月: 2023年4月

tube sans soudure

Qu’est-ce qu’un tube sans soudure ?

Les tubes sans soudure sont des tubes sans joints dans le sens longitudinal du tube. Les tubes en acier sont généralement fabriqués en arrondissant des plaques d’acier pour leur donner une forme cylindrique et en les soudant ensemble. Cependant, la présence de joints dans les tuyaux peut entraîner des accidents graves en termes de résistance et de fiabilité, tels que des fuites de pétrole brut, en fonction de l’utilisation prévue.

Les tubes sans soudure sont fabriqués à l’aide de méthodes telles que le procédé Mannesmann qui ne produisent pas de joints, ce qui peut entraîner une réduction de la résistance. Les tubes sans soudure sont utilisés lorsqu’une résistance et une fiabilité élevées sont requises, car il n’y a pas de risque de défaillance au niveau des joints.

Utilisations des tubes sans soudure

Les tubes sans soudure sont largement utilisés pour le transport de fluides tels que le gaz, le pétrole et l’eau. Il existe également de nombreux types de tubes en acier sans soudure, ainsi que des tubes destinés à des applications dans le secteur de la construction.

Tubes sans soudure pour la construction
Tubes en acier sans soudure pour le transport de fluides
Tubes en acier sans soudure pour chaudières à haute pression
Tubes en acier sans soudure de précision étirés à froid

Les matériaux et les normes des tubes sans soudure en acier varient en fonction de l’application, il est donc nécessaire de sélectionner le tube sans soudure adapté à chaque usage. Parmi les exemples d’applications spécifiques, on peut citer les installations pétrolières et de gaz naturel, les tubes de chaudières dans les centrales thermiques et les tuyauteries à haute pression dans les machines industrielles.

Principe des tubes sans soudure

La méthode de fabrication typique pour produire des tubes sans soudure est la “méthode Mannesmann”. La méthode Mannesmann est la méthode la plus productive de fabrication des tubes sans soudure. En termes simples, la méthode Mannesmann forme des tubes à partir de barres rondes au lieu de plaques d’acier. Comme les tubes sont formés à partir de barres rondes, il n’y a pas de joints.

Dans la méthode du Mannesmann, le matériau des tubes sous forme de barres rondes, appelées billettes, est d’abord chauffé à une température si élevée qu’il devient rouge vif (environ 1300°C). Lorsque la billette est prête à être laminée, un outil appelé bouchon (pour le formage des tubes sans soudure) est pressé contre le centre de la billette pour la transformer en tuyau.

Si le bouchon est simplement pressé contre la billette telle quelle, celle-ci, ayant perdu sa destination, est poussée vers l’extérieur et ne prend pas la forme d’un tuyau. La billette est alors formée tout en étant maintenue en place par des cylindres tels que des cylindres coniques et des cylindres à barillet. Le matériau expulsé par le bouchon est ensuite poussé vers l’avant, de sorte que la forme extérieure peut également être formée en même temps que le diamètre intérieur.

En général, le laminage sévère des billettes chaudes entraîne inévitablement une détérioration des propriétés de surface. De même, les produits à parois épaisses, moins exigeants au niveau du processus de laminage, sont relativement plus faciles à produire. Cependant, il existe aujourd’hui des entreprises spécialisées dans les tuyaux sans soudure, mais aussi dans les produits à parois minces. Ceux-ci vont des tubes sans soudure de petit diamètre extrêmement fins, d’une épaisseur de 0.08mm, aux tubes sans soudure de grand diamètre, d’un diamètre de 426.0mm, le plus grand diamètre fabriqué au Japon.

Autres informations sur les tubes sans soudure

1. Différences entre les tubes sans soudure et les tubes soudés

La différence entre les tubes sans soudure et les tubes soudés réside dans l’utilisation ou l’absence de soudure dans le processus de fabrication des tubes. La raison pour laquelle les tubes sans soudure sont nécessaires en premier lieu est que la “corrosion des rainures” se produit dans les soudures.

Cette corrosion des rainures est une corrosion en forme de V sur la soudure (à l’intérieur) du tuyau. Comme le soudage s’accompagne généralement de températures élevées, des changements dans la structure métallurgique du joint sont inévitables. Toute différence de microstructure entre la soudure et le métal de base entraîne une différence de potentiel qui, à son tour, conduit à la corrosion. Le mécanisme de la corrosion par rainures est le suivant : une fois que la corrosion s’est produite, la formation de rainures accélère la corrosion, qui finit par atteindre la surface du tuyau ou par entraîner une fuite de fluide en raison d’un manque de résistance.

La principale raison de choisir des tubes sans soudure est d’éviter la corrosion des rainures, mais il existe également des tubes soudés appelés tubes d’acier résistant à la corrosion des rainures. Les tuyaux en acier résistant à la corrosion des rainures sont des tuyaux en acier dans lesquels la composition du matériau de base est ajustée (réduction de la teneur en soufre) et des éléments spéciaux sont ajoutés dans la zone de soudage. Ils sont plus chers que les tubes normaux, mais moins que les tubes sans soudure, et sont largement utilisés pour les liquides ne présentant aucun risque de fuite, par exemple l’eau.

2. Différence de prix entre les tubes sans soudure et les tubes soudés

La différence de prix entre les tubes sans soudure et les tubes soudés (ici par exemple les tubes en acier ERW) est expliquée. Le matériau utilisé ici est le SUS 304 à titre d’exemple. Le prix d’un tube sans soudure est environ 1.5 à 2 fois plus élevé que celui d’un tube d’acier ERW. La différence de prix est faible lorsque le diamètre du tuyau est petit, mais la différence de prix augmente lorsque le diamètre du tuyau est grand, et varie légèrement en fonction de l’épaisseur de la paroi.

Si l’on considère l’ensemble de l’installation, le prix de la tuyauterie seule est 1.5 à 2 fois plus élevé, de sorte que la différence de prix n’est pas si importante lorsque l’on remplace une partie de la tuyauterie, mais lors de la construction d’une nouvelle installation, le coût global changera de manière significative. Il est donc important de réduire les coûts en choisissant la tuyauterie appropriée en fonction du fluide à manipuler.

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Moduladores de RF

¿Qué son los Moduladores de RF?

