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Qu’est-ce qu’un caillebotis en acier inoxydable ?

Le caillebotis en acier inoxydable est un produit métallique en forme de grille fabriqué principalement en acier inoxydable et utilisé pour les sols et les revêtements routiers.

Les caillebotis sont utilisés comme couvercles de caniveaux dans les systèmes de drainage routiers et autres, ainsi que pour les drains dans les salles de bains publiques.

Dans la plupart des cas, le caillebotis est fabriqué en acier ou en aluminium. Le caillebotis en acier inoxydable résiste à la corrosion et à l’abrasion et possède une excellente résistance. Il est largement utilisé pour renforcer les sols et les revêtements routiers, ainsi que pour les structures telles que les ponts.

Sa légèreté et sa résistance en font un produit facile à installer et à entretenir. En raison de son apparence et de sa qualité, il est parfois utilisé à l’extérieur des bâtiments.

Utilisations du caillebotis en acier inoxydable

Le caillebotis en acier inoxydable est fabriqué en acier inoxydable, qui est plus résistant à la rouille et à la corrosion que l’acier et plus solide que l’aluminium. Le caillebotis en acier inoxydable est donc largement utilisé dans le génie civil et la construction. Il est utilisé dans les zones où la surface se raye facilement et nécessite une certaine résistance.

Dans les usines, les entrepôts et les locaux commerciaux, ils sont largement utilisés comme renfort de plancher et plaques de renfort. Ils sont servent aussi de support pour le transport de charges lourdes et comme surface de roulement pour les véhicules. Ils sont utilisés, par exemple, dans les zones à fort trafic côtier.

On les retrouve également comme couvercles pour les drains et les sorties de ventilation. Ils sont nécessaires pour évacuer l’eau, l’humidité et les odeurs autour des bâtiments. Les caillebotis en acier inoxydable permettent la praticabilité et le drainage/la ventilation.

Ils peuvent également être utilisés pour renforcer les ponts. Ces derniers étant utilisés pour la circulation des véhicules et des piétons, les caillebotis en acier inoxydable en assurent la solidité. Il peut également être utilisé dans la conception et l’aménagement de l’extérieur des bâtiments, en tirant parti de sa beauté et de son luxe en tant que produit métallique.

Principe du caillebotis en acier inoxydable

Le caillebotis en acier inoxydable est une structure en forme de plaque composée d’éléments en acier entrecroisés et formés en quadrillage, dont le principe est la dispersion des forces. L’eau et les objets lourds peuvent passer à travers le caillebotis en acier inoxydable, mais le caillebotis peut supporter la charge en la répartissant uniformément.

Le caillebotis en acier inoxydable possède un certain nombre d’ouvertures en forme de treillis, qui améliorent la ventilation et le drainage. Ces structures conviennent donc parfaitement pour les canaux de drainage et les ouvertures de ventilation. L’utilisation de l’acier inoxydable les rend très résistants à la corrosion et à l’usure, et ils peuvent supporter une utilisation à long terme. C’est pourquoi ils sont largement utilisés dans les bâtiments et les installations où la fonctionnalité et la durabilité sont requises.

Types de caillebotis en acier inoxydable

Il existe différents types de caillebotis en acier inoxydable en fonction de la méthode de production. Les exemples suivants illustrent les différents types de caillebotis en acier inoxydable.

1. Caillebotis soudé en acier inoxydable

Le caillebotis soudé d’une seule pièce fabriqué à partir de tôles d’acier inoxydable transformées est solide et peut supporter de grandes surfaces. Il présente également des rainures horizontales profondes et des propriétés antidérapantes.

2. Caillebotis pressé

Le caillebotis pressé est constitué de tôles d’acier inoxydable traitées et emboîtées les unes dans les autres. Ils sont utilisés sur les chantiers de construction intérieurs et extérieurs et sur les toits en raison de leur effet antidérapant et de leur grande sécurité en tant qu’échafaudage.

3. Caillebotis en nid d’abeilles

Ce caillebotis a une structure en nid d’abeille. Il se caractérise par sa légèreté et sa résistance et par son effet drainant élevé, il est utilisé pour les canaux d’évacuation des eaux de pluie.

Comment choisir un caillebotis en acier inoxydable ?

Le caillebotis en acier inoxydable est choisi lorsqu’il est nécessaire de résister à la corrosion, comme dans les zones côtières, ou lorsque l’aspect esthétique et paysager est une priorité. Le caillebotis en acier inoxydable est également choisi en fonction de la capacité de charge, de la largeur de la grille et des propriétés antidérapantes.

La charge appropriée doit être choisie en fonction de l’emplacement et du but de l’utilisation. Il est important de choisir une charge appropriée, car le caillebotis peut être déformé ou endommagé si la charge est dépassée.

La largeur du caillebotis peut également être modifiée pour changer la taille des objets qui passent.

Il est important de choisir un caillebotis à haute résistance au glissement à l’extérieur ou dans les zones humides. L’effet antidérapant peut être obtenue en modifiant le profil de la surface. 

Qu’est-ce qu’une palette en acier ?

Une palette est une plate-forme de chargement utilisée pour transporter des marchandises dans le cadre du transport et de la logistique. Les palettes peuvent être en bois, en résine synthétique, en métal ou en papier, les palettes en acier étant synonymes de palettes métalliques. Les palettes en acier et en aluminium sont les plus courantes et sont disponibles dans une grande variété de formes.

