月: 2023年3月

Qu’est-ce qu’un étau machine ?

Un étau machine est un gabarit que l’on fixe sur une table ou une machine pour maintenir l’objet en place afin qu’il ne bouge pas lors de l’usinage de tôles, etc.

Ils sont principalement utilisés pour le fraisage, le meulage à l’aide d’une meuleuse et le perçage à l’aide d’une perceuse. Les étaux machines sont utilisés pour fixer précisément et solidement les axes X, Y et Z et augmenter la précision de l’usinage.

Toutefois, comme de puissantes charges sont appliquées pendant l’usinage, il faut veiller à ne pas se soulever lors de l’utilisation des étaux machines. Il est également important d’en choisir un compatible avec la machine à usiner, comme une fraiseuse ou un centre d’usinage.

Utilisations des étaux machines

Les étaux machines sont utilisés pour fixer des objets dans les centres d’usinage et les fraiseuses. Dans la plupart des cas, ils sont fixés par serrage sur une table, etc. Certains modèles sont fixés à un mandrin électromagnétique pour l’usinage de précision, tandis que d’autres sont équipés d’une fonction qui les empêche de se soulever pendant l’usinage.

De plus, de nombreux autres modèles utilisent des matériaux adaptés à l’application, comme les étaux machines en fonte pour résister aux travaux puissants. Une large gamme de tailles est disponible, de la plus petite à la plus grande, pour s’adapter à l’objet à traiter.

Principe des étaux machines

Des vis ou des arbres permettent de serrer et de fixer l’objet sur la table ou l’équipement. Les deux principales méthodes de fixation sont le serrage par poignée et le serrage par clé.

Les étaux machines sont généralement fixés à la table, mais dans certains cas, ils sont fixés au-dessus des fraiseuses à l’aide d’un mandrin électromagnétique. Il existe également des étaux machines hydrauliques, qui peuvent être fixés par une puissante force hydraulique, ainsi que des étaux machines pneumatiques, qui fixent l’objet par pression pneumatique.

La direction d’usinage est généralement unidirectionnelle, mais avec des modèles tels que les étaux à panneaux inclinés, les étaux bidimensionnels où l’étau lui-même tourne et les étaux tridimensionnels, il est également possible de définir soi-même la direction d’usinage.

1. Type de poignée

Dans le type à poignée, l’objet est serré dans l’étau machine, puis fixé en tournant la poignée.

2. Type de serrage à clé

Avec le type de serrage à clé, l’objet est serré dans l’étau machine et l’arbre est fixé dans le trou de la rainure latérale en tournant la clé et en déplaçant la pince mobile. Il faut veiller à ce que l’objet soit serré dans une position légèrement lâche et à ce que l’arbre soit correctement inséré dans le trou de la rainure.

Lorsque les boulons à barre sont serrés, l’arbre agit comme un point d’appui pour pincer et fixer l’objet. Si le boulon est serré alors que l’arbre n’est coincé que dans le trou de la rainure, cela peut entraîner un dysfonctionnement.

Types d’étaux machines

Les principaux types d’étaux machines sont les suivants :

1. Étaux machines mécaniques

Ils utilisent la force de préhension d’une vis ou d’une poignée pour fixer l’objet. Il s’agit du type du type le plus courant. En principe, ils est actionné manuellement.

2. Étaux machines pneumatiques

Les étaux machines pneumatiques sont des étaux qui utilisent la pression de l’air pour maintenir la pièce à usiner. Ils utilisent la pression de l’air pour ouvrir et fermer l’étau et pour régler la force de serrage, ce qui permet de fixer la pièce rapidement et de manière fiable. Ils conviennent donc à une utilisation où la contamination par l’huile est un problème, dans les lignes d’usinage automatisées et à grande vitesse.

3. Étaux machines hydrauliques

Les étaux machines sont des étaux qui utilisent la pression hydraulique pour maintenir la pièce à usiner. La pression hydraulique est utilisée pour ouvrir et fermer l’étau et pour ajuster la force de serrage, ce qui permet de maintenir la pièce en place en toute sécurité. Ils conviennent donc aux applications nécessitant des forces de serrage élevées et un contrôle précis.

Les étaux machines pneumatiques et hydrauliques nécessitent des circuits pneumatiques et hydrauliques, alors que le tournage de la vis et l’actionnement de la poignée requis pour les étaux mécaniques ne sont pas nécessaires. C’est pourquoi ils sont devenus de plus en plus populaires ces dernières années, en réponse à la tendance à l’économie de main-d’œuvre et à l’automatisation.

Qu’est-ce qu’un disjoncteur ?

Un disjoncteur est un dispositif électrique capable d’interrompre un circuit traversé par un courant accidentel.

Les disjoncteurs pour basse tension comprennent les disjoncteurs de câblage pour la détection des surintensités et les disjoncteurs différentiels pour la détection des courants de fuite. Les disjoncteurs pour la haute tension sont utilisés conjointement avec des relais de protection, car ils ne sont pas équipés pour détecter les courants accidentels.

Utilisations des disjoncteurs

Les disjoncteurs de câblage sont également utilisés comme disjoncteurs de sécurité dans les ménages ordinaires. Un disjoncteur est essentiellement un dispositif qui interrompt un circuit en général, mais les disjoncteurs de câblage installés dans les tableaux de distribution des ménages sont appelés disjoncteurs de sécurité.

L’installation de disjoncteurs a pour but de protéger les circuits et les personnes contre les courants accidentels tels que les courts-circuits et les défauts de mise à la terre. Ils peuvent provoquer des chocs électriques et des incendies et sont donc toujours installés dans les appareils électriques et les tableaux de distribution.

Principe des disjoncteurs

Les disjoncteurs de câblage sont généralement de type électromagnétique thermodynamique, qui utilise la déformation des bimétaux provoquée par les surintensités. Lorsqu’une surintensité circule, le bilame produit de la chaleur et se déforme, ce qui provoque l’arrachement du pêne et l’interruption du circuit.

Les disjoncteurs électromagnétiques thermodynamiques peuvent être rétablis en remettant manuellement le loquet en place après que le bilame se soit refroidi et ait repris sa forme initiale. Les disjoncteurs surveillent le courant dans le circuit et s’interrompent en cas de différence de circulation. En effet, les valeurs de courant entrant et sortant sont égales si le circuit est normalement isolé.