Un bloque de circuitos o unidad externa autónoma que convierte las señales de vídeo y audio de banda base (señales AV) en señales RF (radiofrecuencia: señales en la banda de frecuencia de emisión) se denomina moduladores de RF.

La configuración de conexión de la señal introduce las señales de banda base de vídeo y audio en el modulador de RF a través de un conector de terminal PIN u otros terminales dedicados. La señal se convierte internamente y se emite a través de un cable coaxial de RF.

Dado que los moduladores de RF de unidad externa autónoma apenas se utilizan hoy en día y no son producidos por el fabricante, las unidades de segunda mano en Internet son la única forma de conseguir uno.

Usos de los Moduladores de RF

Los moduladores de RF eran de uso común en la época en que se comercializaban la NES y la Super Nintendo Entertainment System (SNES).

La señal AV emitida por la NES y la Super NES era una señal analógica de banda base, normalmente conectada al terminal de entrada de vídeo del televisor.

Sin embargo, en aquella época, muchos televisores de bajo coste de 14 pulgadas no tenían terminal de entrada de vídeo.

Por eso, los fabricantes de consolas prepararon moduladores de RF para promocionar sus productos.

Al recibir la salida AV de la NES, conectarla al modulador de RF, convertirla internamente en una señal de RF, conectarla al terminal de antena del televisor y seleccionar el canal especificado, la señal de salida AV de la NES puede verse en el televisor.

Principios de los Moduladores de RF

Los moduladores de RF convierten la señal AV de banda base de entrada en una señal de onda de emisión específica mediante la conversión de nivel de las señales de vídeo y audio y la posterior aplicación de modulación de frecuencia. Normalmente, los convertidores de RF convierten señales de radiodifusión de banda VHF (90-220 MHz).

Dado que los moduladores de RF pueden convertir las señales analógicas AV de banda base en señales en la banda de frecuencia de emisión, es posible, por ejemplo, utilizar los televisores CRT y LCD que pueda haber por casa, que no están equipados con terminales de vídeo y además no pueden recibir emisiones digitales terrestres y BS, para Es posible ver estas emisiones.

Sin embargo, para ello se necesita un sintonizador externo e independiente capaz de recibir emisiones digitales terrestres y BS digitales. Naturalmente, los grabadores HDD y los grabadores DVD/BD también son aceptables, ya que estos dispositivos tienen al menos una unidad de sintonizador digital terrestre y BS digital incorporada, y algunos tienen terminales de salida AV analógica.

Si se introducen las señales AV de radiodifusión digital terrestre y BS de banda base procedentes de estos distintos grabadores en un modulador de RF, la conversión de la señal se realiza en el interior del modulador y la señal de RF de salida se conecta al terminal de RF de un televisor CRT o LCD. Esto permite ver las emisiones digitales en estos televisores.

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Horno de Recocido

¿Qué es un Horno de Recocido?

Un horno de recocido es un dispositivo de calentamiento de gran tamaño para aplicar un proceso de recocido. Puede calentar a altas temperaturas diversos materiales, como metales, semiconductores y vidrio. El recocido es una técnica por la que se calienta un objeto para corregir distorsiones o aumentar la estabilidad de su material. Por ejemplo, los plásticos se calientan para aumentar su cristalización o los metales para uniformizar su dureza. Los hornos de recocido se utilizan ampliamente para recocido de diversos materiales con fines industriales y de investigación.

Usos de los Hornos de Recocido

Los hornos de recocido se utilizan en diversos lugares, ya que muchos materiales requieren recocido.

Procesado de plásticos cristalinos
Los plásticos cristalinos pueden calentarse para aumentar su cristalinidad y mejorar su estabilidad.
Eliminación de la humedad de los plásticos
Los plásticos absorben humedad, incluso del aire, y se expanden. Por ello, se calientan en un horno de recocido para eliminar la humedad y corregir su tamaño y dimensiones.
Tratamiento de metales
El calentamiento de metales ayuda a igualar su dureza y aumentar su estabilidad.

Principio del Horno de Recocido

Hornos de recocido están disponibles en una variedad de métodos de sobrecalentamiento. Se utilizan métodos de aire caliente y de infrarrojos, pero aquí presentamos los hornos de recocido de infrarrojo lejano de alto rendimiento.

Los hornos de recocido por infrarrojo lejano son hornos de recocido que utilizan la propiedad de “radiación” de la radiación infrarroja lejana. Los métodos de calentamiento habituales incluyen la aplicación directa de una fuente de calor al objeto que se desea calentar o la aplicación de aire caliente para calentarlo. Sin embargo, ambos métodos requieren contacto con el objeto y no era posible calentarlo sin contacto. En comparación con estos métodos, la radiación infrarroja lejana puede utilizarse para elevar la temperatura de un objeto sin tocarlo directamente.

La radiación infrarroja lejana es una onda electromagnética de mayor longitud de onda que la luz visible. Irradiar un objeto con radiación infrarroja lejana hace que las moléculas que componen el objeto vibren y generen energía térmica. Esta energía térmica calienta el objeto, lo que permite calentarlo sin contacto. Además, se pueden crear altas temperaturas en poco tiempo. Por otra parte, la temperatura de calentamiento varía en función de la longitud de onda de la radiación infrarroja lejana utilizada, lo que la convierte en un método excelente que puede utilizarse en función del objeto que se desee calentar.

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filtre à seringue

Qu’est-ce qu’un filtre à seringue ?

Les filtres à seringue sont des filtres en forme de disque qui se fixent à l’extrémité d’une seringue.

Ils sont utilisés pour éliminer les impuretés particulaires des échantillons liquides. Lorsqu’un filtre à seringue est fixé à l’extrémité d’une seringue, la solution passe à travers le filtre en étant poussée et les matières insolubles sont éliminées.

La partie filtrante est constituée de matériaux tels que le PTFE (polytétrafluoroéthylène) ou le PVDF (polyfluorure de vinylidène). Ils sont utilisés en fonction des caractéristiques du solvant et de l’objet à éliminer. En raison de la diversité de la taille des pores, le filtre le plus approprié doit être choisi en fonction de la taille des particules à éliminer. Les filtres à seringue sont généralement utilisés à usage unique.

