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Qu’est-ce qu’un tube sans soudure ?

Les tubes sans soudure sont des tubes sans joints dans le sens longitudinal du tube. Les tubes en acier sont généralement fabriqués en arrondissant des plaques d’acier pour leur donner une forme cylindrique et en les soudant ensemble. Cependant, la présence de joints dans les tuyaux peut entraîner des accidents graves en termes de résistance et de fiabilité, tels que des fuites de pétrole brut, en fonction de l’utilisation prévue.

Les tubes sans soudure sont fabriqués à l’aide de méthodes telles que le procédé Mannesmann qui ne produisent pas de joints, ce qui peut entraîner une réduction de la résistance. Les tubes sans soudure sont utilisés lorsqu’une résistance et une fiabilité élevées sont requises, car il n’y a pas de risque de défaillance au niveau des joints.

Utilisations des tubes sans soudure

Les tubes sans soudure sont largement utilisés pour le transport de fluides tels que le gaz, le pétrole et l’eau. Il existe également de nombreux types de tubes en acier sans soudure, ainsi que des tubes destinés à des applications dans le secteur de la construction.

• Tubes sans soudure pour la construction
• Tubes en acier sans soudure pour le transport de fluides
• Tubes en acier sans soudure pour chaudières à haute pression
• Tubes en acier sans soudure de précision étirés à froid

Les matériaux et les normes des tubes sans soudure en acier varient en fonction de l’application, il est donc nécessaire de sélectionner le tube sans soudure adapté à chaque usage. Parmi les exemples d’applications spécifiques, on peut citer les installations pétrolières et de gaz naturel, les tubes de chaudières dans les centrales thermiques et les tuyauteries à haute pression dans les machines industrielles.

Principe des tubes sans soudure

La méthode de fabrication typique pour produire des tubes sans soudure est la “méthode Mannesmann”. La méthode Mannesmann est la méthode la plus productive de fabrication des tubes sans soudure. En termes simples, la méthode Mannesmann forme des tubes à partir de barres rondes au lieu de plaques d’acier. Comme les tubes sont formés à partir de barres rondes, il n’y a pas de joints.

Dans la méthode du Mannesmann, le matériau des tubes sous forme de barres rondes, appelées billettes, est d’abord chauffé à une température si élevée qu’il devient rouge vif (environ 1300°C). Lorsque la billette est prête à être laminée, un outil appelé bouchon (pour le formage des tubes sans soudure) est pressé contre le centre de la billette pour la transformer en tuyau.

Si le bouchon est simplement pressé contre la billette telle quelle, celle-ci, ayant perdu sa destination, est poussée vers l’extérieur et ne prend pas la forme d’un tuyau. La billette est alors formée tout en étant maintenue en place par des cylindres tels que des cylindres coniques et des cylindres à barillet. Le matériau expulsé par le bouchon est ensuite poussé vers l’avant, de sorte que la forme extérieure peut également être formée en même temps que le diamètre intérieur.

En général, le laminage sévère des billettes chaudes entraîne inévitablement une détérioration des propriétés de surface. De même, les produits à parois épaisses, moins exigeants au niveau du processus de laminage, sont relativement plus faciles à produire. Cependant, il existe aujourd’hui des entreprises spécialisées dans les tuyaux sans soudure, mais aussi dans les produits à parois minces. Ceux-ci vont des tubes sans soudure de petit diamètre extrêmement fins, d’une épaisseur de 0.08mm, aux tubes sans soudure de grand diamètre, d’un diamètre de 426.0mm, le plus grand diamètre fabriqué au Japon.

Autres informations sur les tubes sans soudure

1. Différences entre les tubes sans soudure et les tubes soudés

La différence entre les tubes sans soudure et les tubes soudés réside dans l’utilisation ou l’absence de soudure dans le processus de fabrication des tubes. La raison pour laquelle les tubes sans soudure sont nécessaires en premier lieu est que la “corrosion des rainures” se produit dans les soudures.

Cette corrosion des rainures est une corrosion en forme de V sur la soudure (à l’intérieur) du tuyau. Comme le soudage s’accompagne généralement de températures élevées, des changements dans la structure métallurgique du joint sont inévitables. Toute différence de microstructure entre la soudure et le métal de base entraîne une différence de potentiel qui, à son tour, conduit à la corrosion. Le mécanisme de la corrosion par rainures est le suivant : une fois que la corrosion s’est produite, la formation de rainures accélère la corrosion, qui finit par atteindre la surface du tuyau ou par entraîner une fuite de fluide en raison d’un manque de résistance.

La principale raison de choisir des tubes sans soudure est d’éviter la corrosion des rainures, mais il existe également des tubes soudés appelés tubes d’acier résistant à la corrosion des rainures. Les tuyaux en acier résistant à la corrosion des rainures sont des tuyaux en acier dans lesquels la composition du matériau de base est ajustée (réduction de la teneur en soufre) et des éléments spéciaux sont ajoutés dans la zone de soudage. Ils sont plus chers que les tubes normaux, mais moins que les tubes sans soudure, et sont largement utilisés pour les liquides ne présentant aucun risque de fuite, par exemple l’eau.

2. Différence de prix entre les tubes sans soudure et les tubes soudés

La différence de prix entre les tubes sans soudure et les tubes soudés (ici par exemple les tubes en acier ERW) est expliquée. Le matériau utilisé ici est le SUS 304 à titre d’exemple. Le prix d’un tube sans soudure est environ 1.5 à 2 fois plus élevé que celui d’un tube d’acier ERW. La différence de prix est faible lorsque le diamètre du tuyau est petit, mais la différence de prix augmente lorsque le diamètre du tuyau est grand, et varie légèrement en fonction de l’épaisseur de la paroi.

Si l’on considère l’ensemble de l’installation, le prix de la tuyauterie seule est 1.5 à 2 fois plus élevé, de sorte que la différence de prix n’est pas si importante lorsque l’on remplace une partie de la tuyauterie, mais lors de la construction d’une nouvelle installation, le coût global changera de manière significative. Il est donc important de réduire les coûts en choisissant la tuyauterie appropriée en fonction du fluide à manipuler.

Qu’est-ce qu’un filtre à seringue ?

Les filtres à seringue sont des filtres en forme de disque qui se fixent à l’extrémité d’une seringue.

Ils sont utilisés pour éliminer les impuretés particulaires des échantillons liquides. Lorsqu’un filtre à seringue est fixé à l’extrémité d’une seringue, la solution passe à travers le filtre en étant poussée et les matières insolubles sont éliminées.

La partie filtrante est constituée de matériaux tels que le PTFE (polytétrafluoroéthylène) ou le PVDF (polyfluorure de vinylidène). Ils sont utilisés en fonction des caractéristiques du solvant et de l’objet à éliminer. En raison de la diversité de la taille des pores, le filtre le plus approprié doit être choisi en fonction de la taille des particules à éliminer. Les filtres à seringue sont généralement utilisés à usage unique.

