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Qu’est-ce que le placage au nickel ?

Le nickel est largement utilisé comme métal pour le placage car il est résistant à la rouille et chimiquement très stable. Le placage au nickel est souvent utilisé pour protéger la surface des composants électriques et des objets décoratifs.

Il existe deux principaux types de méthodes de placage au nickel.

La première méthode utilise l’électricité pour provoquer une réaction d’oxydation sur l’anode de nickel et une réaction de réduction pour déposer le nickel sur la cathode, le matériau à plaquer.

La seconde méthode, connue sous le nom de placage au nickel sans électrolyse, utilise des produits chimiques au lieu de l’électricité pour provoquer une réaction chimique, déposant du nickel et appliquant le processus de placage.

Le placage au nickel par électrolyse a une longue histoire et a été développé pour la première fois dans les années 1830. Au Japon, le placage au nickel aurait été appliqué pour la première fois en 1892. Les premiers placages au nickel électrolytique n’avaient pas une surface brillante, et la surface était polie après le processus de placage pour donner une surface brillante.

Principe, types et utilisations des différentes méthodes de placage au nickel

Les méthodes de placage au nickel comprennent le placage électrolytique et le placage chimique.

Principe du placage au nickel électrolytique

Le placage électro-nickel est une méthode de placage qui consiste à faire passer de l’électricité dans une solution pour électrolyser le métal de placage, le nickel, en provoquant une réaction chimique.

L’objet plaqué (le matériau à plaquer) est immergé dans une solution de sulfate de nickel qui constitue la cathode et la plaque de nickel l’anode. Lorsque la plaque de nickel est mise sous tension, une réaction d’oxydation se produit dans la plaque de nickel et les ions nickel se dissolvent dans la solution, se combinant avec les électrons de la solution pour provoquer une réaction de réduction, déposant du nickel sur la surface du matériau plaqué à la cathode et formant un film.

Types et utilisations du placage au nickel électrolytique

Le placage au nickel électrolytique est utilisé dans un large éventail de processus de placage, allant de l’artistique aux composants électriques. Il existe trois types de placage de nickel électrolytique : le placage au nickel brillant, le placage au nickel semi-brillant et le placage au nickel mat.

Les applications typiques du placage au nickel brillant comprennent le traitement de surface des prises électriques domestiques et des connecteurs.

Le placage au nickel semi-brillant est principalement utilisé pour le brasage et le soudage.

Le placage au nickel mat est moins brillant et moins attrayant que le placage au nickel brillant, mais contrairement à ce dernier, il ne nécessite pas d’additifs pour le rendre brillant. Il en résulte un film de nickelage très stable et dense, qui n’est pas affecté par les additifs et convient donc au placage de composants internes.

Principe du placage au nickel chimique

Le placage au nickel sans électrolyse est une méthode qui consiste à former un film sur la surface de l’objet plaqué en déposant du nickel par le biais d’une réaction chimique entre deux produits chimiques dans une solution de placage.

L’objet plaqué est immergé dans la solution de plaquage. La solution de placage se compose, par exemple, de sulfate de nickel, d’hypophosphite de sodium, de tampon pH, d’agents complexants, d’agents stabilisants, etc. Les ions de nickel dans la solution de placage provoquent une réaction de réduction, déposant du nickel sur la surface de l’objet plaqué et formant un film.

À propos du placage au nickel

Placage au nickel

Le placage au nickel-chrome est un placage de couleur argentée, légèrement bleuâtre et blanc, souvent utilisé sur les robinets d’eau. Le placage au nickel-chrome est également connu sous le nom de placage au nickel décoratif. Il est souvent utilisé comme finition en raison de sa bonne résistance à la corrosion, de sa dureté, de sa résistance aux intempéries et de sa bonne réflectivité à la lumière et à la chaleur.

Naturellement, le placage au nickel-chrome est plus résistant aux chocs et à la corrosion que le placage nickel seul, et un film d’oxyde se forme à la surface du chrome dans l’atmosphère, ce qui protège l’intérieur de la corrosion tout en préservant son aspect.

Le placage au nickel-chrome est une méthode de traitement largement utilisée car il est populaire en tant que méthode de décoration, combinant l’éclat du placage au nickel avec l’aspect métallique blanc argenté du placage au nickel-chrome.

À propos du chrome

Le chrome peut être classé en chrome trivalent et hexavalent, en fonction de son indice d’oxydation. Le chrome hexavalent est une substance interdite par les directives RoHS et RoHS2 en raison de sa pollution environnementale et de sa toxicité pour le corps humain. Bien que le traitement de placage au chrome hexavalent ait été courant dans le passé, ces dernières années, le traitement de placage au chrome trivalent a été largement utilisé en raison de sa toxicité. Le traitement de placage au chrome trivalent est plus uniforme et a été développé pour avoir la même résistance à la corrosion que le traitement conventionnel. De plus, comme il est inoffensif pour le corps humain, il s’agit d’une méthode de traitement de placage facile à utiliser en termes de maniabilité, etc.

Corrosion du placage au nickel chimique

Une méthode pour améliorer la résistance des films de nickelage à l’air salin, par exemple en mer, consiste à utiliser de l’hypophosphite comme agent réducteur pendant le nickelage chimique pour déposer le revêtement.

Ce film nickelé est connu sous le nom de placage nickel-phosphore sans électrolyse, mais le problème majeur de ce film de placage nickel-phosphore sans électrolyse est qu’il s’abîme en peu de temps dans des conditions où les niveaux de sel marin dans l’atmosphère sont relativement faibles, laissant le métal à nu et rouillant.