Utilisations des filtres à seringue

Les principales applications des filtres à seringue comprennent la purification d’échantillons et le prétraitement de divers échantillons analytiques. Les principales méthodes d’analyse comprennent la CLHP, la chromatographie ionique, la chromatographie en phase gazeuse, l’ICP et les tests d’élution. Ils sont également utilisés pour la filtration générale afin d’éliminer les impuretés fines dans les solutions aqueuses et les solvants organiques.

D’autres applications incluent la stérilisation par filtration, où les bactéries plus petites que la taille des pores du filtre sont éliminées par filtration. Dans ce cas, un filtre stérile adapté doit être utilisé.

Les filtres à seringue eux-mêmes, comme les filtres à membrane, ne sont pas très grands et ne peuvent capturer que les particules à leur surface. S’il y a une grande quantité de matières insolubles, un autre prétraitement doit être effectué au préalable pour éliminer la majeure partie des matières insolubles.

Principe des filtres à seringue

Les filtres à seringue sont constitués d’un filtre en forme de disque dans un boîtier en plastique. Lorsqu’une seringue est fixée à l’une des extrémités et que le piston de la seringue est enfoncé, la solution s’écoule à travers le filtre et sort par l’autre extrémité. Lorsque la solution traverse le filtre, les particules plus grandes que la taille des pores du filtre sont interceptées et les matières insolubles sont éliminées.

Les filtres sont disponibles en différentes tailles de pores. Les particules plus grandes que le diamètre maximal des pores indiqué sur le produit peuvent être piégées à la surface du filtre. Il est donc nécessaire de vérifier le type, la quantité et la taille des particules de la matière insoluble avant d’utiliser un filtre approprié.

Types de filtres à seringue

Les filtres à Seringue peuvent être classés en fonction du matériau, de la stérilité et de la taille des pores.

1. Matériaux

Les matériaux typiques des filtres à Seringue sont les suivants :

PTFE (polytétrafluoroéthylène)
PVDF (fluorure de polyvinylidène)
PES (polyéthersulfone)

Le PTFE et le PVDF sont des matériaux hydrophobes, mais certains produits ont des surfaces hydrophiles qui leur permettent d’être utilisés avec une large gamme de solvants polaires et non polaires.

2. Stérile/non stérile

Les filtres à seringue peuvent être stérilisés ou non stérilisés. Les filtres à seringue non stériles sont utilisés pour la filtration générale et la purification des échantillons.

Les filtres à seringue stériles, en revanche, sont utilisés pour stériliser des solutions ou pour clarifier des solutions stériles. Les bactéries courantes ayant une taille de 1 à 5µm, un filtre dont les pores ont une taille de 0.22µm est suffisant pour la filtration et la stérilisation.

Cependant, certaines bactéries du genre mycoplasma ont une taille d’environ 0.2µm. Pour éliminer les bactéries du genre mycoplasma, il convient de choisir une taille de pores de 0.1µm. Les bactéries du genre mycoplasma sont des parasites des cellules eucaryotes et affectent la culture cellulaire. Il faut donc en tenir compte dans les expériences de culture cellulaire où la négativité des mycoplasmes est essentielle.

3. Taille des pores

Les principales différences entre la taille des pores des filtres à Seringue et les applications sont les suivantes.

0.1μm: élimination des mycoplasmes
Utilisé pour éliminer les mycoplasmes des réactifs et des milieux. Les mycoplasma spp. étant des parasites des eucaryotes, des cellules négatives aux mycoplasmes sont une condition préalable aux tests utilisant des cellules. Ce type de filtre doit être utilisé car les mycoplasmes dont la taille des cellules est d’environ 0.2-0.3µm, qui n’ont pas de parois cellulaires et sont de forme irrégulière, peuvent passer à travers les filtres stériles courants (taille des pores 0.22µm).
0.22μm: préparation des échantillons d’analyse et stérilisation des filtres
Utilisé pour la préparation d’échantillons pour les instruments d’analyse utilisant des matériaux d’emballage fins, par exemple UPLC. Pour les applications de stérilisation, des filtres stériles sont utilisés.
0.45μm: préparation d’échantillons pour l’analyse
Utilisé pour la préparation générale des échantillons, par exemple pour l’HPLC.
0.8μm: élimination des particules
Utilisé pour l’élimination de particules étrangères relativement grosses, par exemple les fragments d’ampoules dans les médicaments.

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synthétiseur

Qu’est-ce qu’un synthétiseur ?

Un synthétiseur est un appareil qui utilise des circuits électroniques pour générer des sons.

Les synthétiseurs les plus connus ont la forme d’un clavier et sont utilisés comme instruments de musique. Toutefois, il existe également des synthétiseurs sans clavier et des synthétiseurs logiciels destinés à être utilisés sur des ordinateurs.

Ils sont également utilisés comme dispositifs de composition. Les synthétiseurs sont idéaux pour la création sonore, car ils peuvent créer artificiellement et synthétiser une large gamme de sons.

Utilisations des synthétiseurs

Les synthétiseurs sont largement utilisés comme instruments de musique et comme logiciels de composition musicale. Les sons générés par les synthétiseurs sont électroniques et sont donc souvent utilisés dans la musique électronique. Certains synthétiseurs sont également utilisés comme circuits d’émission dans le domaine de la radiocommunication.

Principe du synthétiseur

Un synthétiseur est un appareil qui utilise des circuits électroniques pour synthétiser des sons. Ses composants internes sont donc des circuits électroniques.

Tout d’abord, le son capté par le microphone est filtré pour éliminer les fréquences supérieures et inférieures. Les fréquences à éliminer peuvent être définies arbitrairement.

Le son filtré peut ensuite être soumis à des effets tels que l’ajout d’harmoniques ou le retard, si nécessaire. Le son ajouté à l’effet est amplifié et émis par le haut-parleur.

Les synthétiseurs sont disponibles sous forme de circuits analogiques ou de produits logiciels. Dans le cas d’un logiciel, le traitement est effectué sur une carte d’ordinateur.

Autres informations sur les synthétiseurs

1. Synthétiseur de fréquence

Les synthétiseurs sont généralement utilisés pour la musique, mais les synthétiseurs de fréquence ont une utilisation particulière. Les synthétiseurs de fréquence se caractérisent par leur utilisation en tant qu’oscillateurs dans les équipements de communication en synthétisant des fréquences.

