月: 2023年4月

huile de moteur

Qu’est-ce que l’huile de moteur ?

L’huile de moteur est une huile utilisée pour lubrifier et refroidir le moteur.

Elle est utilisée pour maintenir les performances du moteur en empêchant le contact direct entre les pièces du moteur, en réduisant l’usure et la friction et en fournissant un effet de refroidissement.

Il est très important de procéder à des vidanges régulières de l’huile moteur pour que le produit dans lequel le moteur est installé reste en bon état et fonctionne comme il se doit. L’huile moteur a diverses fonctions, mais elle est parfois appelée simplement huile lubrifiante, car son rôle principal est la lubrification.

Utilisations de l’huile de moteur

L’huile de moteur est presque toujours utilisée dans les équipements dotés d’un moteur. À l’intérieur du moteur, les pièces tournant à grande vitesse entrent en contact les unes avec les autres et le frottement génère de la chaleur. L’huile de moteur absorbe cette chaleur et prévient l’usure en réduisant le contact entre les pièces.

L’huile de moteur est utilisée dans une large gamme d’équipements. Les moteurs de voitures et de motos en sont des exemples typiques. Elle maintient les performances du moteur en empêchant les pièces d’entrer en contact les unes avec les autres et en assurant un effet de refroidissement. Elle protège également le moteur des contaminants.

Ils sont également utilisés dans les moteurs de bateaux et d’avions. Les moteurs marins sont soumis à des températures élevées en raison d’une utilisation prolongée et doivent donc également résister à des températures élevées. Les moteurs d’avion doivent également résister à une utilisation en haute altitude, ce qui peut nécessiter une huile à haute viscosité.

Parmi les autres utilisations figurent les machines-outils et les engins de construction.

Principe de l’huile de moteur

Les principes de fonctionnement sont les suivants :

1. La lubrification

L’huile de moteur réduit les frottements entre les pièces métalliques et diminue l’usure. Elle lubrifie les pistons et les cylindres en pénétrant dans les espaces entre les pièces, facilitant ainsi le bon fonctionnement de la machine.

2. L’étanchéité

Un film d’huile entre le piston et le cylindre scelle les gaz combustibles pendant les processus de compression et de combustion, produisant ainsi de l’énergie de manière efficace. Une meilleure étanchéité permet également d’augmenter la puissance du moteur et d’économiser du carburant. La viscosité de l’huile de moteur est un facteur d’augmentation de l’étanchéité.

La viscosité est exprimée en termes de Winter (W), qui est la limite à laquelle l’huile peut être utilisée à basse température, et une valeur numérique indiquant la viscosité de l’huile à 100 °C. La viscosité de l’huile moteur utilisée dans les voitures particulières en général est d’environ 10W-40 pour les produits supérieurs et 0W-20 pour les produits inférieurs.

L’huile à faible viscosité se caractérise par le fait qu’elle est souple même à basse température et qu’elle a une bonne performance au démarrage, ce qui améliore le rendement du carburant à basse température. L’huile à haute viscosité se caractérise par le fait qu’elle forme un film d’huile ferme même à haute vitesse lorsque le moteur est chaud et qu’elle a une grande capacité de protection contre les dommages causés par le frottement.

3. Refroidissement

L’huile de moteur absorbe la chaleur et la dissipe vers l’extérieur, ce qui a un effet de refroidissement. En général, l’huile de moteur est mise en circulation et la chaleur est évacuée vers l’extérieur par la circulation de la dissipation de chaleur. Pour les équipements qui génèrent beaucoup de chaleur, un échangeur de chaleur séparé ou similaire peut être installé à l’extérieur.

4. Nettoyage

L’huile de moteur nettoie la saleté à l’intérieur du moteur et maintient le moteur propre. Toutefois, la capacité de nettoyage étant limitée, l’huile de moteur doit être changée régulièrement.

5. Prévention de la rouille

L’huile de moteur a également un effet antirouille sur le moteur. Elle forme un film à l’intérieur du moteur qui bloque l’adhésion de l’oxygène et protège l’équipement de la rouille.

Types d’huile de moteur

L’huile de moteur comporte une huile de base pour la fabrication de l’huile moteur, qui est préparée en éliminant les impuretés tout en ajoutant de l’huile synthétique et des additifs pour améliorer les performances. En fonction de la quantité de ces additifs, l’huile de Moteur peut être divisée en trois types : l’huile minérale, l’huile partiellement synthétique et l’huile chimiquement synthétique.

L’huile minérale est l’huile moteur la moins chère disponible et est raffinée à partir du pétrole brut en éliminant les impuretés. Elle n’est pas adaptée à la conduite à grande vitesse, où le moteur est soumis à de fortes contraintes, et convient aux voitures de tourisme.

Les huiles partiellement synthétiques sont fabriquées en ajoutant de l’huile synthétique de haute qualité à de l’huile minérale et offrent un excellent équilibre entre la qualité et le prix.

Les huiles 100 % synthétiques sont des huiles de haute qualité dont les impuretés ont été éliminées au maximum et dont les additifs protègent le moteur. Elles sont suffisamment performantes pour résister à des conditions difficiles telles que le sport automobile.

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Hornos Eléctricos

¿Qué es un Horno Eléctrico?

Los hornos eléctricos son dispositivos utilizados para calentar, fundir o quemar probetas mediante el uso de energía eléctrica.

Estos hornos están equipados con un calentador incorporado, también conocido como elemento calefactor, que permite alcanzar altas temperaturas para calentar materiales como metales, vidrio, cerámica y componentes semiconductores. Su aplicación abarca diversos campos, como el desarrollo de nuevos materiales, el análisis químico, los ensayos de combustión y los ensayos de resistencia al calor.

Los hornos eléctricos desempeñan un papel crucial en diferentes sectores industriales, ya que permiten investigar y analizar en detalle las propiedades y el rendimiento de los materiales. La temperatura máxima de la cámara puede variar según el tipo de producto, pero generalmente se encuentran modelos con ajustes que van desde aproximadamente 1.000 °C hasta 3.000 °C.

Gracias a esta versatilidad, los investigadores y técnicos pueden llevar a cabo pruebas y experimentos a la temperatura óptima requerida para sus respectivas investigaciones y aplicaciones.