La différence entre les courants sortant et entrant est appelée courant de fuite et est détectée par le champ magnétique du transformateur de courant à phase zéro intégré dans le disjoncteur. Les disjoncteurs à vide sont principalement utilisés comme disjoncteurs pour les tensions élevées. Les disjoncteurs à vide sont des disjoncteurs qui sont désamorcés en appliquant un vide aux parties d’ouverture et de fermeture des contacts.

Lorsqu’un circuit porteur de courant est ouvert, il se produit un phénomène de décharge connu sous le nom d’arc électrique. À haute tension, la décharge de l’arc ne peut pas être interrompue et la zone de contact brûle. L’extinction de la décharge d’arc s’appelle l’extinction, et chaque disjoncteur haute tension possède une fonction qui permet d’éteindre les décharges d’arc à haute tension.

Types de disjoncteurs

Les disjoncteurs qui protègent contre les courants de court-circuit à haute ou très haute tension ont pour fonction d’éteindre les arcs, comme décrit ci-dessus. En fonction de leur mécanisme d’extinction d’arc, les types suivants sont disponibles

1. Disjoncteurs aériens (ACB)

Les disjoncteurs aériens sont généralement utilisés pour les disjoncteurs basse tension, car ils peuvent être étanchés dans l’air sans problème. Les disjoncteurs basse tension courants tels que les disjoncteurs de sécurité entrent dans la catégorie des disjoncteurs aériens.

2. Disjoncteurs à gaz (GCB)

Disjoncteur qui éteint l’arc en pulvérisant un gaz inerte sur les contacts lors de l’ouverture du circuit. Le gaz hexafluorure de soufre (SF6) est utilisé comme gaz inerte, mais comme le SF6 est également un gaz à effet de serre, c’est un disjoncteur qui doit être utilisé avec prudence.

3. Disjoncteurs à huile (OCB)

Ces disjoncteurs utilisent de l’huile isolante pour éteindre les arcs électriques. Ils sont peu utilisés aujourd’hui car leur rigidité diélectrique est inférieure à celle du vide. Dans le passé, des polychlorobiphényles (PCB) et d’autres substances étaient utilisés comme huile isolante, mais la production de PCB est désormais interdite.

4. Disjoncteurs à vide (VCB)

Disjoncteur qui éteint un arc électrique en appliquant un vide aux contacts d’ouverture et de fermeture. Les disjoncteurs à vide constituent le principal type de petits disjoncteurs à haute tension. Ils ont peu d’actionneurs et sont faciles à entretenir.

Autres informations sur les disjoncteurs

Différences entre disjoncteurs et coupe-circuits

Il n’y a pas de différence entre les disjoncteurs et les disjoncteurs. Le mot anglais pour disjoncteur est breaker. Breaker est une abréviation et, en anglais, un disjoncteur est appelé circuit breaker. La traduction littérale est disjoncteur électrique.

Qu’est-ce qu’une pompe centrifuge ?

Une pompe centrifuge est un type de pompe centrifuge dotée d’une roue en forme d’hélice à l’intérieur du corps de pompe. Le corps a une forme de volute et est également connu sous le nom de pompe à volute.

Le liquide pénètre dans la roue par l’orifice d’aspiration central et est propulsé vers l’extérieur à grande vitesse par l’action centrifuge de la rotation. Lorsqu’il traverse la chambre de la volute, il est progressivement décéléré et transformé en pression.

Il existe deux types de pompes centrifuges : les pompes à un étage avec une seule roue et les pompes à plusieurs étages avec deux roues ou plus. Le système multicellulaire augmente la pression à chaque étage et est utilisé lorsque des pressions élevées sont requises.

Utilisations des pompes centrifuges

Les pompes centrifuges sont souvent utilisées lorsqu’un débit élevé et une faible pression sont nécessaires. Elles sont largement utilisées dans les utilisations industrielles telles que le drainage, l’alimentation en eau des chaudières, l’alimentation en eau et les eaux usées, ainsi que dans l’exploitation minière et l’industrie chimique. Elles sont également utilisées dans le secteur agricole, par exemple pour l’irrigation, et pour l’alimentation et la vidange des unités de climatisation.

Les pompes centrifuges sont souvent utilisées pour des solutions dont la concentration volumique de solides dans le liquide est inférieure à 20 % et dont la viscosité est relativement faible. De plus, des formes d’aubes améliorées et des matériaux résistant à l’usure et à la corrosion sont utilisés pour le transport d’eaux boueuses, d’eaux usées, de boues et de mélanges de pulpe, de sable et de gravier, de charbon, etc. Une autre utilisation est le transport de poissons et d’oranges avec de l’eau en réduisant le nombre d’aubes pour augmenter la surface d’écoulement.

Principe des pompes centrifuges

Dans une pompe centrifuge, la force centrifuge transmet au fluide l’énergie de la pression et de la vitesse en faisant tourner une roue dans un corps. Le fluide est ensuite décéléré dans le corps en forme de volute et l’énergie de la vitesse est convertie en énergie de pression. Ce phénomène est connu sous le nom de théorème de Bernoulli.

Les roues sont disponibles sous forme d’écoulement radial, qui sont des surfaces courbes bidimensionnelles où le fluide s’écoule dans la direction radiale, et sous forme d’écoulement mixte, qui sont des surfaces courbes tridimensionnelles passant de la direction axiale à la direction radiale de manière incrémentielle. Il s’agit d’un élément important pour convertir efficacement l’énergie de la vitesse en pression.

L’enveloppe est installée de manière à former une chambre en forme de spirale à l’extérieur de la roue. L’augmentation progressive de la section transversale dans le sens de la rotation ralentit graduellement le fluide à grande vitesse éjecté par la force centrifuge de la roue et augmente la pression (pression statique).

La pression générée par une seule roue est limitée. Si des pressions plus élevées sont nécessaires, une pompe à plusieurs étages est utilisée. Dans une pompe à plusieurs étages, le fluide sortant de la première roue est aspiré dans la deuxième roue pour augmenter encore la pression. Cette opération peut être répétée plusieurs fois pour obtenir une pression plus élevée.

Construction de la pompe

La construction de la pompe est étroitement liée au débit et à la hauteur manométrique et constitue un critère de sélection important lors du choix d’une pompe. Les pompes centrifuges se composent d’une roue et d’une volute, ainsi que d’un arbre, de paliers, d’un accouplement d’entraînement et de raccords d’aspiration et de refoulement, d’un dispositif d’étanchéité de l’arbre et, si nécessaire, d’un manomètre, d’un capteur de pression ou d’un pressostat.