Des recherches ont montré que lorsque les ions d’acide sulfurique des gaz sulfureux atmosphériques entrent en contact avec la couche de nickel superficielle, il se forme de l’hydrate de sulfate de nickel, qui est la substance responsable de la corrosion progressive de la couche de nickel superficielle.

Pour résoudre ces problèmes, le placage au nickel à deux couches (protégeant électrochimiquement le placage ou le matériau sous-jacent de la corrosion en oxydant lentement la couche de placage supérieure) et le placage au nickel à trois couches avec du nickel brillant contenant 0,1-0,2% de soufre entre les deux couches de placage ont été mis au point. Le placage au nickel-chrome susmentionné a également été mis au point.

Qu’est-ce qu’un nanotube ?

Un nanotube est un matériau microscopique à structure tubulaire.

On les appelle nanotubes parce que la taille du tube est de l’ordre du nanomètre. Le terme fait généralement référence aux nanotubes de carbone, qui sont composés de carbone.

Les nanotubes de carbone ont été découverts en 1991 par le Dr Sumio Iijima (aujourd’hui professeur à vie à l’université de Meijo) et se composent d’une feuille d’anneaux de benzène sans espace entre eux, enroulés en forme cylindrique. D’autres tubes fins peuvent être insérés dans ce cylindre, une couche unique étant appelée nanotube de carbone à paroi simple (SWNT) et des couches multiples étant appelées nanotubes de carbone à parois multiples (MWNT).

Utilisations des nanotubes

Les nanotubes de carbone sont souvent utilisés dans le domaine des nanotechnologies. Grâce à leur conductivité élevée et à leur rapport d’aspect, ils peuvent former des réseaux de tubes conducteurs.

Grâce à leurs fortes liaisons chimiques, ils peuvent également être utilisés avec des polymères pour augmenter leur résistance mécanique, ce qui en fait de très bons matériaux thermoconducteurs. Leurs propriétés électroniques et mécaniques sont de plus mises en avant dans de nombreux domaines en tant que matériau fondamental pour les nanotechnologies. Les raquettes de tennis, les cadres de vélo, les haut-parleurs, les écouteurs et les fils sont autant d’exemples de produits pour lesquels ils sont déjà utilisés.

Principe des nanotubes

Les nanotubes de carbone sont des matériaux chimiquement très stables et extrêmement légers, avec une densité inférieure de moitié à celle de l’aluminium. Néanmoins, ils sont 20 fois plus résistants que l’acier, 1 000 fois plus résistants à la densité de courant que le cuivre et ont une conductivité thermique supérieure à celle du cuivre.

1. Nanotube de carbone mono-paroi (SWNT)

Les nanotubes de carbone mono-paroi (SWNT) sont des matériaux cylindriques sans soudure constitués d’une seule couche de graphène. La conductivité électrique des SWNT varie avec la bande interdite en fonction de l’enroulement et du diamètre des feuilles de graphène qui forment le tube, et peut présenter un comportement métallique ou semi-conducteur.

2. Nanotube de carbone double parois (DWNT)

Les DWNT (nanotubes de carbone double parois) ont une bande interdite adaptée aux transistors à effet de champ. Toutefois, leur comportement électrique est très complexe, ce qui limite leur utilisation à des domaines tels que l’électronique en couche mince. D’autres applications incluent les agents de contraste et les agents thérapeutiques dans les systèmes biologiques en fonctionnalisant sélectivement la couche externe.

3. Nanotube de carbone multi-parois (MWNT)

Les nanotubes de carbone multi-parois (MWNT) sont plus faciles à produire en masse et moins chers à l’unité que leurs homologues à mono-paroi (SWNT). La fonctionnalisation entraîne généralement le clivage des doubles liaisons du carbone et des modifications des propriétés, alors qu’avec les nanotubes de carbone multi-parois, seule la couche externe est modifiée, de sorte que les propriétés d’origine peuvent être conservées.

Des méthodes sont nécessaires pour modifier la surface des nanotubes de carbone dans le but d’introduire de nouvelles propriétés pour des applications spécifiques, telles que la solubilisation dans divers solvants, l’amélioration de la fonctionnalité, de la dispersibilité et de la compatibilité. On peut y parvenir en provoquant des réactions d’oxydation à l’aide d’acides, d’ozone, de plasma, etc. Par exemple, la formation de groupes hydroxyles et carboxyles crée une polarité qui peut favoriser la solubilité et augmenter l’affinité avec divers polymères.

Autres informations sur les nanotubes

1. Utilisations pratiques des nanotubes

L’AIST, en collaboration avec une société de recherche conjointe, a utilisé les résultats d’un projet NEDO pour commercialiser avec succès un joint torique. Ce dernier a été utilisé comme composant d’étanchéité pour les tuyaux et les conteneurs en utilisant des nanotubes de carbone (NTC) synthétisés par la méthode de supercroissance, ce qui en fait la première commercialisation (2018).

Les nanotubes peuvent être synthétisés par ablation laser, décharge d’arc et dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Parmi ces approches, la méthode CVD est la plus réalisable pour une production industrielle de masse.

La méthode de super croissance est une méthode de synthèse extrêmement innovante dans laquelle la durée de vie d’un catalyseur, qui est généralement de quelques secondes, peut être prolongée jusqu’à des dizaines de minutes en ajoutant une très petite quantité d’eau (de l’ordre du ppm) à l’atmosphère de synthèse de la méthode CVD. Cela permet de synthétiser de grandes quantités de nanotubes de carbone mono-paroi (SWCNT) avec une efficacité temporelle 3 000 fois plus rapide que les méthodes conventionnelles, à partir d’une très petite quantité de catalyseur. La méthode “Super Growth” est une méthode de synthèse extrêmement innovante.