Usos de los Hornos Eléctricos

Los hornos eléctricos desempeñan un papel fundamental en la industria, permitiendo alcanzar altas temperaturas para calentar diversos materiales como metales, vidrio, cerámica y componentes semiconductores. Existen diferentes tipos de hornos eléctricos, algunos de los cuales pueden ajustarse a altas temperaturas, mientras que otros, conocidos como hornos de vacío, crean un entorno casi vacío dentro de la cámara. Los hornos de vacío son especialmente útiles para procesar materiales de alta pureza y producir películas delgadas.

Además, hay hornos eléctricos rotatorios que garantizan una distribución uniforme del calor al girar automáticamente las muestras colocadas en la cámara. Estos hornos también cuentan con un sistema automatizado para la carga y descarga de las muestras, lo que permite un trabajo eficiente y conveniente. Asimismo, existen diversos tipos de elementos calefactores utilizados en los hornos eléctricos.

Por ejemplo, el alambre de hierro-níquel y el alambre de kanthal se utilizan como elementos calefactores hasta temperaturas de aproximadamente 1.300 °C, los elementos de carburo de silicio pueden alcanzar los 1.500 °C, y los elementos de disiliciuro de molibdeno se emplean hasta los 1.800 °C. Además, para alcanzar temperaturas extremadamente altas, como los 3.000 °C, se utiliza el carbono en forma de grafito como elemento calefactor.

Estas opciones de elementos calefactores permiten adaptar los hornos eléctricos a diferentes aplicaciones y requerimientos de temperatura en la industria.

Principio de los Hornos Eléctricos

Los hornos eléctricos constan de un elemento calefactor, un aislamiento y un sistema de control. Después de fijar la temperatura que se va a probar mediante el panel de control, el microordenador de control del hornos eléctricos controla la temperatura hasta alcanzar la temperatura objetivo y la mantiene una vez alcanzada la temperatura fijada.

Para los tipos de hornos eléctricos programables, se pueden realizar varios ajustes de temperatura, por ejemplo, la temperatura A se mantiene durante t1 horas, luego se ajusta a B y se mantiene durante t2 horas. Para controlar la temperatura de la cámara, el microordenador de control obtiene periódicamente información sobre la temperatura de un sensor de temperatura instalado en la cámara.

Si la temperatura actual es inferior a la temperatura establecida, el calentador sigue calentando; por el contrario, si la temperatura actual en la cámara es superior a la temperatura establecida, el calentador deja de calentar. Generalmente, se utiliza el método de control PID para controlar la temperatura en la cámara, lo que permite fijar y mantener la temperatura con un alto grado de precisión, mejorando así la fiabilidad de la prueba. Esta tecnología de control de la temperatura, basada en el principio de los hornos eléctricos, desempeña un papel importante en los ensayos y la investigación.

Tipos de Hornos Eléctricos

Existen cinco tipos principales de hornos eléctricos:

1. Hornos Eléctricos de Resistencia

Los hornos eléctricos de resistencia están diseñados para calentar muestras haciendo pasar una corriente eléctrica a través de un elemento calefactor, como un alambre de hierro, nicromo o kanthal, y utilizando el calor generado por la resistencia del elemento calefactor. Por lo general, pueden alcanzar temperaturas de hasta unos 1.000 °C y son adecuados para calentar y fundir metales y vidrio.

2 Hornos de vacío

Los hornos eléctricos de vacío son hornos que pueden crear un casi-vacío dentro de la cámara. Son adecuados cuando deben evitarse las reacciones con el oxígeno o la humedad, por ejemplo, en el procesamiento de materiales de gran pureza o en la producción de películas finas.

3 Hornos Eléctricos de Inducción

Los hornos eléctricos de calentamiento por inducción funcionan según el principio de que se genera un campo magnético alrededor de la muestra mediante una bobina que transporta una corriente de alta frecuencia, la cual genera calor cuando fluye una corriente a través de la propia muestra. Son adecuados para calentar metales y cerámicas conductoras y son capaces de alcanzar temperaturas elevadas y tiempos de calentamiento cortos.

4. Horno Rotatorio

Los hornos rotativos son hornos eléctricos que proporcionan calor uniforme mediante la rotación automática de las probetas colocadas en la cámara. La carga y descarga de las probetas también está automatizada, lo que permite trabajar con eficacia. Son adecuados para la fabricación de cemento y productos cerámicos.

5. Hornos Eléctricos de Microondas

Los hornos eléctricos calentados por microondas utilizan microondas para calentar las muestras. Las microondas pueden penetrar en la muestra y generar calor de forma eficaz a nivel molecular. Como resultado, no hay necesidad de conducción de calor desde el exterior hacia el interior y el calentamiento es más eficiente y rápido que con los métodos de calentamiento convencionales.

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Trituradoras

¿Qué es una Máquina Trituradora?

Las máquinas trituradoras son ampliamente utilizadas en procesos de pulido, especialmente en el acabado de superficies.

En el pulido, se emplean diversos métodos que requieren muelas y abrasivos apropiados. Dependiendo del método de pulido utilizado, la pieza de trabajo puede colocarse cerca de una muela abrasiva que gira a alta velocidad. Por tanto, es crucial tomar precauciones para evitar quemaduras por chispas o posibles accidentes al interactuar con la máquina durante su funcionamiento.

Usos de las Máquinas Trituradoras

Además de ser ampliamente utilizadas en el acabado de superficies de piezas, las máquinas trituradoras también se emplean para el desbaste y el desbarbado de piezas. Existen métodos de procesamiento y máquinas específicas para cada aplicación.

El pulido no solo se aplica al acabado de superficies externas, sino también al interior de piezas cilíndricas. El rectificado proporciona una superficie más suave, mejorando las propiedades de deslizamiento en muchas aplicaciones, como cilindros y deslizadores de rieles.

Hoy en día, existen numerosas máquinas pulidoras de sobremesa disponibles, lo que ha permitido su uso no solo en entornos industriales, sino también en el ámbito doméstico. Por ejemplo, se utilizan para pulir joyas de plata en el hogar o para desbarbar modelos de plástico.

Principio de las Trituradoras

El proceso de pulido se realiza mediante el uso de granos abrasivos presentes en las muelas y abrasivos, que actúan como pequeñas cuchillas para afeitar gradualmente la pieza de trabajo. El método de rectificado más común es el rectificado con muela, donde la pieza se coloca en contacto con una muela giratoria a alta velocidad.