Il existe des pompes dotées d’aubes directrices fixes non rotatives disposées à la périphérie de la roue. Elles sont appelées pompes centrifuges ou pompes à turbine et font partie de la famille des pompes centrifuges. Le mécanisme est similaire à celui d’une pompe centrifuge, mais le fluide sortant de la roue est efficacement ralenti lorsqu’il traverse l’aube directrice, ce qui augmente la pression statique et donc le rendement global.

Autres informations sur les pompes à volute

Pompes centrifuges et cavitation

La pompe étant conçue pour convertir un liquide en pression, des problèmes peuvent survenir si des gaz sont introduits dans la pompe ou s’ils sont générés. L’un de ces problèmes est la cavitation.

La cavitation dans les pompes est un phénomène dans lequel la pression du liquide à l’intérieur de la pompe chute rapidement et le liquide se vaporise rapidement lorsqu’il atteint la pression de vapeur saturante. La cavitation dans les pompes centrifuges se produit lorsque la pression statique du liquide diminue en raison de l’augmentation de la vitesse du liquide entrant dans la roue et que la pression statique près de l’entrée tombe en dessous de la pression de vapeur saturante du liquide.

La cavitation répétée endommage la roue, ce qui entraîne l’érosion par cavitation. Des vibrations et du bruit sont également générés et les performances sont réduites. Cela entraîne une détérioration prématurée et la destruction de l’équipement, non seulement de la pompe centrifuge, mais aussi des tubes et des vannes.

La cavitation peut être évitée en modifiant les conditions de fonctionnement, en réduisant la résistance du côté de l’aspiration et en améliorant la forme et la surface de la roue afin que la pression du fluide ne descende pas en dessous de la pression de vapeur saturée.

Qu’est-ce qu’un système de pipetage automatisé ?

Les systèmes de pipetage automatisés sont des appareils qui distribuent automatiquement.

La distribution est le processus qui consiste à mesurer et à distribuer des liquides (par exemple des échantillons ou des produits chimiques) en quantités fixes. Cette opération peut être effectuée automatiquement, par exemple par un robot, afin de garantir un fonctionnement efficace et précis.

Ils sont également appelés systèmes de distribution automatisée de liquides, systèmes de pipetage automatisés ou stations de travail de distribution.

Utilisations des systèmes de pipetage automatisés

Les systèmes de pipetage automatisés sont utilisés pour économiser du temps et des efforts et éviter les erreurs humaines dans des tâches simples telles que le prélèvement de la quantité requise d’un échantillon de liquide ou de poudre et sa distribution dans le récipient souhaité. Ils sont utilisés dans un large éventail de domaines, notamment la recherche, l’alimentation, la clinique (médicale et de laboratoire) et la découverte de médicaments.

1. Sciences médicales et pharmaceutiques

Les systèmes de pipetage automatisés jouent un rôle important dans les secteurs médical et pharmaceutique. La distribution de médicaments et de réactifs exige la livraison rapide de quantités précises. En raison de leur grande précision et de leur stabilité, les systèmes de pipetage automatisés sont indispensables à la production et à la recherche pharmaceutiques.

2. Chimie et biochimie

Les systèmes de pipetage automatisés sont également largement utilisés dans la recherche en chimie et en biochimie. La distribution précise de quantités infimes de réactifs garantit la fiabilité des résultats des réactions et des analyses. La grande efficacité de travail permet également aux chercheurs de traiter davantage d’échantillons et de mener des expériences plus efficaces.

3. Aliments et boissons

Le processus de production d’aliments et de boissons est également très actif. Ils sont utilisés pour des opérations précises de distribution et de mélange d’ingrédients spécifiques, ce qui permet d’obtenir des produits de qualité constante. De plus, l’accélération des lignes de production et l’automatisation des tâches permettent d’accroître la productivité.

4. Analyse environnementale

L’analyse environnementale nécessite la distribution précise de quantités infimes d’échantillons, par exemple pour tester la qualité de l’eau et les polluants atmosphériques. La grande précision et la reproductibilité des systèmes de pipetage automatisés garantissent des résultats d’analyse exacts.

5. Tests et diagnostics médicaux

Les systèmes de pipetage automatisés sont également indispensables pour les tests et diagnostics médicaux. Lors de la distribution d’échantillons biologiques tels que le sang et l’urine, des quantités précises doivent être délivrées rapidement. De même que dans l’analyse environnementale, un fonctionnement précis élimine les erreurs humaines et les pertes de temps.

Principe des systèmes de pipetage automatisés

Les systèmes de pipetage automatisés fonctionnent grâce à une combinaison de mécanismes et de systèmes de contrôle. D’une manière générale, les systèmes de pipetage automatisés se composent de trois éléments : un récipient pour contenir l’échantillon, des éléments d’approvisionnement tels que des seringues et des tubes pour la distribution, et un ordinateur qui contrôle ces mouvements.

Un système de contrôle est intégré à l’appareil, qui effectue la distribution en fonction de paramètres prédéfinis. Le système de contrôle fonctionne en conjonction avec un mécanisme de mesure de haute précision pour mesurer et contrôler avec exactitude le volume de l’échantillon.

Les moteurs, pompes et autres mécanismes de l’appareil sont activés par les composants d’alimentation de la distribution pour aspirer la quantité requise d’échantillon et la distribuer dans le récipient souhaité. Des vannes et des capteurs sont également utilisés dans ce processus pour contrôler la vitesse de l’échantillon, le débit, etc. Cela garantit que l’opération de distribution est effectuée avec un très haut degré de précision et a un effet exceptionnel sur l’efficacité.

De plus, les systèmes de pipetage automatisés peuvent traiter plusieurs échantillons et plusieurs récipients simultanément. L’instrument est équipé de plusieurs canaux, chacun d’entre eux ayant la capacité de distribuer des échantillons individuellement. Cela permet d’augmenter considérablement l’efficacité du travail en traitant plusieurs échantillons en même temps.

Comment choisir un système de pipetage automatisé ?

Il existe différents types de systèmes de pipetage automatisés, en fonction de leurs performances et de leurs caractéristiques. L’idéal est donc de choisir l’appareil qui convient à votre utilisation.

Les trois principaux points à prendre en compte sont la plage de volumes à distribuer, les caractéristiques de l’échantillon à utiliser, ainsi que la précision et la reproductibilité. Définissez le volume à distribuer et vérifiez la plage que l’instrument peut gérer.