Utilisations des filtres à seringue

Les principales applications des filtres à seringue comprennent la purification d’échantillons et le prétraitement de divers échantillons analytiques. Les principales méthodes d’analyse comprennent la CLHP, la chromatographie ionique, la chromatographie en phase gazeuse, l’ICP et les tests d’élution. Ils sont également utilisés pour la filtration générale afin d’éliminer les impuretés fines dans les solutions aqueuses et les solvants organiques.

D’autres applications incluent la stérilisation par filtration, où les bactéries plus petites que la taille des pores du filtre sont éliminées par filtration. Dans ce cas, un filtre stérile adapté doit être utilisé.

Les filtres à seringue eux-mêmes, comme les filtres à membrane, ne sont pas très grands et ne peuvent capturer que les particules à leur surface. S’il y a une grande quantité de matières insolubles, un autre prétraitement doit être effectué au préalable pour éliminer la majeure partie des matières insolubles.

Principe des filtres à seringue

Les filtres à seringue sont constitués d’un filtre en forme de disque dans un boîtier en plastique. Lorsqu’une seringue est fixée à l’une des extrémités et que le piston de la seringue est enfoncé, la solution s’écoule à travers le filtre et sort par l’autre extrémité. Lorsque la solution traverse le filtre, les particules plus grandes que la taille des pores du filtre sont interceptées et les matières insolubles sont éliminées.

Les filtres sont disponibles en différentes tailles de pores. Les particules plus grandes que le diamètre maximal des pores indiqué sur le produit peuvent être piégées à la surface du filtre. Il est donc nécessaire de vérifier le type, la quantité et la taille des particules de la matière insoluble avant d’utiliser un filtre approprié.

Types de filtres à seringue

Les filtres à Seringue peuvent être classés en fonction du matériau, de la stérilité et de la taille des pores.

1. Matériaux

Les matériaux typiques des filtres à Seringue sont les suivants :

• PTFE (polytétrafluoroéthylène)
• PVDF (fluorure de polyvinylidène)
• PES (polyéthersulfone)

Le PTFE et le PVDF sont des matériaux hydrophobes, mais certains produits ont des surfaces hydrophiles qui leur permettent d’être utilisés avec une large gamme de solvants polaires et non polaires.

2. Stérile/non stérile

Les filtres à seringue peuvent être stérilisés ou non stérilisés. Les filtres à seringue non stériles sont utilisés pour la filtration générale et la purification des échantillons.

Les filtres à seringue stériles, en revanche, sont utilisés pour stériliser des solutions ou pour clarifier des solutions stériles. Les bactéries courantes ayant une taille de 1 à 5µm, un filtre dont les pores ont une taille de 0.22µm est suffisant pour la filtration et la stérilisation.

Cependant, certaines bactéries du genre mycoplasma ont une taille d’environ 0.2µm. Pour éliminer les bactéries du genre mycoplasma, il convient de choisir une taille de pores de 0.1µm. Les bactéries du genre mycoplasma sont des parasites des cellules eucaryotes et affectent la culture cellulaire. Il faut donc en tenir compte dans les expériences de culture cellulaire où la négativité des mycoplasmes est essentielle.

3. Taille des pores

Les principales différences entre la taille des pores des filtres à Seringue et les applications sont les suivantes.

• 0.1μm: élimination des mycoplasmes
  Utilisé pour éliminer les mycoplasmes des réactifs et des milieux. Les mycoplasma spp. étant des parasites des eucaryotes, des cellules négatives aux mycoplasmes sont une condition préalable aux tests utilisant des cellules. Ce type de filtre doit être utilisé car les mycoplasmes dont la taille des cellules est d’environ 0.2-0.3µm, qui n’ont pas de parois cellulaires et sont de forme irrégulière, peuvent passer à travers les filtres stériles courants (taille des pores 0.22µm).
• 0.22μm: préparation des échantillons d’analyse et stérilisation des filtres
  Utilisé pour la préparation d’échantillons pour les instruments d’analyse utilisant des matériaux d’emballage fins, par exemple UPLC. Pour les applications de stérilisation, des filtres stériles sont utilisés.
• 0.45μm: préparation d’échantillons pour l’analyse
  Utilisé pour la préparation générale des échantillons, par exemple pour l’HPLC.
• 0.8μm: élimination des particules
  Utilisé pour l’élimination de particules étrangères relativement grosses, par exemple les fragments d’ampoules dans les médicaments.

Qu’est-ce qu’un synthétiseur ?

Un synthétiseur est un appareil qui utilise des circuits électroniques pour générer des sons.

Les synthétiseurs les plus connus ont la forme d’un clavier et sont utilisés comme instruments de musique. Toutefois, il existe également des synthétiseurs sans clavier et des synthétiseurs logiciels destinés à être utilisés sur des ordinateurs.

Ils sont également utilisés comme dispositifs de composition. Les synthétiseurs sont idéaux pour la création sonore, car ils peuvent créer artificiellement et synthétiser une large gamme de sons.

Utilisations des synthétiseurs

Les synthétiseurs sont largement utilisés comme instruments de musique et comme logiciels de composition musicale. Les sons générés par les synthétiseurs sont électroniques et sont donc souvent utilisés dans la musique électronique. Certains synthétiseurs sont également utilisés comme circuits d’émission dans le domaine de la radiocommunication.

Principe du synthétiseur

Un synthétiseur est un appareil qui utilise des circuits électroniques pour synthétiser des sons. Ses composants internes sont donc des circuits électroniques.

Tout d’abord, le son capté par le microphone est filtré pour éliminer les fréquences supérieures et inférieures. Les fréquences à éliminer peuvent être définies arbitrairement.

Le son filtré peut ensuite être soumis à des effets tels que l’ajout d’harmoniques ou le retard, si nécessaire. Le son ajouté à l’effet est amplifié et émis par le haut-parleur.

Les synthétiseurs sont disponibles sous forme de circuits analogiques ou de produits logiciels. Dans le cas d’un logiciel, le traitement est effectué sur une carte d’ordinateur.

Autres informations sur les synthétiseurs

1. Synthétiseur de fréquence

Les synthétiseurs sont généralement utilisés pour la musique, mais les synthétiseurs de fréquence ont une utilisation particulière. Les synthétiseurs de fréquence se caractérisent par leur utilisation en tant qu’oscillateurs dans les équipements de communication en synthétisant des fréquences.

Un oscillateur est un appareil qui génère en continu des oscillations d’une certaine fréquence. Il est également utilisé comme filtre pour éliminer certaines fréquences. La synthèse de fréquences est une technologie très utilisée dans le domaine des télécommunications, car elle peut être utilisée pour une variété de fréquences.

Les synthétiseurs de fréquence peuvent être divisés en deux types principaux en raison de leurs principes différents.