Par rapport aux NTC classiques, les NTC obtenus par la méthode “Super Growth” présentent des caractéristiques telles qu’un “rapport d’aspect élevé”, une “grande pureté” et une “grande surface”, et devraient être appliqués à de nouveaux matériaux fonctionnels dotés de fonctions et de nouvelles caractéristiques. Plus précisément, cette méthode devrait être appliquée à des matériaux innovants tels que les matériaux en caoutchouc à haute performance et les matériaux hautement thermoconducteurs, sans oublier que la demande de ces matériaux devrait augmenter.

À l’avenir, des applications pratiques sont attendues dans le domaine de l’énergie, comme les électrodes de super-condensateurs et les matériaux d’électrodes de batteries secondaires, aussi bien dans le domaine de l’électronique, comme les circuits semi-conducteurs remplaçant le silicium et les circuits électriques flexibles que dans le domaine des matériaux à haute performance comme les films conducteurs transparents et les actionneurs. On pense également au domaine des matériaux structurels, comme les matériaux de renforcement de la carrosserie automobile et aux matériaux de renforcement de la carrosserie aéronautique. Des applications pratiques sont attendues.

2. Production de masse de nanotubes

La production de masse de nanotubes de carbone a été mise en place à l’aide de la méthode de “Super Growth” développée par l’Institut national des sciences et technologies industrielles avancées (AIST), sur la base des résultats d’un projet NEDO. ZEON Corporation a construit une usine de production de masse de nanotubes de carbone (NTC) à l’aide de la méthode de cette méthode, et la première usine de production de masse au monde est entrée en service en 2015.

3. Inconvénients des nanotubes

Les nanotubes de carbone ont été signalés comme étant cancérigènes et présentant d’autres risques lorsqu’ils sont inhalés par le corps humain. C’est pourquoi les risques pour le corps humain sont évalués par divers instituts de recherche.

Un autre problème est que les nanotubes de carbone sont plus chers que d’autres matériaux. On espère que la mise en place d’une technologie de production de masse permettra à l’avenir de faire baisser les prix.

Qu’est-ce qu’un tube en nylon ?

Les tubes en nylon sont des tubes fabriqués à partir de résine de nylon et destinés principalement à la plomberie.

Ils sont utilisés dans diverses industries pour des fluides tels que l’air, l’eau et les lubrifiants. Ils présentent l’avantage d’être très souples, ce qui les rend faciles à travailler, et d’être peu coûteux.

Selon le produit, le matériau nylon présente une excellente résistance à la pression, à la chaleur, aux produits chimiques, à l’huile, aux vibrations et à la corrosion.

Utilisations des tubes en nylon

Les tubes en nylon sont utilisés pour les applications de lubrification, pneumatiques, hydrauliques et autres applications de tuyauterie comme alternative aux tubes conventionnels en cuivre et autres matériaux. Plus précisément, les tubes en nylon peuvent être utilisés dans les équipements pétroliers et pneumatiques, les équipements de lubrification centralisée, les équipements de revêtement et les usines chimiques.

Les tubes en nylon peuvent également être utilisés pour la tuyauterie dans des espaces restreints ou lorsqu’il s’agit de prendre des lignes d’écoulement complexes, en tirant le meilleur parti de l’excellente flexibilité du nylon. Parmi les autres types de nylon, on trouve des types plus flexibles qui peuvent être utilisés dans des sections oscillantes, et des types de nylon spéciaux qui sont spécialement conçus pour résister aux pressions élevées et aux produits chimiques.

Principe des tubes en nylon

Comme les matériaux en fibre, les tubes en nylon sont résistants à la dilatation et à la contraction et présentent une forte résistance à l’abrasion et une grande ténacité. D’autre part, ils présentent une résistance élevée à la chaleur, aux chocs et aux produits chimiques. Développé pour la première fois, le nylon 6,6 a été la première fibre synthétique au monde à être largement utilisée. Aujourd’hui, les polyamides sont communément désignés sous le nom de nylon.

Les produits en nylon eux-mêmes sont généralement fabriqués à partir de nylon 6 ou de nylon 6,6, mais le nylon 11 ou le nylon 12 est souvent utilisé pour les tubes en Nylon. En effet, le nylon 11 et le nylon 12 sont plus résistants aux chocs, etc. et aux changements de température.

Les nombres dans ces noms sont dérivés du nombre d’atomes de carbone dans la matière première monomère utilisée pour fabriquer le nylon. Les tuyaux souples sont fabriqués avec des plastifiants pour leur donner de la flexibilité, tandis que les tubes rigides sans plastifiants sont appelés nylon rigide non plastifié. D’autres types de nylon peuvent également être utilisés, comme le nylon renforcé par traitement.

Comment choisir les tubes en nylon ?

La résistance à la pression, la résistance à la chaleur et la flexibilité des tubes en nylon varient en fonction du produit. Il est important de choisir le produit qui convient le mieux à votre application.

1. Tubes en nylon flexibles

La flexibilité du tube varie en fonction de l’utilisation ou non d’un plastifiant. Les tubes en nylon souple contiennent des plastifiants et sont très flexibles. En termes de résistance à la pression et à la chaleur, les performances sont légèrement inférieures à celles du nylon non plastifié, mais certains produits sont compatibles avec la haute pression. De plus, le fait que l’ingrédient principal soit le nylon ne fait pas de différence, de sorte que les performances ne sont pas significativement inférieures.

Cependant, à travers le plastifiant, des substances de faible poids moléculaire, appelées monomères et oligomères, contenues dans la résine peuvent précipiter sur la surface du tube et y adhérer comme une poudre blanche. En général, il n’y a pas de perte de performance en termes de résistance à la pression, de résistance chimique, etc., mais la flexibilité a tendance à diminuer à l’avenir.