Un oscillateur est un appareil qui génère en continu des oscillations d’une certaine fréquence. Il est également utilisé comme filtre pour éliminer certaines fréquences. La synthèse de fréquences est une technologie très utilisée dans le domaine des télécommunications, car elle peut être utilisée pour une variété de fréquences.

Les synthétiseurs de fréquence peuvent être divisés en deux types principaux en raison de leurs principes différents.

Synthétiseurs PLL
Il s’agit du type de synthétiseur de fréquence le plus courant. Il utilise un circuit à boucle à verrouillage de phase (circuit PLL). Le signal d’entrée passe par un comparateur de phase, un filtre passe-bas et un oscillateur commandé en tension avant d’être émis, ce qui permet à un oscillateur à cristal unique de générer une fréquence extrêmement stable.

Synthétiseurs DDS
Les synthétiseurs DDS sont également appelés oscillateurs numériques à synthèse directe. Il s’agit d’un synthétiseur qui réécrit un signal analogique en données numériques et le restitue sous forme de signal analogique. En le faisant passer par un additionneur et un verrou, les valeurs de fréquence définies sont accumulées pour créer des données numériques. La forme d’onde est directement extraite par conversion N/A.

Comme la forme d’onde analogique est extraite à l’aide d’une méthode numérique, elle est très précise et peu coûteuse. Elle est également considérée comme une alternative aux PLL, car la fréquence et la phase peuvent être modifiées instantanément.

2. Histoire des synthétiseurs

Les synthétiseurs existent depuis plus de 100 ans et ont été améliorés à plusieurs reprises jusqu’à leur forme actuelle.

Années 1930
Un simple instrument électronique voit le jour. C’est l’origine du synthétiseur.
1937
L’Allemand Harald Pode invente le synthétiseur polyphonique, qui a eu une influence majeure sur le développement du synthétiseur analogique.
1950
La musique assistée par ordinateur est jouée pour la première fois dans le monde et des programmes sont développés pour traiter les signaux numériques.
1956
Le terme “synthétiseur” apparaît pour la première fois dans l’histoire.
Années 1960
Les synthétiseurs analogiques deviennent populaires dans le monde entier.
Années 1970
L’électronique se développe et le synthétiseur numérique basé sur l’ordinateur voit le jour.
Années 1980
Les instruments numériques deviennent accessibles au grand public et la norme MIDI voit le jour, permettant à différents fabricants de se connecter les uns aux autres.
Années 1990
Les générateurs de sons logiciels se démocratisent.

Ils continuent d’évoluer, avec des performances accrues et des prix plus bas, jusqu’à aujourd’hui.

3. Différences entre les synthétiseurs et les orgues électroniques

Les synthétiseurs et les orgues électroniques possèdent tous deux plusieurs rangées de touches. Ils produisent une grande variété de sons et présentent certaines similitudes au niveau de l’apparence et du contenu, mais il y a aussi des différences.

Les orgues électroniques sont conçus pour être joués par une seule personne. Il y a environ 70 touches sur les claviers supérieur et inférieur et une ou deux octaves de pédales. Si ces touches ne suffisent pas, la hauteur du son est modifiée par une machine. En outre, les orgues électroniques sont faciles à contrôler et peuvent être joués avec une grande puissance par une seule personne.

Les synthétiseurs, quant à eux, visent à synthétiser différents sons en manipulant des paramètres. Alors que le son de sortie d’un orgue électronique est constant, un synthétiseur peut créer une variété de tons en manipulant des formes d’onde.

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sable de silice

Qu’est-ce que le sable de silice ?

Le sable de silice est un produit composé de grains de quartz contenus dans des couches d’argile, qui sont lavés, séchés et classés.

Il est également appelé sable siliceux. Il se caractérise par sa dureté, sa grande résistance au feu et son excellente résistance aux produits chimiques et aux acides.

Utilisations du sable de silice

Le sable de silice est utilisé dans différents domaines d’application, notamment dans les secteurs de la construction et de la transformation, par exemple :

1. La construction

Pour les matériaux de construction : divers agrégats de mortier
Pavage : joints, emboîtement, etc.
Aménagement paysager : granulats pour l’amélioration des sols, granulats esthétiques, sable assaini, etc.
Moulage : granulats pour le moulage du béton
Agrégats de moulage
Matériaux pour le verre

2. Autres domaines

Granulats pour le sablage
Pour la filtration de l’eau et des eaux usées
Pour le nettoyage des lits fluidisés des usines
Pour les toitures
Pour peintures et revêtements
Sol de jointoiement pour le golf
Pour les bunkers

Principe du sable de silice

Le sable de silice est fabriqué à partir de grains de quartz contenus dans une couche d’argile et qui sont lavés, séchés et classés. Ces grains de quartz sont extraits de formations de pierre siliceuse, où la pierre siliceuse est concassée sous forme de granulés. Les formations de roches siliceuses se forment également lorsque des roches acides telles que le granit et les roches quartzeuses sont altérées et désintégrées sur une longue période, puis transportées et accumulées dans les rivières et la mer sous la forme de particules de quartz chimiquement stables et résistantes aux intempéries.

Le sable de silice reflète donc les caractéristiques du quartz. Il se caractérise par sa dureté, son point de fusion élevé d’environ 1680°C et ses propriétés réfractaires. Il présente également une excellente résistance chimique, acide et alcaline, ainsi qu’une résistance aux intempéries et à l’abrasion.

Autres informations sur le sable de silice

1. Normes pour le sable de silice

Un exemple de norme sur le sable de silice est la norme industrielle japonaise JIS G 5901 (2016) : sable de silice pour les moules. Selon cette norme, le sable de silice est divisé en 11 tailles allant du n°3 au n°8 (à intervalles de 0,5). Le sable de silice le plus grossier, dont l’ouverture nominale du tamis est de 1,700 µm, est le n°3, le nombre de tailles augmente au fur et à mesure que la taille diminue et le sable de silice le plus fin est le n°8.

La norme précise également la quantité de fines dans chaque groupe de taille : pour les sables de silice relativement grossiers n°3 à n°5, les fines de 20µm à 106µm ne doivent pas dépasser 2% en poids ; pour les sables de silice relativement fins n°5,5 à n°7, les fines de 20µm à 53µm ne doivent pas dépasser 1 à 2% en poids.

