月: 2023年4月

Qu’est-ce qu’un capteur d’humidité ?

Les capteurs d’humidité sont employés dans un grand nombre de domaines pour mesurer la teneur en humidité du bois, du charbon, des aliments et des fibres. Les capteurs d’humidité utilisent diverses méthodes de mesure, notamment la capacité, la résistance électrique, les micro-ondes, les rayons proches infrarouges et les neutrons. L’électricité, les neutrons et les rayons infrarouges sont appliqués à l’objet à mesurer. Le capteur d’humidité détecte et détermine la quantité d’humidité. Il existe deux types de capteurs : ceux qui entrent directement en contact avec l’échantillon à mesurer et ceux qui effectuent une mesure sans contact.

Utilisations des capteurs d’humidité

Comme mentionné ci-dessus, les capteurs d’humidité mesurent la teneur en humidité de divers objets. Ils sont utilisés par les fabricants et les usines de bois, papier, charbon, aliments, textiles, etc. Ils permettent souvent de vérifier la qualité des produits avant leur expédition. Ils sont aussi parfois utilisés par les fabricants de cosmétiques pour mesurer la teneur en eau de la peau. Les capteurs d’humidité sont capables de mesurer la teneur en humidité de diverses substances. Toutefois, il est nécessaire de choisir le capteur et le modèle adéquats en fonction de l’utilisation et de l’objet prévus.

Fonctionnement des capteurs d’humidité

Les méthodes de mesure sont les suivantes :

• Type de capacité électrique
  L’électricité (courant alternatif) est appliquée à l’objet à mesurer et la capacité (changement de capacité électrique) est convertie en quantité d’humidité. Cette méthode présente l’avantage de facilement être miniaturisée et de ne pas endommager l’objet à mesurer. Cependant, comme elle est influencée par l’épaisseur et la densité, il est nécessaire d’effectuer les mesures dans les mêmes conditions.
• Type de résistance électrique
  L’électricité est appliquée à l’objet à mesurer et la valeur de la résistance est convertie en quantité d’humidité. Comme il n’est pas facilement affecté par la densité de l’objet à mesurer, il convient à la mesure d’objets dont la densité change facilement. Cependant, il nécessite l’insertion d’une aiguille, ce qui peut endommager l’objet.
• Type à micro-ondes
  La teneur en humidité est mesurée à partir de l’atténuation des micro-ondes lorsqu’elles traversent l’objet à mesurer. Il mesure rapidement l’humidité contenue dans l’objet mais nécessite l’installation d’un appareil de grande taille.
• Type proche infrarouge
  Une lumière appelée rayons proches infrarouges est projetée sur l’objet à mesurer. Comme l’humidité absorbe correctement la lumière infrarouge proche, plus la teneur en humidité est élevée, moins la lumière est réfléchie. Selon ce principe, la quantité d’humidité est déterminée à partir de la réflectance de la lumière infrarouge proche irradiée. L’avantage de cette méthode est d’être facile à installer et de ne pas endommager pas l’objet à mesurer. Néanmoins, elle présente  un inconvénient : seule une petite partie de la surface est mesurable et la couleur de l’objet influence la mesure.
• Méthode des neutrons
  La quantité de neutrons rapides convertis en neutrons thermiques est proportionnelle à la quantité d’hydrogène. Des neutrons rapides sont appliqués à l’objet pour mesurer la quantité de neutrons thermiques, et la quantité d’humidité est calculée à partir de la quantité d’hydrogène. L’humidité contenue à l’intérieur peut également être mesurée. D’autre part, il est important de noter que l’équipement est fragile et a une durée de vie courte. De plus, comme il manipule des radiations, il nécessite une formation spécialisée.

Qu’est-ce qu’un débitmètre de gaz ?

Un débitmètre de gaz est un instrument qui mesure la quantité de gaz circulant à l’intérieur d’un tuyau ou d’un autre milieu.
Il existe de nombreux types et constructions différents, en fonction du type de fluide et du principe de mesure, ainsi que du débit à mesurer.
Il existe également plusieurs types en fonction de l’affichage de la mesure, tels que les types électroniques à affichage électrique, les types mécaniques à affichage analogique mécanique et les capteurs sans affichage qui n’émettent qu’un signal électrique.
Il existe plusieurs types de capteurs, en fonction de l’affichage de la mesure, tels que les capteurs sans affichage qui n’émettent qu’un signal électrique.
Ces dernières années, un certain nombre de types de capteurs sans contact avec le fluide ont été commercialisés pour mesurer les fluides à haute température et les fluides corrosifs difficiles à mesurer.

Utilisations des débitmètres de gaz

Les débitmètres de gaz sont utilisés dans un large éventail de domaines industriels pour mesurer le dépôt et le poids par unité de temps des gaz circulant à l’intérieur des tuyaux et de certaines structures.
Les applications à proximité des habitations sont limitées, mais dans le cas d’un approvisionnement central, comme le gaz de ville, ils sont installés dans chaque maison pour mesurer la quantité de gaz utilisée dans chaque foyer.
Il s’agit d’un appareil de contrôle indispensable à la maîtrise des fluides gazeux et indispensable à la gestion du volume de distribution du gaz.