Este método de rectificado es relativamente sencillo, pero requiere habilidad en el proceso, ya que el acabado depende de pequeñas diferencias en la fuerza y el ángulo al presionar la pieza contra la muela. Además, a medida que el proceso avanza, la propia muela se desgasta y se desgasta, por lo que es importante controlar el desgaste de la muela y reemplazarla en el momento adecuado. Aunque es posible realizar una operación similar con papel de lija, el rectificado con muela es más eficiente.

Existe un procedimiento similar para el pulido, en el cual se utiliza un “pulidor” hecho de un material suave como el algodón o fieltro en lugar de una piedra abrasiva. Este método es más efectivo para obtener una superficie lisa y se utiliza para lograr un acabado espejo. Sin embargo, el pulido es un proceso más lento y no es adecuado para reducir el grosor de la pieza.

Al utilizar máquinas trituradoras, es importante tener precaución para evitar lesiones. Especialmente al pulir con guantes, existe el riesgo de que los hilos sueltos se enreden en las piezas giratorias de alta velocidad, lo cual puede ser peligroso y causar lesiones graves. Además, dependiendo del material de la pieza, pueden generarse chispas al entrar en contacto con la muela, por lo que se deben tomar precauciones para evitar quemaduras.

Más Información sobre las Máquinas Trituradoras

1. Tratamiento de Superficies de Acero Inoxidable Mediante Pulidoras Electrolíticas

El acero inoxidable es un material metálico con protección contra la oxidación y la corrosión y resistente al calor debido a la película pasiva de varios nanómetros de espesor que se forma en su superficie al unirse con el oxígeno de la atmósfera. Sin embargo, si la superficie no se mantiene en las condiciones correctas debido al mecanizado, el acabado superficial, el transporte o el almacenamiento, la película pasiva no se forma uniformemente, lo que da lugar a productos defectuosos y otros problemas.

El electropulido es un proceso cuyo objetivo es eliminar limpiamente las impurezas y rugosidades de la superficie del acero inoxidable y formar una película pasiva con altas propiedades. En las máquinas electropulidoras de acero inoxidable, la superficie se disuelve electroquímicamente y se limpia en micras haciendo pasar una corriente continua a través del acero inoxidable que se va a pulir como ánodo en una solución de electropulido.

Las convexidades de las superficies rugosas se disuelven preferentemente, por lo que se reduce la rugosidad de la superficie y se pueden suavizar los defectos difíciles de eliminar con el pulido normal, como las rebabas que cubren la superficie y los huecos que quedan debajo, causados por el esmerilado o el mecanizado. También es muy productivo, ya que el método de procesamiento es sencillo y, en función del tamaño de la cuba electrolítica, se pueden realizar grandes volúmenes de pulido.

Las películas pasivas tienen una excelente protección contra la corrosión y resistencia al calor, pero son finas y débiles, con un grosor de sólo unos nanómetros, por lo que cuanto más lisa sea la superficie de acero inoxidable, más uniforme y adherente será la película. El electropulido es un proceso importante para maximizar las propiedades del acero inoxidable.

2. Trituradoras Electrolíticas Combinadas

El pulido electrolítico combinado, que combina el pulido físico con abrasivos, es eficaz cuando se requiere una superficie aún más lisa que la del electropulido. Se utiliza un disco de pulido giratorio como cátodo, y la superficie de la pieza se somete a solución electrolítica y corriente eléctrica mientras se mueve y pule.

La película pasiva de la superficie convexa se elimina mecánicamente y el metal se eluye de ella, con lo que se obtiene un pulido más suave que si el pulido electrolítico y el mecánico se realizaran de forma independiente. Se caracteriza por la capacidad de lograr rugosidades del orden de los nanómetros.

Como puede pulir tanto superficies curvas, como tuberías, como planas, se utiliza mucho para piezas relacionadas con la fabricación de semiconductores, tuberías, válvulas y equipos médicos que requieren precisión y durabilidad.

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Butylscopolamine

What Is Butylscopolamine?

Butylscopolamine, also known as hyoscine-N-butylbromide, is a derivative of the alkaloid scopolamine. It has both parasympathomimetic and antispasmodic effects and is commonly used as a muscle relaxant and antispasmodic agent. By relaxing smooth muscle tone, it relieves spasms in the digestive system, alleviating symptoms such as indigestion and stomach pain. Classified as an atropine substitute and anticholinergic drug, it suppresses the parasympathetic nervous system and is synthesized to emulate atropine’s effects. Its use requires caution due to varied side effects and contraindications.

Uses of Butylscopolamine

Butylscopolamine is primarily used to control abdominal pain and stomach cramps, particularly caused by spasms in the digestive tract or uterus. Common side effects include impaired eye lens regulation, dry mouth, constipation, and headache. It is contraindicated in patients with glaucoma, bacterial diarrhea, and heart disease.

Properties of Butylscopolamine

Butylscopolamine appears as a white to almost white crystalline powder with a faint characteristic odor. It has a molecular weight of 440.4 and is slightly soluble in water, but more soluble in alcohol and chloroform. As an anticholinergic agent, it competitively inhibits acetylcholine receptors, mainly muscarinic receptors, leading to reduced spasms and tension in the digestive system. It has limited passage into the central nervous system, acting predominantly on the peripheral nervous system. The drug is rapidly absorbed, metabolized primarily in the liver, and excreted through the kidneys.

Structure of Butylscopolamine

Butylscopolamine is a tropane alkaloid derivative with a cyclic tropane skeleton and an ester functional group. It has a butyl group attached to scopolamine’s structure, restricting its passage to the central nervous system and reducing central nervous system side effects. Typically, it exists as a quaternary ammonium salt.

Other Information on Butylscopolamine

How Butylscopolamine Is Produced

Butylscopolamine is synthesized from scopolamine, which is extracted from plants like butterfly morning glory, jimsonweed, and mandrake. Although chemical synthesis of scopolamine is possible, plant extraction remains more common on an industrial scale. The N-alkylation process introduces a butyl group to scopolamine’s nitrogen atom, creating butylscopolamine.

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coude

Qu’est-ce qu’un coude ?