Les palettes en acier ont une capacité de charge élevée, les palettes typiques ayant généralement une capacité de charge d’une tonne, mais beaucoup la dépassent.

Les dimensions sont établies conformément aux normes de l’Organisation internationale de normalisation (ISO).

Utilisations des palettes en acier

Les palettes sont utilisées pour le stockage des marchandises, les opérations dans les locaux et le transport. Elles servent à réduire la charge de travail des opérations de chargement et de déchargement et à augmenter la productivité. Elles sont une condition préalable à l’utilisation de chariots élévateurs et un matériel logistique indispensable pour les systèmes de chargement unitaire (système qui utilise des équipements logistiques pour manipuler des charges et rationaliser le transport, le stockage, etc.)

Dans le cas des palettes sans superstructure (palettes plates), les charges sont placées sur la plate-forme pendant le transport et déplacées en insérant des chariots élévateurs à fourche ou des mâchoires de chariot élévateur dans les espaces entre les palettes et en les soulevant.

Principe des palettes en acier

Les palettes en acier, fabriquées en acier ou en aluminium, sont plus solides et ont une capacité de charge plus élevée que celles fabriquées dans d’autres matériaux.

Les palettes en bois se fissurent et s’étiolent à l’usage, entraînant une augmentation de la résistance et des problèmes d’hygiène, alors que les palettes en acier ne s’abîment pas et peuvent être utilisées pendant de longues périodes.

Elles sont faciles à nettoyer et à stériliser, hygiéniques, et sont souvent utilisées dans la logistique alimentaire et médicale.

De plus, les palettes en bois peuvent introduire des parasites et des graines de plantes exotiques lorsque des marchandises sont importées depuis l’étranger, alors que les palettes en acier ne posent pas ce genre de problème.

Les palettes en résine sont coûteuses à mouler dans des tailles prêtes à l’emploi, tandis que les palettes en acier sont moins chères et peuvent être fabriquées dans n’importe quelle taille.

Cependant, elles ne sont pas couramment utilisées en raison de leur coût élevé et du poid de la palette elle-même qui rend son utilisation difficile. Néanmoins, grâce aux progrès technologiques, des palettes en acier peu coûteuses et légères commencent à voir le jour.

Qu’est-ce que le caillebotis en acier ?

Le caillebotis en acier est un matériau de construction constitué de plaques de caillebotis en acier.

Il est principalement utilisé dans les caniveaux routiers, où le matériau en acier est assemblé en forme de grille pour évacuer l’eau de pluie de la route, tout en agissant comme un couvercle pour empêcher les personnes et les objets de tomber à travers.

Il est généralement constitué de plaques plates et de tiges d’acier entrecroisées. Cette configuration permet à l’eau et à l’air de passer librement, tout en empêchant les personnes et les objets de tomber à travers. En raison de ces propriétés, les caillebotis sont souvent utilisés dans la construction de canaux de drainage, de passerelles et d’autres structures.

Les caillebotis sont disponibles en acier, en acier inoxydable, en PRFV et en aluminium. Le caillebotis en acier est le moins cher de tous. La plupart des produits sont galvanisés pour éviter la rouille et la détérioration.

Utilisations du caillebotis en acier

En raison de leur grande résistance et de leur durabilité, les caillebotis en acier sont utilisés comme divers matériaux de construction. Ils sont principalement installés dans les caniveaux des routes pour évacuer les eaux de pluie.

Le caillebotis est utilisé comme couvercle pour les égouts, car il permet à l’eau de passer facilement permettant ainsi une évacuation sans obstruction des canaux. Sa capacité de charge élevée permet aux véhicules et aux personnes de passer sur la partie supérieure, qui constitue un plancher léger mais robuste.

Comme le caillebotis en acier est robuste tout en étant antidérapant, il est également utilisé comme surface d’escalier et comme main courante. Il est également utilisé comme surface de plancher pour les passerelles. En raison de sa légèreté et de sa robustesse, il peut être utilisé pour franchir de grandes travées sur les ponts, réduisant ainsi la charge.

Principe du caillebotis en acier

Le caillebotis en acier est fabriqué en fixant un élément en acier appelé barre de torsion perpendiculairement à un élément en acier appelé barre principale. Les panneaux en treillis ainsi obtenus sont coupés à une longueur régulière et soudés à un cadre extérieur appelé barres d’extrémité. Enfin, ils sont galvanisés.
　　　
Le côté où les barres torsadées sont enfoncées est le côté avant et le côté sans les barres est le côté arrière. Si les côtés avant et arrière sont mal installés, la protection contre les frottements sera incomplète. Cela peut entraîner des accidents dus à des problèmes tels que des bruits ou des roues de fauteuils roulants qui risquent de se coincer à la surface.

Les caillebotis en acier sont vendus à un prix inférieur à celui des caillebotis en acier inoxydable, en PRFV ou en aluminium, mais ils sont susceptibles de rouiller. Ils ne conviennent pas à une installation en bord de mer ou dans les zones thermales. Pour lutter contre les dommages causés par le sel et la corrosion, il existe également un revêtement en alliage d’aluminium, qui offre une durée de vie six fois supérieure à celle d’une galvanisation à chaud normale.