Les débitmètres de gaz ne mesurent que la quantité de gaz en circulation, mais il existe aussi des régulateurs de débit qui ont des fonctions supplémentaires de contrôle du débit.

Principe des débitmètres de gaz

Il existe de nombreux types de débitmètres de gaz qui doivent être utilisés en fonction de la nature du gaz à mesurer, de la température, de la plage de mesure adaptée, de spécifications complémentaires, etc.
En fonction de leur principe de mesure, ils peuvent être classés dans les types suivants :

• Type ultrasonique
  Il s’agit d’une méthode de mesure largement utilisée ces dernières années, dans laquelle le détecteur est monté à l’extérieur de la conduite, ce qui permet une mesure sans contact, même pour les gaz corrosifs et à haute température.
  L’avantage est que le détecteur ne contamine pas le gaz et qu’il n’y a pas de perte de pression. La structure est la même, le détecteur émettant des ondes ultrasoniques, mais il en existe deux types : le type Doppler et le type temps de transit, qui mesure la différence de temps de propagation.
  Il existe deux types : le type Doppler et le type temps de transit, qui mesure la différence de temps de propagation.
• Méthode de Coriolis
  Cette méthode de mesure est basée sur le principe de Coriolis et se caractérise par sa capacité à mesurer le débit massique avec une grande précision. La température, la densité, la concentration et le débit volumétrique peuvent également être calculés à partir des résultats de mesure.
• Type thermique
  Cette méthode permet d’obtenir le débit massique en plaçant une unité de mesure composée de deux éléments chauffants dans le fluide et en mesurant la différence de puissance provoquée par le refroidissement des éléments chauffants par le fluide. Le débit massique peut être mesuré directement.
  Cette méthode présente toutefois des inconvénients tels que la nécessité d’être en contact avec le fluide, la possibilité de ne mesurer que certains gaz et, dans le cas de gaz contenant des impuretés, la section chauffante peut s’encrasser et la valeur mesurée peut facilement dévier.
  Toutefois, il existe des inconvénients tels que la nécessité d’être en contact avec le fluide, la possibilité de ne mesurer que certains gaz et la tendance à l’encrassement de la section chauffante et à la déviation de la valeur mesurée.
• Type de pression différentielle
  Il s’agit d’une méthode de mesure basée sur le théorème de Bernoulli. Elle est généralement utilisée parce qu’elle est peu coûteuse, mais comme elle nécessite un orifice, la perte de pression est importante et si la distribution de la vitesse d’écoulement dans la voie d’écoulement est inégale, la valeur mesurée peut être inexacte.
  Cette méthode présente donc des inconvénients tels qu’une perte de pression importante due à la nécessité d’un orifice et des mesures inexactes si la distribution de la vitesse d’écoulement dans le canal n’est pas uniforme.

Qu’est-ce qu’un calibrateur ?

Un calibrateur est un dispositif ou un instrument utilisé pour calibrer un équipement de mesure.

Le calibrage consiste à comparer la précision d’un instrument de mesure à une référence et à déterminer les écarts par rapport aux valeurs qu’il devrait afficher. L’écart est appelé “erreur instrumentale” et correspond à une différence individuelle dans un instrument de mesure. Comme tous les instruments de mesure présentent de légères divergences, il est important de les comprendre.

L’erreur instrumentale varie également en fonction de l’environnement et de la détérioration. Il est donc nécessaire de les étalonner régulièrement. Le calibrage garantit la fiabilité des résultats mesurés par l’instrument de mesure.

Principe des calibrateurs

La calibration est réalisée en mesurant les caractéristiques du calibreur lui-même (masse, dimensions, par exemple) ou la sortie du calibreur (courant, par exemple) avec l’instrument de mesure à calibrer. Par exemple, une balance électronique (instrument de mesure) pèse un poids (calibreur) ou un micromètre (instrument de mesure) mesure un calibre (calibreur).

La différence entre la valeur mesurée obtenue et la valeur attribuée par le calibrateur est l’erreur instrumentale. Le calibrage est terminé lorsque la différence instrumentale est connue. L’opération de calibration repose sur le fait que le calibreur est correctement évalué.

Utilisations d’un calibrateur

Les calibrateurs sont utilisés pour déterminer l’état de l’instrument de mesure à calibrer. La calibration est généralement effectuée de manière régulière.

Cependant, le calibrateur lui-même doit également être calibré. En raison de la charge que représente l’entretien du calibreur, une option pour le calibrage périodique consiste à le confier à un spécialiste. D’autre part, les calibrateurs peuvent également être utilisés pour l’autocontrôle des instruments de mesure, bien que cela ait une signification différente du calibrage d’origine.

