte est appelé module photovoltaïque. Il se compose d’un conditionneur de puissance qui convertit le courant continu généré par le module de cellules solaires en courant alternatif, d’un transformateur élévateur qui ajuste la tension du conditionneur de puissance à la tension du réseau de transmission de la compagnie d’électricité, et d’un compteur d’électricité qui mesure la quantité d’électricité fournie à la compagnie d’électricité.

2. Unités autonomes de production d’énergie solaire

Elles se composent de modules de cellules solaires, de circuits de connexion et de batteries. Lorsqu’il s’agit d’alimenter des charges en courant alternatif telles que des lampes fluorescentes, un circuit onduleur doit être inséré pour convertir le courant continu en courant alternatif ; lorsqu’il s’agit d’alimenter des charges en courant continu telles que des diodes électroluminescentes ou une fois stockées dans des batteries, le courant continu généré par les cellules solaires est fourni directement.

Types d’équipements de production d’énergie solaire

Il existe une grande variété d’équipements de production d’énergie solaire, en fonction du matériau de la couche absorbant la lumière, de la forme de l’élément générateur d’énergie, etc. Les exemples suivants sont des exemples de types typiques.

1. À base de silicium

Le silicium est généralement classé en silicium cristallin et silicium amorphe, et le silicium cristallin est divisé en monocristallin et polycristallin. Le silicium polycristallin est le courant dominant actuel en raison de son équilibre entre l’efficacité de la conversion et le coût.

2. Silicium composé

Il s’agit de cellules solaires cristallines semi-conductrices fabriquées à partir de plusieurs matières premières autres que le silicium. Elles se caractérisent par une large gamme de longueurs d’onde pour lesquelles la conversion photoélectrique est possible et par un rendement de conversion élevé dû à la combinaison de divers éléments.

3. Type organique

Ces cellules solaires utilisent des composés organiques dans la couche absorbant la lumière. Bien que l’efficacité de la production d’énergie soit faible, les avantages des composés organiques peuvent être utilisés pour simplifier le processus de fabrication, réduire les coûts de production et fournir des caractéristiques comme la pliabilité.

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chariot manuel à plateau

Qu’est-ce qu’un chariot manuel à plateau ?

Bogies

Un chariot est un appareil utilisé pour transporter des produits ou des matières premières.

Il est généralement équipé de roues situées sous un plateau, sur lequel des charges peuvent être chargées et transportées en poussant la poignée.

Le chargement des charges sur le plateau permet de transporter plus de charges que lorsqu’elles sont tenues à la main, et une fois en mouvement, il peut être déplacé en douceur grâce à la résistance réduite entre les roues et le sol. Les chariots manuels à plateau sont le type de chariot le plus courant, mais il existe également des chariots motorisés d’aide au travail.

Utilisation des chariots manuels à plateau

Les chariots manuels à plateau sont utilisés partout pour le transport de charges relativement légères.

Il existe plusieurs formes en fonction de l’usage auquel ils sont destinés, le type de chariot le plus courant étant le chariot unilatéral avec une poignée d’un seul côté. Les chariots manuels à plateau sont souvent utilisés dans les secteurs du transport et de la vente au détail pour déplacer et stocker des charges élevées, tandis que les chariots à double face munis de poignées des deux côtés sont utilisés pour le transport de charges lourdes.

Certains chariots sont conçus pour être remorqués par des chariots élévateurs et d’autres véhicules pour le transport de charges lourdes, en plus d’être poussés.

Principe des chariots manuels à plateau

Le comportement des chariots manuels à plateau s’explique par les équations du mouvement en physique.

Lorsqu’une charge est chargée et que l’on commence à pousser le chariots manuels à plateau, celui-ci reste d’abord immobile en raison de la force de frottement entre les surfaces de contact des roues et le sol. Il commence à se déplacer lorsque la force appliquée dépasse la force de résistance au démarrage, et une fois qu’il commence à se déplacer, il peut être actionné avec moins de force parce que la force de frottement dynamique est plus petite que la force de frottement statique. La force de résistance au démarrage est proportionnelle à la surface de contact de la roue, de sorte que plus la roue est dure et moins elle se déforme, plus la force de résistance est faible, et plus la roue est grande, plus il faut de couple pour la déplacer avec moins de force. Il est possible de concevoir des modèles adaptés à l’utilisation prévue.