La longueur de chaque caillebotis est également fixe et est d’environ 1 mètre (dimension réelle 993-995 mm), sauf pour les types cloison. Certains produits sont antidérapants pour éviter que les talons, les roues poussettes ou des fauteuils roulants ne s’y coincent ou glissent.

Types de caillebotis en acier

Il existe différents types de caillebotis en acier, en fonction de la forme de la tranchée dans laquelle ils sont installés, tels que le couvercle à rainures, le couvercle carré et les types à bords arrondis.

Le couvercle à rainures comporte une rainure au fond pour recevoir l’eau. Le couvercle carré a une surface plate qui permet à l’eau et à l’air de passer facilement. Les couvercles à rebord ont une forme avec un rebord autour du périmètre.

Les types sont également divisés en fonction de la capacité de charge et sont disponibles en cinq types : T-2, T-6, T-14, T-20 et T-25.

1. T-2

Le type T-2 est un caillebotis en acier avec de très petites encoches. Ils sont compacts, légers, ventilés et faciles à entretenir. En revanche, ils se caractérisent par une faible résistance à la charge et des performances antidérapantes plutôt médiocres. Ils sont utilisés sur les passerelles, les escaliers et les échafaudages pour assurer la sécurité des piétons.

2. T-6

Caillebotis en acier dont la profondeur d’encoche est supérieure à celle du T-2. En raison de sa grande résistance à la charge, il est généralement utilisé sur les planchers d’usine et les plates-formes.

3. T-14

Ce caillebotis présente des encoches plus profondes et est utilisé pour supporter des charges plus importantes. Il est généralement utilisé dans les industries telles que les raffineries de pétrole et les aciéries.

4. T-20

Très grande résistance à la charge et capable de supporter des poids importants. Souvent utilisé dans des applications industrielles telles que la maintenance des avions. Également utilisé dans des environnements difficiles tels que les champs pétrolifères et offshore.

5. T-25

Plus résistants que les T-20, ils sont utilisés pour des charges élevées. Utilisés dans les usines et les installations portuaires où les camions et les grosses machines passent fréquemment.

Qu’est-ce qu’un joint tournant ?

Un joint tournant est un joint de tuyauterie permettant d’alimenter en fluides tels que l’eau, l’air et l’huile une pièce de machine qui effectue un mouvement rotatif ou un mouvement linéaire dans le sens vertical, latéral ou avant/arrière.

Un mécanisme similaire est un joint rotatif, appelé joint tournant. En général, les joints tournants sont des raccords pour une rotation continue et sont utilisés pour la tuyauterie dans les sections de machines qui tournent à grande vitesse, telles que les broches de machines-outils.

Les joints tournants, en revanche, ont souvent une limite supérieure à l’angle auquel ils peuvent pivoter, et sont montés sur des machines qui tournent à un angle compris dans une plage définie.

Utilisations des joints tournants

Les joints tournants sont couramment utilisés dans les machines-outils et les engins de construction. Les joints tournants sont utilisés, par exemple, pour alimenter en fluide à basse ou haute pression une section de glissière dans une unité de machine qui se déplace en ligne droite dans trois directions (X, Y et Z). L’angle du joint change au fur et à mesure qu’il se déplace, de sorte que le mouvement régulier de la section de glissement n’est pas entravé.

Les canalisations mobiles sont constituées de plusieurs joints tournants et de tuyaux. Elles sont utilisées avec une plage de mouvement définie et trouvent des utilisations dans les laminoirs d’acier, les presses à chaud, les presses à pneus, les machines de moulage sous pression et les machines de moulage par injection.

Les joints tournants sont utilisés dans les enrouleurs de tuyaux, qui peuvent supporter de faibles vitesses de rotation dans la mesure où ils sont tournés manuellement. Dans l’automobile, ils sont également souvent utilisés dans les compteurs de vitesse, les camions-citernes et les camions-grues. Ils sont parfois utilisés non seulement dans les machines et les équipements, mais aussi dans les tuyauteries des bâtiments dotés de structures d’isolation sismique.

Principe des joints tournants

En tant que mécanisme rotatif, l’arbre du joint tournant contient des billes ou des roulements en acier. Pour maintenir une rotation régulière, les joints tournants sont généralement alimentés régulièrement avec une certaine quantité de graisse par l’intermédiaire d’un graisseur.

La section de l’arbre et le corps sont scellés par une garniture afin d’éviter les fuites de fluide. Des performances d’étanchéité plus élevées sont requises pour une utilisation avec des fluides à haute pression, de sorte que les types dotés d’un système à double joint sont la norme.

L’avantage des joints tournants est que le mécanisme de rotation permet à la tuyauterie de se déplacer librement. En revanche, il présente l’inconvénient d’affaiblir la résistance du joint lui-même en raison de sa structure en deux parties, qui se compose d’une section d’arbre et d’un corps. La partie rotative est soumise à des charges radiales de poussée et à des charges de moment, et doit donc être conçue de manière à présenter une résistance suffisante.