Il est également essentiel de déterminer si l’équipement peut traiter correctement l’échantillon, en tenant compte de sa viscosité, de sa corrosivité, de sa température et d’autres caractéristiques, car l’équipement approprié dépend des caractéristiques de l’échantillon à utiliser. Par conséquent, la performance de l’équipement est vérifiée en se référant aux spécifications du fabricant et aux valeurs d’évaluation pour s’assurer que l’équipement est précis et que les résultats de la distribution sont reproduits de manière cohérente.

Qu’est-ce qu’un concentrateur centrifuge ?

Un concentrateur centrifuge est un appareil qui applique une force centrifuge à un échantillon en solution sous pression réduite afin d’évaporer le solvant et de concentrer l’échantillon.

Il se compose généralement d’une chambre de centrifugation, d’une chambre de refroidissement et d’une unité de décompression.

Utilisations des concentrateurs centrifuges

Les concentrateurs centrifuges ont pour caractéristique d’abaisser le point d’ébullition du solvant dans l’échantillon pendant la concentration et d’appliquer une force centrifuge à l’échantillon pour empêcher l’éjection du solvant et la formation de mousse. Cela signifie que la perte d’échantillon due au chauffage ou à l’ébullition peut être réduite, ce qui convient à la concentration d’échantillons pour la microanalyse lorsque de très petites quantités d’échantillon sont utilisées.

Ils sont utilisés pour concentrer l’ADN, l’ARN et les peptides, et pour préparer d’autres utilisations nécessitant une concentration et un séchage. Ils sont également utilisés dans de nombreux domaines pour la concentration de mélanges de solvants et d’eau, l’analyse de résidus, les enquêtes toxicologiques et la criminalistique, la chimie combinatoire, l’analyse alimentaire et l’analyse environnementale.

Principe des concentrateurs centrifuges

Les concentrateurs centrifuges utilisés pour la microanalyse et d’autres utilisations se caractérisent par l’utilisation des “trois états de la matière” pour concentrer les échantillons. Plus précisément, le solvant contenu dans l’échantillon est évaporé sous pression réduite à une température inférieure à celle des conditions atmosphériques, vaporisé et collecté, et l’échantillon est concentré en réduisant la quantité de solvant dans l’échantillon. Par conséquent, la configuration minimale requise pour un concentrateur centrifuge est une chambre centrifuge, une chambre de refroidissement et un dispositif de réduction de la pression tel qu’une pompe à vide.

Dans les concentrateurs centrifuges, la chambre centrifuge est dépressurisée par un dispositif de décompression pendant que l’échantillon liquide est placé dans la chambre centrifuge. Sous pression réduite, le point d’ébullition de la substance est abaissé et, par conséquent, le point d’ébullition du solvant contenu dans l’échantillon dans la chambre de centrifugation est abaissé. L’évaporation du solvant est donc possible à des températures plus basses que dans les conditions atmosphériques.

Le solvant évaporé passe dans la chambre de refroidissement, où il est refroidi et recueilli. À ce stade, l’échantillon est chauffé, ce qui favorise l’évaporation du solvant et empêche la congélation du solvant qui se produit lors de la dépressurisation. La pression à la surface de l’échantillon dans la chambre de centrifugation est la même que dans la chambre de centrifugation dépressurisée. La force centrifuge appliquée à l’échantillon dans le concentrateur centrifuge crée un gradient de pression à l’intérieur de l’échantillon, où plus l’échantillon est profond, plus la pression est élevée.

Par conséquent, si la pression dans la chambre centrifuge est bien contrôlée, seule la surface de l’échantillon a un point d’ébullition sous pression réduite et seule la surface bout sans faire bouillir l’intérieur de l’échantillon, évitant ainsi l’ébullition eutectique, où l’intérieur bout.

Autres informations sur les concentrateurs centrifuges

1. Concentration des boues par les concentrateurs centrifuges

Les concentrateurs centrifuges sont principalement utilisés dans des domaines tels que la microanalyse, mais depuis quelques années, ils sont également utilisés dans le traitement des boues d’épuration. Parmi les boues d’épuration, les boues du premier bassin de décantation se déposent facilement et peuvent être aisément épaissies par décantation gravitaire.

Cependant, les boues du dernier bassin de sédimentation (en particulier les boues excédentaires) ne se déposent pas facilement, ce qui rend difficile la concentration des boues par décantation par gravité. Par conséquent, les concentrateurs centrifuges sont utilisés comme un type de méthode d’épaississement mécanique des boues (méthode d’épaississement mécanique). Les méthodes d’épaississement mécanique comprennent également les épaississeurs flottants à pression atmosphérique et les épaississeurs à bande filtrante.

2. Structure et fonctionnement des concentrateurs centrifuges pour l’épaississement des boues

Les concentrateurs centrifuges pour l’épaississement des boues épaississent les boues excédentaires par la force centrifuge. Aucune dépressurisation n’est alors effectuée. Les concentrateurs centrifuges pour l’épaississement des boues ont une structure dans laquelle le cylindre extérieur et le cylindre intérieur avec vis tournent autour du tuyau d’alimentation en boues tout en maintenant une différence de rotation constante entre eux.

Cette différence de rotation est fixée, par exemple, entre trois et huit tours, le cylindre intérieur avec la vis tournant légèrement plus lentement. La boue est d’abord introduite dans le cylindre extérieur par le tuyau d’alimentation en boue du concentrateur centrifuge. Avant que la boue ne soit introduite dans le concentrateur centrifuge, des floculants ou d’autres agents sont généralement ajoutés.

Le cylindre extérieur tourne à grande vitesse et la boue est soumise à la force centrifuge, ce qui provoque une sédimentation et une séparation dues à la différence de gravité spécifique entre l’eau et les solides, entraînant l’accumulation de boues épaissies dans le cylindre extérieur. À ce stade, il y a une différence de rotation entre les cylindres intérieur et extérieur, le cylindre intérieur tournant légèrement plus lentement, de sorte que la boue concentrée déposée est raclée et expulsée par une vis fixée au cylindre intérieur et évacuée.

Ce type de concentrateur centrifuge peut, par exemple, être utilisé pour épaissir des boues ayant une concentration de 1 % ou moins jusqu’à une concentration de 4 à 6 %.

Qu’est-ce qu’un relais de fuite à la terre ?

Un relais de fuite à la terre est un dispositif mécanique permettant de détecter des conditions de fuite à la terre dans un circuit électrique.

Les circuits électriques sont généralement isolés de leur environnement par des résines isolantes telles que le polyéthylène ou le vinyle.