Synthétiseurs PLL
Il s’agit du type de synthétiseur de fréquence le plus courant. Il utilise un circuit à boucle à verrouillage de phase (circuit PLL). Le signal d’entrée passe par un comparateur de phase, un filtre passe-bas et un oscillateur commandé en tension avant d’être émis, ce qui permet à un oscillateur à cristal unique de générer une fréquence extrêmement stable.

Synthétiseurs DDS
Les synthétiseurs DDS sont également appelés oscillateurs numériques à synthèse directe. Il s’agit d’un synthétiseur qui réécrit un signal analogique en données numériques et le restitue sous forme de signal analogique. En le faisant passer par un additionneur et un verrou, les valeurs de fréquence définies sont accumulées pour créer des données numériques. La forme d’onde est directement extraite par conversion N/A.

Comme la forme d’onde analogique est extraite à l’aide d’une méthode numérique, elle est très précise et peu coûteuse. Elle est également considérée comme une alternative aux PLL, car la fréquence et la phase peuvent être modifiées instantanément.

2. Histoire des synthétiseurs

Les synthétiseurs existent depuis plus de 100 ans et ont été améliorés à plusieurs reprises jusqu’à leur forme actuelle.

• Années 1930
  Un simple instrument électronique voit le jour. C’est l’origine du synthétiseur.
• 1937
  L’Allemand Harald Pode invente le synthétiseur polyphonique, qui a eu une influence majeure sur le développement du synthétiseur analogique.
• 1950
  La musique assistée par ordinateur est jouée pour la première fois dans le monde et des programmes sont développés pour traiter les signaux numériques.
• 1956
  Le terme “synthétiseur” apparaît pour la première fois dans l’histoire.
• Années 1960
  Les synthétiseurs analogiques deviennent populaires dans le monde entier.
• Années 1970
  L’électronique se développe et le synthétiseur numérique basé sur l’ordinateur voit le jour.
• Années 1980
  Les instruments numériques deviennent accessibles au grand public et la norme MIDI voit le jour, permettant à différents fabricants de se connecter les uns aux autres.
• Années 1990
  Les générateurs de sons logiciels se démocratisent.

Ils continuent d’évoluer, avec des performances accrues et des prix plus bas, jusqu’à aujourd’hui.

3. Différences entre les synthétiseurs et les orgues électroniques

Les synthétiseurs et les orgues électroniques possèdent tous deux plusieurs rangées de touches. Ils produisent une grande variété de sons et présentent certaines similitudes au niveau de l’apparence et du contenu, mais il y a aussi des différences.

Les orgues électroniques sont conçus pour être joués par une seule personne. Il y a environ 70 touches sur les claviers supérieur et inférieur et une ou deux octaves de pédales. Si ces touches ne suffisent pas, la hauteur du son est modifiée par une machine. En outre, les orgues électroniques sont faciles à contrôler et peuvent être joués avec une grande puissance par une seule personne.

Les synthétiseurs, quant à eux, visent à synthétiser différents sons en manipulant des paramètres. Alors que le son de sortie d’un orgue électronique est constant, un synthétiseur peut créer une variété de tons en manipulant des formes d’onde.

Qu’est-ce que le sable de silice ?

Le sable de silice est un produit composé de grains de quartz contenus dans des couches d’argile, qui sont lavés, séchés et classés.

Il est également appelé sable siliceux. Il se caractérise par sa dureté, sa grande résistance au feu et son excellente résistance aux produits chimiques et aux acides.

Utilisations du sable de silice

Le sable de silice est utilisé dans différents domaines d’application, notamment dans les secteurs de la construction et de la transformation, par exemple :

1. La construction

• Pour les matériaux de construction : divers agrégats de mortier
• Pavage : joints, emboîtement, etc.
• Aménagement paysager : granulats pour l’amélioration des sols, granulats esthétiques, sable assaini, etc.
• Moulage : granulats pour le moulage du béton
• Agrégats de moulage
• Matériaux pour le verre

2. Autres domaines

• Granulats pour le sablage
• Pour la filtration de l’eau et des eaux usées
• Pour le nettoyage des lits fluidisés des usines
• Pour les toitures
• Pour peintures et revêtements
• Sol de jointoiement pour le golf
• Pour les bunkers

Principe du sable de silice

Le sable de silice est fabriqué à partir de grains de quartz contenus dans une couche d’argile et qui sont lavés, séchés et classés. Ces grains de quartz sont extraits de formations de pierre siliceuse, où la pierre siliceuse est concassée sous forme de granulés. Les formations de roches siliceuses se forment également lorsque des roches acides telles que le granit et les roches quartzeuses sont altérées et désintégrées sur une longue période, puis transportées et accumulées dans les rivières et la mer sous la forme de particules de quartz chimiquement stables et résistantes aux intempéries.

Le sable de silice reflète donc les caractéristiques du quartz. Il se caractérise par sa dureté, son point de fusion élevé d’environ 1680°C et ses propriétés réfractaires. Il présente également une excellente résistance chimique, acide et alcaline, ainsi qu’une résistance aux intempéries et à l’abrasion.

Autres informations sur le sable de silice

1. Normes pour le sable de silice

Un exemple de norme sur le sable de silice est la norme industrielle japonaise JIS G 5901 (2016) : sable de silice pour les moules. Selon cette norme, le sable de silice est divisé en 11 tailles allant du n°3 au n°8 (à intervalles de 0,5). Le sable de silice le plus grossier, dont l’ouverture nominale du tamis est de 1,700 µm, est le n°3, le nombre de tailles augmente au fur et à mesure que la taille diminue et le sable de silice le plus fin est le n°8.

La norme précise également la quantité de fines dans chaque groupe de taille : pour les sables de silice relativement grossiers n°3 à n°5, les fines de 20µm à 106µm ne doivent pas dépasser 2% en poids ; pour les sables de silice relativement fins n°5,5 à n°7, les fines de 20µm à 53µm ne doivent pas dépasser 1 à 2% en poids.

2. Propriétés du sable de Silice en fonction des applications

Le sable de silice est utilisé dans divers domaines d’application, mais il faut faire attention lorsqu’on l’utilise comme matière première pour le verre ou comme agrégat de coulée.

Lorsqu’il est utilisé comme matière première pour le verre, la teneur en SiO2 doit être d’au moins 99.5%. En plus du quartz (SiO2), le sable de Silice contient des minéraux tels que Fe2O3, FeO, Al2O3, CaO, MgO, TiO2, K2O et Na2O. Lorsqu’il est utilisé comme matière première pour le verre, le fer provoque une coloration et une réduction de la transmission de la lumière, de sorte que la teneur en Fe2O3 doit être réglementée.

Lorsqu’il est utilisé comme agrégat pour les fonderies, la présence de feldspath ou de mica peut entraîner des problèmes de cuisson, etc. Outre le SiO2, la norme de qualité des pièces de fonderie précise la teneur en Al2O3, CaO et MgO. La teneur en humidité doit également être prise en compte pour les applications de fonderie.