Autres informations sur les joints tournants

1. Joints tournants utilisés sur les grues

Les joints tournants utilisés dans les lignes de pompage des pièces mobiles sont également utilisés dans les machines lourdes telles que les grues. Les machines lourdes telles que les grues sont divisées en une partie inférieure, comme les chenilles, qui se déplace, et une partie supérieure qui pivote. Les joints tournants relient les parties supérieure et inférieure.

Le mécanisme du joint tournant permet le déplacement de machines lourdes telles que les grues. Un joint tournant avec un mécanisme similaire peut également être utilisé.

2. Joints tournants utilisés dans les conduites à haute pression

Les joints tournants utilisés dans les conduites à haute pression utilisent un joint torique ou similaire comme joint d’étanchéité sur l’arbre. En général, un ou deux joints toriques sont utilisés. Pour les applications à haute pression, plusieurs joints toriques sont utilisés pour les labyrinthes.

De plus, ils peuvent être utilisés en combinaison avec ce que l’on appelle des anneaux en Sanflon pour améliorer l’étanchéité. L’assemblage est réalisé à l’aide d’une presse ou d’un vérin hydraulique.

3. Méthode d’installation de la tuyauterie à l’aide de joints tournants

Il existe une méthode d’installation des tuyauteries utilisant le mécanisme des joints tournants utilisés dans les pièces mobiles. Lorsque le fluide circulant dans la tuyauterie est chaud, la tuyauterie est chauffée et une élongation thermique se produit. Pour absorber cet allongement thermique, plusieurs joints tournants sont utilisés dans la méthode de construction.

En utilisant plusieurs joints tournants à 90° dans une forme de tuyauterie comme un coude en U, chaque joint tournant se déplace et absorbe l’allongement thermique. Cette méthode est souvent utilisée pour les conduites en acier inoxydable, car l’allongement thermique est plus important que pour les conduites en acier. Il existe également une méthode de construction dans laquelle l’isolation thermique est utilisée et où la tuyauterie est soutenue par des rouleaux ou des bandes de caoutchouc.

Qu’est-ce que la fibre de verre ?

La fibre de verre est un type de fibre inorganique produite industriellement par l’étirement de verre fondu en forme de fibre.

La fibre de verre est composée de verre et est utilisée dans les composites avec de la résine ou du ciment pour réduire le poids et améliorer la durabilité. La fibre de verre est souvent fabriquée à partir de verre exempt d’alcali.

Utilisations de la fibre de verre

Les applications de la fibre de verre se développent chaque année et la demande devrait continuer à croître à l’avenir. Les principales applications sont les suivantes :

• Pièces automobiles et produits électroniques
• Matériau de renforcement pour les équipements de logement
• Matériau de renforcement pour le béton
• Matériau de renforcement pour les traverses synthétiques, etc.

Les résines utilisées dans les pièces automobiles sont composées de fibre de verre pour augmenter la résistance et contribuer à la réduction du poids des automobiles. La fibre de verre est également utilisée dans les produits électroniques pour améliorer la précision et dans les matériaux de construction pour assurer une grande durabilité.

Principe de la fibre de verre

La production de fibre de verre commence par la fusion du verre à des températures de 1 300 °C ou plus. Le verre fondu passe à travers des pores microscopiques, étiré sur quelques microns puis il est transformé en forme de fil par enroulement. Les diamètres peuvent être produits dans une fourchette de 4 à 25 μm. Il convient de choisir la fibre de verre la plus adaptée à chaque application.

Types de fibre de verre

La fibre de verre peut être divisée en deux grands types : La fibre de verre E et la fibre de verre AR.

1. Fibre de verre E

Fibre de verre sans alcali utilisée pour augmenter la résistance de la résine. Elle possède d’excellentes propriétés d’isolation. Elle est incorporée dans les résines pour améliorer l’isolation et la résistance à la chaleur.

2. Fibre de verre AR

C’est une fibre de verre contenant une forte concentration de zircone. Elle présente une excellente résistance aux alcalis et aux acides. La fibre de verre AR qui résiste aux alcalis peut être incorporée au ciment.

Autres informations sur la fibre de verre

1. Dangers de la fibre de verre

La manipulation de la fibre de verre ne présente pratiquement aucun risque pour la santé. La fibre de verre est souvent confondue avec des fibres inorganiques telles que l’amiante en raison de sa similitude, mais il s’agit de substances différentes.

L’amiante est une fibre cristalline d’une épaisseur d’environ 0,1 µm. En raison de sa faible épaisseur, elle peut facilement pénétrer profondément dans les poumons lorsqu’elle est inhalée. Une fois que l’amiante atteint les poumons, il n’est pas évacué du corps et s’accumule, provoquant des maladies telles que la pneumoconiose.

La fibre de verre est une fibre amorphe d’une épaisseur de 4~25µm. Même si elles sont inhalées, la plupart d’entre elles ne pénètrent pas profondément dans les poumons car elles sont éliminées par le nez et les bronches. Et même si elles pénètrent dans le corps, le système immunitaire de l’organisme les expulse rapidement.

La poussière générée lors du traitement de la fibre de verre est généralement classée comme dangereuse pour la santé. Comme indiqué plus haut, il s’agit d’une substance différente de l’amiante, de sorte que son inhalation ne provoque pas de pneumoconiose ou d’autres problèmes de santé. Néanmoins, du point de vue de la santé, il est préférable d’éviter autant que possible d’inhaler de la poussière ; la ventilation et l’utilisation de masques anti-poussière sont donc recommandées.