Lorsqu’une partie du circuit électrique entre en contact avec un objet conducteur en raison d’une détérioration de l’isolation, on parle de courant de fuite. Un contact accidentel avec un circuit électrique qui fuit ou avec le métal environnant peut provoquer un choc électrique sur le corps humain et entraîner des blessures. Si l’électricité traverse l’ossature métallique d’un bâtiment, elle peut également provoquer un incendie, d’où la nécessité de faire preuve de prudence.

Un relais de fuite à la terre permet d’éviter les phénomènes susmentionnés en coupant l’alimentation électrique ou en émettant une alarme.

Utilisations des relais de fuite à la terre

Les relais de fuite à terre sont des dispositifs utilisés dans de nombreux circuits électriques. Voici quelques exemples d’applications des relais de fuite à la terre.

1. Disjoncteurs différentiels

Les disjoncteurs différentiels sont des dispositifs qui coupent automatiquement l’alimentation électrique lorsqu’une fuite est détectée. Ils sont généralement utilisés dans les circuits basse tension et sont également installés à l’intérieur des tableaux de distribution domestiques. 

2. À l’intérieur des armoires

Les cellules sont des enceintes destinées à l’alimentation et à la demande d’énergie, à l’intérieur desquelles se trouvent des transformateurs haute tension et des disjoncteurs. Elles sont utilisées dans les supermarchés et les bâtiments publics. À l’intérieur de la cellule, des alarmes incendie en cas de fuite et d’autres dispositifs sont intégrés pour détecter les fuites à un stade précoce.

3. Pour contrôler les appareillages de commutation isolés au gaz (GIS) et les disjoncteurs à vide dans les sous-stations

Les sous-stations traitent l’électricité à des tensions plus élevées que la haute tension, de sorte que les disjoncteurs à vide sont utilisés pour la mise sous tension et la déconnexion. Comme ils ne disposent pas d’une fonction de détection du courant de fuite, ils sont contrôlés par une combinaison de relais de fuite à la terre.

Principe des relais de fuite à la terre

Les relais de fuite à la terre peuvent détecter le courant de fuite selon plusieurs principes :

1. Par le courant continu

Si le courant continue est la cible, il existe une méthode pour détecter la tension à la terre. Il est courant que les deux bornes d’un circuit CC aient 0 V à la terre au point intermédiaire, mais lorsqu’un courant de fuite se produit, le côté de la borne de câblage en défaut à la terre devient 0 V à la terre. Il est donc possible de détecter un courant de fuite en mesurant la tension de terre aux deux bornes.

2. En cas de courant alternatif

Le courant alternatif peut également être mesuré. En général, la somme des courants alternatifs dans un circuit électrique correspond, mais si un défaut de mise à la terre se produit et qu’un courant circule entre les deux bornes, il y a inadéquation. Par conséquent, les courants de fuite peuvent être détectés en mesurant les courants alternatifs et en vérifiant s’ils sont équilibrés. 

3. En cas de courant homopolaire

Il existe d’autres méthodes pour mesurer les courants homopolaires. Des champs magnétiques sont toujours générés autour des câbles transportant du courant alternatif, mais ils s’annulent de manière caractéristique sur les circuits aller et retour.

Lorsqu’un défaut à la terre se produit, un champ magnétique devient plus fort que l’autre, de sorte qu’ils ne peuvent pas s’annuler complètement, ce qui se traduit par un courant homopolaire dû au champ magnétique. Le contrôle de ce courant de phase zéro permet de détecter le courant de fuite.

Types de relais de fuite à la terre

Il existe deux principaux types de relais de fuite à terre : les relais non directionnels et les relais directionnels. Ces deux systèmes utilisent un transformateur de courant homopolaire pour mesurer le courant homopolaire afin de déterminer si un courant de fuite est présent et d’envoyer un signal de fuite au circuit.

1. Les relais de fuite à terre non directionnel

Ce mécanisme détecte le courant d’accident en cas de courant de fuite au moyen d’un transformateur de courant homopolaire. Il est également appelé relais de défaut de terre.

Les courants dans un circuit CA triphasé sont divisés en trois types : le courant de phase positive qui circule dans le sens positif sur chaque ligne, le courant de phase inverse qui circule dans le sens inverse et le courant de phase zéro qui circule dans la même phase. Les courants de phase nulle circulent en cas de courants de fuite, de sorte que les courants de fuite peuvent être vérifiés à l’aide d’un transformateur de courant de phase nulle.

Les relais non directionnels ne vérifient que les défauts à la terre, d’où un risque de dysfonctionnement si un défaut à la terre se produit dans le système supérieur, par exemple.

2. Les relais de fuite à la terre directionnels

Ce système utilise un transformateur de courant zero-phase et un détecteur de tension zero-phase pour détecter le courant de défaut en cas de défaut à la terre. Il est également appelé relais directionnel de terre.

Un détecteur de tension homopolaire est un dispositif permettant de détecter une tension homopolaire au moyen d’un condensateur situé à l’intérieur du dispositif. La tension homopolaire est normalement de 0 V, mais une tension est générée en cas de défaut à la terre.

Cette tension est divisée par un condensateur à phase carrée connecté en série et un condensateur de détection, et la tension aux bornes du condensateur de détection est encore réduite par un transformateur. Le relais de direction de défaut de terre détecte la direction du défaut de terre. Par conséquent, il ne fonctionne pas mal avec les défauts à la terre dans le système supérieur et ne peut interrompre que les défauts à la terre se produisant dans son propre système.

Qu’est-ce qu’une baie de serveurs ?

Les baies de serveurs sont des unités de stockage de type rack pour les systèmes informatiques et les équipements de réseau.

Elles se composent généralement de plusieurs étagères montées sur un cadre en acier. Ces étagères abritent des équipements tels que des blocs d’alimentation, des serveurs, des dispositifs de stockage, des routeurs et des commutateurs.

Les baies de serveurs sont des dispositifs utilisés pour permettre une gestion efficace des équipements en termes de sécurité du réseau et d’exploitation et de gestion du système. Les équipements installés dans les baies de serveurs sont refroidis par des ventilateurs de refroidissement et des unités de climatisation. Il y a également de l’espace à l’intérieur du rack pour organiser le câblage et les câbles.

Utilisations des baies de serveurs

Les baies de serveurs sont utilisées pour abriter des équipements informatiques et de réseau. Cela permet une gestion centralisée des équipements et une disposition physique optimisée.