3. Propriétés dangereuses du sable de silice

On sait que l’ingestion orale de sable de silice a peu d’effet sur le corps humain. Cependant, l’inhalation de particules de sable de silice par le nez ou la bouche peut provoquer des symptômes graves. L’inhalation de silice cristalline telle que le quartz est une cause de silicose. Les symptômes de la silicose et du poumon d’amiante causé par l’inhalation d’amiante sont collectivement connus sous le nom de pneumoconiose.

Les symptômes de la pneumoconiose tendent à passer inaperçus au début, mais avec le temps, des symptômes tels que la toux, les mucosités et même l’essoufflement et les difficultés respiratoires peuvent apparaître. Une fois la pneumoconiose contractée, il n’y a pas de traitement et les poumons ne reviennent pas à la normale.

Le sable de silice est traditionnellement utilisé pour le sablage, qui consiste à projeter du sable sur la surface d’un matériau en vue d’un traitement de surface. Sous l’effet du jet de sable, le sable de silice devient plus fin et se répand dans l’air, ce qui entraîne l’inhalation des fines particules de sable de silice par les travailleurs et, partant, la silicose.

C’est pourquoi, ces dernières années, du sable de silice à teneur réduite en silice a été mis au point pour le sablage et est largement utilisé. Pour éviter de tels accidents, l’utilisation d’équipements de protection tels que des masques anti-poussière est généralement recommandée.

Qu’est-ce que la silice ?

La silice est le nom générique du dioxyde de silicium, un oxyde de silicium.

Sa formule chimique est SiO2 et sa structure cristalline est une structure tétraédrique composée de silicium lié à quatre atomes d’oxygène. Cette structure tétraédrique est combinée pour former une variété de structures, de sorte qu’il existe de nombreux types de silice, y compris cristalline et amorphe.

La silice est abondante dans la croûte terrestre et se présente naturellement sous forme de cristaux de silice tels que le quartz (cristal), la tridymite et la cristobalite. Elle est utilisée comme matière première pour le gel de silice, un déshydratant pour les composants optiques.

Utilisations de la silice

La silice est un solide incolore et transparent caractérisé par un point de fusion très élevé. Elle présente également une excellente résistance chimique et ne réagit qu’avec certains acides et alcalis.

En raison de sa résistance à la chaleur et aux produits chimiques, elle est utilisée dans les équipements de laboratoire de chimie et les analyseurs spectrométriques. Il est également utilisé comme matière première pour le gel de silice, un déshydratant. Les matériaux hautement transparents sont transformés en composants optiques tels que les lentilles et les prismes.

La silice joue également un rôle important dans les industries de l’électronique et des semi-conducteurs. La silice possède des propriétés isolantes et est essentielle à la fabrication de composants électroniques et de dispositifs à semi-conducteurs. De plus, elle est largement utilisée comme matériau pour le verre et les fibres optiques.

Le quartz, l’un des cristaux de silice, est connu pour son utilisation comme ornement et comme unité de cristal de quartz.

Propriétés de la silice

La silice peut être cristalline ou amorphe, et le nom de silice est surtout utilisé pour les désigner collectivement. La silice cristalline est connue sous forme de polymorphes cristallins tels que le quartz, la cristobalite et la tridymite. La silice amorphe, en revanche, est un terme générique pour les matériaux contenant du dioxyde de silicium non cristallin. L’aérogel de silice et la silice pyrogénée en sont des exemples.

La formule chimique de la Silice est SiO2, où un atome de silicium est lié de manière covalente à quatre atomes d’oxygène. Ceux-ci forment une structure tétraédrique SiO4, chaque atome d’oxygène appartenant à deux structures tétraédriques SiO4. Le polymorphisme cristallin de la silice cristalline telle que le quartz, la cristobalite et la tridymite résulte de la disposition différente de cette structure tétraédrique SiO4.

La silice elle-même a une faible réactivité avec d’autres substances, mais elle réagit avec certains acides et alcalis. Par exemple, la réaction avec l’acide fluorhydrique entraîne la formation d’acide hexafluorosilicique et la réaction avec l’hydroxyde de sodium entraîne la formation de silicate de sodium.

Types de silice

La silice est le terme générique pour désigner le dioxyde de silicium et il en existe différents types, notamment :

1. Les particules de Silice

Elles présentent des propriétés différentes en fonction de leur forme (par exemple, sphérique ou écailleuse), de la taille des particules et de la porosité. La silice colloïdale est constituée de particules de silice dispersées dans un solvant tel que l’eau.

2. Silice pyrogénée

Poudre blanche de très faible densité apparente, connue sous le nom de silice sèche ou de silice fortement dispersée.

3. Aérogel de silice

Matériau poreux constitué de particules de silice formant une armature de réseau tridimensionnel avec un espacement des pores d’environ 50nm.

4. Verre de silice

Le verre de silice présente les caractéristiques suivantes : faible teneur en impuretés métalliques, résistance élevée à la chaleur, bonne transmission de la lumière dans une large gamme de longueurs d’onde et résistance à l’attaque des acides et des alcalis.

Autres informations sur la silice

Sécurité de la silice

Les particules de silice peuvent adsorber les impuretés et sont utilisées comme adjuvant de filtration dans la production alimentaire. La filtration des boissons alcoolisées telles que la bière et les boissons gazeuses en est un exemple.

L’ingestion orale de silice n’a que peu d’effets graves sur le corps humain, mais l’inhalation de particules de silice en suspension dans l’air par le nez ou la bouche peut provoquer des symptômes graves. En particulier, l’inhalation de silice cristalline telle que le quartz a été signalée comme étant à l’origine d’un type de pneumoconiose appelé silicose.

Les symptômes de la pneumoconiose tendent à passer inaperçus au début, mais au fil du temps, des symptômes tels que la toux, les mucosités, voire l’essoufflement et les difficultés respiratoires peuvent apparaître. Des cas réels de pneumoconiose aiguë due à l’inhalation de particules de silice ont été signalés dans des usines manipulant des particules de silice cristalline de haute pureté. Pour éviter de tels accidents, ces particules doivent être manipulées à l’aide d’équipements de protection tels que des masques anti-poussière.

Qu’est-ce qu’un testeur de dureté Shore ?

Un testeur de dureté Shore est un instrument de mesure permettant de mesurer la dureté définie par l’industrie, appelée “dureté Shore”.

La dureté est la propriété d’une substance à résister aux forces extérieures. Dans la vie de tous les jours, on entend par là que l’acier est dur et que le caoutchouc est mou. La dureté d’une substance peut être quantifiée à l’aide d’un testeur de dureté Shore et est décrite comme “HS + nombre”. Plus ce nombre est élevé, plus la substance est dure.

Comparé à d’autres méthodes de mesure de la dureté, l’appareil de mesure de la dureté Shore est utilisé dans de nombreux sites de production en raison de la brièveté du temps de mesure et de la facilité avec laquelle l’instrument de mesure peut être transporté.

