月: 2023年4月

Qu’est-ce que l’huile de moteur ?

L’huile de moteur est une huile utilisée pour lubrifier et refroidir le moteur.

Elle est utilisée pour maintenir les performances du moteur en empêchant le contact direct entre les pièces du moteur, en réduisant l’usure et la friction et en fournissant un effet de refroidissement.

Il est très important de procéder à des vidanges régulières de l’huile moteur pour que le produit dans lequel le moteur est installé reste en bon état et fonctionne comme il se doit. L’huile moteur a diverses fonctions, mais elle est parfois appelée simplement huile lubrifiante, car son rôle principal est la lubrification.

Utilisations de l’huile de moteur

L’huile de moteur est presque toujours utilisée dans les équipements dotés d’un moteur. À l’intérieur du moteur, les pièces tournant à grande vitesse entrent en contact les unes avec les autres et le frottement génère de la chaleur. L’huile de moteur absorbe cette chaleur et prévient l’usure en réduisant le contact entre les pièces.

L’huile de moteur est utilisée dans une large gamme d’équipements. Les moteurs de voitures et de motos en sont des exemples typiques. Elle maintient les performances du moteur en empêchant les pièces d’entrer en contact les unes avec les autres et en assurant un effet de refroidissement. Elle protège également le moteur des contaminants.

Ils sont également utilisés dans les moteurs de bateaux et d’avions. Les moteurs marins sont soumis à des températures élevées en raison d’une utilisation prolongée et doivent donc également résister à des températures élevées. Les moteurs d’avion doivent également résister à une utilisation en haute altitude, ce qui peut nécessiter une huile à haute viscosité.

Parmi les autres utilisations figurent les machines-outils et les engins de construction.

Principe de l’huile de moteur

Les principes de fonctionnement sont les suivants :

1. La lubrification

L’huile de moteur réduit les frottements entre les pièces métalliques et diminue l’usure. Elle lubrifie les pistons et les cylindres en pénétrant dans les espaces entre les pièces, facilitant ainsi le bon fonctionnement de la machine.

2. L’étanchéité

Un film d’huile entre le piston et le cylindre scelle les gaz combustibles pendant les processus de compression et de combustion, produisant ainsi de l’énergie de manière efficace. Une meilleure étanchéité permet également d’augmenter la puissance du moteur et d’économiser du carburant. La viscosité de l’huile de moteur est un facteur d’augmentation de l’étanchéité.

La viscosité est exprimée en termes de Winter (W), qui est la limite à laquelle l’huile peut être utilisée à basse température, et une valeur numérique indiquant la viscosité de l’huile à 100 °C. La viscosité de l’huile moteur utilisée dans les voitures particulières en général est d’environ 10W-40 pour les produits supérieurs et 0W-20 pour les produits inférieurs.

L’huile à faible viscosité se caractérise par le fait qu’elle est souple même à basse température et qu’elle a une bonne performance au démarrage, ce qui améliore le rendement du carburant à basse température. L’huile à haute viscosité se caractérise par le fait qu’elle forme un film d’huile ferme même à haute vitesse lorsque le moteur est chaud et qu’elle a une grande capacité de protection contre les dommages causés par le frottement.

3. Refroidissement

L’huile de moteur absorbe la chaleur et la dissipe vers l’extérieur, ce qui a un effet de refroidissement. En général, l’huile de moteur est mise en circulation et la chaleur est évacuée vers l’extérieur par la circulation de la dissipation de chaleur. Pour les équipements qui génèrent beaucoup de chaleur, un échangeur de chaleur séparé ou similaire peut être installé à l’extérieur.

4. Nettoyage

L’huile de moteur nettoie la saleté à l’intérieur du moteur et maintient le moteur propre. Toutefois, la capacité de nettoyage étant limitée, l’huile de moteur doit être changée régulièrement.

5. Prévention de la rouille

L’huile de moteur a également un effet antirouille sur le moteur. Elle forme un film à l’intérieur du moteur qui bloque l’adhésion de l’oxygène et protège l’équipement de la rouille.

Types d’huile de moteur

L’huile de moteur comporte une huile de base pour la fabrication de l’huile moteur, qui est préparée en éliminant les impuretés tout en ajoutant de l’huile synthétique et des additifs pour améliorer les performances. En fonction de la quantité de ces additifs, l’huile de Moteur peut être divisée en trois types : l’huile minérale, l’huile partiellement synthétique et l’huile chimiquement synthétique.