Alors que des contrôles quotidiens sont effectués pour s’assurer qu’il n’y a pas de perte significative de précision, un calibrage formel peut être effectué tous les six mois environ. Dans ce cas également, le calibreur doit être étalonné régulièrement.

Autres informations sur les calibrateurs

1. Calibrateurs et traçabilité

Les calibrateurs ont la propriété d’être des étalons pour le calibrage des instruments de mesure. En tant qu’étalons, ils ont besoin d’une référence pour indiquer l’étalon (valeur appropriée). Cela signifie que le calibrateur doit avoir été calibré par un étalon supérieur.

Les étalons de niveau supérieur sont ensuite calibrés par les étalons de niveau immédiatement supérieur, pour aboutir à l’instrument étalon de rang le plus élevé du pays. Les mesures (métrologie) sont contrôlées par l’État et les étalons nationaux les plus élevés du pays sont également contrôlés par l’État (étalons nationaux de mesure).

Ce lien avec les normes est appelé “traçabilité”. Cela signifie que les résultats de mesures similaires peuvent être comparés partout dans le pays. Certains pays, dont le Japon, confirment l’interchangeabilité de leurs étalons, par exemple avec le comité international des poids et mesures.

2. Précision du calibrateur

On utilise des calibrateurs plus précis que l’équipement à étalonner. Cela permet en effet un contrôle plus approprié et plus pratique. En d’autres termes, une détermination de faible précision de l’ampleur de l’écart n’aide pas à mesurer avec la précision que l’équipement à étalonner peut démontrer à l’origine.

3. Exemple de calibration d’un micromètre

À titre d’exemple de calibration, prenons le micromètre comme instrument de mesure et la cage de blocage comme calibreur.

• Instrument de mesure : micromètre
• Calibrateurs : la cale de blocage

La plus petite unité d’un micromètre est 1 μmm => “1/1000e de millimètre”. La condition pour un calibrateurs est qu’il doit être plus précis qu’un instrument de mesure, donc l’unité minimale pour une cale étalon est 0,1 µmm => “1/10000ème de millimètre”.

De cette manière, le calibrateur, la cale étalon, devient plus précis. Avant et après la mesure, le micromètre peut être étalonné à l’aide d’une cale étalon afin de déterminer l’erreur. Cette opération avant et après la mesure permet d’obtenir les résultats d’étalonnage les plus fiables.

En fonction de votre politique de contrôle des mesures, vous souhaiterez peut-être procéder à un étalonnage régulier plutôt qu’à chaque mesure, et conserver un enregistrement à titre de référence. Un calibrage régulier vous permet d’estimer l’état du système dans l’intervalle.

En revanche, si les mesures sont effectuées sans aucun calibrge, les valeurs mesurées ne sont pas fiables car les erreurs ne sont pas connues. De plus, le calibrage de la cale étalon, qui sert de calibrateurs, doit être effectué à l’aide d’un calibreur encore plus précis que la cale étalon.

4. Système d’enregistrement des prestataires de services d’étalonnage

Le système de traçabilité (Japan Calibration Service System, JCSS) prévu par la loi japonaise sur les mesures comprend un système d’enregistrement des fournisseurs de services d’étalonnage. L’enregistrement est volontaire, mais les critères d’enregistrement sont la conformité aux exigences de la loi sur la métrologie et à la norme internationale de mesure ISO/IEC 17025.

Le JCSS participe au système de reconnaissance mutuelle (MRA) de l’Asia-Pacific Accreditation Cooperation (APAC) et de l’International Laboratory Accreditation Cooperation (ILAC), et ses résultats d’étalonnage sont acceptés dans les pays membres de ces systèmes de reconnaissance mutuelle.

Qu’est-ce qu’un convoyeur ?

Un convoyeur est utilisé pour charger une pièce et la transporter jusqu’à un point donné. Il existe différents types de convoyeurs, notamment ceux à rouleaux, à bande et à chaîne, en fonction du système d’entraînement. Le type de convoyeur doit être choisi selon l’utilisation et la facilité de maintenance.

Ils sont principalement utilisés pour le transport dans les installations de distribution et pour le transport des pièces dans les usines. Ces dernières années, les systèmes de convoyeurs automatisés, dans lesquels le convoyeur lui-même est transporté, ont également fait leur apparition. L’efficacité, en particulier dans le secteur de la logistique, a été considérablement améliorée.

Utilisations des convoyeurs

Il existe différents types de convoyeurs : les convoyeurs par gravité, les convoyeurs à rouleaux, les convoyeurs à bande, les convoyeurs à chaîne (convoyeurs à glissières), les convoyeurs à tablier, les convoyeurs à mailles (convoyeurs à filets) et les convoyeurs à chaîne supérieure sont les principaux types de convoyeurs.