Les chariots peuvent transporter des charges lourdes, mais si la charge est empilée en hauteur et que le centre de gravité est élevé (la norme est la hauteur de la poignée), le moment de rotation autour du centre de gravité agit, et il y a un risque d’effondrement ou de basculement de la charge en raison d’une différence de niveau ou d’inclinaison sur le lieu d’utilisation. Il est recommandé de concevoir la bande de roulement et l’empattement des roues en fonction du poids prévu, et d’utiliser des chariots manuels à plateau sur les terrains inclinés.

Types de chariots à plateau

Il existe plusieurs types de chariots manuels à plateau, avec des charges différentes adaptées au transport.

1. Chariots manuels à plateau

Il s’agit de chariots manuels à plateau. C’est le type de chariots manuels à plateau le plus courant et il convient au transport de grandes quantités de marchandises à usage domestique ou commercial. Il en existe plusieurs types, dont les chariots à poignées pliables et les chariots à poignées fixées d’un côté ou des deux côtés.

2. Chariots plats

Ces chariots n’ont pas de poignées pour la poussée. La poignée n’est donc pas gênante et il est possible de charger des charges plus grandes que la surface de chargement. Les chariots manuels à plateau sont vulnérables aux chocs pendant le transport et les grandes charges ont tendance à basculer, alors que les chariots plats sont moins susceptibles de basculer car ils soutiennent la charge tout en la déplaçant. Ils peuvent être utilisés pour le stockage temporaire tout en étant chargés de marchandises, et peuvent également être utilisés pour la mise en rayon de marchandises tout en étant chargés de marchandises.

3. Chariots manuels à niveaux

Il s’agit d’un chariot dont le plateau de chargement est disposé en gradins comme des étagères, et qui est également appelé chariot à deux niveaux ou chariot à trois niveaux. Ils peuvent être divisés en deux parties, l’une supérieure et l’autre inférieure, et conviennent au transport simultané de plusieurs petites charges ou de charges difficiles à transporter. Les plateaux de chargement séparés permettent de placer plusieurs charges différentes de manière organisée, ce qui facilite les opérations de préparation des commandes dans les entrepôts.

Structure des chariots manuels à plateau

Il existe plusieurs types de construction et de matériaux pour les Chariots manuels à plateau, qui peuvent être choisis en fonction des applications et des budgets.

1. Chariots manuels à plateau en aluminium

Il s’agit d’un type courant et peu coûteux. Ils sont légers et résistants à la rouille et ne rouilleront pas même s’ils sont lavés à l’eau en l’état. Les chariots en acier inoxydable, fabriqués dans des matériaux similaires pour le même usage commercial, sont plus chers que les chariots en aluminium.

2. Chariots manuels à plateau en plastique

Les chariots manuels à plateau en plastique sont de plus en plus utilisés depuis quelques années. Ils sont disponibles dans une large gamme de couleurs et présentent une grande qualité de conception. Ils ont un aspect doux et conviennent à un usage commercial et domestique. La surface de chargement ne rouille pas, ce qui permet de les utiliser dans des lieux de travail humides et de les laver facilement à l’eau. Ils sont légers mais ont une faible capacité de charge et sont silencieux lorsqu’ils se déplacent, ce qui les rend utiles dans les maisons et les bureaux où le bruit est un problème.

3. Chariots manuels à plateau en acier

L’acier, avec sa structure robuste en acier soudé, est l’un des matériaux les plus résistants aux chocs utilisés pour les chariots. Il maintient la stabilité sur les routes extérieures accidentées ou gravillonnées sans que les pneus ne soient retirés du chariot. Il est très durable et ne se brise pas facilement lorsqu’il porte de lourdes charges.

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Máquinas de Corte por Hilo EDM

¿Qué es una Máquinas de Corte por Hilo EDM?

Las máquinas de corte por hilo EDM son máquinas innovadoras que permiten trabajar el metal con precisión.