Un coude est un type de raccord de tuyauterie permettant de courber à 90 ou 45 degrés le trajet d’une canalisation. On les appelle respectivement coudes à 90° et coudes à 45°. Les raccords de tuyauterie similaires comprennent les coudes, qui se caractérisent par le fait qu’ils sont fabriqués différemment des coudes.

La méthode de raccordement des coudes dépend du milieu environnant et de la taille de l’alésage. Il en existe plusieurs types, tels que les raccords à bride lorsque la tuyauterie est ouverte, les raccords Herrle lorsqu’un nettoyage fréquent est nécessaire et les raccords soudés lorsqu’il s’agit d’éviter les fuites.

Utilisations des coudes

Les coudes sont utilisés pour modifier le sens de la tuyauterie. Dans la vie de tous les jours, par exemple, on les trouve dans les canalisations d’eau et d’égouts, et dans les utilisations industrielles, ils sont souvent utilisés dans les canalisations d’eau des usines.

Les coudes entraînent des pertes de charge, ils doivent donc être conçus selon la formule de Fanning pour en réduire le nombre au maximum.

Il existe deux types de coudes : les coudes longs et les coudes courts. Les coudes courts ont un faible rayon de courbure et permettent donc de gagner de la place. Les coudes longs ont un grand rayon de courbure, mais sont disponibles à moindre coût. Les coudes longs sont généralement utilisés.

Principe des coudes

Le principe de fonctionnement des coudes est d’infléchir l’écoulement d’un fluide en ralentissant ce dernier au niveau du coude. Les coudes jouent un rôle essentiel pour assurer un bon contrôle de l’écoulement du fluide à l’intérieur de la tuyauterie et le bon fonctionnement du système de tuyauterie.

Selon le matériau, les coudes sont fabriqués à partir de métaux tels que le chrome ou le nickel. Selon le matériau, les coudes se caractérisent par une grande résistance à la corrosion et à l’usure et peuvent supporter des utilisations répétées.

Les coudes peuvent également être raccordés par des méthodes de raccordement filetées ou soudées. Le type vissé est raccordé en le vissant dans la tuyauterie, ce qui le rend facile à enlever, mais il est moins solide et peut provoquer des fuites. Le type à souder, quant à lui, relie les tuyaux en les soudant, ce qui est plus solide et moins susceptible de provoquer des fuites, mais présente l’inconvénient d’être difficile à enlever.

Autres informations sur les coudes

1. Matériau des coudes

Il existe différents types de coudes en fonction du matériau. Le plus couramment utilisé est en fonte malléable. En raison de la couleur du matériau, ils sont appelés raccords noirs. Les raccords galvanisés à chaud du même matériau sont appelés raccords blancs.

Les raccords en acier inoxydable sont utilisés pour éviter la corrosion. Il existe une grande variété de matériaux, tels que le SCS13 (équivalent au SUS304) et le SCS14 (équivalent au SUS316), en fonction de leur teneur en chrome et en nickel.

2. Coudes et tés

Outre les coudes, qui modifient l’angle de la tuyauterie, il existe des tés, qui ramifient la tuyauterie. Les tés peuvent également être raccordés à des tuyaux pour dévier le liquide entrant.

Les tés peuvent également être raccordés par des raccords filetés ou soudés. Ils peuvent également être utilisés comme des coudes en fixant une bride de fermeture ou similaire au té.

3.Types de coudes et de tuyauteries

Il existe deux types de méthodes de raccordement pour les coudes et les tuyauteries : vissé et soudé.

1. Type vissé
Cette méthode consiste à visser respectivement le coude et la tuyauterie. Comme le coude et la tuyauterie sont simplement vissés ensemble, les boulons et les écrous ne sont pas nécessaires. De même, il n’est pas nécessaire de souder sur place, de sorte que l’installation peut être réalisée même dans des zones interdites au feu. Toutefois, plus le diamètre de l’alésage est important, plus l’étanchéité et l’installation sont difficiles. C’est pourquoi il convient d’utiliser des raccords à brides ou soudés pour les diamètres plus importants.

Les coudes vissés sont généralement installés avec du ruban d’étanchéité enroulé autour d’eux. Le ruban d’étanchéité doit être orienté dans le sens du serrage.

2. Type de soudure
Il s’agit d’une méthode où le coude et la tuyauterie sont raccordés par soudage. Un soudage précis permet d’éviter les fuites. Toutefois, le degré d’achèvement dépend de l’habileté du soudeur. Il existe également un risque de corrosion dû à un soudage défectueux.

Différences entre les coudes et les courbes

Les coudes et les courbes sont fabriqués de différentes manières. Les coudes eux-mêmes sont fabriqués par traitement secondaire de tubes formés. En d’autres termes, le tuyau est fabriqué en le pliant.

En revanche, les coudes sont fabriqués à l’aide d’un procédé appelé cintrage à Hambourg (procédé de mandrin à expansion à chaud). Cette méthode de fabrication permet de plier le tube d’acier tout en le dilatant, de sorte que la différence d’épaisseur de paroi entre l’intérieur et l’extérieur du coude est moins susceptible d’apparaître.

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isolation en uréthane

Qu’est-ce que l’isolation en uréthane ?

L’isolation en uréthane est un matériau d’isolation thermique composé principalement de résine de polyuréthane.

L’isolation en uréthane est obtenue par le formage (moussage) de la résine de polyuréthane, dans laquelle se forment un grand nombre de bulles d’air indépendantes. Chacune de ces bulles est remplie d’un gaz qui ne conduit pas facilement la chaleur et possède donc des propriétés d’isolation thermique élevées.

Utilisations de l’isolation en uréthane

L’isolation en uréthane est utilisée dans un grand nombre de bâtiments et convient comme matériau d’insonorisation, car elle possède non seulement des propriétés d’isolation thermique élevées, mais aussi des propriétés d’insonorisation.

C’est pourquoi il est également utilisé dans les toits, les murs et les plafonds des installations agricoles et d’élevage, ainsi que dans les salles à température constante pour le séchage du tabac, qui nécessite des températures élevées et des temps de séchage longs. D’autres utilisations concernent les navires, les usines et les meubles.

Principe de l’isolation en uréthane

Dans la résine de polyuréthane, la matière première de l’isolation en uréthane, le polyisocyanate et le polyol se lient pour former un polymère. Dans l’isolation en uréthane, un agent moussant est ajouté, et la chaleur de réaction de l’isocyanate et du polyol vaporise l’agent moussant, créant ainsi de nombreuses petites bulles indépendantes.