Un convoyeur se définit avant tout comme une machine qui transporte en continu une charge. Les convoyeurs à bande génèrent une force de frottement sur la surface de la bande, ce qui se traduit par une force de convoyage importante. Un convoyeur à rouleaux, en revanche, possède une faible force de transport en raison du contact linéaire mais il est facile à entretenir.

Fonctionnement des convoyeurs

Dans un convoyeur à bande, la poulie d’entraînement reçoit la puissance transmise par le moteur, et la bande est installée de telle sorte qu’elle s’enroule autour de la poulie d’entraînement, créant une force de frottement entre la poulie d’entraînement et l’arrière de la bande :  cela génère la force d’entraînement.

Dans un convoyeur à rouleaux, les produits transportés sont acheminés par des “rouleaux transporteurs” en rotation entraînés par le moteur.

Dans le cas des convoyeurs à chaînes, les produits transportés sont placés directement dans deux rangées de chaînes. Ce type de convoyeur est notamment employé pour le transport de palettes ou encore de matériaux en ligne droite. Les convoyeurs à rouleaux remplacent les convoyeurs à chaînes lorsqu’ils sont utilisés pour le chargement et le déchargement sur des convoyeurs avec des chariots élévateurs, etc.

Les convoyeurs à mailles, comme leur nom l’indique, possèdent une structure à mailles. Ils offrent une excellente ventilation, un bon drainage et une bonne résistance à la chaleur. Ils peuvent être fabriqués pour une large gamme d’utilisations en changeant le matériau de la maille en acier inoxydable, le diamètre du fil de la maille, le pas ou la combinaison des formes de la maille.

Qu’est-ce qu’une boîte de jonction ?

Une boîte de jonction est un dispositif qui collecte l’électricité générée par chaque panneau solaire et l’envoie au conditionneur de puissance.

Pour chaque bloc de panneaux solaires connectés en série, les lignes individuelles sont collectées dans la boîte de jonction via des diodes pour éviter les retours d’eau, etc. et le courant continu envoyé au conditionneur d’énergie est converti en courant alternatif.

Chaque bloc est câblé à un dispositif appelé appareillage de commutation dans la boîte de jonction. L’appareillage de commutation a une fonction d’interrupteur comme un disjoncteur de tableau de distribution, de sorte que le flux d’électricité peut être vérifié.

Utilisations des boîtes de jonction

Les boîtes de jonction sont essentielles dans les installations de production d’électricité à haute tension. Elles peuvent notamment être utilisées pour regrouper l’électricité produite par les systèmes photovoltaïques.

Il existe des boîtes de jonction pour l’intérieur et l’extérieur, mais les boîtes de jonction extérieures sont largement plus utilisées. Comme elles sont généralement installées à l’extérieur, les installateurs les placent dans des endroits protégés de la pluie, comme sous les toits des hangars, ou sur les murs extérieurs, où l’entretien est plus facile. Les installations extérieures sont étanches et coûtent plus cher. Les installations intérieures, en revanche, nécessitent un câblage important entre les panneaux solaires et l’intérieur, ainsi que de grands trous dans le mur extérieur.

Principe des boîtes de jonction

Un circuit unique composé des pôles positifs et négatifs de plusieurs panneaux solaires reliés en série par des câbles photovoltaïques est appelé “string”.

Dans une chaîne, 20 panneaux solaires sont connectés. Les boîtes de jonction contient des petits disjoncteurs correspondant au nombre de strings et plusieurs petits disjoncteurs peuvent être câblés à un seul disjoncteur. Plusieurs câbles PV fins sont combinés en un seul câble PV épais via la boîte de jonction et câblés au conditionneur d’énergie. Si plusieurs câbles PV sont câblés en série sans fin vers le conditionneur d’énergie sans utiliser de boîtes de jonction, l’énergie peut être perdue en raison d’une chute de tension. De plus, les câbles photovoltaïques fins qui composent la chaîne ne sont pas adaptés au câblage sur de longues distances.

De petits disjoncteurs par chaîne permettent d’intervenir uniquement en cas de besoin, y compris pour le remplacement de pièces telles que les panneaux solaires, sans avoir à couper toute l’alimentation pendant les inspections et la maintenance. Des éléments de protection contre la foudre et d’autres éléments sont également intégrés afin d’éviter toute défaillance de l’équipement en cas de foudre.

Types de boîtes de jonction

Les boîtes de jonction sont classées en versions intérieure et extérieure. Les boîtes de jonction extérieures sont étanches et légèrement plus chères.

Les boîtes de jonction sont également disponibles pour un usage industriel et résidentiel. Les boîtes de jonction industrielles contiennent souvent des modules solaires et des appareils de commutation qui sont connectés en série et sont plus résistants à la lumière directe du soleil. Les prix pour l’utilisation industrielle sont plus élevés, mais ils sont plus efficaces.

Certaines boîtes de jonction ont une fonction d’amplification de la tension. Des pertes se produisent si les tensions ne sont pas alignées, mais même les blocs à faible tension peuvent être amenés à la même tension que le reste du bloc. Les boîtes de jonction dotées d’une fonction d’amplification de la tension permettent de varier davantage l’installation et d’obtenir une production d’électricité plus économe.