2. Tubes en nylon non plastifiés

Ceux qui ne contiennent pas de plastifiants sont appelés nylon non plastifié, et les tubes en nylon sont les plus durs. Il présente également la plus grande résistance à la pression et à la chaleur et peut être utilisé à haute pression et à haute température.

Certains produits sont disponibles dans une variété de couleurs différentes, qui peuvent être codées et distinguées en choisissant une couleur différente pour chaque tube. Cependant, le noir est supérieur en termes de résistance aux intempéries, c’est pourquoi certains fabricants recommandent des tubes noirs si aucun choix particulier n’est requis.

Si des produits chimiques sont utilisés comme fluides, il est nécessaire de vérifier si les tubes sont résistants aux produits chimiques utilisés avant de les utiliser.

Qu’est-ce qu’un ressort de torsion ?

Un ressort de torsion est un ressort qui génère une force par un mouvement de rotation.

Il s’agit d’un type de ressort hélicoïdal, également appelé ressort hélicoïdal de torsion. Lorsqu’un couple est appliqué autour d’un axe de rotation, une déformation élastique se produit et un couple de réaction est généré. Il se caractérise par sa grande efficacité en termes d’espace grâce à sa forme en spirale. Des couples importants peuvent être générés dans des dimensions relativement réduites.

Utilisations des ressorts de torsion

Les ressorts de torsion sont utilisés dans un large éventail d’applications et peuvent être utilisés dans des articles familiers tels que les trombones et les pinces à linge.

1. Dans l’industrie automobile

Dans l’industrie automobile, les ressorts de torsion sont utilisés dans les mécanismes d’amortissement (suspensions) et les charnières de portes. En particulier, les ressorts de torsion des charnières de porte sont chargés de maintenir la porte ouverte dans une position stable. Ils sont choisis pour leur efficacité en termes d’espace et de coût, car ils fournissent des forces de réaction dans une construction compacte.

2. Dans l’industrie du bâtiment

Dans le secteur de la construction, ils sont utilisés dans les charnières de portes, les cadres de fenêtres et les portes de garage. Ils jouent notamment un rôle très important en tant que ressorts pour l’ouverture et la fermeture des grandes portes de garage. Ils sont largement utilisés dans l’ameublement, comme les portes de placard.

3. Autres utilisations

Parmi les autres applications, on peut citer les lits et les tables d’opération pour les équipements médicaux dans l’industrie médicale. Ils sont l’un des composants les plus importants de notre vie quotidienne et de l’industrie.

Principe des ressorts de torsion

Les ressorts de torsion sont un type de ressort qui génère une force par un mouvement de rotation. La torsion est utilisée pour générer un couple. Ils sont constitués d’un fil enroulé en forme de spirale, dont l’une ou les deux extrémités sont pliées en forme de crochet pour maintenir la forme de la spirale.

Les ressorts de torsion se déforment en réponse à un couple appliqué autour de l’axe de rotation. Lorsqu’un couple est appliqué, le fil se tord et génère une force élastique. Cette force élastique génère un couple de réaction dans la direction opposée au couple appliqué, qui tente de ramener le ressort de torsion à sa forme initiale.

Le couple sur le ressort de torsion est exprimé par l’équation suivante :

T=kθ

où T est le couple, k est le coefficient de rigidité du ressort de torsion et θ est l’angle de torsion du ressort de torsion. Le couple et l’angle de torsion sont proportionnels : plus le coefficient de rigidité du ressort de torsion est élevé, plus le couple généré est important pour un même angle.

Types de ressorts de torsion

Le type de matériau utilisé pour les ressorts de torsion est choisi en fonction de l’environnement d’utilisation. En général, on utilise de l’acier bon marché, mais l’acier inoxydable peut être utilisé si la résistance à la corrosion est requise. Les alliages nickel-titane sont également utilisés si un couple plus élevé est nécessaire.

Les alliages de tungstène sont également produits dans des secteurs où une très grande solidité et une très grande résistance à la corrosion sont requises, comme dans l’aviation et l’industrie automobile. Ils sont souvent utilisés à des températures élevées et dans des environnements corrosifs, et là où une technologie avancée est requise, comme dans les équipements médicaux et les vaisseaux spatiaux.

Il existe également plusieurs types de ressorts de torsion, en fonction de leur construction. Voici quelques exemples de ressorts de torsion :

1. Ressorts de torsion à enroulement diagonal

Il s’agit d’un ressort de torsion dont le fil est enroulé en biais. Ils peuvent générer un couple plus important que les ressorts de torsion normaux. Ils sont utilisés dans les suspensions automobiles, les charnières de porte et les matériaux de construction lorsqu’un couple élevé est nécessaire.

2. Ressort de torsion double

Ces ressorts utilisent deux ressorts de torsion en même temps. Ils peuvent générer des couples plus élevés. Ils sont construits avec des bras droits aux deux extrémités. Les ressorts de torsion doubles sont utilisés dans les situations où un couple plus important est nécessaire, par exemple sur les grandes portes.

3. Ressorts de torsion miniatures

Les ressorts de torsion miniatures sont fabriqués en petites dimensions. Ils sont disponibles dans des diamètres de quelques millimètres ou moins. Ils sont utilisés dans les petits appareils tels que les montres et les appareils électroniques.

En raison de leur très petite taille, ils sont fabriqués à l’aide de fils minces. Ils exigent un très haut degré de précision et leur fabrication est très sophistiquée sur le plan technique. Ils sont conçus pour s’intégrer dans de petits espaces et peuvent générer des couples très faibles.