La electricidad pasa a través de un hilo ultrafino, fundiendo la pieza conductora a medida que se procesa. Las máquinas de corte por hilo EDM también se denominan máquinas de electroerosión por hilo.

Se puede procesar una amplia gama de materiales, siempre que sean conductores, pero el método de procesamiento se limita sólo a la penetración. También es importante tener en cuenta que las zonas fundidas se convierten en una capa alterada debido al calor, lo que cambia las propiedades del material.

Las máquinas de corte por hilo EDM pueden procesar formas extremadamente complejas con su alta precisión y se utilizan en una amplia gama de campos, incluidos los componentes de automoción y aeronáutica y los equipos electrónicos. También permiten mecanizar piezas que resultarían difíciles con los procesos de corte convencionales, lo que contribuye notablemente a mejorar la eficacia del desarrollo de productos y de la investigación y el desarrollo.

Usos de Máquinas de Corte por Hilo EDM

Las máquinas de corte por hilo EDM se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. Son útiles en campos de procesamiento como moldes, engranajes y plantillas, donde se requiere una tecnología avanzada. Las máquinas de corte por hilo EDM y los materiales conductores pueden utilizarse para una amplia gama de aplicaciones, desde chapas finas como acero, acero inoxidable, aluminio y latón, hasta materiales finos difíciles de procesar, e incluso metales duros como materiales de carburo.

La ventaja es que el mecanizado sin contacto se realiza mediante un electrodo de hilo, que descarga electricidad sin que el electrodo toque la pieza, lo que facilita el mecanizado incluso de metales difíciles de mecanizar con métodos de corte. Se utiliza en diversos campos, como la fabricación de piezas de automóviles y aviones y equipos de precisión. También permite procesar piezas y formas delicadas difíciles de manipular con los procesos de corte convencionales, lo que contribuye a mejorar la eficacia en el desarrollo de productos y la investigación y el desarrollo.

Principios de Máquinas de Corte por Hilo EDM

Se caracterizan por su capacidad para realizar mecanizados metálicos de alta precisión de forma automática y sin contacto. Para iniciar el mecanizado, primero se taladra un agujero en la pieza y se pasa un hilo a través de él, tras lo cual la pieza se desplaza en un plano en la dirección XY y se corta de acuerdo con los datos NC introducidos de antemano.

Al cortar, se utiliza un líquido derivado llamado fluido de mecanizado. Se utilizan principalmente agua y aceite, pero cada vez se utiliza más el agua porque es fácil de manejar, no provoca incendios, puede dejarse funcionando por la noche, elimina el polvo del mecanizado y enfría el calor.

Hay dos tipos de máquinas que utilizan agua como fluido de procesamiento: pulverización (vertido) y penetración (rociado). El método de permeación es el más común, ya que permite procesar el agua de forma ininterrumpida y estable.

Tipos de Máquinas de Corte por Hilo EDM

Existen cinco tipos principales: máquinas de corte por hilo manuales, máquinas de corte por hilo NC, máquinas de corte por hilo CNC, máquinas de corte por hilo sumergidas y máquinas de corte por rasante.

1. Máquina de Descarga Eléctrica de Corte Manual

Las electroerosionadoras manuales de hilo son un tipo de máquina en el que la operación se realiza manualmente. Son adecuadas principalmente para el mecanizado de formas sencillas y la producción de pequeños volúmenes. Se caracterizan por una baja inversión inicial y un funcionamiento sencillo, por lo que suelen utilizarse en pequeñas fábricas e instalaciones de investigación.

2. Máquinas de Corte por Hilo EDM de CN

Son un tipo de máquinas en las que el mecanizado se realiza automáticamente por control numérico (NC). Se utilizan en líneas de producción de mediana y gran escala, ya que son capaces de mecanizar formas complejas y trabajos de precisión y son muy productivas.

3. Máquinas de Corte por Hilo EDM CNC

Son el tipo más común de máquinas en las que el mecanizado se realiza por control numérico computerizado (CNC). Son altamente programables y pueden procesar fácilmente formas complejas y una amplia variedad de materiales. Se utilizan ampliamente en muchos sectores, incluida la fabricación de componentes de automoción y aeronáuticos.