Comment choisir une boîte de jonction ?

Il est important que l’énergie produite par les panneaux solaires soit acheminée sans perte vers le conditionneur d’énergie. C’est pourquoi il est nécessaire de choisir une boîte de jonction en tenant compte de l’étanchéité, de la protection contre les gouttes, de la disponibilité d’une fonction d’augmentation de la tension, de la dissipation de la chaleur et de la tension d’entrée maximale. Une boîte de jonction très fonctionnelle réduira souvent les pertes d’énergie, mais il n’est pas nécessaire de choisir une boîte de jonction qui dépasse de manière significative la capacité du système.

Par exemple, si la tension d’entrée maximale est élevée, un seul bloc peut être conçu pour des tensions élevées. Un grand nombre de panneaux peuvent être regroupés dans un seul bloc, ce qui réduit le nombre de blocs à connecter en parallèle et donc le risque de pertes de puissance.

Structure de la boîte de jonction

L’intérieur d’une boîte de jonction se compose généralement d’éléments de protection contre la foudre, d’appareillages de commutation ou de disjoncteurs, de borniers pour les sorties, d’éléments anti-refoulement et d’appareillages à courant continu pour les entrées.

Pour éviter que l’équipement ne soit endommagé par la foudre, des éléments de protection contre la foudre sont incorporés. L’appareillage de commutation est doté d’un interrupteur marche/arrêt, comme un disjoncteur, pour vérifier et maintenir le flux électrique. Certaines boîtes de jonction sont intégrées au climatiseur, dans ce cas il n’est pas nécessaire d’acheter la boîte de jonction seule.

Comme elles sont généralement installées à l’extérieur, elles doivent être protégées pour éviter que l’eau de pluie ou la poussière ne pénètrent dans le panneau et ne causent des problèmes.

Qu’est-ce qu’un détecteur de défauts ?

Un détecteur de défauts est un instrument de contrôle non destructif qui détecte la position, la taille et la forme de minuscules défauts à l’intérieur des métaux et des matériaux traités qui ne peuvent être vus par l’œil humain.

Les défauts à l’intérieur des métaux peuvent accélérer la détérioration des produits fabriqués à partir de ces métaux et parfois conduire à des produits défectueux, ce qui peut être très dangereux.

Il existe plusieurs types de détecteurs de défauts avec différents principes de détection, mais les plus courants sont ceux qui utilisent des ondes ultrasoniques. Il existe également des détecteurs à courant de Foucault et à particules magnétiques. Cette section décrit le détecteur de défauts à ultrasons le plus couramment utilisé.

Utilisations des détecteurs de défauts

Les détecteurs de défauts sont utilisés dans toutes sortes d’industries manufacturières et de sites utilisant du métal et du béton.

L’un des matériaux les plus couramment inspectés est la fonte (fer contenant plusieurs pourcentages de carbone et de silicium), qui est utilisée dans de nombreux produits de l’industrie lourde tels que les pièces automobiles.

Les détecteurs défauts à ultrasons sont également utilisés pour vérifier la présence de rayures et de fissures sur les barres d’armature et diverses soudures dans les matériaux de construction, pour mesurer la longueur des boulons d’ancrage fixant les fondations et les structures en béton, pour détecter l’adhésion et la délamination du métal et de la résine tels que les revêtements à l’intérieur des tuyaux, et pour vérifier le niveau d’eau des liquides à l’intérieur des conteneurs qui sont difficiles à ouvrir et à fermer. Le détecteur de défauts à ultrasons est également utilisé pour vérifier le niveau d’eau des liquides à l’intérieur des conteneurs qui ne peuvent pas être ouverts ou fermés.

Principe des détecteurs de défauts

Les détecteurs de défauts à ultrasons peuvent être classés en trois grandes catégories : réflexion des impulsions, transmission et résonance.

1. Méthode de réflexion des impulsions

La méthode de réflexion des impulsions détecte les défauts internes en transmettant des ondes ultrasoniques pulsées à partir de la sonde ou du transducteur, qui sont renvoyées lorsqu’une partie de l’onde est réfléchie par un défaut ou une fissure dans le métal, et l’onde d’écho est affichée sur l’écran de réception.

2. Méthode de transmission

Dans la méthode de transmission, une onde ultrasonique est émise d’un côté de l’objet à inspecter par une sonde émettrice et reçue par une sonde réceptrice de l’autre côté.

3. Méthode par résonance

La méthode de résonance détecte la présence de défauts en émettant continuellement des ondes ultrasoniques à partir d’une sonde émettrice et en faisant résonner les ondes émises et réfléchies.

La méthode de réflexion des impulsions est la plus couramment utilisée en raison de sa grande précision de détection. Les modes (types) d’ondes d’impulsion comprennent les méthodes perpendiculaire, oblique, à ondes de surface et à ondes de plaque.