Chacune de ces bulles est ensuite remplie de gaz provenant de l’agent moussant, ce qui permet d’obtenir un effet isolant élevé. Le grand nombre de bulles remplies de gaz permet également d’absorber efficacement les bruits, ce qui permet d’obtenir une isolation acoustique.

Autres informations sur l’isolation en uréthane

1. Avantages de l’isolation en uréthane

Les avantages de l’isolation en uréthane sont qu’il s’agit d’un matériau moussé auto-adhésif qui peut pénétrer dans des formes et des structures complexes, telles que des surfaces inégales dans la zone de construction, sans interstices, pour former une couche d’isolation thermique. Un autre avantage est qu’il se détériore peu et que la différence entre la performance d’isolation initiale et la performance d’isolation après vieillissement est faible, de sorte que l’effet d’isolation est conservé même lorsque le matériau est vieux.

L’isolation en uréthane est également très étanche. En effet, chaque bulle d’air à l’intérieur de l’isolation en uréthane a une structure indépendante, ce qui rend difficile le passage de l’humidité vers l’intérieur de l’isolation en uréthane. C’est pourquoi l’isolation en uréthane ne perd pas son effet isolant lorsqu’elle est mouillée.

2. Inconvénients de l’isolation en uréthane

Le principal inconvénient de l’isolation en uréthane est son prix élevé. Outre les matériaux d’isolation en uréthane, il existe également des matériaux d’isolation à base de fibres, comme la laine de verre. Le prix de l’isolation en uréthane est d’environ 12 à 17 EUR par m2 pour le type pulvérisé, et d’environ 20 à 25 EUR par m2 pour les plafonds, soit plus de deux fois le prix de la laine de verre.

Un autre inconvénient de l’isolation en uréthane est qu’il est difficile de la décoller une fois qu’elle a été installée, en raison de ses propriétés auto-adhésives élevées et du fait qu’elle est installée sans interstices. De plus, la remise en état après enlèvement est également coûteuse.

3. Relation entre l’isolation en uréthane et le feu

L’isolation en uréthane ayant une faible résistance au feu, il est devenu obligatoire, ces dernières années, d’installer une isolation répondant aux normes de résistance au feu. Bien que l’isolation en uréthane soit inflammable, il est très rare que l’isolation en uréthane soit à l’origine d’un incendie.

Dans la plupart des cas, les incendies dus à l’isolation en uréthane se produisent sur le chantier de construction. Il est arrivé que des étincelles ou des brûleurs de soudure s’enflamment pendant des travaux de construction, de rénovation ou de démolition parce que divers travailleurs entraient et sortaient de l’isolation en uréthane, alors que celle-ci était en service.

Des précautions fermes doivent être prises sur le chantier et par les occupants pour prévenir les incendies liés à l’isolation en uréthane. Il faut s’assurer d’avoir les bonnes connaissances et de manipuler le matériau en toute sécurité : “Il s’agit d’un matériau isolant, pas d’un matériau résistant à la chaleur” et “Il brûle même s’il est ignifugé”.

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Fusel Alcohol

What Is Fusel Alcohol?

Fusel oil is a by-product of ethanol production from the fermentation of sugars and starches. The CAS number is 8013-75-0.

Fusel alcohol is a mixture, with components varying based on the fermentation feedstock, type of yeast, fermentation method, and distillation method. The main components are 5-carbon alcohols such as (S)-2-methyl-1-butanol and 3-methyl-1-butanol, along with other higher alcohols like isobutyl alcohol and n-propyl alcohol.

Fusel alcohol is insoluble in water and lighter than water, often separating as oil droplets in distilled spirits. It has a distinctive odor that can make beverages with high fusel oil content unsuitable for consumption.

Uses of Fusel Alcohol

Fusel oil was the main source of amyl alcohol and tert-amyl alcohol before industrial production. Purified fusel alcohol is used as a high-boiling solvent for synthetic resins and paints and as an aroma component in trace amounts.

Properties of Fusel Alcohol

Fusel oil is typically a colorless or yellowish-brown liquid at room temperature, with a boiling point of 110-130°C and a density of 0.810-0.850 g/mL. It’s soluble in ethanol, but insoluble in water.

The main components include 5-carbon alcohols and other alcohols, acetic acid esters, and ethyl esters of medium-chain fatty acids. It may also contain free fatty acids and derivatives of furfural and pyrazines.

Types of Fusel Alcohol

Fusel alcohol is available as a raw material for fragrances and as a research and development reagent in laboratory-friendly quantities.

Other Information on Fusel Alcohol

1. Storage of Fusel Alcohol

Fusel alcohol should be stored away from high temperatures, direct sunlight, flames, and static electricity. Hazardous decomposition products include carbon monoxide and carbon dioxide.

2. Safety Information on Fusel Alcohol

As a flammable substance with a flash point of 45.5°C, fusel alcohol must be handled correctly in compliance with laws and regulations.

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procédé de gravure

Qu’est-ce que le procédé de gravure ?

Le procédé de gravure est une technologie qui permet de transformer des feuilles de métal en diverses formes en dissolvant partiellement ou en coupant une partie spécifiée de la feuille de métal à traiter, en évidant la partie spécifiée de la feuille ou en l’amincissant jusqu’à une épaisseur spécifiée.

Caractéristiques du procédé de gravure

Le procédé de gravure permet de traiter des motifs complexes avec une grande précision, même sur des feuilles de métal extrêmement fines ou petites. De nombreux types de métaux peuvent être traités, et ce procédé est largement utilisé dans la fabrication de composants électroniques tels que les semi-conducteurs et les pièces d’équipement médical.

Outre l’acier inoxydable, le cuivre et le fer, le molybdène et le titane sont d’autres matériaux qui peuvent être traités par gravure. Comme chaque métal a une application spécifique, il est important de choisir le métal le plus approprié.

Le procédé de gravure présente l’avantage de pouvoir être réalisé rapidement et à moindre coût, mais il présente également l’inconvénient de ne pas être adapté à la production de masse.