4. Máquinas de Descarga Eléctrica de Corte por Hilo Sumergido

Las máquinas de electroerosión por hilo sumergido son un tipo de máquina que realiza el mecanizado mientras está impregnada de un fluido de trabajo. Este tipo de máquina se ha generalizado porque permite un mecanizado por electroerosión estable sin interrupción del fluido de trabajo y proporciona una gran precisión y calidad de acabado.

5. Máquinas de Descarga Eléctrica de Corte Rápido

Las máquinas de electroerosión de corte rápido son un tipo de máquina que puede procesar a alta velocidad y en poco tiempo. En comparación con la electroerosión convencional, los tiempos de mecanizado se reducen considerablemente y se puede mejorar la eficacia de la producción.

Sin embargo, existen algunas limitaciones en términos de precisión de mecanizado y calidad de acabado, por lo que la elección debe depender de la aplicación.

Cortadoras de Sustratos

¿Qué es una Cortadora de Sustratos?

Las cortadoras de sustratos son máquinas utilizadas para dividir y cortar tableros, esenciales para la fabricación de equipos electrónicos.

Existen dos tipos principales: las de tipo fresadora y las de tipo cortadora en seco. Las máquinas de tipo fresadora pueden procesar sustratos y cortes utilizando una fresadora montada en un motor de husillo de alta velocidad. Ofrecen las ventajas del procesamiento de precisión y la capacidad de manipular sustratos de diversas formas.

El tipo de cortadora en seco, por su parte, se caracteriza por su capacidad para lograr una superficie de corte limpia con corte recto y sin carga. El acabado tras el corte se considera extremadamente bonito. Existen varios métodos de cortadoras de sustratos, en función de las ranuras en V o las perforaciones fijadas a la superficie.

Las cortadoras de sustratos, también conocidas como divisoras de tableros, desempeñan un papel muy importante en la industria de fabricación de productos electrónicos. Seleccionando el método de corte adecuado, se puede mejorar la calidad del producto y aumentar la eficacia de la producción.

Usos de las Cortadoras de Sustratos

Las cortadoras de sustratos se utilizan en la fabricación de equipos electrónicos para cortar sustratos y procesarlos con las formas diseñadas. Los tipos incluyen los que cortan mediante herramientas giratorias como taladros, fresadoras y cortadoras a alta velocidad, y los que utilizan láser para cortar.

También hay tipos manuales que son manejados directamente por el operario, y tipos con función de cambio automático de herramienta, en los que la herramienta cambia automáticamente según los ajustes, lo que permite al operario seleccionar una opción adecuada para la aplicación y la eficacia del trabajo. Gracias a sus diversas funciones y gama de aplicaciones, las cortadoras de sustratos se utilizan en una amplia gama de aplicaciones en la industria de fabricación de productos electrónicos.

Por ejemplo, las cortadoras de sustratos desempeñan un papel importante en todo tipo de aplicaciones, desde electrodomésticos en general, como smartphones y PC, hasta sistemas de control electrónico en coches y aviones, pasando por la exploración espacial y los equipos médicos.

Principios de las Cortadoras de Sustratos

Las cortadoras de sustratos se utilizan en la fabricación de productos electrónicos para separar varios sustratos dispuestos en la misma hoja. Permiten operaciones de corte de baja carga y evitan grietas y otros daños.

Existen dos principios típicos de las cortadoras de sustratos: la división por router y los métodos láser.

1. División del Enrutador

La división con fresadora utiliza la rotación a alta velocidad del motor para mover la herramienta de corte a gran velocidad, lo que permite dividir sin colocar una carga sobre el tablero. Es posible un mecanizado preciso y puede utilizarse para tableros de diversas formas.

2. Método Láser

El método láser permite el corte sin contacto, con cargas bajas y sin virutas, y puede utilizarse para producir una gran variedad de formas utilizando, por ejemplo, datos CAD. El método láser también es adecuado para la producción en serie gracias a su gran precisión y repetibilidad.