2. Différences entre la fibre de verre et la fibre de carbone

La fibre de verre et la fibre de carbone sont toutes deux des substances ressemblant à des fibres, mais ce sont des matériaux différents. La fibre de verre est fabriquée en faisant fondre du verre dans un four à haute température et en le tirant à travers une buse à grande vitesse. Elle possède les propriétés du verre, telles que la résistance à la chaleur, l’ininflammabilité et la résistance aux produits chimiques.

La fibre de carbone, quant à elle, est un plastique renforcé par des fibres de carbone. Elle est produite en carbonisant des fibres de pétrole ou des fibres acryliques. Malgré sa grande résistance, elle est extrêmement légère.

Qu’est-ce qu’une pompe à liquide de refroidissement ?

Les pompes à liquide de refroidissement sont utilisées dans diverses machines industrielles pour faire circuler le liquide de refroidissement, les huiles de coupe et d’autres fluides à l’intérieur des machines.

Dans les machines à découper les métaux, le liquide de refroidissement et les huiles de coupe doivent être utilisés pour refroidir, lubrifier et nettoyer les pièces à découper. Le liquide de refroidissement circule également dans les moteurs de voiture pour refroidir la chaleur générée par le moteur. Les pompes à liquide de refroidissement font circuler ces fluides.

Les pompes à liquide de refroidissement utilisées dans les machines-outils ont une excellente résistance aux liquides, car l’unité principale est immergée directement dans la surface du liquide. Elles sont également relativement compactes et légères pour des pompes, et ont une excellente résistance à l’environnement, ce qui les rend résistantes au brouillard généré dans l’usine.

Utilisations des pompes à liquide de refroidissement

Les pompes à liquide de refroidissement sont principalement utilisées dans les machines-outils destinées à l’usinage des métaux. Il s’agit notamment des tours, des rectifieuses, des fraiseuses et d’autres machines-outils où des opérations de coupe sont effectuées.

Le liquide de refroidissement doit être filtré et circuler après avoir refroidi, lubrifié et nettoyé les outils de coupe et les pièces à usiner, c’est pourquoi les pompes à liquide de refroidissement sont également utilisées comme dispositifs de nettoyage.

Les moteurs sont d’autres exemples en dehors des machines-outils. Dans les moteurs automobiles, également appelées pompes à eau, les pompes à liquide de refroidissement font circuler le liquide de refroidissement, appelé LLC, pour refroidir la chaleur générée par le moteur dans le radiateur.

Principe des pompes à liquide de refroidissement

En général, les pompes doivent avoir deux capacités : une capacité d’aspiration pour aspirer le liquide et une capacité de refoulement pour pousser le liquide aspiré vers l’endroit souhaité.

La capacité d’aspiration est créée en créant un vide et en utilisant la pression atmosphérique, tandis que la capacité de refoulement est créée en appliquant une pression au liquide. Pour créer ces deux capacités, les pompes à liquide de refroidissement sont disponibles en deux constructions : auto-amorçante et à immersion.

1. Type auto-amorçant

Les pompes à liquide de refroidissement auto-amorçantes sont compactes et légères, car la pompe et le moteur qui l’entraîne sont combinés en une seule unité. C’est pourquoi elles sont souvent intégrées dans de petites machines-outils.

2. Type à immersion

Dans le type à immersion, la pompe et le moteur d’entraînement sont séparés et la pompe est immergée directement dans le liquide. Elles sont utilisées sur les tours, les rectifieuses et les fraiseuses utilisés dans les processus de coupe et autres.

Autres informations sur les pompes à liquide de refroidissement

Soulagement interne des pompes à liquide de refroidissement

Les pompes alimentent et font circuler du liquide, de sorte que toutes les voies de circulation du liquide doivent être étanches. Cependant, certaines pompes à liquide de refroidissement ont ce que l’on appelle une construction non étanche.

Cette construction n’utilise pas de garnitures mécaniques, mais permet au liquide à l’intérieur de s’écouler par de minuscules interstices et fournit une décharge interne lorsque la pression diminue. L’absence de pièces d’étanchéité réduit également le coût des pièces et de l’assemblage.

Qu’est-ce qu’une grue sur chenilles ?

Une grue sur chenilles est une grue qui peut se déplacer sur une voie infinie appelée chenille.

Elle peut se déplacer jusqu’au lieu de levage par ses propres moyens et effectuer le travail. Par rapport aux grues sur roues, qui se déplacent sur des pneus, les grues sur chenilles ont une empreinte au sol plus importante et donc une pression de contact au sol plus faible, ce qui les rend adaptées à une utilisation sur des sols irréguliers ou meubles.

Elles présentent également l’avantage de pouvoir fournir la même capacité de levage dans toutes les directions autour de leur circonférence. En revanche, comme elles ne peuvent pas être conduites sur la voie publique, elles doivent être chargées sur des remorques pour être transportées, et les grues dépassant une certaine taille doivent être démontées pour être transportées.