Utilisations du testeur de dureté Shore

Les testeurs de dureté Shore sont utilisés dans divers secteurs d’activité. Ils servent par exemple à sélectionner des matériaux de dureté adéquate lors de la fabrication de pièces pour les voitures et les avions. Les testeurs de dureté Shore sont également utilisés pour vérifier la qualité des produits en caoutchouc tels que les chaussures et les pneus.

Les testeurs de dureté Shore sont également essentiels pour les chercheurs et les ingénieurs lorsqu’ils développent de nouveaux matériaux. Pour évaluer les performances des nouveaux matériaux, leur dureté est mesurée et comparée à celle d’autres matériaux. Les testeurs de dureté Shore sont également utiles pour le contrôle de la qualité des produits et la recherche des causes de défaillance.

Les testeurs de dureté Shore sont moins utilisés en Europe, où l’on préfère les testeurs de dureté Vickers, par exemple, qui peuvent mesurer la dureté avec plus de précision. En revanche, la norme japonaise JIS utilise une méthode de conversion de la valeur de référence de la dureté Shore à partir de la dureté Vickers. C’est l’une des raisons pour lesquelles les testeurs de dureté Shore sont largement acceptés dans la fabrication au Japon.

Principe du testeur de dureté Shore

Types de dureté

1.Dureté par indentation

La profondeur et la taille de l’indentation faite en pressant un pénétrateur dans un échantillon sont mesurées au microscope pour déterminer sa dureté. Les exemples typiques sont la dureté Rockwell et la dureté Vickers.

2.Dureté par rebond

La dureté est définie quantitativement en observant l’indentation formée dans un échantillon lorsqu’un pénétrateur est appliqué sur l’échantillon et le mouvement du pénétrateur après le rebond. La dureté Shore correspond à cette dureté de rebond.

Principe de mesure du testeur de dureté Shore

Le testeur de dureté Shore détermine la dureté Shore en frappant un échantillon avec un marteau équipé d’un hémisphère en diamant depuis une certaine hauteur et en mesurant la hauteur du rebond du pénétrateur après l’impact. Plus la hauteur de rebond est élevée, plus la dureté Shore est importante.

Comme le testeur de Dureté Shore mesure principalement la quantité d’énergie cinétique du pénétrateur, si l’échantillon est trop petit, une partie de l’énergie cinétique est consommée par l’énergie de vibration et une mesure précise peut ne pas être possible. L’effet de la masse de l’échantillon est appelé “effet de masse” et les testeurs de dureté Shore sont une méthode de mesure avec un effet de masse important.

Un autre inconvénient du testeur de dureté Shore est qu’il existe de nombreux facteurs pouvant entraîner des erreurs de mesure, comme la nécessité de laisser tomber le pénétrateur perpendiculairement à l’échantillon et le fait que la surface en contact avec le pénétrateur doit être horizontale. Toutefois, si vous comprenez ces caractéristiques et que vous êtes en mesure d’effectuer une mesure aussi précise que possible, le testeur de dureté Shore, qui peut mesurer la dureté facilement, peut être un outil utile dans une variété de lieux de travail.

Types de testeurs de dureté Shore

Il existe deux types de testeurs de dureté Shore : le type C et le type D, chacun présentant des caractéristiques différentes, de sorte que vous devez choisir l’instrument adapté à la situation dans laquelle vous l’utilisez.

Caractéristiques et avantages du type C

Les appareils de type C sont des tubes de verre d’un diamètre intérieur d’environ 6mm, marqués d’une échelle. Le marteau mesure environ 20mm de long et son extrémité est munie d’un pénétrateur sphérique en diamant. Le marteau tombe à travers le tube de verre et la hauteur à laquelle il remonte est lue visuellement. Le type C a une masse de marteau plus petite que le type D et se caractérise par une variation moindre de la dureté en fonction de la masse de l’échantillon. Cependant, il nécessite une lecture visuelle et requiert de l’habileté.

Caractéristiques et avantages du type D

Dans les appareils de type D, un pénétrateur en diamant est fixé à un marteau cylindrique en acier d’un diamètre de 8mm. Une fois que le marteau a frappé l’échantillon, il rebondit et pousse vers le haut la broche du comparateur, et l’aiguille du comparateur indique la valeur correspondant à la hauteur de rebond du marteau.

Qu’est-ce qu’une étiquettes rétractables ?

Les étiquettes rétractables sont des étiquettes en résine qui se rétractent sous l’effet de la chaleur.

Elles sont utilisées pour les étiquettes des contenants de boissons et de cosmétiques, car elles s’adaptent aux formes irrégulières ou courbes.

Utilisations des étiquettes rétractables

Les étiquettes rétractables sont souvent utilisées pour les étiquettes sur les bouteilles en plastique, car elles se rétractent à la chaleur et s’adaptent aux surfaces irrégulières. Il est difficile d’imprimer des images et du texte directement sur les surfaces courbes et irrégulières des bouteilles en PET. La méthode la plus courante consiste donc à imprimer sur des étiquettes rétractables et à les coller sur la bouteille en PET.

Cette méthode est très intéressante d’un point de vue commercial, car elle permet d’imprimer des motifs différents et variés sur les bouteilles en PET en changeant simplement l’étiquette rétractable.

Principe des étiquettes rétractables

Les étiquettes rétractables sont des films rétractables transformés, qui prennent une forme cylindrique en laminant les bords des feuilles de film rétractable transformé. En d’autres termes, elles peuvent être fabriquées à partir du même matériau que le film rétractable. Toutefois, comme les étiquettes rétractables sont utilisées pour décorer et protéger des produits tubulaires tels que les bouteilles en plastique, elles sont fabriquées à partir d’un matériau qui ne se rétracte qu’horizontalement, avec une quasi-absence de rétraction verticale.

Le PET (polyéthylène téréphtalate) et le PS (polystyrène), qui sont les mêmes matériaux que les bouteilles en PET, sont des matériaux typiques, et un mélange de PET et de PS (styrène hybride) est parfois utilisé. Le PVC (chlorure de polyvinyle) convient lorsque la résistance chimique est requise.

Lorsqu’elles sont utilisées comme étiquettes pour des bouteilles en PET, l’impression prescrite est d’abord réalisée sur le film rétractable, qui est ensuite transformé en une étiquette rétractable cylindrique. Ensuite, l’étiquette est placée sur la bouteille PET et passe dans un tunnel d’air chaud pour rétracter l’étiquette rétractable de manière à ce qu’elle adhère étroitement à la surface irrégulière de la bouteille PET.

Le processus de chauffage peut entraîner une déformation thermique de la bouteille en plastique ou d’autres matériaux d’emballage. Lors de l’utilisation d’étiquettes rétractables, il est nécessaire de vérifier la température requise pour la rétraction à chaud du film rétractable et la température de résistance à la chaleur de l’article emballé.