Qu’est-ce qu’une machine d’emballage ?

Les machines d’emballage sont des machines utilisées pour emballer et conditionner efficacement des denrées alimentaires et des produits pharmaceutiques.

Elles sont principalement utilisées dans les usines de production et se déclinent en un large éventail de types. Elles comprennent des machines de remplissage, des machines d’emballage en coussins, des machines d’emballage sous film rétractable, des machines de scellage et des machines de ficelage, chacune ayant une fonction différente.

Les machines d’emballage dotées de fonctions de pesage automatique permettent de maintenir le poids et la quantité des produits à un niveau constant, tandis que les machines d’emballage sous vide peuvent créer un vide à l’intérieur de l’emballage. Ces diverses machines d’emballage peuvent être utilisées pour optimiser l’emballage des denrées alimentaires et des produits pharmaceutiques.

L’introduction de machines d’emballage contribue également à un approvisionnement stable en denrées alimentaires et en produits pharmaceutiques, car elles améliorent l’efficacité de la production et facilitent le contrôle de la qualité. Ces dernières années, la technologie des machines d’emballage a continué à évoluer jour après jour en réponse aux demandes de vitesses encore plus élevées et d’économies d’énergie.

Utilisations des machines d’emballage

Les machines d’emballage sont utilisées dans les usines alimentaires et pharmaceutiques pour emballer les produits de manière efficace. Par exemple, les machines de remplissage de bouteilles conviennent au remplissage de liquides dans des bouteilles, tandis que les machines d’emballage sont utilisées pour emballer des poudres dans des paquets de bâtonnets, des aliments surgelés et des snacks.

Les machines de remplissage pour la formation de conteneurs conviennent également lorsque les produits doivent être placés dans des conteneurs en forme de boîte, comme les briques de lait. Les machines de scellage sont utilisées lorsque les aliments doivent être protégés de l’air extérieur et durer plus longtemps, tandis que les machines d’emballage sous gaz et les machines d’emballage sous vide conviennent mieux lorsque les produits doivent être emballés sous vide ou sous gaz.

Les machines de fermeture peuvent être utilisées pour fermer l’ouverture du sac après que le pain, par exemple, a été emballé dans un sac. Certaines machines d’emballage sont utilisées pour emballer les produits finis dans des boîtes en carton, tandis que d’autres machines d’emballage sont adaptées pour emballer des plateaux d’accompagnements dans un film.

Principe des machines d’emballage

Le principe d’une machine d’emballage dépend du type de produit et de la méthode d’emballage.

1. Machines de remplissage

Les machines de remplissage comprennent les machines de remplissage à régulation de niveau, à piston, à poids et à dosage. Les systèmes à régulation de niveau utilisent un capteur de niveau de liquide pour vérifier la capacité, tandis que les systèmes pondérés et mesurés utilisent un poids ou une fonction de pesage. Le type à piston est utile pour le remplissage de liquides très visqueux.

2. Machines d’emballage et de scellage d’oreillers

Les machines d’emballage de coussins peuvent emballer des produits en utilisant un chauffage pour sertir le film et le couper en même temps à l’aide d’un cutter. Dans les machines à sceller, le processus consiste à écraser le sac avec une éponge ou un autre coussin pour empêcher l’air de pénétrer.

3. Machine à ficeler

La bouche du produit ensaché est pressée et attachée avec des fermetures de sac ou des attaches en vinyle après avoir été transportée sur un tapis roulant.

4. Machine de mise en boîte

Ce système utilise un bras robotisé et des capteurs pour emballer les produits dans des boîtes. Le produit et la boîte sont détectés et emballés de manière appropriée.

5. Machines d’emballage par rétraction

Les machines d’emballage par rétraction utilisent un film qui se rétracte lorsqu’il est chauffé, et utilisent de l’air chaud ou de la vapeur pour rétracter le film dans un tunnel afin d’emballer le produit. Les machines d’emballage fonctionnent en insérant une buse dans l’embouchure du sac et en utilisant deux buses, un côté pour aspirer l’air et un côté pour le remplir de gaz.

Autres informations sur les machines d’emballage

Les machines d’emballage sont utilisées en conjonction avec une variété d’autres machines pour rendre les lignes de production plus efficaces.

En complément des machines d’emballage

1. Étiqueteuses
Les étiqueteuses sont utilisées pour apposer des étiquettes sur les produits emballés. Les étiquettes sont appliquées automatiquement sur le produit et il existe différents types d’étiqueteuses, en fonction du type et de la forme du produit.

Les étiqueteuses sont souvent utilisées conjointement avec les machines d’emballage et jouent un rôle important dans la construction d’une ligne de production efficace.