L’huile minérale est l’huile moteur la moins chère disponible et est raffinée à partir du pétrole brut en éliminant les impuretés. Elle n’est pas adaptée à la conduite à grande vitesse, où le moteur est soumis à de fortes contraintes, et convient aux voitures de tourisme.

Les huiles partiellement synthétiques sont fabriquées en ajoutant de l’huile synthétique de haute qualité à de l’huile minérale et offrent un excellent équilibre entre la qualité et le prix.

Les huiles 100 % synthétiques sont des huiles de haute qualité dont les impuretés ont été éliminées au maximum et dont les additifs protègent le moteur. Elles sont suffisamment performantes pour résister à des conditions difficiles telles que le sport automobile.

Qu’est-ce qu’un coude ?

Un coude est un type de raccord de tuyauterie permettant de courber à 90 ou 45 degrés le trajet d’une canalisation. On les appelle respectivement coudes à 90° et coudes à 45°. Les raccords de tuyauterie similaires comprennent les coudes, qui se caractérisent par le fait qu’ils sont fabriqués différemment des coudes.

La méthode de raccordement des coudes dépend du milieu environnant et de la taille de l’alésage. Il en existe plusieurs types, tels que les raccords à bride lorsque la tuyauterie est ouverte, les raccords Herrle lorsqu’un nettoyage fréquent est nécessaire et les raccords soudés lorsqu’il s’agit d’éviter les fuites.

Utilisations des coudes

Les coudes sont utilisés pour modifier le sens de la tuyauterie. Dans la vie de tous les jours, par exemple, on les trouve dans les canalisations d’eau et d’égouts, et dans les utilisations industrielles, ils sont souvent utilisés dans les canalisations d’eau des usines.

Les coudes entraînent des pertes de charge, ils doivent donc être conçus selon la formule de Fanning pour en réduire le nombre au maximum.

Il existe deux types de coudes : les coudes longs et les coudes courts. Les coudes courts ont un faible rayon de courbure et permettent donc de gagner de la place. Les coudes longs ont un grand rayon de courbure, mais sont disponibles à moindre coût. Les coudes longs sont généralement utilisés.

Principe des coudes

Le principe de fonctionnement des coudes est d’infléchir l’écoulement d’un fluide en ralentissant ce dernier au niveau du coude. Les coudes jouent un rôle essentiel pour assurer un bon contrôle de l’écoulement du fluide à l’intérieur de la tuyauterie et le bon fonctionnement du système de tuyauterie.

Selon le matériau, les coudes sont fabriqués à partir de métaux tels que le chrome ou le nickel. Selon le matériau, les coudes se caractérisent par une grande résistance à la corrosion et à l’usure et peuvent supporter des utilisations répétées.

Les coudes peuvent également être raccordés par des méthodes de raccordement filetées ou soudées. Le type vissé est raccordé en le vissant dans la tuyauterie, ce qui le rend facile à enlever, mais il est moins solide et peut provoquer des fuites. Le type à souder, quant à lui, relie les tuyaux en les soudant, ce qui est plus solide et moins susceptible de provoquer des fuites, mais présente l’inconvénient d’être difficile à enlever.

Autres informations sur les coudes

1. Matériau des coudes

Il existe différents types de coudes en fonction du matériau. Le plus couramment utilisé est en fonte malléable. En raison de la couleur du matériau, ils sont appelés raccords noirs. Les raccords galvanisés à chaud du même matériau sont appelés raccords blancs.

Les raccords en acier inoxydable sont utilisés pour éviter la corrosion. Il existe une grande variété de matériaux, tels que le SCS13 (équivalent au SUS304) et le SCS14 (équivalent au SUS316), en fonction de leur teneur en chrome et en nickel.

2. Coudes et tés

Outre les coudes, qui modifient l’angle de la tuyauterie, il existe des tés, qui ramifient la tuyauterie. Les tés peuvent également être raccordés à des tuyaux pour dévier le liquide entrant.

Les tés peuvent également être raccordés par des raccords filetés ou soudés. Ils peuvent également être utilisés comme des coudes en fixant une bride de fermeture ou similaire au té.