Utilisations du procédé de gravure

Le procédé de gravure permet d’usiner des motifs fins qui ne peuvent pas être traités par le travail à la presse et d’usiner des pièces minces avec une très grande précision. C’est pourquoi il est utilisé dans la fabrication des circuits intégrés qui composent les semi-conducteurs susmentionnés et d’autres composants électroniques, des équipements médicaux et d’autres pièces, ainsi que dans le modelage des fils chauffants (feuilles SUS) pour les chauffages minces.

Bien entendu, de nombreuses pièces gravées sont incorporées dans des produits qui combinent de nombreux composants, tels que les équipements électroniques et les automobiles. Ce procédé convient également à la production de produits exigeant une grande précision, comme les articles ménagers, de décoration intérieure et les vêtements.

Principes et processus du procédé de gravure

Principes du procédé de gravure

Dans le procédé de gravure, un film protecteur est formé sur la feuille de métal comme matériau de travail, sur lequel la forme du motif à produire est transférée, et les parties de la feuille de métal sans le film protecteur sont dissoutes ou coupées. La tôle est ensuite évidée ou amincie jusqu’à une épaisseur donnée pour former différentes formes de motifs.

Processus de gravure

Le processus proprement dit comprend les étapes suivantes

1. Processus de fabrication des plaques
Deux plaques de base sont créées conformément à la forme du modèle à créer à l’aide de la CAO. Cela permet de prendre en sandwich le matériau à traiter entre les deux plaques de base. À ce stade, tout écart dans les dimensions des plaques de base aura une incidence considérable sur la qualité du produit fini, d’où la nécessité d’une grande précision dans la création des plaques de base.

2. Processus de stratification
Il s’agit de l’application d’une résine photosensible pour former un film protecteur sur la tôle à traiter. La résine photosensible est une substance photosensible qui, dans les processus ultérieurs, transfère la forme du motif sur la tôle à traiter et protège les parties de la tôle qui ne doivent pas être enlevées de la gravure.

Le degré d’adhérence entre la tôle et la résine photosensible ayant une grande influence sur la qualité après traitement, il est courant de dégraisser et de nettoyer la tôle à traiter avant d’appliquer la résine photosensible.

3. Processus de transfert de la forme du motif
La plaque métallique sur laquelle la résine photosensible est fixée est prise en sandwich entre la plaque de base et irradiée par la lumière UV. La résine photosensible de la zone non ombrée par la plaque de base est alors photosensibilisée, ce qui permet de transférer la forme du motif de la plaque de base sur la plaque métallique à traiter.

4. Processus de gravure
Tout d’abord, la résine photosensible est retirée de la zone à traiter par gravure le long du motif apparu à la surface de la pièce. Lorsque le métal est ensuite aspergé d’une solution de gravure qui dissout le métal, seules les zones de la plaque métallique à traiter où la résine photosensible a été enlevée sont dissoutes, ne laissant que la forme du motif. Enfin, la résine photosensible est retirée de l’ensemble de la pièce.

Types de procédés de gravure

Il existe deux types de procédés de gravure : la gravure humide, qui utilise une solution de gravure telle que décrite ci-dessus, et la gravure sèche, qui réagit avec un gaz ionique réactif ou un gaz plasma.

1. Gravure humide

La gravure humide est une méthode de traitement dans laquelle une forme de motif est obtenue en faisant réagir une solution chimique sur une pièce sur laquelle la résine photosensible a été transférée dans une forme de motif prédéterminée comme décrit ci-dessus. Cette méthode est utilisée dans les processus de fabrication des semi-conducteurs, etc., et est largement utilisée pour la gravure humide de type badge, où plusieurs pièces sont immergées dans une solution chimique.

Elle présente l’avantage d’une productivité élevée, car plusieurs pièces peuvent être traitées simultanément, mais elle ne convient pas, en principe, au traitement de motifs ultrafins, car elle érode et dissout également la face inférieure de la résine photosensible.

2. Gravure à sec

La gravure à sec est une méthode dans laquelle un gaz ionique réactif ou un gaz plasma réagit avec la pièce sur laquelle la résine photosensible a été transférée selon une forme prédéterminée, en coupant les zones où il n’y a pas de résine photosensible pour obtenir la forme prédéterminée du motif. Dans la gravure à sec, les ions réactifs ou les gaz plasma sont bombardés perpendiculairement à la résine photosensible pour couper la pièce.

En d’autres termes, alors que la gravure humide est un processus de gravure isotrope, la gravure sèche est un processus de gravure anisotrope. En outre, en principe, le gaz s’érode perpendiculairement à la résine photosensible, de sorte que dans la gravure à sec, le gaz n’atteint pas le dessous de la résine photosensible comme dans la gravure par voie humide, ce qui la rend plus adaptée au traitement de formes ultrafines que la gravure par voie humide.

Autres informations sur les procédés de gravure

Circuits intégrés et procédés de gravure

Les procédés de gravure sont souvent utilisés dans le processus de fabrication des circuits intégrés, où les structures tridimensionnelles sont déposées en couches. Comme les structures tridimensionnelles qui composent les circuits intégrés ont des formes très fines, on utilise non seulement la gravure humide, mais aussi la gravure sèche pour permettre un traitement plus délicat.

Il est important de sélectionner le procédé de gravure humide ou le procédé de gravure sèche approprié en fonction de la productivité requise et du niveau d’intégration (finesse des motifs).

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Nahtloses Rohr

Was ist ein nahtloses Rohr?

Nahtlose Rohre

Nahtlose Rohre sind Rohre ohne Verbindungen.

Stahlrohre werden im Allgemeinen durch das Abrunden von Stahlplatten in eine zylindrische Form und das Verschweißen dieser Platten hergestellt. Das Vorhandensein dieser Verbindungen kann jedoch je nach Verwendungszweck zu erheblichen Festigkeitsproblemen führen (z. B. Austritt von Rohöl aus dem Rohr).

Nahtlose Rohre werden nach einem Verfahren (z. B. Mannesmann-Verfahren) hergestellt, bei dem keine Verbindungsstellen entstehen, die eine Verringerung der Festigkeit verursachen. Nahtlose Rohre werden daher überall dort eingesetzt, wo hohe Festigkeit und Zuverlässigkeit gefordert sind.

Anwendungen für nahtlose Rohre

Nahtlose Rohre werden häufig für den Transport von Flüssigkeiten wie Gas, Öl und Wasser verwendet.