2. Machines d’inspection
Les machines d’inspection sont utilisées pour vérifier la qualité des produits emballés. Elles comprennent des détecteurs de métaux, des machines d’inspection à rayons X et des machines d’inspection du poids, qui permettent de détecter et d’éliminer les corps étrangers et les produits défectueux. Les machines d’inspection peuvent être utilisées conjointement avec les machines d’emballage pour fournir des produits sûrs et de haute qualité.

3. Machines de palettisation
Les palettiseurs sont utilisés pour empiler des produits emballés sur des palettes. Elles utilisent des bras robotisés et des systèmes de convoyage pour empiler efficacement les produits sur les palettes. Les palettiseurs sont utilisés conjointement avec les machines d’emballage pour rationaliser les opérations d’expédition et réduire la charge de travail.

Qu’est-ce qu’un broyeur fin ?

Un broyeur fin est un équipement capable de broyer et de traiter des particules fines de quelques micromètres.

En appliquant de l’énergie à une matière première solide d’une certaine taille, celle-ci est broyée en une fine poudre. En fonction de la taille des particules à broyer, on distingue le broyage grossier et le broyage moyen.

Comme la taille des particules de la poudre à broyer modifie ses propriétés, il est important de choisir un broyeur fin en fonction de la taille uniforme des particules dans le broyeur et de l’unité de broyage.

Il existe différentes méthodes d’utilisation de l’énergie aux broyeurs fins, notamment les broyeurs à rouleaux, les broyeurs à jet, les broyeurs rotatifs à grande vitesse et les broyeurs à conteneur.

Utilisations des broyeurs fins

Les pulvérisateurs sont utilisés pour réduire la substance à traiter en poudre et pour calibrer les particules à une taille uniforme.

Dans l’industrie et dans d’autres contextes de production, le broyage présente l’avantage que les particules les plus fines d’un solide augmentent la surface de cet individu, ce qui accroît l’efficacité du processus de traitement. Il est également possible de broyer finement des matériaux contenant plusieurs composants, de sorte que seuls les composants requis puissent être sélectionnés et extraits.

Les métaux tels que l’alumine et le nickel, les résines, les produits chimiques et les produits pharmaceutiques sont des exemples de matériaux transformés qui peuvent être finement broyés.

Principe des broyeurs fins

Il existe deux types de pulvérisation : la pulvérisation superficielle, dans laquelle la surface d’une substance est grattée par friction ou par d’autres moyens pour la transformer en particules de plus en plus petites, et la pulvérisation volumétrique, dans laquelle la substance entière est divisée en particules de plus en plus petites par l’utilisation d’une force et devient progressivement plus petite.

Dans la pratique, on parle de broyage lorsque les deux méthodes sont combinées. Dès le départ, les matériaux solides présentent de petites fissures et des défauts à l’intérieur, qui font partie de leur structure. Lorsqu’une force extérieure est appliquée, elle affecte ces défauts partiels et provoque une rupture majeure, conduisant à la pulvérisation.

Les broyeurs peuvent varier la manière dont l’énergie est appliquée. Les broyeurs à cylindres utilisent la gravité ou la force centrifuge des cylindres pour appliquer l’énergie en les pressant contre un récipient en rotation, qui les comprime et les pulvérise. Les broyeurs à jet appliquent l’énergie en injectant du gaz à haute pression à travers une buse, ce qui provoque la collision des particules entre elles dans le jet et les pulvérise par friction et impact.

Types de broyeurs fins

Les sept types de broyeurs fins suivants sont typiques des broyeurs fins :

1. Broyeur à cylindres

Un broyeur à cylindres est constitué de plusieurs cylindres dont les forces gravitationnelles et centrifuges appuient sur une table rotative ou une cuve de broyage en forme de bol, qui comprime et pulvérise le matériau broyé pris en sandwich.

2. Broyeurs à jet

Les particules de matière sont accélérées par un jet d’air comprimé, de vapeur à haute pression ou de gaz à haute pression provenant d’une buse à jet à une pression de plusieurs atmosphères ou plus, et sont écrasées par l’impact des particules.

3. Broyeurs à marteaux

Les particules d’alimentation sont frappées et écrasées par un marteau tournant à grande vitesse. Une plaque perforée, un écran ou un grillage est placé à la sortie pour contrôler la taille des particules du produit broyé, ce que l’on appelle un broyeur à tamis.

4. Moulin à broches

L’un des disques ou les deux tournent à grande vitesse pour amener le matériau broyé au centre des disques, où il est broyé par les forces d’impact et de cisaillement des broches lorsqu’il se déplace dans la direction circonférentielle sous l’effet de la force centrifuge.

5. Broyeur rotatif

Un cylindre rotatif à axe horizontal est rempli d’un agent de broyage (billes, tiges, etc.) qui remplit 1/3 de son volume, et le matériau broyé est écrasé par la rotation du cylindre.

6. Broyeur vibrant

Les broyeurs cylindriques ou en forme d’auge remplis de billes ou d’autres éléments de broyage sont soumis à des vibrations qui impriment un mouvement à l’élément de broyage et broient ainsi le matériau.