3.Types de coudes et de tuyauteries

Il existe deux types de méthodes de raccordement pour les coudes et les tuyauteries : vissé et soudé.

1. Type vissé
Cette méthode consiste à visser respectivement le coude et la tuyauterie. Comme le coude et la tuyauterie sont simplement vissés ensemble, les boulons et les écrous ne sont pas nécessaires. De même, il n’est pas nécessaire de souder sur place, de sorte que l’installation peut être réalisée même dans des zones interdites au feu. Toutefois, plus le diamètre de l’alésage est important, plus l’étanchéité et l’installation sont difficiles. C’est pourquoi il convient d’utiliser des raccords à brides ou soudés pour les diamètres plus importants.

Les coudes vissés sont généralement installés avec du ruban d’étanchéité enroulé autour d’eux. Le ruban d’étanchéité doit être orienté dans le sens du serrage.

2. Type de soudure
Il s’agit d’une méthode où le coude et la tuyauterie sont raccordés par soudage. Un soudage précis permet d’éviter les fuites. Toutefois, le degré d’achèvement dépend de l’habileté du soudeur. Il existe également un risque de corrosion dû à un soudage défectueux.

Différences entre les coudes et les courbes

Les coudes et les courbes sont fabriqués de différentes manières. Les coudes eux-mêmes sont fabriqués par traitement secondaire de tubes formés. En d’autres termes, le tuyau est fabriqué en le pliant.

En revanche, les coudes sont fabriqués à l’aide d’un procédé appelé cintrage à Hambourg (procédé de mandrin à expansion à chaud). Cette méthode de fabrication permet de plier le tube d’acier tout en le dilatant, de sorte que la différence d’épaisseur de paroi entre l’intérieur et l’extérieur du coude est moins susceptible d’apparaître.

Qu’est-ce que l’isolation en uréthane ?

L’isolation en uréthane est un matériau d’isolation thermique composé principalement de résine de polyuréthane.

L’isolation en uréthane est obtenue par le formage (moussage) de la résine de polyuréthane, dans laquelle se forment un grand nombre de bulles d’air indépendantes. Chacune de ces bulles est remplie d’un gaz qui ne conduit pas facilement la chaleur et possède donc des propriétés d’isolation thermique élevées.

Utilisations de l’isolation en uréthane

L’isolation en uréthane est utilisée dans un grand nombre de bâtiments et convient comme matériau d’insonorisation, car elle possède non seulement des propriétés d’isolation thermique élevées, mais aussi des propriétés d’insonorisation.

C’est pourquoi il est également utilisé dans les toits, les murs et les plafonds des installations agricoles et d’élevage, ainsi que dans les salles à température constante pour le séchage du tabac, qui nécessite des températures élevées et des temps de séchage longs. D’autres utilisations concernent les navires, les usines et les meubles.

Principe de l’isolation en uréthane

Dans la résine de polyuréthane, la matière première de l’isolation en uréthane, le polyisocyanate et le polyol se lient pour former un polymère. Dans l’isolation en uréthane, un agent moussant est ajouté, et la chaleur de réaction de l’isocyanate et du polyol vaporise l’agent moussant, créant ainsi de nombreuses petites bulles indépendantes.

Chacune de ces bulles est ensuite remplie de gaz provenant de l’agent moussant, ce qui permet d’obtenir un effet isolant élevé. Le grand nombre de bulles remplies de gaz permet également d’absorber efficacement les bruits, ce qui permet d’obtenir une isolation acoustique.

Autres informations sur l’isolation en uréthane

1. Avantages de l’isolation en uréthane

Les avantages de l’isolation en uréthane sont qu’il s’agit d’un matériau moussé auto-adhésif qui peut pénétrer dans des formes et des structures complexes, telles que des surfaces inégales dans la zone de construction, sans interstices, pour former une couche d’isolation thermique. Un autre avantage est qu’il se détériore peu et que la différence entre la performance d’isolation initiale et la performance d’isolation après vieillissement est faible, de sorte que l’effet d’isolation est conservé même lorsque le matériau est vieux.