1. Amélioration de la facilité d’entretien

Le fait de loger les équipements dans des baies permet d’organiser facilement le câblage, ce qui facilite la maintenance et le dépannage. Il est également plus facile de gérer l’équipement dans le rack, ce qui permet de réduire les coûts de gestion.

2. Meilleure sécurité

Les baies de serveurs peuvent également contribuer à améliorer la sécurité. Les équipements stockés dans les racks peuvent être protégés physiquement en utilisant des racks munis de serrures, ce qui les protège contre l’accès non autorisé et le vol.

3. Protection contre la chaleur perdue

L’équipement dans le rack est refroidi par un système de refroidissement approprié, ce qui réduit le risque de pannes et de temps d’arrêt.

4. Évolutivité

Les baies de serveurs contribuent également à l’évolutivité. Les baies peuvent être équipées de matériel supplémentaire en fonction des besoins, ce qui permet au système de s’étendre au fur et à mesure de la croissance de l’entreprise.

Principe des baies de serveurs

Les baies de serveurs se déclinent en plusieurs normes. Les étagères de stockage qui abritent les équipements sont appelées baies, et les équipements conçus pour s’adapter à ces boîtes sont appelés serveurs montés en rack.

La largeur standard des baies couramment utilisées aujourd’hui est de 482,6 mm (19 pouces), selon la définition de l’association américaine des industries électroniques (US Electronic Industries Association). La hauteur des équipements montés en rack est également spécifiée par l’US Electronic Industries Association et correspond à un multiple standard de 1,75 pouce (44,45 mm).

Cette hauteur de 1,75 pouce est appelée 1U, ce qui explique que certains serveurs montés en rack soient appelés serveurs 2U ou serveurs 3U.

Comment choisir une baie de serveurs

La taille des baies de serveurs est standardisée selon des normes définies par l’EIA (Electronic Industries Association of America), mais il en existe de nombreux types différents pour différentes utilisations, d’où l’importance de choisir celui qui convient le mieux.

1. Type de serveur à installer

Selon le type de serveurs à installer dans le rack de serveurs, il faut choisir le rack approprié. Si des serveurs montés en rack doivent être installés, choisissez un rack de 19 pouces ; s’ils ont la forme d’un ordinateur de bureau, choisissez un type stationnaire.

2. Type de rack

Les types de rack comprennent les types de tour et de rack. Le type de rack approprié doit être sélectionné en fonction du lieu d’installation et de l’espace disponible.

3. Nombre de serveurs à stocker (nombre d’unités)

La hauteur du rack est exprimée en termes de nombre d’unités : 1U correspond à une hauteur de 1,75 pouces et la hauteur du rack est déterminée en unités de 1U. Le nombre approprié d’unités doit être sélectionné en fonction du nombre de serveurs à stocker.

4. Taille de la profondeur

La profondeur du rack doit être choisie en fonction de la profondeur de l’équipement à installer. La profondeur des serveurs montés en rack, l’équipement à installer, est généralement d’environ 540 mm pour chaque entreprise, mais elle n’est pas définie par une norme. Il faut donc être vigilant lors du choix d’une baie de serveurs.

5. Caractéristiques

Les baies présentent des caractéristiques telles que des systèmes de refroidissement, un espace pour le câblage et des panneaux latéraux amovibles. Il est important de vérifier et de sélectionner les fonctionnalités offertes par le rack en fonction de vos besoins.

Autres informations sur les baies de serveurs

Options des baies de serveurs

Les baies de serveurs peuvent être équipées de diverses options. Les options les plus élémentaires sont les produits de protection contre les tremblements de terre, tels que les stabilisateurs et les fixations d’ancrage. Ils augmentent la résistance aux tremblements de terre du baies de serveurs. La protection antisismique est essentielle car les serveurs sont vulnérables aux tremblements de terre et les vibrations peuvent provoquer des défaillances des disques durs.

Il est également recommandé d’installer un onduleur pour parer à une éventuelle panne de courant due à la foudre, etc. Un onduleur est une alimentation électrique sans interruption qui peut continuer à alimenter le serveur, ne serait-ce que temporairement, en cas de coupure de courant.

Parmi les autres options, citons les établis pour faciliter le travail, les roulettes pour faciliter le déplacement des baies et les ventilateurs pour améliorer l’épuisement de la chaleur.

Qu’est-ce qu’un relais de sécurité ?

Les relais de sécurité sont des relais utilisés pour établir des circuits de sécurité dans les machines et les équipements.

Ils ont une structure de contact à guidage forcé et sont utilisés dans la partie du système de commande relative à la sécurité. Ils servent à commander le fonctionnement des machines uniquement lorsque la sécurité est assurée. Cela permet de détecter les anomalies et d’arrêter l’équipement en toute sécurité.

La “partie entrée” reçoit le signal transmis, décide si le signal est sûr ou non et envoie le signal à la “partie sortie”. Dans le module, elle joue un rôle central en tant que section logique.

Utilisations des relais de sécurité

Les relais de sécurité sont principalement utilisés pour contrôler les fonctions de sécurité. Il s’agit par exemple de commandes de sécurité telles que les arrêts d’urgence, les portes et les tapis de sécurité. Ils sont conçus pour détecter les défauts dans les dispositifs, les capteurs et les actionneurs et pour contrôler la machine ou l’équipement afin qu’il s’arrête en toute sécurité.

La sécurité des machines et des équipements peut être assurée par l’intégration de modules utilisant des relais de sécurité. Ils protègent contre les risques en détectant les dangers potentiels pour les opérateurs, les anomalies dans les machines et les équipements et les dommages éventuels.

Principe des relais de sécurité

Les relais de sécurité se distinguent des relais standard par une structure de contacts à guidage forcé : ils comportent deux types de contacts, a et b. Ils sont séparés par une paroi car ils doivent être isolés l’un de l’autre. Les contacts a et b sont verrouillés selon que la bobine est activée ou désactivée.

Informations complémentaires sur les relais de sécurité

1. La construction des contacts à guidage forcé

La structure des contacts à guidage forcé est caractérisée par une structure qui détecte un état anormal lorsque “tous les contacts b ont un écart de contact de 0,5 mm ou plus lorsque la bobine est désactivée si le contact a est soudé” et “tous les contacts a ont un écart de contact de 0,5 mm ou plus lorsque la bobine est allumée si le contact b est soudé”. La structure est caractérisée par sa capacité à détecter des conditions anormales également lorsque “tous les contacts a ont un espace de contact de 0,5 mm ou plus lorsque la bobine est activée”.