7. Broyeur planétaire

Le broyage est effectué au moyen d’un mécanisme dans lequel un récipient rempli de billes et d’agents de broyage tourne sur son propre axe tandis que les billes tournent sur leur propre axe, et le broyage est effectué par les forces de collision entre les agents et les parois intérieures du récipient.

Qu’est-ce qu’une machine à graver ?

Une machine à graver est une machine utilisée pour graver des lettres ou des dessins dans le verre, le plastique ou le métal.

Elles utilisent des outils rotatifs et des lasers pour un traitement rapide et précis. Certaines machines à graver sont manuelles, tandis que d’autres peuvent être connectées à un ordinateur et traiter automatiquement.

Les outils de gravure comprennent des lames faites de matériaux tels que le diamant et des lasers, et l’outil approprié est sélectionné en fonction du type d’objet à traiter. Les machines à graver vont de la petite machine de table à la grande machine, et peuvent être sélectionnées en fonction de la taille de l’objet à graver.

Traditionnellement, les machines à graver nécessitaient un haut niveau de compétence de la part de l’artisan qui manipulait la machine, mais l’évolution de la technologie de traitement des machines à graver a permis d’effectuer un traitement de précision à peu de frais et facilement. Les machines à graver peuvent être utilisées pour améliorer la conception et la décoration des produits, et pour produire des cartes de visite, des plaques et des trophées avec des lettres et des dessins gravés beaux et impressionnants.

Les machines à graver peuvent également être utilisées pour créer des motifs uniques sur les produits, ce qui peut améliorer l’image de marque et ajouter de la valeur aux produits. De plus, les machines à graver permettent même aux produits fabriqués en série d’être facilement personnalisés individuellement et adaptés aux besoins du client.

Utilisations des machines à graver

Les machines à graver ont un large éventail d’utilisations, allant de la gravure de lettres et de dessins à la gravure tridimensionnelle. En fonction du type et de la forme du matériau à traiter, la machine à graver appropriée peut être sélectionnée pour un traitement de haute précision.

Par exemple, les lettres et les dessins peuvent être gravés sur de petites pièces telles que des bijoux, des montres, des pièces automobiles et des appareils électroniques. Ils sont également utilisés pour les matériaux de construction, les panneaux de signalisation et les ornements élégants.

De plus, la gravure tridimensionnelle est possible sur des matériaux tels que le plastique et le métal. Par exemple, il est possible de graver une variété de motifs tridimensionnels, tels que des courbes lisses sur des produits industriels ou des emblèmes sur des pièces automobiles. Les machines à graver peuvent également être utilisées pour créer des gravures en relief, des sculptures en relief et des surfaces irrégulières.

Outre le métal et le plastique, des matériaux tels que le verre, le bois, la pierre et l’acrylique peuvent être utilisés. Elles sont également utilisées dans la fabrication de composants de précision pour l’équipement médical, l’équipement aérospatial et les semi-conducteurs.

Principe des machines à graver

Le principe des machines à graver repose sur deux méthodes : le moteur et les lames de traitement, et le traitement thermique à l’aide de la lumière laser.

1. Moteur et lame de traitement

Il s’agit d’un traitement par contact. Les machines à graver manuelles, qui utilisent un moteur ou une lame de traitement, se servent d’un outil rotatif pour raser la surface de l’objet à traiter et ainsi le graver ou le couper.

2. Rayon laser

Les machines à graver au laser utilisent un faisceau laser pour appliquer de la chaleur, qui fait fondre partiellement le matériau de la pièce à graver. Comme la friction et la dureté de la lame ne sont pas nécessaires, une grande liberté de traitement est possible.

En ajustant l’intensité du faisceau laser, la largeur de la ligne de gravure peut également être modifiée librement. Les machines à graver sont également plus rapides, plus précises et peuvent facilement traiter des quantités plus importantes que les machines à graver manuelles.

Types de machines à graver

Deux principaux types de machines à graver sont utilisés : les machines rotatives et les machines laser. La machine à graver doit également être choisie en fonction de l’utilisation prévue.

1. Le type rotatif

La machine à graver rotative est la plus courante. Elle utilise un outil rotatif pour le traitement et est disponible en version manuelle ou automatique. Le type manuel requiert l’habileté d’un artisan, tandis que le type automatique peut être connecté à un PC et traiter automatiquement les données préparées à l’avance.

2. Le type laser

Il existe des machines à graver de type laser. Cette méthode utilise un faisceau laser pour découper la surface du matériau et ne nécessite pas de friction ou de dureté de la lame, ce qui permet un traitement de haute précision. Elle offre également un degré élevé de liberté et permet de traiter des dessins détaillés tels que des lettres, des logos et des photographies.

3. Autres

Certains types de machines à graver sont classés en fonction de la taille de l’objet à graver. Elles vont des petites machines de table aux grandes machines, qui doivent être sélectionnées en fonction de l’utilisation prévue.