L’isolation en uréthane est également très étanche. En effet, chaque bulle d’air à l’intérieur de l’isolation en uréthane a une structure indépendante, ce qui rend difficile le passage de l’humidité vers l’intérieur de l’isolation en uréthane. C’est pourquoi l’isolation en uréthane ne perd pas son effet isolant lorsqu’elle est mouillée.

2. Inconvénients de l’isolation en uréthane

Le principal inconvénient de l’isolation en uréthane est son prix élevé. Outre les matériaux d’isolation en uréthane, il existe également des matériaux d’isolation à base de fibres, comme la laine de verre. Le prix de l’isolation en uréthane est d’environ 12 à 17 EUR par m2 pour le type pulvérisé, et d’environ 20 à 25 EUR par m2 pour les plafonds, soit plus de deux fois le prix de la laine de verre.

Un autre inconvénient de l’isolation en uréthane est qu’il est difficile de la décoller une fois qu’elle a été installée, en raison de ses propriétés auto-adhésives élevées et du fait qu’elle est installée sans interstices. De plus, la remise en état après enlèvement est également coûteuse.

3. Relation entre l’isolation en uréthane et le feu

L’isolation en uréthane ayant une faible résistance au feu, il est devenu obligatoire, ces dernières années, d’installer une isolation répondant aux normes de résistance au feu. Bien que l’isolation en uréthane soit inflammable, il est très rare que l’isolation en uréthane soit à l’origine d’un incendie.

Dans la plupart des cas, les incendies dus à l’isolation en uréthane se produisent sur le chantier de construction. Il est arrivé que des étincelles ou des brûleurs de soudure s’enflamment pendant des travaux de construction, de rénovation ou de démolition parce que divers travailleurs entraient et sortaient de l’isolation en uréthane, alors que celle-ci était en service.

Des précautions fermes doivent être prises sur le chantier et par les occupants pour prévenir les incendies liés à l’isolation en uréthane. Il faut s’assurer d’avoir les bonnes connaissances et de manipuler le matériau en toute sécurité : “Il s’agit d’un matériau isolant, pas d’un matériau résistant à la chaleur” et “Il brûle même s’il est ignifugé”.

Qu’est-ce que le procédé de gravure ?

Le procédé de gravure est une technologie qui permet de transformer des feuilles de métal en diverses formes en dissolvant partiellement ou en coupant une partie spécifiée de la feuille de métal à traiter, en évidant la partie spécifiée de la feuille ou en l’amincissant jusqu’à une épaisseur spécifiée.

Caractéristiques du procédé de gravure

Le procédé de gravure permet de traiter des motifs complexes avec une grande précision, même sur des feuilles de métal extrêmement fines ou petites. De nombreux types de métaux peuvent être traités, et ce procédé est largement utilisé dans la fabrication de composants électroniques tels que les semi-conducteurs et les pièces d’équipement médical.

Outre l’acier inoxydable, le cuivre et le fer, le molybdène et le titane sont d’autres matériaux qui peuvent être traités par gravure. Comme chaque métal a une application spécifique, il est important de choisir le métal le plus approprié.

Le procédé de gravure présente l’avantage de pouvoir être réalisé rapidement et à moindre coût, mais il présente également l’inconvénient de ne pas être adapté à la production de masse.

Utilisations du procédé de gravure

Le procédé de gravure permet d’usiner des motifs fins qui ne peuvent pas être traités par le travail à la presse et d’usiner des pièces minces avec une très grande précision. C’est pourquoi il est utilisé dans la fabrication des circuits intégrés qui composent les semi-conducteurs susmentionnés et d’autres composants électroniques, des équipements médicaux et d’autres pièces, ainsi que dans le modelage des fils chauffants (feuilles SUS) pour les chauffages minces.

Bien entendu, de nombreuses pièces gravées sont incorporées dans des produits qui combinent de nombreux composants, tels que les équipements électroniques et les automobiles. Ce procédé convient également à la production de produits exigeant une grande précision, comme les articles ménagers, de décoration intérieure et les vêtements.

Principes et processus du procédé de gravure

Principes du procédé de gravure

Dans le procédé de gravure, un film protecteur est formé sur la feuille de métal comme matériau de travail, sur lequel la forme du motif à produire est transférée, et les parties de la feuille de métal sans le film protecteur sont dissoutes ou coupées. La tôle est ensuite évidée ou amincie jusqu’à une épaisseur donnée pour former différentes formes de motifs.