Utilisations des grues sur chenilles

Les grues sur chenilles sont souvent utilisées dans les industries et sur les lieux de travail où la zone de travail est vaste et où des éléments lourds doivent être soulevés, comme la construction de ports, d’usines, de parcs éoliens, etc. Les grues plus petites, d’un poids inférieur à 5 tonnes, sont appelées mini-grues sur chenilles et sont souvent utilisées pour la construction de routes étroites, les travaux d’empierrement et de jardinage, etc. Elles sont souvent utilisées pour la construction de routes étroites, les travaux d’empierrement et de jardinage.

Les grues sur chenilles ont une grande empreinte au sol et une grande capacité de levage parmi les grues mobiles. Les capacités de levage vont des petites grues d’environ 0,5 tonne à la classe des 3 000 tonnes, les plus grandes pesant souvent environ 500 tonnes. De plus, la grue elle-même est actionnée par un moteur principal (principalement un moteur diesel), ce qui lui permet d’être autopropulsée sur le chantier.

Principe des grues sur chenilles

Les grues sur chenilles se composent d’une section mobile, d’un corps de grue et d’une section de tour.

1. Section mobile

La section mobile se compose d’un élément de mise à la terre appelé patin, d’une unité d’entraînement telle qu’un moteur de translation, de galets d’entraînement et de galets d’oscillation. Un moteur de translation est installé sur chacun des patins gauche et droit.

Les moteurs de translation sont souvent de type hydraulique, car ils nécessitent une puissance de sortie élevée et peuvent modifier la trajectoire du flux d’huile pour avancer ou reculer. La pompe hydraulique est située dans le corps de la grue, en haut, et alimente en huile la section mobile, en bas, par l’intermédiaire d’un joint rotatif appelé joint pivotant ou joint rotatif. La section mobile est chargée de supporter et de déplacer le poids des éléments de levage et de la partie supérieure du corps.

2. Corps de la grue

Le corps principal de la grue comprend la base de la tour, l’équipement de commande, la salle de contrôle, le moteur, les pompes hydrauliques et le mécanisme d’orientation.

Le corps de la grue et la section de la tour reposent sur de grands paliers au-dessus de la section de déplacement et peuvent pivoter librement. L’engrenage d’orientation du côté du corps de la grue est entraîné par un moteur d’orientation. L’engrenage intérieur du corps de la couronne est fixé sur le côté de la section mobile. La rotation de l’engrenage d’orientation du côté du corps principal fait pivoter le corps de la grue, car l’engrenage du côté de la partie mobile, qui est engagé, est fixe.

La grue utilise un câble métallique pour soulever les composants, et le tambour d’enroulement du câble, le moteur d’enroulement, le réducteur et les dispositifs de sécurité sont tous installés dans le corps de la grue.

3. Section de la tour

La section de la tour se compose de plusieurs éléments, tels que la flèche, qui est le bras de la grue, le crochet et le câble métallique pour soulever les composants.

Des treillis de longueur fixe sont utilisés sur les grandes grues pour la flèche. Les flèches télescopiques équipées de vérins hydrauliques sont de plus en plus utilisées pour l’extension et la rétraction.

Autres informations sur les grues sur chenilles

1. Permis de grue sur chenilles

La qualification des grues mobiles dépend de la capacité de levage de la grue utilisée : une formation spéciale est requise pour les grues de 0,5 à 1 tonne, une formation technique pour les grues de 1 à 5 tonnes et un permis pour les grues de plus de 5 tonnes.

La période nécessaire pour obtenir une qualification est d’une journée pour la formation spéciale. Le cours de formation technique dure environ trois jours et nécessite la réussite d’un test de compétences pratiques et d’un test d’aptitudes pratiques. Le permis de conduire les grues mobiles est un obstacle pour les compétences pratiques et théoriques, et nécessite environ une semaine dans une auto-école pour se préparer aux compétences théoriques et à l’examen des compétences pratiques.

En ce qui concerne la conduite, les grues sur chenilles ne peuvent pas être conduites sur la voie publique et ne peuvent l’être que sur les chantiers de construction, de sorte qu’un permis de conduire n’est pas nécessaire.

2. Tableaux de performance des grues sur chenilles

Les grues sur chenilles disposent toujours d’un tableau de performances. Le tableau des charges brutes nominales indique notamment la capacité de levage de la grue sur chenilles. Le tableau des charges nominales brutes est un tableau indiquant le poids pouvant être soulevé dans chaque position (par exemple, angle de montée et de descente, longueur de la flèche, longueur de la flèche, rayon de travail, etc.)

Ces données servent de référence lors de l’achat de grues sur chenilles ou de leur utilisation sur site. Il est important de vérifier les conditions détaillées de la grue sur chenilles, car ses performances varieront en fonction des crochets utilisés et du nombre de crochets câblés.

Outre le tableau des charges nominales brutes, le tableau des performances comprend également des données sur les dimensions et le poids. Les grues sur chenilles ne peuvent pas être conduites sur la voie publique et les plus grandes doivent être démontées et transportées. C’est pourquoi des données sur les dimensions et le poids sont nécessaires.

Qu’est-ce qu’un condensateur ?

Un condensateur est un composant composé de deux plaques métalliques entre lesquelles se trouve une substance qui ne conduit pas l’électricité.

En général, les capacités ont deux fonctions : stocker une charge électrique et faire avancer un courant alternatif. Ils sont également appelés condensateurs.