Autres informations sur les étiquettes rétractables

1. Impression sur les étiquettes rétractables

Lorsque l’on imprime sur des étiquettes rétractables, le film rétractable transparent qui constitue l’étiquette transparaît même lorsqu’il est imprimé en couleur. Il peut en résulter des teintes involontaires ou un texte difficile à lire.

Pour remédier à ce problème, il existe une technique qui permet de rendre le contraste et le texte plus clairs en appliquant une sous-couche d’encre blanche, qui est imprimée selon le processus suivant :

1. Divisez les données de l’image à imprimer en couches et ajoutez une couche remplie de blanc à la couche inférieure. Si vous souhaitez qu’une partie de l’illustration soit transparente, laissez cette partie transparente sans la peindre en blanc.

2. Insérez les étiquettes rétractables dans l’imprimante et n’imprimez que le calque de base.

3. Réinsérez les étiquettes rétractables dans l’imprimante et imprimez les couches autres que la couche de base.

2. Comment thermorétracter les étiquettes rétractables

Pour thermorétracter des étiquettes rétractables, il faut les chauffer avec de l’air chaud ou de l’eau chaude. Le moyen le plus courant d’appliquer la chaleur est un tunnel d’air chaud, mais d’autres méthodes incluent les bains chauds et les sèche-cheveux.

Bains chauds
De l’eau est chauffée dans un réservoir d’eau et, une fois que l’eau a atteint une température prédéterminée, les étiquettes rétractables sont immergées et thermorétractées. L’avantage de cette méthode est que la zone immergée dans l’eau chaude peut être chauffée uniformément, mais elle ne peut pas être utilisée pour les articles qui ne doivent pas être exposés à l’eau, car les étiquettes Rétractables seront mouillées.

Sèche-cheveux
Certains produits peuvent être thermorétractés à l’aide d’un sèche-cheveux, généralement un sèche-cheveux à haute température pour les étiquettes rétractables. L’avantage de ces appareils est qu’ils sont faciles à utiliser, mais l’inconvénient est qu’il est difficile d’appliquer la chaleur de manière uniforme.

3. Avantages et inconvénients des étiquettes rétractables

Cette section décrit les avantages et les inconvénients des étiquettes rétractables.

Avantages
Étant donné que le film rétractable est laminé pour former une forme cylindrique, la taille peut être réglée par incréments de quelques millimètres et peut être fréquemment modifiée pour s’adapter au conteneur. L’impression se fait après l’impression sur le film rétractable, de sorte qu’il n’y a pas d’impression irrégulière.

Inconvénients
Les films PET et PS, qui sont des matériaux typiques pour les étiquettes rétractables, ont des températures de rétraction élevées, et certains produits ne peuvent pas être traités.

Qu’est-ce qu’un tunnel de rétraction ?

Un tunnel de rétraction est un dispositif permettant de réaliser un emballage sous film rétractable.

Dans l’industrie de l’emballage, le terme film rétractable est utilisé pour décrire le processus de traitement thermique d’un film transparent afin que le produit s’y adapte parfaitement.

Utilisations des tunnels de rétraction

Les tunnels de rétraction sont des machines qui réalisent l’emballage sous film rétractable de manière rationalisée. Les tunnels de rétraction sont donc utilisés dans un grand nombre de domaines, notamment dans l’industrie alimentaire pour l’emballage de contenants de boissons, de condiments, de conserves, de nouilles en gobelet, etc., ainsi que de boîtiers et d’étuis pour les livres, les CD, etc. et les produits pharmaceutiques.

Principe des tunnels de rétraction

Les tunnels de rétraction sont constitués de deux éléments de base : un dispositif de pose et de soudure du film rétractable et un tunnel de traitement thermique. Ce dernier est accompagné d’une chaudière si un système à vapeur est utilisé.

Le film rétractable est fourni sous forme de rouleau. Le film rétractable est coupé à l’endroit où il est appliqué sur le produit à emballer. La découpe s’effectue en détectant une ligne de guidage noire, appelée marque de repérage, imprimée sur le film rétractable.

Si le film n’est pas installé directement sur la ligne de production, il est accompagné d’une fente d’alimentation du produit. L’emballage sous film rétractable est une technologie qui permet de chauffer et de thermorétracter un film appelé film rétractable, qui est ensuite utilisé pour emballer le produit à conditionner.

Certaines machines d’emballage sous film rétractable emballent chaque produit individuellement à la main, mais pour la production de masse, on utilise des tunnels de rétraction, qui emballent les produits à travers un tunnel chauffé.

Types de tunnels de rétraction

Les tunnels de rétraction sont divisés en trois types en fonction de la méthode de chauffage. Il existe également des produits permettant d’emballer sous film rétractable des articles plus volumineux, comme ceux destinés aux palettes.

1. Type à air chaud

Ce type de tunnel rétracte le film en soufflant de l’air chaud. Seule une source de chaleur est utilisée, ce qui permet de l’installer dans un espace réduit. Cependant, il a tendance à produire une finition inégale par rapport aux autres méthodes.

2. Type à vapeur

Cette méthode consiste à faire passer de la vapeur dans un tunnel afin d’éviter que le film rétractable ne soit chauffé de manière inégale. Comme la vapeur est utilisée, une chaudière est nécessaire et l’équipement est volumineux.

La finition est magnifique, mais un processus d’élimination de la vapeur est nécessaire.

3. Type de tourbillon chaud (type tornade)

Cette méthode s’est répandue ces dernières années. Un dispositif générant un courant d’air est placé à l’intérieur de l’équipement à air chaud afin d’éviter une chaleur inégale. Elle permet d’obtenir une finition comparable à celle du type à vapeur.

Autres informations sur les tunnels de rétraction

But de l’utilisation des tunnels de rétraction

L’emballage sous film rétractable est principalement utilisé pour les fins suivantes :

1. Protection des marchandises
Une fois l’emballage rétractable mis en place, aucun corps étranger ne peut pénétrer dans l’emballage. Il empêche également la pénétration d’insectes et de poussières pendant le transport, ainsi que la falsification.

2. Amélioration de l’identification
L’emballage sous film rétractable est appliqué sur une grande partie du produit, ce qui signifie que les informations relatives au produit peuvent être imprimées sur une plus grande surface qu’avec des étiquettes. Il est ainsi plus facile de distinguer les produits lorsqu’ils sont mis en rayon et d’améliorer l’identification.

3. Soutien à la production multiproduits
Traditionnellement, la conception des emballages devait être modifiée pour chaque article. Dans ce cas, il y avait un surplus de matériaux d’emballage en raison de l’arrêt de la production ou, à l’inverse, les matériaux d’emballage n’étaient pas disponibles à temps en raison d’une avance soudaine de la production.

Cette situation entraîne un gaspillage de plus en plus important au fur et à mesure que la production d’une plus grande variété de produits en plus petites quantités augmente. En revanche, l’emballage sous film rétractable permet de distinguer les produits fabriqués à l’aide des mêmes conteneurs de production dans le même processus de production grâce à la différence de l’emballage sous film rétractable. Les matériaux d’emballage tels que les bouteilles et les bouchons ne sont pas gaspillés, ce qui permet de réaliser des économies.