2. Propriétés du sable de Silice en fonction des applications

Le sable de silice est utilisé dans divers domaines d’application, mais il faut faire attention lorsqu’on l’utilise comme matière première pour le verre ou comme agrégat de coulée.

Lorsqu’il est utilisé comme matière première pour le verre, la teneur en SiO2 doit être d’au moins 99.5%. En plus du quartz (SiO2), le sable de Silice contient des minéraux tels que Fe2O3, FeO, Al2O3, CaO, MgO, TiO2, K2O et Na2O. Lorsqu’il est utilisé comme matière première pour le verre, le fer provoque une coloration et une réduction de la transmission de la lumière, de sorte que la teneur en Fe2O3 doit être réglementée.

Lorsqu’il est utilisé comme agrégat pour les fonderies, la présence de feldspath ou de mica peut entraîner des problèmes de cuisson, etc. Outre le SiO2, la norme de qualité des pièces de fonderie précise la teneur en Al2O3, CaO et MgO. La teneur en humidité doit également être prise en compte pour les applications de fonderie.

3. Propriétés dangereuses du sable de silice

On sait que l’ingestion orale de sable de silice a peu d’effet sur le corps humain. Cependant, l’inhalation de particules de sable de silice par le nez ou la bouche peut provoquer des symptômes graves. L’inhalation de silice cristalline telle que le quartz est une cause de silicose. Les symptômes de la silicose et du poumon d’amiante causé par l’inhalation d’amiante sont collectivement connus sous le nom de pneumoconiose.

Les symptômes de la pneumoconiose tendent à passer inaperçus au début, mais avec le temps, des symptômes tels que la toux, les mucosités et même l’essoufflement et les difficultés respiratoires peuvent apparaître. Une fois la pneumoconiose contractée, il n’y a pas de traitement et les poumons ne reviennent pas à la normale.

Le sable de silice est traditionnellement utilisé pour le sablage, qui consiste à projeter du sable sur la surface d’un matériau en vue d’un traitement de surface. Sous l’effet du jet de sable, le sable de silice devient plus fin et se répand dans l’air, ce qui entraîne l’inhalation des fines particules de sable de silice par les travailleurs et, partant, la silicose.

C’est pourquoi, ces dernières années, du sable de silice à teneur réduite en silice a été mis au point pour le sablage et est largement utilisé. Pour éviter de tels accidents, l’utilisation d’équipements de protection tels que des masques anti-poussière est généralement recommandée.

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Rollenschneider

Was ist ein Rollenschneider?

Das Schneiden von Material in Vorschubrichtung, während es transportiert wird, wird als Schlitzen oder Schneiden bezeichnet, während eine Schneidemaschine ein Gerät ist, das Material zuführt und es in beliebiger Breite in Vorschubrichtung schneidet.

Obwohl einige Rollenschneider nur über einen Mechanismus zum Schneiden von Material verfügen, beziehen sich Rollenschneider häufig auf Geräte, die einen Mechanismus zum Zuführen von Material, einen Mechanismus zum Schneiden von Material und einen Mechanismus zum Aufwickeln von Material, das auf eine bestimmte Breite geschnitten wurde, umfassen.

Das Material wird mit einer Klinge geschnitten, aber die Konfiguration, das Material, die Form und die Position der Klinge werden je nach Anwendung unterschiedlich verwendet.

Anwendungen von Rollenschneidern

Rollenschneider werden verwendet, um dünne Materialien wie Folien, doppelseitiges Klebeband, Klebeband, Folie, Metall, Gummi, Vliesstoff, Papier, Glasfaser, Textilien, Leder, Planen, Verbundwerkstoffe, Schaumstoffe, Vinyl- und Karbonplatten auf eine bestimmte Breite zu schneiden. Diese gewalzten Materialien werden geschlitzt, um sie in Breiten zu schneiden, die in nachfolgenden sekundären und tertiären Prozessen leicht zu verwenden sind.

Bei Aluminiumfolie, die im Haushalt verwendet wird, wird das Rohmaterial beispielsweise auf eine Breite von etwa 1200 mm zugeschnitten. Um sie als Produkt zu verwenden, muss sie in 300 mm oder 100 mm breite Stücke geschnitten (geschlitzt) werden. Für diesen Prozess werden Rollenschneider eingesetzt.

Funktionsweise der Rollenschneider

Rollenschneider schneiden das Material grundsätzlich mit einer Kombination aus Ober- und Untermessern, aber es gibt mehrere verschiedene Arten des Schneidens. Es gibt auch ein spezielles Verfahren, das sogenannte Rollenschneiden, bei dem das Material auf einer Rolle mit der gesamten Papierhülse oder dem Kunststoffkern aufgeschlitzt wird; diese Rollenschneidmaschine wird in der Branche mit verschiedenen Namen bezeichnet.

1. Scherenschnitt

Schneiden durch Scheren (englisch: shear). Die kreisförmigen Ober- und Untermesser werden durch Zusammendrücken geschnitten. Wird häufig für dicke Folien und Papier verwendet.

2. Lederschnitt

Ein scharfkantiges Leder- oder Rundmesser wird in die Rille einer Walze mit engem Rillenprofil eingeführt, oder das Material wird in der Luft geschnitten. Die Leder- oder Rundklinge berührt das Untermesser oder die Walze nicht. Wird häufig zum Schneiden weicher Materialien verwendet.

3. Rillenschneiden

Ein kreisförmiges Obermesser wird gegen eine Walze (Metall oder Gummi) gedrückt und der Druck der Walze schneidet das Material.

4. Schnitt mit mehreren Klingen

Sowohl das Ober- als auch das Untermesser werden mit quadratischen Klingen geschnitten. Im Allgemeinen reiben Ober- und Untermesser nicht aneinander, sondern haben einen kleinen Abstand (Spalt).

5. Rollenschneider

Ein einzelnes Kreismesser wird zum Schneiden der gesamten Papierhülse oder des Kunststoffkerns von auf einer Rolle aufgerolltem Material verwendet. Die Wahl der Form des Kreismessers hängt weitgehend vom Material des Rohmaterials, der Härte der Rolle und der Schnittbreite ab, und es werden hauptsächlich Einzel- und Doppelmesser verwendet.