Par conséquent, au moment du soudage du contact, le contact a et le contact b ne sont pas dans le même état de fonctionnement. Dans le cas d’un système qui contrôle la marche/arrêt d’une machine, la structure est telle que le contact a est connecté au circuit de contrôle de l’alimentation et le contact b au circuit de surveillance.

Ainsi, lorsque le contact a est soudé, la machine ne fonctionnera que si la bobine est à l’état ON, et la machine s’arrêtera si elle est mise à l’état OFF. Le contact b, quant à lui, est soudé lorsque la bobine est à l’état OFF et sert de moniteur pour détecter une condition de sécurité.

2. Les interrupteurs à bouton-poussoir d’arrêt d’urgence

Un exemple de relais de sécurité est le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence. Il s’agit d’un système doté d’une fonction de sécurité dans lequel le contacteur ouvre et ferme le circuit du moteur sur actionnement de l’interrupteur. Si l’on appuie sur celui-ci alors que le moteur est en marche, celui-ci s’arrête immédiatement.

Le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence utilise des contacts NF (normalement fermés) qui restent fermés tant que le bouton n’est pas actionné. Entre-temps, le système émet un signal de sécurité. Lorsque le bouton-poussoir est actionné, les contacts s’ouvrent et le signal de sécurité n’est plus émis.

Le module de relais de sécurité détecte l’entrée d’un signal de sécurité provenant du bouton-poussoir d’arrêt d’urgence et l’actionnement de l’interrupteur de démarrage du système de commande. De ce fait, il envoie ensuite un signal au contacteur pour permettre le fonctionnement du moteur.

Si le signal de sécurité provenant du bouton-poussoir d’arrêt d’urgence n’est pas transmis au relais de sécurité dans ce système, le module du relais interrompt la sortie du signal vers le contacteur. Cela arrête alors le moteur.

3. Le mécanisme de fonctionnement en circuit direct et mécanisme de guidage forcé

Les mécanismes d’actionnement du circuit de relais comprennent les mécanismes de guidage forcé susmentionnés et ceux d’actionnement du circuit direct. Le mécanisme d’actionnement à circuit direct est un mécanisme par lequel la force agissant sur l’actionneur écarte les contacts lorsque les contacts à ouverture de l’interrupteur de sécurité sont soudés.

Les mécanismes de guidage forcé empêchent que le contact NO (normalement ouvert) et le contact NC soient activés en même temps. Un contact peut ainsi être contrôlé pour déterminer si l’autre est normal.

Toutefois, les contacts ne peuvent pas être séparés comme dans le cas du mécanisme de fonctionnement en circuit direct.

Qu’est-ce qu’une caméra industrielle ?

Les caméras industrielles sont des caméras utilisées dans les usines et à des fins de sécurité.

Elles sont parfois également appelées caméras industrielles. Il existe deux grands types de caméras industrielles : les caméras de surveillance et les caméras de vision industrielle. Elles sont souvent utilisées à des fins de surveillance.

Un moniteur est connecté à la caméra et une personne observe visuellement l’objet. Outre la surveillance, les caméras utilisées pour les microscopes numériques sont également des caméras industrielles pour la surveillance.

Les caméras industrielles pour la vision industrielle sont intégrées dans les processus de fabrication de divers produits industriels et reconnaissent les informations à la place de l’homme. Un ordinateur traite les données d’image capturées de différentes manières et produit un résultat d’analyse. Les caméras industrielles pour la vision industrielle sont utilisées, par exemple, pour l’inspection automatique.

Utilisations des caméras industrielles

Les caméras industrielles pour la surveillance sont utilisées dans les caméras de sécurité, les caméras de surveillance, les enregistreurs embarqués, les microscopes numériques, et sont principalement destinées à l’observation visuelle humaine d’objets.

Les caméras industrielles pour la vision industrielle sont principalement utilisées dans les processus de fabrication. Elles sont intégrées dans des systèmes d’inspection, où les images capturées par les caméras industrielles sont analysées par un ordinateur pour le compte de l’homme, par exemple pour déterminer les résultats de l’inspection.

Parmi les nombreuses utilisations, citons l’inspection des défauts et des corps étrangers, la détermination des critères de remplissage des conteneurs de liquides, la lecture des codes-barres et la reconnaissance des caractères dans les secteurs de l’automobile, du médical, de l’électricité et de l’électronique, de la logistique et de l’imprimerie.

Principe des caméras industrielles

Les caméras industrielles, comme les caméras numériques que nous utilisons, se composent d’un objectif et d’un boîtier. La lumière qui pénètre par l’objectif est convertie en données numériques par le capteur d’image situé dans le boîtier de la caméra.

Le capteur d’image peut détecter non seulement la lumière visible, mais aussi les infrarouges, les ultraviolets et les rayons X. Les performances du capteur d’image sont déterminées par la qualité de l’image. Les performances du capteur d’image sont déterminées par la taille, le nombre de pixels et la méthode de numérisation.

Comment choisir une caméra industrielle

La plupart des caméras industrielles ont des utilisations limitées. Il est donc important d’en choisir une qui réponde aux exigences minimales en matière de performances. Voici trois points essentiels :

1. Nécessité de capturer l’image sur une surface

Comme les caméras grand public, les caméras industrielles peuvent être soit des caméras de zone, qui capturent une image d’une zone spécifique, soit des caméras à capteur linéaire. Les caméras à capteur linéaire n’ont qu’une seule rangée d’éléments, mais en déplaçant l’objet, il est possible d’obtenir une vue d’ensemble du produit.

Pour les objets cylindriques, le produit peut être tourné, et pour les produits plats, l’image du produit entier peut être capturée en déplaçant le produit en parallèle. Pour la surveillance et l’inspection des lignes de production, les caméras à capteur de ligne peuvent remplir ce rôle sans qu’il soit nécessaire de recourir à des caméras de zone.

2. Quel type d’image est nécessaire ?

Le type de caméra industrielle nécessaire dépend des informations sur les couleurs, de la résolution et de la vitesse d’acquisition de l’image requise. S’il s’agit uniquement de déterminer la forme de l’objet, il n’y a aucun problème à obtenir des informations monochromes plutôt que des informations en couleur. Si la résolution est plus élevée que nécessaire, le prix de la caméra sera élevé et la quantité de données augmentera. De plus, si le nombre de produits à inspecter augmente, la quantité de données doit être suffisamment importante pour pouvoir être traitée.

3. Interfaces

Il est également nécessaire de bien comprendre comment les images et les vidéos doivent être capturées. Les interfaces typiques des caméras industrielles sont l’USB, le CameraLink et le Gigabit Ethernet. Ces interfaces diffèrent en termes de vitesse de transfert maximale, mais aussi de longueur de câble.