4. Réduction des coûts d’emballage
L’utilisation d’un film rétractable pour vendre plusieurs produits dans un seul emballage est moins coûteuse que de dépenser de l’argent pour emballer chaque produit individuellement.

L’emballage sous film rétractable élimine le besoin de colle, de ruban adhésif et de boîtes, qui sont normalement nécessaires pour l’emballage.

5. Meilleure transportabilité
Certaines entreprises de vente par correspondance traitent leurs produits dans des tunnels de rétraction avec des cartons pour les maintenir en place. Ce traitement par rétraction évite les dommages et améliore la transportabilité, même si le produit est placé directement dans la boîte.

6. Ventes groupées
L’emballage rétractable est également utilisé lorsque différents types de produits sont combinés et vendus comme un ensemble. Les applications sont diverses, allant de la papeterie aux fruits.

Qu’est-ce qu’une caméra thermique ?

Une caméra thermique est un appareil photo qui détecte la température de surface d’un objet et l’affiche sous forme d’image.

Les images prises avec une caméra thermique sont connues sous le nom de thermographie. Les images thermiques prises avec une caméra thermique diffèrent des images prises avec l’œil humain ou avec une caméra normale en ce sens que les zones de l’image où la température est élevée sont représentées en rouge et les zones de l’image où la température est basse sont représentées en bleu. À partir de cette image, il est possible de déterminer la température de la surface, ce qui n’est pas possible en regardant simplement l’image.

Les caméras thermiques peuvent également être utilisées dans des situations où il est difficile de toucher l’objet à mesurer, car elles peuvent détecter les températures sans entrer en contact avec l’objet.

Utilisations des caméras thermiques

Les caméras thermiques sont utilisées dans une grande variété de situations :

• Mesure de la température du corps humain
• Surveillance des machines, par exemple dans les usines et les installations électriques

Les caméras thermiques sont souvent utilisées pour mesurer la température du corps humain, car elles permettent une mesure simple et rapide de la température du corps humain sans contact. Comme elles sont sans contact, elles peuvent également être utilisées pour mesurer les changements de température pendant le fonctionnement des machines dans les usines et les installations électriques, etc., sans risque pour la personne mesurée et sans affecter la mesure de la température sur l’objet mesuré.

De plus, les caméras thermiques sont également utilisées à d’autres fins que la mesure de la température. Grâce à la fonction de détection de la température, les caméras thermiques peuvent détecter la présence d’objets de températures différentes dans un environnement où la température est relativement constante, comme en mer, même si les objets sont si petits qu’ils ne peuvent être vus à l’œil nu. De plus, comme les caméras thermiques détectent la température, elles peuvent détecter des objets même lorsque la visibilité est mauvaise, la nuit ou sous la pluie.

Principe des caméras thermiques

Les caméras thermiques détectent le rayonnement infrarouge émis par un objet et mesurent et affichent la température de l’objet en déterminant l’intensité du rayonnement infrarouge. Tous les objets au-dessus du zéro absolu émettent un rayonnement infrarouge, et l’on sait que cette énergie a une valeur qui dépend de la magnitude de la température absolue, de sorte qu’il est possible de mesurer la température à partir du rayonnement infrarouge.

Les caméras thermiques reçoivent et analysent le rayonnement infrarouge émis par l’objet à l’aide d’un détecteur interne, puis traitent les données converties en A/N et en température pour en faire une image, qui est affichée sous la forme d’une image thermographique en rouge, en bleu ou dans d’autres couleurs facilement visibles par l’œil humain.

Comme la vision humaine dépend de l’état de la lumière visible, la visibilité est affectée par les conditions météorologiques et l’heure du jour, mais les caméras thermiques détectent le rayonnement infrarouge émis par l’objet et peuvent afficher des images thermographiques sans problème même si la visibilité est mauvaise pour l’homme.

Les thermocouples et les thermomètres couramment utilisés à la maison détectent la température par contact, en utilisant la conduction de la chaleur de l’objet. En revanche, les caméras thermiques utilisent le rayonnement thermique de l’objet et peuvent mesurer les températures sans contact, sans toucher directement l’objet, ce qui constitue une différence majeure.

Types de caméras thermiques

Les caméras thermiques peuvent être divisées en types portatifs et stationnaires, et en types sur site et dans le cloud en fonction de la méthode de stockage des données.

1. Types portatifs et fixes

Les caméras thermiques utilisées pour mesurer la température du corps humain peuvent être divisées en deux types principaux : les caméras portatives et les caméras fixes. Les caméras thermiques portables sont faciles à transporter et sont utilisées pour mesurer de manière fiable la température d’un petit nombre de personnes, par exemple dans les magasins, les zones de réception et les locaux commerciaux.

Les caméras thermiques fixes conviennent pour mesurer la température d’un grand nombre de personnes à la fois, ou lorsqu’une mesure constante de la température est nécessaire. Les caméras thermiques stationnaires sont également disponibles en version caméra et dôme, qui conviennent à la mesure de grandes surfaces.

2. Sur site et dans le cloud

Les caméras thermiques peuvent être divisées en types sur site et basés sur le cloud, en fonction de l’endroit où les données de mesure sont stockées. Les systèmes sur site utilisent leurs propres serveurs. Ils présentent l’avantage de “pouvoir utiliser l’équipement existant de l’entreprise” et “d’offrir une grande liberté de connexion avec les systèmes de l’entreprise”. En revanche, l’inconvénient est que les coûts d’exploitation et de maintenance sont élevés.

Les systèmes basés sur l’informatique en cloud, quant à eux, utilisent des serveurs en cloud. Les systèmes basés sur l’informatique en cloud présentent les avantages suivants : “partage facile des données entre plusieurs sites” et “faibles coûts d’exploitation et de maintenance”. Par ailleurs, certains services proposent un package complet allant de la caméra thermique à l’application et à l’environnement de connexion sécurisé, bien que cela puisse poser des problèmes de sécurité dans certains environnements.

Autres informations sur les caméras thermiques

1. Mesure de la température corporelle à l’aide de caméras thermiques

Les caméras thermiques diffèrent des thermomètres ordinaires en ce qu’elles mesurent la température de surface de la peau humaine. Les températures de surface sont fortement influencées par la saison et l’environnement extérieur. Ainsi, si une mesure est prise immédiatement après être entré dans une pièce depuis l’extérieur en hiver, la température de surface sera détectée comme étant plus basse, alors que si une mesure est prise immédiatement après avoir fait de l’exercice en été, la température de surface sera détectée comme étant plus élevée.

Il est donc important de prendre en compte les différences environnementales avant et après la mesure afin de garantir une mesure précise de la température corporelle avec une caméra thermique. Une méthode de mesure très précise consiste à utiliser un corps noir.