Es gibt auch viele Arten von nahtlosen Stahlrohren, wie z. B. Rohre für Bauzwecke.

Nahtlose Rohre für das Bauwesen
Nahtlose Stahlrohre für den Transport von Flüssigkeiten
Nahtlose Stahlrohre für Hochdruckkessel
Kaltgezogene nahtlose Präzisionsstahlrohre

Die Werkstoffe und Normen unterscheiden sich je nach Anwendung, so dass es notwendig ist, das richtige nahtlose Rohr für die jeweilige Anwendung auszuwählen.

Beispiele für spezifische Anwendungen sind Erdöl- und Erdgasanlagen, Kesselrohre in Wärmekraftwerken und Hochdruckrohre in Industriemaschinen.

Funktionsweise von nahtlosen Rohren

Das Mannesmann-Verfahren ist ein typisches Verfahren zur Herstellung nahtloser Rohre, das in diesem Abschnitt erläutert wird.

Vereinfacht gesagt, werden beim Mannesmann-Verfahren Rohre aus Rundstäben und nicht aus Stahlplatten geformt. Es entstehen also keine Verbindungsstellen.

Bei der Herstellung wird das Material für das rundstabförmige Rohr, der so genannte Knüppel, bei einer hohen Temperatur erhitzt, bis es hellrot wird (ca. 1300 °C). Wenn der Knüppel zum Walzen bereit ist, wird ein Werkzeug, ein so genannter Stopfen (zum Formen des Innendurchmessers nahtloser Rohre), gegen die Mitte des Knüppels gedrückt, um ihn zu einem Rohr zu formen.

Wenn der Stopfen gegen den Knüppel gedrückt wird, wie er ist, wird das überschüssige Fleisch (Knüppel, der seinen Weg verloren hat) aus der äußeren Form herausgedrückt und bildet kein Rohr, so dass der Stopfen geformt wird, während der äußere Umfang mit einer Walze (Kegel oder Trommel, etc.) gehalten wird. Auf diese Weise wird das überschüssige Fleisch nach vorne gedrückt und die Außenform kann geformt werden, während der Innendurchmesser geformt wird.

Eine der Stahlrohrwalztechniken ist also das Mannesmann-Verfahren.

Das Mannesmann-Verfahren ist die produktivste Art, nahtlose Rohre herzustellen. Andere Verfahren sind äußerst unproduktiv.

Im Allgemeinen können die Oberflächeneigenschaften aufgrund des rauen Walzens der heißen Knüppel minderwertig sein. Ebenso ist es relativ einfach, dickwandige Produkte herzustellen, bei denen der Walzprozess weniger anspruchsvoll ist. In diesem Zusammenhang gibt es Unternehmen, die sich auf dünnwandige Produkte spezialisiert haben, obwohl es sich um nahtlose Rohre handelt. Es ist wichtig, daran zu erinnern, dass es nahtlose Rohre mit kleinem Durchmesser und extrem dünnen Dicken wie 0,08 mm ebenso gibt wie nahtlose Großrohre mit einem Durchmesser von 426,0 mm.

Unterschiede zwischen nahtlosen und geschweißten Rohren

Der Unterschied zwischen nahtlosen und geschweißten Rohren besteht darin, ob bei der Herstellung der Rohre geschweißt wird oder nicht. Nahtlose Rohre werden in erster Linie deshalb benötigt, weil es zu Rillenkorrosion kommt.

Diese Rillenkorrosion ist eine V-förmige Korrosion, die an den Schweißnähten (im Inneren) der Rohre auftritt. Die Schweißnähte in Rohrleitungen sind hohen Temperaturen ausgesetzt, die die Zusammensetzung des Materials verändern. Der Unterschied im Gefüge zwischen der Schweißnaht und dem ursprünglichen Grundwerkstoff führt zu einem Potenzialunterschied, der Korrosion zur Folge hat. Ist die Korrosion erst einmal eingetreten, bilden sich Rillen, und die Korrosion schreitet beschleunigt voran, bis sie schließlich die Rohroberfläche erreicht oder aufgrund unzureichender Festigkeit zu Flüssigkeitsaustritt und Rohrschäden führt.

Nahtlose Rohre werden manchmal verwendet, um Rillenkorrosion zu verhindern, aber es gibt auch geschweißte Rohre, die als rillenkorrosionsbeständige Stahlrohre bezeichnet werden. Dabei wird die molekulare Zusammensetzung des Grundmetalls angepasst (Verringerung des Schwefelgehalts) und die Schweißnaht mit speziellen Elementen versehen. Auf diese Weise wird die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Rillenkorrosion verringert. Obwohl sie teurer sind als normale Rohre, sind sie nicht so teuer wie nahtlose Rohre und werden häufig für Flüssigkeiten (z. B. Wasser) verwendet, bei denen keine Gefahr des Auslaufens besteht.

Preisunterschied zwischen nahtlosen und geschweißten Rohren

In diesem Abschnitt wird der Preisunterschied zwischen nahtlosen Rohren und geschweißten Rohren (hier am Beispiel von ERW-Stahlrohren) beschrieben. Als Material wird hier beispielhaft SUS 304 verwendet. Der Preis eines nahtlosen Rohrs ist etwa 1,5 bis 2 Mal höher als der eines ERW-Stahlrohrs. Der Preisunterschied ist gering, wenn der Rohrdurchmesser klein ist, aber der Preisunterschied nimmt zu, wenn der Durchmesser groß ist. Der Preis variiert auch leicht in Abhängigkeit von der Rohrdicke. Auch der Preis des Rohrmaterials selbst, z. B. Edelstahl, steigt oder sinkt. Daher gibt es zu verschiedenen Zeiten im Jahr Preisschwankungen. Beim Einkauf ist es wichtig, die neuesten Materialpreisschätzungen zu kennen, aber auch die Ergebnisse der Vergangenheit sind wichtig.

Allein die Rohrleitungen kosten das 1,5- bis 2-fache, so dass ein teilweiser Austausch von Rohrleitungen zwar nicht zu einem so großen Preisunterschied führt, die Gesamtkosten sich aber erheblich ändern, wenn eine neue Anlage gebaut wird. Daher ist es wichtig, die Kosten zu senken, indem die Rohrleitungen entsprechend dem zu fördernden Medium ausgewählt werden.