Qu’est-ce qu’un limiteur de couple ?

Un limiteur de couple est un dispositif qui coupe la transmission de puissance lorsqu’une charge supérieure à la charge prévue se produit dans un dispositif qui transmet la puissance de rotation.

Il y a deux façons de couper la transmission de puissance. La première consiste à empêcher la transmission du couple en faisant glisser le limiteur de couple lorsqu’un couple supérieur au couple prédéfini est appliqué. L’autre consiste à arrêter complètement la transmission de puissance lorsqu’une charge supérieure à la charge présumée est générée.

Étant donné que les avantages varient en fonction de la structure, il est nécessaire de choisir un limiteur en fonction de l’utilisation prévue.

Utilisations des limiteurs de couple

Les limiteurs de couple sont utilisés dans les équipements où le couple est transmis de l’extérieur vers l’équipement. Il s’agit d’empêcher la transmission d’une force inattendue de l’extérieur vers l’intérieur de l’équipement, ce afin de protéger l’équipement et d’éviter les blessures ou les dommages au personnel. Il est principalement utilisé dans les équipements industriels.

Les limiteurs de couple sont aussi employés pour empêcher l’utilisation d’un couple plus important que le couple défini à un objet lors de la transmission de la force vers l’extérieur d’un dispositif. Ils sont principalement intégrés dans les outils électriques pour contrôler le couple de serrage des vis et éviter la destruction des outils.

Principe des limiteurs de couple

Différentes structures ont été conçues pour remplir cette fonction.

Les principes suivants sont utilisés pour les types qui limitent la transmission de puissance par glissement :

• Dans le type utilisant la force de frottement, les arbres d’entrée et de sortie sont reliés par un embrayage multidisque ou un enrouleur de torsion. La force de transmission est limitée par le glissement de l’embrayage multidisque ou de la bobine de torsion. La force de glissement peut être réglée par la pression appliquée sur l’embrayage. Certains types peuvent être réglés sur place. Étant donné que l’embrayage utilise la force de frottement, son fonctionnement fréquent entraîne une usure et une perte de force de transmission. Néanmoins, de nombreux embrayages ont des structures simples et sont peu onéreux.

• Les embrayages à aimants sont dotés d’aimants à l’entrée et à la sortie, maintenus sans contact, ce qui leur confère une longévité et un silence supérieurs.

Les principes suivants sont utilisés pour le type qui interrompt la transmission de la puissance :

• Dans le cas du type qui utilise un embrayage, l’embrayage est actionné pour couper l’alimentation quand une puissance plus forte que nécessaire est appliquée. L’embrayage est contrôlé par un interrupteur ou autres moyens en utilisant le mouvement d’une partie des pièces lorsque l’embrayage est actionné.

• Dans le cas du type qui coupe l’alimentation en détruisant des pièces, comme son nom l’indique, la force de certaines des pièces transmettant l’alimentation est réduite à l’avance. L’alimentation est coupée lorsque les pièces sont endommagées. Ce type d’interrupteur est utilisé dans les grands équipements car sa structure est simple et pour son faible coût. Cependant, comme le couple nécessaire pour couper l’alimentation varie en fonction de le l’usure des pièces, un remplacement périodique des pièces est nécessaire. Par ailleurs, il faudra du temps pour rétablir l’alimentation.

Types de limiteurs de couple

Les limiteurs de couple sont classés en plusieurs types selon leur principe d’utilisation. En voici un exemple :

1. Type à plaque de friction

Les limiteurs de couple utilisent une résistance de frottement appelée plaque de frottement. Celle-ci possède une structure simple et elle est relativement facile à installer. Notons cependant que la méthode de réglage du couple spécifié est une question d’essais et d’erreurs. En ce sens, la valeur cible doit être approchée en faisant fonctionner et en arrêtant l’appareil de manière répétée (détection d’une rotation anormale due au glissement de la plaque de frottement).

2. Type à goupille de cisaillement

Ce limiteur de couple utilise une rupture de matériau (résistance à la traction) appelée goupille de cisaillement. Sa structure et son installation sont toutes deux simples. Dans les cas extrêmes, le pignon et l’entretoise sont simplement reliés par des boulons. Le couple spécifié est fixé en fonction du matériau de la goupille de cisaillement et du diamètre de l’encoche (épaisseur de la pièce à casser). Le limiteur de couple s’arrête lors de la rupture de la goupille de cisaillement (détection d’anomalie de rotation) pour protéger l’équipement. Après la rupture de la goupille de cisaillement, celle-ci peut être restaurée en remplaçant la goupille. Le couple spécifié peut être réglé relativement facilement en changeant la goupille de cisaillement ou le diamètre de l’encoche. Cependant, plusieurs types de goupilles de cisaillement, y compris des pièces de rechange, doivent être préparés à l’avance.

Moteur avec limiteur de couple

Les limiteurs de couple conventionnels sont généralement montés sur des pignons qui transmettent la puissance d’entraînement d’un moteur avec un engrenage de réduction à la machine par l’intermédiaire d’une chaîne ou autres moyens. Ces dernières années, la demande de moteurs plus compacts ayant augmenté, des moteurs à engrenages de réduction avec limiteurs de couple ont été développés. Les limiteurs de couple, qui utilisent un ressort hélicoïdal ou une cellule de charge comme capteur, sont installés dans le moteur pour permettre une gestion du couple de haute précision et sont considérés comme très fiables. En plus du limiteur de couple dans le moteur, différents types de limiteurs de couple peuvent être incorporés dans la section du pignon pour doubler ou tripler les mesures de sécurité.