Vorteile von einschneidigen Klingen
Einschneidige Klingen sind zweischneidigen Klingen in Bezug auf die Schärfe und die Sauberkeit der Schnittfläche weit überlegen, da die Schneide im Vergleich zu zweischneidigen Klingen schärfer ist. Nicht nur die Qualität ist besser, sondern auch die Maßhaltigkeit ist präziser als bei zweischneidigen Klingen. Die Schärfe der Schneide wird auch zum Schneiden von schmalen Breiten genutzt (Slice Cutting).

Vorteile von zweischneidigen Klingen
Die zweischneidige Klinge hat auf beiden Seiten Klingen und die Schneide ist stumpfer als bei einer einschneidigen Klinge, so dass die Kraft auf das Material gleichmäßiger verteilt wird und die Geradheit viel besser ist als bei einer einschneidigen Klinge. Die Form ist ideal zum Schneiden von Materialien mit einer harten Walzenhärte oder schweren Materialien. Außerdem ist beim Schneiden größerer Breiten auch Geradheit erforderlich, so dass die Verwendung einer zweischneidigen Klinge ein sauberes Schneiden ermöglicht, und der Winkel der Klingenspitze ist stumpfer als bei einer einschneidigen Klinge, so dass die Klingenspitze weniger verschleißanfällig ist, was ein weiterer Vorteil ist.

Die wichtigsten Schneidmethoden wurden bereits vorgestellt, aber jede Methode ist auf das zu schneidende Material und die Art und Weise, wie die Klinge eingesetzt wird, abgestimmt. Das zu schneidende Material muss in Bezug auf Dicke, Härte, ein- oder mehrlagiges Material usw. berücksichtigt werden. Auf der Seite der Klinge gibt es eine Reihe von Faktoren zu berücksichtigen, z. B. ob die Klinge angetrieben oder mitgenommen wird, den Schneidenwinkel der Klinge, die Kraft, mit der die Klinge gepresst wird, und den Vorspur-/Sturzwinkel der Klinge. Das Schneidverfahren wird unter Berücksichtigung der gewünschten Qualität der Schnittkante und der Lebensdauer des Messers bestimmt, was eine Frage des Know-hows ist und sehr tiefgreifend ist.

Weitere Informationen über Rollenschneider

1. Unterschied zwischen einem Rollenschneider und einem Walzenschneider

Obwohl beide Produkte die gleiche Aufgabe haben, nämlich das Schneiden von Material auf eine bestimmte Breite, hören wir vor allem in den letzten Jahren häufig Fragen wie: ‚Ich verstehe Rollenschneider nicht, weil ihre Namen ähnlich sind. Welches ist das bessere Schneidverfahren. Wie schneiden sie?‘

2. Merkmale von Rollenschneidern

Ich möchte während des Wickelns auf eine bestimmte Wickellänge schneiden
Ich möchte das Schneiden mit hoher Produktivität durchführen
Ich möchte hohe Präzision und hohe Qualität erreichen

Rollenschneider sind die ideale Maschine für die oben genannten Anforderungen.

Rollenschneider verwenden mehrere Messer, um das Material von Rolle zu Rolle zu wickeln und zu schneiden und das Material in einer bestimmten Anzahl von Rollenmetern aufzuwickeln. Da sie in der Lage sind, ein einziges kontinuierliches Blatt zu schneiden, können sie eine Verarbeitung mit gleichbleibender Genauigkeit erreichen.

Rollenschneider verfügen ebenfalls über die oben genannten Schneidmethoden und können je nach Material, Schnittbreite und Verarbeitungsbedingungen nach der Scherschnittmethode, der Lederschnittmethode, der Rillenschnittmethode oder dem Bandmesserschnitt schneiden, so dass sie Vliesstoffe, Papier, Folien, Platten, PVC und verschiedene Blätter schneiden können, Es können verschiedene Materialien geschlitzt werden, darunter Vliesstoff, Papier, Folie, Blatt, PVC und verschiedene Arten von Blättern.

Nachfolgend einige Beispiele:

Eine 500 m lange Rolle kann auf eine bestimmte Breite geschnitten werden, indem sie in kleinere Stücke von 100 m unterteilt wird.
➝Verbesserung der Arbeitseffizienz im nächsten Prozess durch Unterteilung des Materials in kleinere Stücke
Ein einzelnes kontinuierliches Blatt kann mit mehreren Messern gleichzeitig auf eine bestimmte Breite geschnitten werden.
➝Sehr gute Produktivität und Schnittfläche

3. Merkmale von Walzenschneidern

Gewünscht sind Rollenschneider, die leicht zu bedienen und zu warten sind, auch für Einsteiger und Frauen
Ich möchte nur die benötigte Menge an Material schneiden, wenn ich es brauche
Ich möchte einen Rollenschneider zu den geringstmöglichen Kosten einführen

Wenn Sie eine der oben genannten Anforderungen haben, ist ein Walzenschneider die ideale Maschine für Sie.

Walzenschneider verwenden eine einzelne runde Klinge, um auf einer Rolle aufgerollte Materialien zu schneiden, wobei die gesamte Papierhülse oder der Kunststoffkern in einem Schlitz-Prozess aufgeschnitten wird.

Es besteht ein Bedarf an Maschinen, die für Neueinsteiger und Frauen leicht zu bedienen sind und nur die benötigte Materialmenge schneiden, wenn sie gebraucht wird. Herkömmliche, altersschwache Maschinen, die sagen, dass nur diese Person diese Maschine bedienen kann, können die Bedürfnisse der heutigen, immer vielfältigeren Belegschaft nicht erfüllen. Walzenschneider, die dies berücksichtigen, können von Neueinsteigern und Frauen bedient werden, da verschiedene Einstellungen einfach über Touchscreen-Eingaben vorgenommen werden können.

Konkrete Beispiele sind folgende:

Automatisches Schneiden durch einfaches Drücken der Automatiktaste nach Einstellung der Schnittbreite, Anzahl der Schnitte und verschiedener anderer Einstellungen
➝Das Touchpanel kann auch von Einsteigern und Frauen sicher bedient werden
Die Schlitzverarbeitung kann sofort für die benötigte Menge durchgeführt werden, so dass ohne Wartezeit effizient gearbeitet werden kann.
➝Dies trägt wesentlich zur Reduzierung der Lagerbestände und zur Verkürzung der Lieferzeiten bei

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silice

Qu’est-ce que la silice ?