Más Información sobre Cortadoras de Sustratos

Máquinas Utilizadas Junto con Cortadoras de Sustratos

Las cortadoras de sustratos se utilizan principalmente junto con taladradoras de placas, tamizadoras de placas, equipos SMT (tecnología de montaje en superficie), máquinas de soldadura por reflujo y máquinas de soldadura por ola. Las máquinas trabajan juntas para producir productos eficientes y de alta calidad.

1. Taladradoras de Placas
Las taladradoras de placas se utilizan para hacer agujeros en las placas de circuitos. Pueden taladrar con precisión orificios para fijar componentes electrónicos y para conectar circuitos.

2. Cribadoras de Placas
Las máquinas de cribado de sustratos se utilizan para formar circuitos impresos en sustratos. Utilizan tinta para imprimir patrones y permitir la realización de conexiones eléctricas.

3. Equipos de Tecnología de Montaje Superficial (SMT)
Los equipos SMT son máquinas utilizadas para montar componentes electrónicos en placas mediante tecnología de montaje superficial. Tienen una gran precisión de montaje de componentes y contribuyen a mejorar la eficiencia de la producción.

4. Máquinas de Soldadura por Reflujo
Las máquinas de soldadura por reflujo se utilizan para fijar la conexión entre componentes y circuitos montados en placas fundiendo la soldadura en el proceso de calentamiento y enfriamiento para que se adhiera a la conexión.

5. Máquinas de Soldadura por Ola
Las máquinas de soldadura por ola son máquinas utilizadas en el proceso de soldadura, donde la soldadura se utiliza para fijar la conexión entre componentes y circuitos en la placa. Las máquinas de soldadura por ola son especialmente aplicables a los componentes montados con orificios pasantes.

Al pasar la placa sobre una ola de soldadura fundida, los terminales de los componentes y las almohadillas de la placa se conectan mediante soldadura.

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réservoir d’eau

Qu’est-ce qu’un réservoir d’eau ?

Un réservoir d’eau est une installation mise en place dans le but de stocker de l’eau.

Si l’eau du robinet est stockée dans un réservoir d’eau, celui-ci est également appelé réservoir de réception. Ils sont principalement installés au rez-de-chaussée ou au sous-sol des bâtiments où l’eau est utilisée, mais ils peuvent également être installés sur le toit d’un bâtiment, où ils sont également appelés réservoirs d’eau surélevés ou réservoirs d’eau surélevés.

En général, les réservoirs de stockage de l’eau peuvent être fabriqués en béton ou en acier inoxydable, ainsi qu’en résine appelée FRP (plastique renforcé de fibres). Les citernes sont équipées d’évents, de tuyaux d’évacuation, de tuyaux de trop-plein, de regards d’inspection et de supports d’électrodes pour la détection du niveau d’eau.

Utilisations des réservoirs d’eau

L’utilisation la plus courante des citernes est le stockage de l’eau pour la boisson et d’autres usages liés à l’approvisionnement en eau pour une utilisation quotidienne. Les ménages ordinaires peuvent utiliser l’eau directement à partir du robinet d’une conduite d’eau, mais les installations qui utilisent beaucoup d’eau en même temps à plusieurs endroits et les bâtiments de trois étages ou plus, comme les appartements, ont besoin d’une citerne de stockage d’eau parce que l’approvisionnement en eau à partir des seules conduites d’eau est insuffisant.

Les réservoirs d’eau sont également utilisés pour fournir de l’eau industrielle diverse aux usines et autres établissements, et les réservoirs d’eau d’incendie sont utilisés pour la lutte contre les incendies en cas de sinistre.

En fonction de l’utilisation, de l’emplacement et de la méthode d’approvisionnement en eau, les réservoirs d’eau sont généralement classés en réservoirs d’eau récepteurs (pour l’eau du robinet), réservoirs d’eau en hauteur (pour les installations sur les toits) et réservoirs d’eau sous pression reliés à une pompe d’approvisionnement en eau.