Processus de gravure

Le processus proprement dit comprend les étapes suivantes

1. Processus de fabrication des plaques
Deux plaques de base sont créées conformément à la forme du modèle à créer à l’aide de la CAO. Cela permet de prendre en sandwich le matériau à traiter entre les deux plaques de base. À ce stade, tout écart dans les dimensions des plaques de base aura une incidence considérable sur la qualité du produit fini, d’où la nécessité d’une grande précision dans la création des plaques de base.

2. Processus de stratification
Il s’agit de l’application d’une résine photosensible pour former un film protecteur sur la tôle à traiter. La résine photosensible est une substance photosensible qui, dans les processus ultérieurs, transfère la forme du motif sur la tôle à traiter et protège les parties de la tôle qui ne doivent pas être enlevées de la gravure.

Le degré d’adhérence entre la tôle et la résine photosensible ayant une grande influence sur la qualité après traitement, il est courant de dégraisser et de nettoyer la tôle à traiter avant d’appliquer la résine photosensible.

3. Processus de transfert de la forme du motif
La plaque métallique sur laquelle la résine photosensible est fixée est prise en sandwich entre la plaque de base et irradiée par la lumière UV. La résine photosensible de la zone non ombrée par la plaque de base est alors photosensibilisée, ce qui permet de transférer la forme du motif de la plaque de base sur la plaque métallique à traiter.

4. Processus de gravure
Tout d’abord, la résine photosensible est retirée de la zone à traiter par gravure le long du motif apparu à la surface de la pièce. Lorsque le métal est ensuite aspergé d’une solution de gravure qui dissout le métal, seules les zones de la plaque métallique à traiter où la résine photosensible a été enlevée sont dissoutes, ne laissant que la forme du motif. Enfin, la résine photosensible est retirée de l’ensemble de la pièce.

Types de procédés de gravure

Il existe deux types de procédés de gravure : la gravure humide, qui utilise une solution de gravure telle que décrite ci-dessus, et la gravure sèche, qui réagit avec un gaz ionique réactif ou un gaz plasma.

1. Gravure humide

La gravure humide est une méthode de traitement dans laquelle une forme de motif est obtenue en faisant réagir une solution chimique sur une pièce sur laquelle la résine photosensible a été transférée dans une forme de motif prédéterminée comme décrit ci-dessus. Cette méthode est utilisée dans les processus de fabrication des semi-conducteurs, etc., et est largement utilisée pour la gravure humide de type badge, où plusieurs pièces sont immergées dans une solution chimique.

Elle présente l’avantage d’une productivité élevée, car plusieurs pièces peuvent être traitées simultanément, mais elle ne convient pas, en principe, au traitement de motifs ultrafins, car elle érode et dissout également la face inférieure de la résine photosensible.

2. Gravure à sec

La gravure à sec est une méthode dans laquelle un gaz ionique réactif ou un gaz plasma réagit avec la pièce sur laquelle la résine photosensible a été transférée selon une forme prédéterminée, en coupant les zones où il n’y a pas de résine photosensible pour obtenir la forme prédéterminée du motif. Dans la gravure à sec, les ions réactifs ou les gaz plasma sont bombardés perpendiculairement à la résine photosensible pour couper la pièce.

En d’autres termes, alors que la gravure humide est un processus de gravure isotrope, la gravure sèche est un processus de gravure anisotrope. En outre, en principe, le gaz s’érode perpendiculairement à la résine photosensible, de sorte que dans la gravure à sec, le gaz n’atteint pas le dessous de la résine photosensible comme dans la gravure par voie humide, ce qui la rend plus adaptée au traitement de formes ultrafines que la gravure par voie humide.

Autres informations sur les procédés de gravure

Circuits intégrés et procédés de gravure

Les procédés de gravure sont souvent utilisés dans le processus de fabrication des circuits intégrés, où les structures tridimensionnelles sont déposées en couches. Comme les structures tridimensionnelles qui composent les circuits intégrés ont des formes très fines, on utilise non seulement la gravure humide, mais aussi la gravure sèche pour permettre un traitement plus délicat.

Il est important de sélectionner le procédé de gravure humide ou le procédé de gravure sèche approprié en fonction de la productivité requise et du niveau d’intégration (finesse des motifs).