Utilisations des condensateurs

Les capacités sont utilisées dans un large éventail d’utilisations, des appareils ménagers aux équipements industriels. Ils font partie intégrante de tout produit doté de circuits électroniques. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Cartes de contrôle des équipements de climatisation, tels que les climatiseurs et les réfrigérateurs.
• Cartes de contrôle des chauffe-eau.
• Infrastructure de contrôle pour les téléviseurs et les enregistreurs.
• Dispositifs de puissance pour la correction du facteur de puissance dans les sous-stations.
• Infrastructures de contrôle des ordinateurs et adaptateurs CA.

Principe des condensateurs

Un condensateur est un composant constitué d’un diélectrique entre deux électrodes métalliques. Lorsqu’une tension continue est appliquée entre les deux électrodes d’un condensateur, une charge électrique est stockée dans les électrodes car elle ne peut pas dépasser le diélectrique.

La charge stockée se comporte initialement comme s’il y avait une continuité apparente entre les deux pôles. Au fur et à mesure que la charge se sature, elle se comporte comme si les deux pôles étaient complètement ouverts. C’est le principe du condensateur.

En raison de ces propriétés, les capacités sont utilisées comme :

• Sources d’énergie de secours
  En libérant la charge stockée, ils peuvent servir de source d’énergie de secours temporaire.
• Lissage de la tension
  En stockant ou en libérant une charge, il est possible de lisser le courant de pulsation. Les adaptateurs CA, par exemple, utilisent cette fonction.
• Suppression du bruit et extraction de certaines tensions de fréquence
  Les tensions dans la bande de fréquence du bruit peuvent être éliminées par lissage. Si un circuit de résonance est construit avec une bobine, il est possible de n’extraire que certains signaux de la bande de fréquence.

Types de condensateurs

Il existe différents types de capacités, tels que les condensateurs électrolytiques, les condensateurs à film et les condensateurs électriques à double couche.

1. Condensateurs électrolytiques

Un traitement de surface est effectué sur l’anode métallique pour former un film d’oxyde, qui sert de diélectrique. Une solution électrolytique ou similaire est utilisée pour la cathode. Les matériaux d’anode courants sont l’aluminium, par exemple, pour des raisons de performance et de prix.

2. Condensateurs à film

Les électrodes sont constituées d’une feuille métallique ou d’un métal déposé en phase vapeur. Le matériau diélectrique est un film plastique. Les condensateurs à film n’ont pas de polarité et peuvent donc être utilisés dans des circuits à courant alternatif.

3. Condensateurs électriques à double couche

Les condensateurs électriques à double couche n’utilisent pas de diélectrique. Au lieu de cela, une couche limite appelée double couche électrique est utilisée pour stocker une charge électrique.

Autres informations sur les condensateurs

1. Comment lire la capacité d’un condensateur ?

Les performances des capacités sont exprimées en termes de capacité. L’unité de capacité est le pF ou le µF, le pF étant l’unité la plus courante, sauf pour les gros condensateurs.

La lecture de la capacité varie selon que la capacité est supérieure ou égale à 100 pF ou inférieure à 100 pF et selon que R est utilisé dans l’affichage ; pour 100 pF ou plus, l’extrémité de la capacité indique le multiplicateur. Par exemple, un condensateur “541” a une capacité de 54 x 10¹ = 540 pF.

Si la capacité est inférieure à 100 pF, il suffit de lire le nombre tel quel ; si R est utilisé, lire R comme un point décimal. Par exemple, un condensateur “4R7” a une capacité de 4,7 pF. Les tolérances des capacités sont également indiquées par des lettres.

Dans le cas de “B”, ±0,5 pF pour 10 pF ou moins et ±0,1 % pour 10 pF ou plus. Par exemple, un condensateur “102J” a une capacité de 10 x 10² ±5% = 950 pF à 1 050 pF.

2. Durée de vie des condensateurs

Les capacités sont constituées de couches alternées d’électrodes et de diélectriques. Le diélectrique contient de l’électrolyte pour augmenter la capacité, qui s’évapore avec le temps. C’est ce que l’on appelle l’assèchement, et la durée de vie d’un supercondensateur s’achève lorsque l’électrolyte qu’il contient est épuisé.

La durée de vie d’un supercondensateur est donc influencée par la température ambiante. Si la température ambiante augmente de 10°C, le taux d’évaporation est environ doublé. Inversement, si la température baisse de 10°C, le taux d’évaporation est approximativement divisé par deux.

Les capacités générales sont spécifiées à 105°C et 2 000 heures. Si la température ambiante baisse de 10 °C, la durée de vie est réduite à 4 000 heures, et si la température ambiante baisse de 30 °C, la durée de vie est d’environ 1,8 an. Les capacités s’échauffent également sous l’effet du courant. Cette augmentation de température influe également sur la durée de vie et doit être prise en compte.

De plus, la durée de vie dépend de la tension appliquée. À la tension nominale, elle n’est que visible, mais en cas de surtension ou de tension inverse, une réaction chimique se produit au niveau des électrodes, ce qui réduit la durée de vie.

Qu’est-ce qu’un scellant ?

Les scellants sont des matériaux utilisés pour remplir les joints et les espaces afin d’empêcher la pénétration de l’eau et de l’air.