Le moteur à engrenage de réduction avec limiteur de couple est réglable sur n’importe quelle limite de couple à l’aide d’un boulon de réglage. De cette manière, il est facile d’ajuster la limite de couple en fonction de l’opération après l’installation sur le site.

Qu’est-ce qu’un enregistreur numérique ?

Un enregistreur numérique est un appareil qui capture et stocke des données audio et vidéo au format numérique.

Ces appareils sont utilisés dans toutes sortes de situations, de l’enregistrement de caméras de surveillance à l’enregistrement de réunions et de conférences, en passant par la production musicale et l’enregistrement sur le terrain. Les données sont stockées sur des disques durs ou des cartes SD et, en raison de leur nature numérique, elles ont une longue durée de conservation et ne subissent pratiquement aucune dégradation de qualité lors de la lecture.

De plus, les données numérisées sont faciles à éditer et à partager, et peuvent être utilisées à des fins diverses. Ces caractéristiques font des enregistreurs numériques un outil indispensable pour la gestion de l’information dans notre vie quotidienne et au travail.

Utilisations des enregistreurs numériques

Comme les enregistreurs numériques peuvent enregistrer des vidéos et des sons sous forme de données numériques, ils ont une gamme d’applications extrêmement large.

1. Sécurité

Les enregistreurs numériques jouent un rôle central dans les systèmes de sécurité commerciaux et résidentiels. Ils enregistrent les images des caméras de sécurité en haute résolution et peuvent être rejoués instantanément si nécessaire. Cela permet de détecter rapidement les activités suspectes ou les incidents et d’y répondre.

2. Surveillance

Les enregistreurs numériques sont également utilisés pour la surveillance opérationnelle des usines et des installations. Ils enregistrent les conditions de fonctionnement des équipements et l’avancement des travaux, qui peuvent ensuite être analysés en détail pour aider à la détection précoce des problèmes et à la formulation de mesures correctives.

3. Éducation

Les enregistreurs numériques sont également utilisés dans l’enseignement. Ils enregistrent le contenu des cours, qui peut être vérifié ultérieurement par les étudiants et les enseignants pour approfondir la compréhension et améliorer les méthodes d’enseignement. Ils sont également utiles pour la diffusion en continu et le stockage du contenu des cours, à mesure que l’enseignement en ligne se généralise.

4. Divertissement

Les enregistreurs numériques sont devenus un outil indispensable dans la production de films, de musique et de programmes télévisés. Ils permettent d’enregistrer sur le terrain des séquences audio et vidéo de haute qualité, qui seront ensuite montées et distribuées. Ils sont également utilisés pour enregistrer des événements en direct et pour créer des bandes de démonstration pour les artistes.

5. Sauvegarde

Les enregistreurs numériques sont également utilisés pour la sauvegarde des données. Ils stockent en toute sécurité les données vidéo et audio importantes et réduisent le risque de perte de données. Les données enregistrées peuvent également être facilement consultées, partagées et lues selon les besoins.

Principe des enregistreurs numériques

Les enregistreurs numériques sont des appareils qui enregistrent et stockent des données audio et vidéo sous forme de signaux numériques, selon trois principes de base : l’échantillonnage, la quantification et la compression.

1. L’échantillonnage

Dans ce processus, un signal analogique continu (audio ou vidéo) est échantillonné (extrait) à intervalles réguliers et représenté sous la forme d’une série de points de données discrets. Le taux d’échantillonnage (fréquence d’échantillonnage) a un effet significatif sur la qualité de l’enregistrement. Par exemple, le son d’un CD est échantillonné 44 100 fois par seconde pour reproduire un son de haute qualité.

2. Quantification

Les points de données obtenus par échantillonnage sont ensuite convertis en signaux numériques par un processus de quantification. Il s’agit d’approximer chaque point de données avec une taille de pas fixe et de l’exprimer en nombres binaires (bits). Plus le nombre de bits de quantification est élevé, plus l’enregistrement est précis.

3. Compression

Il existe plusieurs systèmes de compression vidéo utilisés dans les enregistreurs numériques , mais les trois plus couramment utilisés sont énumérés ci-dessous. Ces systèmes de compression vidéo réduisent considérablement la quantité de vidéo enregistrée par les enregistreurs numériques et permettent une utilisation plus efficace du stockage.

H.264
H.264 est actuellement la méthode de compression vidéo la plus utilisée, permettant de diffuser des vidéos de haute qualité à des débits binaires faibles. Cela permet de stocker et de transmettre efficacement de grandes quantités de données vidéo sur internet.

Le H.264 est utilisé dans un large éventail d’applications, notamment les disques Blu-ray, la vidéo sur le web et la vidéo mobile, ainsi que les enregistreurs numériques.

H.265
H.265 est un système de compression vidéo développé pour succéder à H.264, qui peut fournir la même qualité d’image que H.264 à des débits binaires encore plus faibles. Il est particulièrement utile pour compresser des vidéos à ultra-haute résolution, telles que 4K et 8K, pour de longues durées d’enregistrement sur les enregistreurs numériques et pour économiser la bande passante du réseau.

MPEG-4
MPEG-4 est une méthode de compression de diverses données multimédias, non seulement vidéo mais aussi audio et objets 3D, etc. MPEG-4 Part 2 (généralement associé à DivX et Xvid) était autrefois largement utilisé, mais MPEG-4 Part 10 (alias H.264) est aujourd’hui la norme dominante. MPEG-4 Part 10 (alias H.264) est désormais le format prédominant.

Autres informations sur les enregistreurs numériques

Utilisations des magnétoscopes numériques

Certains modèles de magnétoscopes numériques peuvent être commandés à distance à l’aide d’un PC ou d’un smartphone.