La silice est le nom générique du dioxyde de silicium, un oxyde de silicium.

Sa formule chimique est SiO2 et sa structure cristalline est une structure tétraédrique composée de silicium lié à quatre atomes d’oxygène. Cette structure tétraédrique est combinée pour former une variété de structures, de sorte qu’il existe de nombreux types de silice, y compris cristalline et amorphe.

La silice est abondante dans la croûte terrestre et se présente naturellement sous forme de cristaux de silice tels que le quartz (cristal), la tridymite et la cristobalite. Elle est utilisée comme matière première pour le gel de silice, un déshydratant pour les composants optiques.

Utilisations de la silice

La silice est un solide incolore et transparent caractérisé par un point de fusion très élevé. Elle présente également une excellente résistance chimique et ne réagit qu’avec certains acides et alcalis.

En raison de sa résistance à la chaleur et aux produits chimiques, elle est utilisée dans les équipements de laboratoire de chimie et les analyseurs spectrométriques. Il est également utilisé comme matière première pour le gel de silice, un déshydratant. Les matériaux hautement transparents sont transformés en composants optiques tels que les lentilles et les prismes.

La silice joue également un rôle important dans les industries de l’électronique et des semi-conducteurs. La silice possède des propriétés isolantes et est essentielle à la fabrication de composants électroniques et de dispositifs à semi-conducteurs. De plus, elle est largement utilisée comme matériau pour le verre et les fibres optiques.

Le quartz, l’un des cristaux de silice, est connu pour son utilisation comme ornement et comme unité de cristal de quartz.

Propriétés de la silice

La silice peut être cristalline ou amorphe, et le nom de silice est surtout utilisé pour les désigner collectivement. La silice cristalline est connue sous forme de polymorphes cristallins tels que le quartz, la cristobalite et la tridymite. La silice amorphe, en revanche, est un terme générique pour les matériaux contenant du dioxyde de silicium non cristallin. L’aérogel de silice et la silice pyrogénée en sont des exemples.

La formule chimique de la Silice est SiO2, où un atome de silicium est lié de manière covalente à quatre atomes d’oxygène. Ceux-ci forment une structure tétraédrique SiO4, chaque atome d’oxygène appartenant à deux structures tétraédriques SiO4. Le polymorphisme cristallin de la silice cristalline telle que le quartz, la cristobalite et la tridymite résulte de la disposition différente de cette structure tétraédrique SiO4.

La silice elle-même a une faible réactivité avec d’autres substances, mais elle réagit avec certains acides et alcalis. Par exemple, la réaction avec l’acide fluorhydrique entraîne la formation d’acide hexafluorosilicique et la réaction avec l’hydroxyde de sodium entraîne la formation de silicate de sodium.

Types de silice

La silice est le terme générique pour désigner le dioxyde de silicium et il en existe différents types, notamment :

1. Les particules de Silice

Elles présentent des propriétés différentes en fonction de leur forme (par exemple, sphérique ou écailleuse), de la taille des particules et de la porosité. La silice colloïdale est constituée de particules de silice dispersées dans un solvant tel que l’eau.

2. Silice pyrogénée

Poudre blanche de très faible densité apparente, connue sous le nom de silice sèche ou de silice fortement dispersée.

3. Aérogel de silice

Matériau poreux constitué de particules de silice formant une armature de réseau tridimensionnel avec un espacement des pores d’environ 50nm.

4. Verre de silice

Le verre de silice présente les caractéristiques suivantes : faible teneur en impuretés métalliques, résistance élevée à la chaleur, bonne transmission de la lumière dans une large gamme de longueurs d’onde et résistance à l’attaque des acides et des alcalis.

Autres informations sur la silice

Sécurité de la silice

Les particules de silice peuvent adsorber les impuretés et sont utilisées comme adjuvant de filtration dans la production alimentaire. La filtration des boissons alcoolisées telles que la bière et les boissons gazeuses en est un exemple.

L’ingestion orale de silice n’a que peu d’effets graves sur le corps humain, mais l’inhalation de particules de silice en suspension dans l’air par le nez ou la bouche peut provoquer des symptômes graves. En particulier, l’inhalation de silice cristalline telle que le quartz a été signalée comme étant à l’origine d’un type de pneumoconiose appelé silicose.

Les symptômes de la pneumoconiose tendent à passer inaperçus au début, mais au fil du temps, des symptômes tels que la toux, les mucosités, voire l’essoufflement et les difficultés respiratoires peuvent apparaître. Des cas réels de pneumoconiose aiguë due à l’inhalation de particules de silice ont été signalés dans des usines manipulant des particules de silice cristalline de haute pureté. Pour éviter de tels accidents, ces particules doivent être manipulées à l’aide d’équipements de protection tels que des masques anti-poussière.

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Llaves de Vaso

¿Qué es una Llave de Vaso?

Una llave de vaso es una herramienta compuesta por una llave, que es el mango, y un vaso, que es la pieza que se fija a la llave. Se utiliza para el mantenimiento de equipos y maquinaria.

La llave de vaso es desmontable. Si se elige la adecuada para cada situación, como una llave de vaso hexagonal para tornillos de hexágono interior (tornillos de cabeza cilíndrica) o una llave de vaso hexagonal para tornillos hexagonales, se pueden realizar diversas tareas.

Disponer de un juego de llaves de vaso permite manejar múltiples piezas de fijación, lo que las convierte en una herramienta útil para quienes trabajan en el sector del mantenimiento.

Cómo utilizar las Llaves de Vaso

Las llaves de vaso se utilizan colocando un vaso del tamaño y la forma adecuados en el mango. Introduzca el vaso en la cabeza del tornillo y gire el mango en el sentido de giro para apretar o aflojar el tornillo.

El casquillo debe introducirse en la cabeza del tornillo firme y completamente, y nunca en ángulo. Si el casquillo se introduce demasiado poco en la cabeza, puede salirse al aplicar fuerza y golpear la mano. Además, cuanto más largo es el mango, mayor es el par de apriete, por lo que, aunque la fijación se realice con firmeza, las piezas fijadas pueden resultar dañadas.