Ils sont également utilisés dans les interstices des bâtiments et des structures pour faire office de tampon et éviter d’endommager les matériaux de construction. Les scellants sont flexibles et conservent un certain degré d’élasticité après séchage, ce qui leur permet de s’adapter aux mouvements des matériaux. L’objectif principal est de combler les lacunes, et non de maintenir les matériaux fermement ensemble comme le ferait un adhésif.

Les scellants sont également un terme utilisé en dentisterie. Il s’agit d’une méthode très efficace de prévention des caries qui utilise une résine plastique pour combler les espaces entre les dents du fond.

Utilisations des scellants

Les scellants sont utilisés pour remplir les joints des bâtiments et des structures afin de les rendre étanches et confidentiels, pour servir de tampon et à des fins de fixation. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

1. Espaces entre les fenêtres et les portes des maisons

Les scellants peuvent être utilisés dans les interstices entre les fenêtres et les portes des maisons pour empêcher l’eau et le vent de pénétrer et pour améliorer l’isolation thermique et acoustique.

2. Joints de salle de bains et de cuisine

Les scellants peuvent être utilisés dans les joints des salles de bains et des cuisines pour empêcher la pénétration de l’eau et de la saleté et inhiber le développement de la moisissure et du noircissement.

3. Fissures dans les toits et les murs extérieurs

Les scellants peuvent être utilisés sur les fissures des toits et des murs extérieurs pour empêcher la pénétration de l’eau de pluie et prévenir la détérioration du bâtiment.

4. Interstices dans les vitres de voiture et les toits ouvrants

Les scellants peuvent être utilisés dans les interstices entre les fenêtres de voiture et les toits ouvrants pour empêcher la pénétration de l’eau et du vent et pour maintenir un environnement intérieur confortable.

Principe des scellants

Les scellants fonctionnent principalement selon les principes suivants :

1. Remplir les espaces

Les scellants empêchent la pénétration de l’eau et de l’air en comblant les interstices. La flexibilité du scellant permet également au matériau de se déplacer et de remplir l’espace.

Comme le scellant est sous forme liquide avant de durcir, il peut être scellé même si la surface de collage est inégale. Les variations de tolérance, par exemple au niveau des joints, sont également absorbées.

2. Adhérence

Les scellants ont la capacité d’adhérer au matériau. Cela permet d’éviter que le scellant ne flotte loin de l’espace. De plus, la force d’adhérence du mastic empêche les boulons de se desserrer.

3. Résistance aux intempéries

Les scellants sont résistants aux rayons UV et aux changements de température. Cela signifie que le scellant est moins susceptible de se détériorer et qu’il peut continuer à combler les espaces sur une longue période.

Types de scellants

Il existe différents types de scellants. Chaque Scellant est utilisé pour des applications différentes, en fonction de ses propriétés spécifiques. Voici un aperçu des types de scellants les plus courants.

1. Produits d’étanchéité à base de silicone

Les scellants en silicone sont des scellants à base de résine de silicone, qui résiste à l’eau et aux intempéries et convient à de nombreux matériaux. Ils sont particulièrement utilisés pour les joints dans les salles de bains et les cuisines, ainsi que pour les fissures dans les toits et les murs. Les mastics à base de silicone ont également un haut degré d’élasticité, ce qui les rend appropriés pour l’ouverture de fissures dues au mouvement du matériau.

2. Produits d’étanchéité acryliques

Les scellants acryliques sont principalement composés de résine acrylique et sont moins chers que les scellants silicones. Ils sont à base d’eau et peuvent donc être utilisés en toute sécurité. Ils présentent l’inconvénient d’un retrait volumétrique élevé, car l’eau se volatilise et durcit après l’application. Il est souvent utilisé dans les espaces entre les fenêtres et les portes des maisons et dans les fissures des murs intérieurs.

3. Produits d’étanchéité à base d’uréthane

Les scellants à l’uréthane sont des produits d’étanchéité à base de résine d’uréthane et possèdent un fort pouvoir adhésif et une grande élasticité. Ils présentent également une excellente résistance à l’abrasion et à l’huile et sont donc souvent utilisés dans les interstices entre les composants automobiles et navals. Toutefois, en raison de leur faible résistance aux rayons UV, il convient d’être prudent lors de leur utilisation à l’extérieur.

Autres informations sur les scellants

1. Précautions d’utilisation des scellants

Les scellants doivent être appliqués en quantité correcte sous peine de provoquer une défaillance du produit ou d’autres dangers pour les raisons suivantes

• Si la quantité appliquée est trop importante
  Le scellants peut pénétrer à l’intérieur et devenir un corps étranger.
• Si la quantité appliquée est insuffisante
  Le produit d’étanchéité peut ne pas être suffisant pour préserver la confidentialité.

2. Méthode d’application

Les scellants peuvent être appliqués sur les deux côtés de la surface d’étanchéité ou sur un seul côté. Les points suivants méritent d’être soulignés :

• Lors de l’application sur les deux côtés
  La quantité correcte de scellants doit être appliquée afin d’apposer le scellant avant qu’il ne durcisse.
• Application d’un seul côté
  La surface sur laquelle les Ssellants ne sont pas appliqués doit être plane, car elle doit durcir avant l’assemblage.