Principe des réservoirs d’eau

En plus du fait d’assurer le volume nécessaire (environ la moitié de la consommation quotidienne), la résistance sismique du réservoir d’eau lui-même est également extrêmement importante pour éviter qu’il ne soit détruit ou ne s’effondre en cas de tremblement de terre ou d’autre catastrophe. Les réservoirs d’eau en hauteur, par exemple, utilisent un système dans lequel l’eau est acheminée d’un réservoir de réception à un réservoir sur le toit à l’aide d’une pompe d’alimentation en eau, puis à chaque étage en utilisant la pression de l’eau générée par la différence de hauteur.

Le gestionnaire du bâtiment est responsable de la gestion des citernes, et comme elles sont utilisées pour la boisson et d’autres usages domestiques, elles doivent être nettoyées au moins une fois par an, généralement par un entrepreneur spécialisé. Les gestionnaires d’immeubles doivent en être conscients.

Types de réservoirs d’eau

Il existe trois principaux types de réservoirs d’eau, qui sont classés en réservoirs de réception, réservoirs d’eau à haut débit et réservoirs sous pression.

1. Réservoirs de réception

Les réservoirs de réception ou citerne stockent l’eau du robinet provenant de la canalisation d’alimentation en eau. Ils peuvent être installés dans les sous-sols, à l’extérieur ou sur un tréteau dans la salle des réservoirs d’eau, et peuvent être installés au deuxième ou au troisième étage d’un bâtiment, ou le réservoir en PRFV peut être enterré dans le sol.

2. Réservoirs d’eau surélevés

Installés sur le toit d’un bâtiment, l’eau alimentant le réservoir récepteur est pompée. L’eau est acheminée à la bouche d’incendie sous pression en raison de la différence de hauteur. Il peut stocker une quantité fixe d’eau et peut faire face à des augmentations soudaines de la consommation ou à des coupures d’eau.

3 Réservoirs sous pression

Il s’agit d’un réservoir sous pression étanche directement relié au tuyau de refoulement de la pompe d’alimentation en eau. L’eau du robinet est amenée aux étages supérieurs par la pression de l’eau et la pompe est automatiquement activée par un pressostat lorsque la pression de l’eau diminue.

Structure du réservoir d’eau

Les systèmes d’approvisionnement en eau peuvent être classés en deux catégories : les systèmes de réservoirs de réception et les systèmes d’approvisionnement direct en eau. Le système de réservoir d’eau est un système dans lequel l’eau provenant de la conduite principale est collectée une fois dans un réservoir et fournie au système d’approvisionnement en eau. Il en existe trois types : le pompage direct, le réservoir d’eau à haut débit et le réservoir sous pression. Les systèmes d’approvisionnement direct en eau sont des systèmes d’approvisionnement en eau qui sont directement connectés au réseau de distribution d’eau de la compagnie des eaux et peuvent être divisés en deux types : le système de pression directe et le système d’augmentation de la pression directe.

1. Système de pompage direct

Ce système stocke l’eau du robinet tirée de la conduite principale dans un réservoir de réception, la met sous pression à l’aide d’une unité de pompage à alimentation directe et fournit de l’eau à chaque unité. Ce système a été adopté dans de nombreuses copropriétés de grande hauteur nouvellement construites ces dernières années.

2. Système de réservoir d’eau en hauteur

Ce système permet de stocker l’eau de la conduite principale dans un réservoir de réception, de la pomper vers un réservoir d’eau situé en hauteur sur le toit et d’alimenter en eau chaque unité par gravité. Deux réservoirs sont nécessaires, l’un au rez-de-chaussée et l’autre sur le toit.

3. Système de réservoir sous pression

Ce système stocke l’eau du réseau dans le réservoir de réception et fournit de l’eau à chaque unité en la mettant sous pression à l’aide d’une pompe à pression. La différence avec le système de pompage direct est que l’on utilise une pompe sous pression au lieu d’une unité de pompage direct.

Comment choisir un réservoir d’eau

Récemment, afin d’éviter les coupures d’eau dans les bâtiments lors des travaux de nettoyage et de réparation divers, il existe de nombreux cas où deux réservoirs sont installés avec des cloisons ou plusieurs réservoirs de stockage d’eau eux-mêmes sont placés et exploités dans un état connecté.