Par exemple, il est possible d’utiliser un smartphone pour accéder à un enregistreur vidéo numérique lorsqu’on est loin de chez soi et de vérifier les images enregistrées pour voir s’il se passe quelque chose de suspect dans la maison, par exemple.

Qu’est-ce qu’un dessiccateur ?

Un dessiccateur (déshumidificateur) est un récipient utilisé pour conserver des objets qui doivent être maintenus à l’abri de l’humidité. Les modèles les plus anciens sont circulaires et fabriqués en verre à parois épaisses. Des déshydratants tels que le gel de silice peuvent être utilisés pour maintenir des conditions sèches. La composition de l’air à l’intérieur et l’humidité peuvent être contrôlées, de même que les réactifs hygroscopiques et déliquescents, les échantillons et les équipements électroniques. Il existe une large gamme de dessiccateur de tailles et de fonctions différentes, en fonction de la nature et de la taille de l’échantillon ou de la substance à stocker à l’intérieur.

Utilisations des dessiccateurs

Les principaux objectifs des dessiccateurs sont les suivants :

Déshumidification et stockage au sec

La verrerie, les réactifs, les échantillons ayant certaines des propriétés, les graines de plantes, l’équipement électronique, etc. sont souvent stockés dans des dessiccateurs. Les dessiccateurs ne conviennent pas pour contenir des matériaux humides, car ce sont des instruments destinés à maintenir des conditions sèches. Ils doivent être séchés au préalable avant d’être placés dans les dessiccateurs.

Stockage des produits optiques

Les objectifs d’appareils photo et les composants semi-conducteurs peuvent perdre leurs performances à cause de l’humidité et des moisissures. Ils peuvent donc être placés dans des dessiccateurs (type auto-dry) dotés d’une puissante fonction de déshumidification.

Prévention de l’oxydation des substances

Pour une déshumidification plus puissante ou pour le stockage d’objets qui doivent rester exempts d’oxygène, l’air à l’intérieur doit être contrôlé par déplacement de gaz ou par vide.

Principe des dessiccateurs

Les dessiccateurs sont catégorisés en fonction de la méthode de déshumidification et peuvent être classés de la manière suivante :

Dessiccateurs à séchage automatique

Ils sont équipés d’un déshumidificateur et d’autres commandes électriques pour gérer l’humidité. L’humidité dans la zone de stockage peut être contrôlée et nécessite peu d’entretien.

Les dessiccateurs à déplacement de gaz

Cette méthode remplace l’air à l’intérieur du dessiccateur par un gaz inerte (comme l’azote ou l’argon) et présente la capacité de déshumidification la plus élevée. Elle est également capable d’expulser non seulement l’humidité mais aussi l’oxygène de l’intérieur, ce qui la rend adaptée au stockage d’échantillons susceptibles de réagir avec l’oxygène.

Dessiccateurs à vide (décompression)

Un dessiccateur à vide est une méthode permettant d’éliminer l’air à l’intérieur d’un dessiccateur afin de créer un vide. Les dessiccateurs sous vide sont également utilisés pour le séchage sous vide, le dégazage et le démoussage (processus consistant à éliminer les gaz des liquides).

Dessiccateurs de type déshumidificateur

Un déshydratant, tel que le gel de silice, absorbe l’humidité dans la chambre. Le déshydratant nécessite un entretien, mais il est peu coûteux et facile à obtenir. Les dessiccateurs circulaires en verre ont de la graisse sur les points de contact entre le corps et le couvercle pour les rendre étanches à l’air, il faut donc veiller à ce qu’ils ne soient pas poussiéreux. Ce type de dessiccateur est également appelé dessiccateur en verre.

Comment utiliser un dessiccateur

Cette section explique comment utiliser les dessiccateurs à vide de type déshumidificateur.

Les dessiccateurs sous vide sont dotés de trous et d’autres orifices dans le récipient pour l’aspiration. Ils sont également appelés déshydrateurs en verre, mais sont désormais disponibles dans la même forme, en polycarbonate ou en acier inoxydable. Il existe également des produits munis d’un indicateur de vide et de petits produits rectangulaires.

Les déshydrateurs de type déshumidificateur ont un couvercle et un corps qui sont fermement soutenus pendant le transport. La mortaise entre le couvercle et le corps doit être uniformément recouverte de vaseline ou de graisse. Certains produits en polycarbonate sont scellés à sec par un joint torique et n’ont pas besoin d’être graissés. Veillez à ce que la poussière ou d’autres particules ne pénètrent pas à l’intérieur.

Placez le déshydratant dans la partie inférieure du dessiccateur (sous la plaque centrale). Il est plus facile de remplacer le déshydratant s’il est placé dans un récipient tel qu’une coupelle en cristal. Outre le gel de silice, les autres déshydratants sont la zéolite, l’hydroxyde de potassium, le chlorure de calcium anhydre, le pentoxyde de phosphore et l’acide sulfurique concentré. Le gel de silice et la zéolithe peuvent être utilisés à plusieurs reprises par régénération.

Les éléments à sécher, tels que les réactifs ou les échantillons, sont placés sur une plaque de support. Dans le cas des dessiccateurs graissés, le couvercle peut coller et empêcher l’ouverture du couvercle, il faut donc décaler le couvercle de 5 mm par rapport au corps du dessiccateur.

Pour le séchage sous vide, ouvrir le robinet supérieur et placer un piège au milieu du tube. L’aspiration se fait à l’aide d’un aspirateur ou d’un dispositif similaire afin de réduire progressivement la pression. Fermer le robinet après dépressurisation complète.