Cómo elegir una Llave de Vaso

Cuando elija una llave de vaso, elija una que sea compatible con la pieza de fijación. Las llaves de vaso hexagonales o con hexágono interior se utilizan para los tornillos hexagonales y los tornillos de cabeza cilíndrica, que suelen emplearse en los equipos.

Las llaves de vaso largas también pueden utilizarse para llaves de vaso hexagonales cuando se extraen tuercas que están situadas más atrás. También se puede utilizar una alargadera para alcanzar tuercas y tornillos que se encuentran más atrás.

La clave para elegir una llave de vaso no sólo reside en la forma de la llave, sino también en el mango. Hay varias formas disponibles, como mangos en forma de T para apretar con ambas manos y mangos de destornillador para girar rápidamente, por lo que es importante elegir un mango con una buena eficacia de trabajo.

Las llaves de vaso tienen un ángulo de inserción en el lado del vaso y un ángulo de accionamiento en el lado del mango. Cada uno de ellos debe tener la misma medida para poder ser insertado.

Cuanto mayor sea el ángulo de inserción (ángulo de accionamiento), mayor será el tamaño del mango. El ángulo de inserción depende del tamaño de la llave de vaso utilizada, por lo que si se trabaja con tornillos de tamaños muy diferentes, será necesario preparar diferentes juegos para distintos tamaños.

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testeur de dureté Shore

Qu’est-ce qu’un testeur de dureté Shore ?

Un testeur de dureté Shore est un instrument de mesure permettant de mesurer la dureté définie par l’industrie, appelée “dureté Shore”.

La dureté est la propriété d’une substance à résister aux forces extérieures. Dans la vie de tous les jours, on entend par là que l’acier est dur et que le caoutchouc est mou. La dureté d’une substance peut être quantifiée à l’aide d’un testeur de dureté Shore et est décrite comme “HS + nombre”. Plus ce nombre est élevé, plus la substance est dure.

Comparé à d’autres méthodes de mesure de la dureté, l’appareil de mesure de la dureté Shore est utilisé dans de nombreux sites de production en raison de la brièveté du temps de mesure et de la facilité avec laquelle l’instrument de mesure peut être transporté.

Utilisations du testeur de dureté Shore

Les testeurs de dureté Shore sont utilisés dans divers secteurs d’activité. Ils servent par exemple à sélectionner des matériaux de dureté adéquate lors de la fabrication de pièces pour les voitures et les avions. Les testeurs de dureté Shore sont également utilisés pour vérifier la qualité des produits en caoutchouc tels que les chaussures et les pneus.

Les testeurs de dureté Shore sont également essentiels pour les chercheurs et les ingénieurs lorsqu’ils développent de nouveaux matériaux. Pour évaluer les performances des nouveaux matériaux, leur dureté est mesurée et comparée à celle d’autres matériaux. Les testeurs de dureté Shore sont également utiles pour le contrôle de la qualité des produits et la recherche des causes de défaillance.

Les testeurs de dureté Shore sont moins utilisés en Europe, où l’on préfère les testeurs de dureté Vickers, par exemple, qui peuvent mesurer la dureté avec plus de précision. En revanche, la norme japonaise JIS utilise une méthode de conversion de la valeur de référence de la dureté Shore à partir de la dureté Vickers. C’est l’une des raisons pour lesquelles les testeurs de dureté Shore sont largement acceptés dans la fabrication au Japon.

Principe du testeur de dureté Shore

Types de dureté

1.Dureté par indentation

La profondeur et la taille de l’indentation faite en pressant un pénétrateur dans un échantillon sont mesurées au microscope pour déterminer sa dureté. Les exemples typiques sont la dureté Rockwell et la dureté Vickers.

2.Dureté par rebond

La dureté est définie quantitativement en observant l’indentation formée dans un échantillon lorsqu’un pénétrateur est appliqué sur l’échantillon et le mouvement du pénétrateur après le rebond. La dureté Shore correspond à cette dureté de rebond.

Principe de mesure du testeur de dureté Shore

Le testeur de dureté Shore détermine la dureté Shore en frappant un échantillon avec un marteau équipé d’un hémisphère en diamant depuis une certaine hauteur et en mesurant la hauteur du rebond du pénétrateur après l’impact. Plus la hauteur de rebond est élevée, plus la dureté Shore est importante.

Comme le testeur de Dureté Shore mesure principalement la quantité d’énergie cinétique du pénétrateur, si l’échantillon est trop petit, une partie de l’énergie cinétique est consommée par l’énergie de vibration et une mesure précise peut ne pas être possible. L’effet de la masse de l’échantillon est appelé “effet de masse” et les testeurs de dureté Shore sont une méthode de mesure avec un effet de masse important.

Un autre inconvénient du testeur de dureté Shore est qu’il existe de nombreux facteurs pouvant entraîner des erreurs de mesure, comme la nécessité de laisser tomber le pénétrateur perpendiculairement à l’échantillon et le fait que la surface en contact avec le pénétrateur doit être horizontale. Toutefois, si vous comprenez ces caractéristiques et que vous êtes en mesure d’effectuer une mesure aussi précise que possible, le testeur de dureté Shore, qui peut mesurer la dureté facilement, peut être un outil utile dans une variété de lieux de travail.

Types de testeurs de dureté Shore

Il existe deux types de testeurs de dureté Shore : le type C et le type D, chacun présentant des caractéristiques différentes, de sorte que vous devez choisir l’instrument adapté à la situation dans laquelle vous l’utilisez.

Caractéristiques et avantages du type C

Les appareils de type C sont des tubes de verre d’un diamètre intérieur d’environ 6mm, marqués d’une échelle. Le marteau mesure environ 20mm de long et son extrémité est munie d’un pénétrateur sphérique en diamant. Le marteau tombe à travers le tube de verre et la hauteur à laquelle il remonte est lue visuellement. Le type C a une masse de marteau plus petite que le type D et se caractérise par une variation moindre de la dureté en fonction de la masse de l’échantillon. Cependant, il nécessite une lecture visuelle et requiert de l’habileté.

Caractéristiques et avantages du type D

Dans les appareils de type D, un pénétrateur en diamant est fixé à un marteau cylindrique en acier d’un diamètre de 8mm. Une fois que le marteau a frappé l’échantillon, il rebondit et pousse vers le haut la broche du comparateur, et l’aiguille du comparateur indique la valeur correspondant à la hauteur de rebond du marteau.