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Synthesizer

Was ist ein Synthesizer?

Synthesizer

Ein Synthesizer ist ein Gerät, das elektronische Schaltungen zur Klangerzeugung verwendet.

Allgemein bekannte Synthesizer haben die Form einer Tastatur und werden als Musikinstrumente verwendet. Es gibt jedoch auch Synthesizer ohne Tastatur und Software-Synthesizer für den Einsatz auf Computern.

Diese werden auch als Kompositionsgeräte verwendet. Synthesizer sind ideal für die Klangerzeugung, da sie eine Vielzahl von Tönen künstlich erzeugen und synthetisieren können.

Anwendungen von Synthesizern

Synthesizer werden häufig als Musikinstrumente und als Software für die Komposition von Musik verwendet. Die von Synthesizern erzeugten Klänge sind elektronisch und werden daher häufig in der elektronischen Musik verwendet. Einige Synthesizer werden auch als Senderschaltungen im Bereich der Funkkommunikation eingesetzt.

Funktionsweise des Synthesizers

Ein Synthesizer ist ein Gerät, das elektronische Schaltkreise zur Klangsynthese verwendet. Sein Innenleben besteht daher aus elektronischen Schaltungen.

Zunächst wird der vom Mikrofon aufgenommene Ton gefiltert, um die oberen und unteren Frequenzen zu entfernen. Die zu entfernenden Frequenzen können beliebig eingestellt werden.

Der gefilterte Ton kann dann bei Bedarf mit Effekten wie Obertonaddition oder Verzögerung versehen werden. Der mit Effekten versehene Klang wird verstärkt und über den Lautsprecher ausgegeben.

Synthesizer gibt es als analoge Schaltungen oder als softwarebasierte Produkte. Im Falle von Software wird das oben Genannte auf einer Computerplatine verarbeitet.

Weitere Informationen zu Synthesizern

1. Frequenz-Synthesizer

Synthesizer werden im Allgemeinen für Musik verwendet, aber Frequenzsynthesizer haben einen besonderen Verwendungszweck. Frequenzsynthesizer sind dadurch gekennzeichnet, dass sie als Oszillatoren in Kommunikationsgeräten eingesetzt werden, indem sie Frequenzen synthetisieren.

Ein Oszillator ist ein Gerät, das kontinuierlich Schwingungen mit einer bestimmten Frequenz erzeugt. Er wird auch als Filter verwendet, um bestimmte Frequenzen zu entfernen. Die Frequenzsynthese ist eine weit verbreitete Technologie im Bereich der Telekommunikation, da sie für ein breites Spektrum von Frequenzen eingesetzt werden kann.

Frequenzsynthesizer lassen sich aufgrund ihrer unterschiedlichen Funktionsweisen in zwei Haupttypen unterteilen:

PLL-Synthesizer
Dies ist der am weitesten verbreitete Typ von Frequenzsynthesizern, der eine Phasenregelschleife (PLL-Schaltung) verwendet. Das Eingangssignal durchläuft einen Phasenkomparator, einen Tiefpassfilter und einen spannungsgesteuerten Oszillator, bevor es ausgegeben wird, so dass ein Einkristalloszillator eine äußerst stabile Frequenz erzeugen kann.

DDS-Synthesizer
DDS-Synthesizer werden auch als digitale Direktsynthese-Oszillatoren bezeichnet. Es handelt sich um einen Synthesizer, der ein analoges Signal in digitale Daten umschreibt und es wieder als analoges Signal ausgibt. Die eingestellten Frequenzwerte werden durch einen Addierer und ein Latch akkumuliert, um digitale Daten zu erzeugen. Die Wellenform wird direkt durch D/A-Wandlung extrahiert.

Da die analoge Wellenform mit einer digitalen Methode extrahiert wird, ist sie sehr genau und kostengünstig. Es wird auch als Alternative zu PLLs in Betracht gezogen, da die Frequenz und die Phase sofort geändert werden können.

2. Geschichte der Synthesizer

Synthesizer gibt es seit mehr als 100 Jahren, und sie wurden immer wieder bis zu ihrer heutigen Form verbessert.

1930er
Ein einfaches elektronisches Instrument wird geboren. Dies ist der Ursprung des Synthesizers.
1937
Der Deutsche Harald Pode erfindet den polyphonen Synthesizer, der einen großen Einfluss auf die Entwicklung des analogen Synthesizers hat.
1950
Weltweit wird zum ersten Mal Computermusik gespielt, und es werden Programme zur Verarbeitung digitaler Signale entwickelt.
1956
Der Begriff Synthesizer taucht zum ersten Mal in der Geschichte auf.
1960er
Analoge Synthesizer werden weltweit populär.
1970er
Die Elektronik entwickelt sich weiter und der computergestützte digitale Synthesizer wird geboren.
1980er
Digitale Instrumente werden der breiten Öffentlichkeit zugänglich gemacht und der MIDI-Standard wird eingeführt, der es ermöglicht, verschiedene Hersteller miteinander zu verbinden.
1990er
Software-Klangerzeuger werden allgemein verfügbar.

Sie entwickeln sich weiter, mit höherer Leistung und niedrigeren Preisen, bis zum heutigen Tag.

3. Unterschiede zwischen Synthesizern und elektronischen Orgeln

Synthesizer und elektronische Orgeln verfügen beide über mehrere Tastenreihen. Sie erzeugen eine Vielzahl von Klängen und haben einige Ähnlichkeiten in Aussehen und Inhalt, aber es gibt auch Unterschiede.

Elektronische Orgeln sind dafür gedacht, von einer Person gespielt zu werden. Es gibt etwa 70 Tasten auf der oberen und unteren Tastatur und eine oder zwei Oktaven an Pedalen. Wenn selbst diese Tasten nicht ausreichen, wird die Höhe der Töne durch eine Maschine verändert. Außerdem sind elektronische Orgeln leicht zu steuern und können von einer einzigen Person mit großer Kraft gespielt werden.

Synthesizer hingegen zielen darauf ab, verschiedene Klänge durch die Manipulation von Parametern zu synthetisieren. Während elektronische Orgeln einen konstanten Ausgangston haben, können Synthesizer durch Manipulation von Wellenformen eine Vielzahl von Tönen erzeugen.