Le corps noir est un dispositif d’étalonnage de la température. La température du corps noir et l’intensité du rayonnement infrarouge émis par le corps noir servent de référence pour corriger en permanence la température dans la caméra thermique. Ainsi, l’erreur de la caméra thermique elle-même est réduite au minimum.

2. Les caméras thermiques dans la lutte contre les infections à coronavirus

Les contrôles quotidiens de la température sont très importants dans la lutte contre les maladies infectieuses. Les caméras thermiques sont déjà installées et utilisées à différents endroits en raison des avantages suivants.

• Mesure en temps réel des changements de température sur une large zone sans toucher l’objet mesuré.
• Capture du rayonnement infrarouge lointain émis par les objets, ce qui permet de les détecter même dans l’obscurité.
• Capable de capturer et de détecter rapidement des objets, même en mouvement.
• Détecte même les objets éloignés.
• Le rayonnement infrarouge lointain est transparent, il peut donc détecter des objets même s’ils vous cachent la vue.

Lorsque l’on envisage d’installer une caméra thermique, les points clés sur lesquels il faut se concentrer dépendent de l’endroit où elle sera utilisée et de ce qu’elle servira à inspecter. Par exemple, dans les zones où un grand nombre de personnes vont et viennent, une caméra thermique dotée d’une IA est un bon choix.

Si des températures anormales sont détectées, une alerte est émise. Ces caméras sont utilisées dans les aéroports, les hôpitaux et les grandes installations commerciales où un grand nombre de personnes vont et viennent et où il est difficile d’effectuer des inspections fastidieuses sur chaque personne.

Qu’est-ce qu’une pompe d’échantillonnage ?

Les pompes d’échantillonnage sont des pompes utilisées pour obtenir des échantillons de liquide ou de gaz.

Elles permettent d’échantillonner la cible de la mesure pour déterminer le composé cible, et de déterminer la concentration du composé à partir du volume de la cible échantillonnée et de la quantité du composé. En général, cette concentration est exprimée en unités telles que les ppm.

Utilisations des pompes d’échantillonnage

Les pompes d’échantillonnage sont utilisées dans une variété d’industries et de secteurs. Voici quelques exemples d’applications des pompes d’échantillonnage :

1. Études environnementales

Elles sont utilisées pour l’étude de l’air et du sol et pour prélever des échantillons de déchets et de produits chimiques. Ces échantillons servent à vérifier le degré de pollution de l’environnement et à s’assurer que les effluents d’usine sont inférieurs aux valeurs standard.

Les enquêtes sur la pollution de l’air utilisent des pompes d’échantillonnage pour prélever des échantillons de particules fines et de substances toxiques dans l’air. Les enquêtes sur la qualité de l’eau permettent également d’évaluer la concentration de polluants dans l’eau. Les études du sol permettent d’évaluer la concentration de polluants dans le sol.

2. Diagnostic médical

Elles sont utilisées pour collecter des échantillons biologiques tels que le sang et l’haleine des patients. Ces échantillons sont utilisés pour des tests et des diagnostics.

3. Contrôle des équipements industriels

Les pompes d’échantillonnage sont utilisées pour prélever des échantillons sur les lignes de production pour le contrôle des processus chimiques et le contrôle de la qualité. En plus de l’industrie chimique, elles sont également largement utilisées dans l’industrie alimentaire et des boissons pour mesurer, par exemple, les propriétés physiques et chimiques des micro-organismes et des produits sur la ligne de production.

4. Recherche et développement

Les pompes d’échantillonnage sont utilisées par les chercheurs pour étudier les substances, les composés, les micro-organismes, les réactions chimiques, les réactions biochimiques, etc. Dans les applications de recherche, il est important de collecter des données précises et fiables. Il est donc important de choisir la bonne pompe d’échantillonnage et la technique d’échantillonnage appropriée.

Principe de la pompe d’échantillonnage

Le principe d’une pompe d’échantillonnage est similaire à celui d’une pompe normale. La pression à l’intérieur de la pompe est modifiée en déplaçant le piston ou la membrane à l’intérieur de la pompe. Le changement de pression permet d’échantillonner le liquide ou le gaz.

Pour les liquides, l’échantillon est aspiré à travers la pompe à l’aide d’une bouteille ou d’un dispositif similaire muni de deux vannes, l’une pour l’aspiration et l’autre pour le refoulement. Pour les gaz, en revanche, l’échantillon est obtenu par l’entrée et le gaz est comprimé à un volume spécifique dans la pompe. Le robinet de la pompe est ensuite commuté pour libérer le gaz dans le récipient d’échantillonnage.

La précision et la fiabilité d’une pompe d’échantillonnage sont déterminées par la conception et le fonctionnement de la pompe. Les pompes d’échantillonnage de haute qualité sont souvent plus précises et plus stables. De plus, divers facteurs, tels que le matériau de la tête de pompe et le matériau d’étanchéité de la pompe, influent sur les performances de la pompe.

Types de pompes d’échantillonnage

Il existe différents types de pompes d’échantillonnage, en fonction de l’application et d’autres facteurs.

Selon la source d’énergie, il existe des pompes manuelles et des pompes électriques. Les pompes manuelles sont actionnées manuellement et prélèvent des échantillons dans des récipients de collecte tels que des cuves ou des sacs d’échantillonnage. Les pompes électriques utilisent l’électricité pour prélever des échantillons.

1. Les pompes d’échantillonnage portables

Il s’agit de petites pompes d’échantillonnage portables qui peuvent être portées par des individus. Elles sont principalement utilisées pour mesurer la dose de rayonnement des travailleurs.

Des périodes d’échantillonnage plus longues sont nécessaires lorsque les travailleurs travaillent pendant de longues périodes. De nombreuses pompes d’échantillonnage personnelles sont alimentées par des piles et il existe des produits capables d’effectuer des échantillonnages continus pendant de longues périodes.

2. Pompes d’échantillonnage de volume d’air

Ces pompes sont conçues pour collecter les petites particules et les micro-organismes présents dans l’air. Elles peuvent aspirer un volume d’air constant.

Les pompes d’échantillonnages de volume d’air jouent un rôle important dans l’étude des microparticules. Les microparticules en suspension dans l’air peuvent avoir un impact négatif sur le corps humain et constituent des données importantes pour les études environnementales et la gestion de la santé. Les pompes d’échantillonnages de volume d’air peuvent être utilisés pour évaluer avec précision la concentration des microparticules, ce qui peut être utile pour la gestion de la santé et la protection de l’environnement.

3. Pompes d’échantillonnages à haut volume

Ces pompes sont conçues pour aspirer de grands volumes d’air et mesurer la concentration de microparticules avec une grande précision. Elles sont capables d’échantillonner des débits encore plus élevés que les échantillonneurs de volume d’air. Toutefois, de nombreuses pompes d’échantillonnages de volume d’air sont capables de capturer des particules plus fines.