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balance électronique

Qu’est-ce qu’une balance électronique ?

Balanzas Electrónicas

Une balance électronique est un instrument de mesure utilisé pour déterminer la masse d’un objet à mesurer.

Les deux types de balances électroniques les plus couramment utilisés sont les balances à force électromagnétique (type électromagnétique) et les balances de type de cellule de charge. Les balances à force électromagnétique utilisent la force électromagnétique au lieu de poids dans les balances et se caractérisent par leur capacité à effectuer des mesures très précises. En revanche, ils ont tendance à avoir une structure complexe et sont difficiles à miniaturiser.

Les balances électroniques à cellule de charge utilisent la résistance électrique au lieu de la force électromagnétique pour effectuer des mesures. La structure étant plus simple que celle des balances à équilibrage électromagnétique, il est relativement facile de fabriquer des produits de grande taille. En revanche, ils ont tendance à être inférieurs aux instruments à force électromagnétique équilibrée en termes de précision.

Principe et utilisations des balances électroniques

Il existe différents types de balances électroniques avec différents principes de mesure, les deux principaux étant le type à équilibrage de force électromagnétique et le type à cellule de charge, comme mentionné ci-dessus.

La méthode d’équilibrage par force électromagnétique utilise la force électromagnétique comme substitut aux poids pour équilibrer un échantillon dans un plateau récepteur afin de mesurer le poids. Le mécanisme est le suivant : une force descendante est appliquée en faisant passer un courant électrique à travers une bobine de force. L’équilibrage est contrôlé en contrôlant la valeur du courant de la bobine de force tout en vérifiant la position d’équilibrage à l’aide d’une source lumineuse et d’un capteur de position. Le poids est lu en lisant la valeur du courant à ce moment-là.

Comme indiqué ci-dessus, les balances électroniques à équilibrage par force électromagnétique excellent dans les mesures de haute précision. C’est pourquoi elles sont utilisées dans les balances électroniques analytiques conçues pour des expériences nécessitant une grande précision. Cependant, il est important de les calibrer si nécessaire pour obtenir des mesures précises.

La méthode de la cellule de charge est utilisée pour lire le poids à partir de la déviation d’une jauge de contrainte en aluminium ou en un autre matériau. Les jauges de contrainte attachées à la jauge de contrainte se dilatent et se contractent, ce qui entraîne une variation de la résistance électrique. Le poids est mesuré en lisant ce changement de résistance sous la forme d’un signal électrique.

Les balances électroniques à cellule de charge se caractérisent par leur structure simple. Elles sont utilisées dans les grandes balances électroniques, mais aussi dans les plus petites lorsqu’il s’agit de réduire les coûts.

Comment choisir une balance électronique

Lors du choix d’une balance électronique, il est nécessaire de sélectionner une balance appropriée en fonction des caractéristiques de l’échantillon à mesurer et du but de l’utilisation.

Tout d’abord, la balance doit avoir une soucoupe correspondant à la taille de l’échantillon à mesurer.

L’étendue de pesée est la quantité maximale que l’instrument peut mesurer avec précision. Le poids de l’objet à mesurer doit être compris dans l’étendue de pesée.

L’indication minimale est la plus petite valeur que la balance peut afficher lors d’une mesure et doit être sélectionnée en fonction de la précision avec laquelle l’objet à mesurer est mesuré. Il est important de noter que la valeur minimale affichée n’est que la plus petite valeur pouvant être affichée et ne signifie pas que l’instrument peut mesurer avec précision jusqu’à un échantillon de cette valeur. Le plus petit poids pour lequel un objet peut être mesuré avec précision est la valeur de pesée minimale, qui est la plus petite taille pour laquelle deux fois l’écart-type de mesures répétées est inférieur à 0,10 % avec une probabilité de 95,4 %. Si la précision de la mesure est importante, il convient également de prêter attention à la linéarité et à la répétabilité de l’instrument. Plus la précision de la mesure est élevée, plus la balance est coûteuse. Il est donc important de choisir la balance appropriée en fonction de la précision que vous souhaitez mesurer.