L’USB, qui est également couramment utilisé dans les PC, peut aller jusqu’à 3 m (USB 3.0), CameraLink jusqu’à 10 m et Gigabit Ethernet jusqu’à 100 m.

Autres informations sur les caméras industrielles

Différences entre les méthodes de balayage des capteurs d’images

Il existe des méthodes de balayage entrelacé et progressif. La méthode entrelacée coupe l’image horizontalement et la divise en étapes paires et impaires.

Elle est utilisée à des fins de contrôle, par exemple pour les caméras de surveillance, car elle permet d’exprimer des mouvements fluides. Les systèmes progressifs affichent les sections divisées en une seule fois.

Comme il excelle à capturer l’instant, il est utilisé pour les utilisations de vision industrielle dans les processus de fabrication.

Qu’est-ce qu’un robot de peinture ?

Un robot de peinture est un robot industriel utilisé pour la peinture.

Ils sont souvent équipés d’un bras articulé auquel est fixé un pistolet à peinture, ce qui leur permet de s’acquitter de tâches de peinture délicates. Lorsque la peinture est réalisée par des humains, les effets sur la santé des solvants organiques contenus dans la peinture suscitent des inquiétudes, mais les robots de peinture peuvent réduire ce risque.

Les robots de peinture peuvent également améliorer la productivité et réduire les erreurs humaines et les variations. En fait, dans une étude de cas portant sur le revêtement d’une toiture, la productivité a été multipliée par 35, et les robots sont rapidement introduits dans l’industrie.

Utilisations des robots de peinture

Les robots de peinture ont été introduits dans l’industrie automobile et dans de nombreux autres sites de fabrication où il est nécessaire de peindre. Ils sont désormais disponibles dans une large gamme de tailles, des plus grands pour les automobiles aux plus petits pour les composants électroniques, et leur introduction continue de s’étendre.

Comme la production est plus stable que celle réalisée par les humains et que les risques pour la santé humaine peuvent être réduits, elle a également commencé à être introduite dans des domaines tels que les toitures, la construction de murs, les produits de première nécessité et divers composants. Dans certains cas, des robots de peinture ont été utilisés dans l’artisanat traditionnel de la laque.

Principe des robots de peinture

Les robots de peinture se composent d’un robot industriel auquel est fixé un pistolet d’enduction. La peinture pulvérisée au cours du processus de peinture l’est également sur le robot lui-même, de sorte que la protection contre les explosions posait problème, mais ce problème a été résolu et l’introduction de ces robots s’est répandue.

De nombreux robots sont articulés sur cinq ou six axes, et les trois principaux types suivants sont utilisés.

1. Robots articulés verticaux

Les robots à articulation verticale possèdent cinq ou six axes d’articulations à rotation verticale et peuvent se déplacer d’une manière similaire à celle d’un bras humain. En changeant la direction des axes, le robot peut tourner non seulement verticalement mais aussi en diagonale. Il peut également être utilisé pour peindre des formes complexes.

2. Robots à articulation horizontale

Les articulations et les liens sont reliés horizontalement et la rotation est possible dans le sens horizontal. Comme le mouvement se fait presque exclusivement dans le sens horizontal, il convient pour le revêtement d’objets plats.

3. Robot à angle droit

Cette structure possède trois axes qui glissent et se déplacent, et est également appelée robot cartésiens. Les mouvements complexes n’étant pas possibles, ils conviennent aux objets de forme simple.

Autres informations sur les robots de peinture

1. Exemples d’applications de robots de peinture

Présentation d’un robot de peinture à pulvérisation murale.
Un capteur de distance mesure la distance entre le mur et le pistolet de revêtement, et la position du robot est contrôlée de manière à ce que la distance soit maintenue constante. Cette technologie assure une distribution uniforme du volume de revêtement et une qualité équivalente à celle d’opérateurs qualifiés.

Il est également possible d’utiliser la semi-automatisation, avec une “collaboration homme-robot”, dans laquelle une personne travaille dans des zones difficiles pour le robot, telles que les angles des murs.

Introduction de robots de peinture dans le domaine de la laque
Un robot de peinture à articulation verticale a été introduit pour la peinture des objets en laque, qui était auparavant réalisée manuellement en raison de la nécessité de recourir à des techniques qualifiées. Le travail, qui était effectué par deux personnes, peut désormais être réalisé par un seul assistant, ce qui multiplie par trois la productivité de la main-d’œuvre.

En outre, le nouveau système contribue à résoudre le problème de la relève technique dû à la baisse de la natalité et au vieillissement de la population.

Introduction de robots de peinture dans les opérations de peinture de toitures
Dans le cas de l’introduction de robots de peinture pour les travaux de peinture de toiture, la productivité du travail a été multipliée par 35 avant et après l’introduction des robots de peinture.

2. Méthode de peinture du robot de peinture

Les robots de peinture utilisent une méthode de peinture électrostatique avec une belle finition. Le revêtement électrostatique est une méthode de revêtement qui utilise le mécanisme de l’électricité statique. La pièce à peindre est l’électrode positive et le robot de peinture est l’électrode négative. Une haute tension est appliquée à la peinture atomisée pour charger l’électrode négative, et la peinture est appliquée à la pièce à peindre de l’électrode positive le long des lignes d’énergie électrostatique. Cette méthode présente l’avantage de gaspiller moins de peinture, de réduire considérablement le nombre d’heures de travail liées au revêtement et d’être respectueuse de l’environnement.

Les pistolets de revêtement les plus couramment utilisés sont les systèmes d’atomisation rotative et d’atomisation électrostatique. La méthode d’atomisation rotative permet d’étaler la peinture selon un schéma d’application tout en l’atomisant. Un moteur pneumatique tourne à grande vitesse, de l’air comprimé est utilisé pour créer un film d’air entre l’arbre et le palier, et ce mécanisme tourne à grande vitesse sans contact. Ces rotations transforment la peinture en une fine atomisation, qui est ensuite éjectée pneumatiquement en direction de la pièce à travailler.

La méthode d’atomisation électrostatique utilise des forces électrostatiques pour atomiser la peinture. Les méthodes de revêtement électrostatique sont largement utilisées pour le revêtement de produits industriels fabriqués en série, tels que les carrosseries de voitures, les véhicules ferroviaires, les produits électriques, les équipements de bureau en acier et les pièces liées au logement.