Si la pression a été dépressurisée, ouvrir le robinet pour revenir à la pression normale, puis ouvrir le couvercle. Si l’air pénètre brusquement dans le dessiccateur, l’échantillon peut être emporté par le vent, il faut donc tenir le papier filtre contre le tube de verre par lequel l’air pénètre et ouvrir le robinet. Une fois que le papier filtre est tombé, l’intérieur des dessiccateurs revient à une pression normale.

Ouvrez le couvercle en le faisant glisser sur le côté. Si vous exercez trop de force, vous risquez de le faire tomber et de le casser. Il convient d’être particulièrement prudent si la vitre est en verre.

Dessiccateurs autoséchants

Les dessiccateurs automatiques ont la forme d’une armoire ou d’une étagère de rangement standard.

Ils varient en taille, des plus petits (40 cm x 35 cm x 45 cm) aux plus grands (près de 180 cm de haut). Les plus grands sont généralement équipés de roulettes pour pouvoir être déplacés.

La plupart des dessiccateurs automatiques utilisent une méthode de déshumidification basée sur une membrane électrolytique en polymère solide, qui électrolyse directement l’humidité contenue dans l’air à l’intérieur de la chambre et la libère à l’extérieur. La capacité de déshumidification avec cette méthode peut atteindre ~25%, l’humidité est réglable et aucun condensat n’est produit. Une déshumidification plus puissante est également possible en combinaison avec du gel de silice. Des produits anti-UV et anti-statiques sont également disponibles.

Qu’est-ce qu’un revêtement Téflon ?

Le revêtement Téflon est un type de traitement de surface des matériaux et une méthode de traitement de surface dans laquelle le fluoropolymère “Teflon™” est utilisé pour recouvrir le matériau.

Ce “Teflon™” est un produit de marque déposée de l’ancienne DuPont, aujourd’hui Chemer’s aux États-Unis. Par conséquent, la marque et le nom “Teflon™” ne peuvent être utilisés que par des transformateurs qui ont été autorisés par Kemers et ont conclu un accord de licence.

Utilisations des revêtements Téflon

Les revêtements Téflon sont utilisés dans de nombreux domaines, notamment :

• Les produits ménagers courants
• L’équipement aérospatial
• Les composants automobiles
• Les revêtement de fils électriques

Les revêtements Téflon sont particulièrement adaptés au traitement de surface des joints, des plaquettes de frein et des roulements des transmissions automobiles, qui sont soumis à des températures moteur élevées.

Principe et caractéristiques des revêtements Téflon

1. Principe du revêtement Téflon

Le revêtement Téflon est une technologie de revêtement en résine fluorée appelée Téflon™. Le Téflon™ possède une excellente résistance à la chaleur et aux solvants et est électriquement non polaire. Par conséquent, le film du revêtement Téflon reflète les propriétés du Téflon™.

D’autres fluoropolymères que le Teflon™ sont également fabriqués par diverses entreprises, et les revêtements utilisant ces derniers sont aussi conventionnellement appelés revêtements Téflon.

Qu’est-ce que le Teflon™ ?
Le Teflon™ (ci-après dénommé Teflon) est un polymère thermoplastique composé d’éléments fluorés et de chaînes de carbone qui peuvent être ramollis et moulés par la chaleur. Le fluor contenu dans le téflon est lié de manière stable aux chaînes de carbone, et les excellentes propriétés chimiques, électriques, thermiques et mécaniques du téflon sont dues à cette structure moléculaire.

Il existe neuf types de téflon, dont le PTFE (polytétrafluoroéthylène), le PFA (polymère de perfluoroalcoxyalcane) et le FEP (copolymère de perfluoroéthylène et de propane).

2. Propriétés des revêtements Téflon

Le Téflon présente une excellente résistance à la chaleur et aux solvants et est électriquement non polaire, ce qui se reflète dans les propriétés du film de revêtement Téflon.

1. Résistance à la chaleur
Les films de revêtement Téflon ont une grande résistance à la chaleur et ne sont pas facilement déformés par les changements de température. En effet, le Téflon a une structure dans laquelle le fluor est lié de manière stable aux chaînes de carbone, et ses propriétés ne changent pas jusqu’à une certaine température.

C’est pourquoi le téflon est utilisé pour le traitement de surface des composants automobiles qui nécessitent une résistance à la chaleur et à la déformation pour supporter les températures élevées générées par les moteurs.

Cependant, à des températures supérieures à 327°C, le point de fusion du Téflon, celui-ci devient un gel et les propriétés mécaniques du film de revêtement se détériorent rapidement.

2. Résistance aux solvants
Les revêtements Téflon présentent une grande résistance aux solvants. Cela est dû à la très grande stabilité du téflon vis-à-vis des acides, des alcalis et des solvants organiques.

3. Propriétés électriques
Les revêtements Téflon sont électriquement apolaires. En effet, le téflon n’a pas de polarité électrique en raison de la symétrie de sa structure moléculaire. Des paramètres tels que la constante diélectrique et le facteur de puissance du téflon restent constants, indépendamment de la température et de la fréquence, et la résistance d’isolation est extrêmement élevée.

C’est pourquoi les revêtements Téflon sont souvent utilisés pour gainer les fils utilisés dans les systèmes électriques des ordinateurs, des robots et des avions.

Autres informations sur les revêtements Téflon

1. Processus général de revêtement Téflon

Il existe plusieurs méthodes et procédés d’application des revêtements Téflon, en fonction du type de Téflon, du substrat ou du matériau de base à revêtir et du but de l’utilisation. Les processus généraux sont les suivants :

1. Diagnostic préliminaire
   Inspection du matériau de base à revêtir pour détecter d’éventuels problèmes tels que des rayures, des bosses, des soudures, etc.
2. Dégraissage et cuisson à l’air
   Pour éliminer l’huile et les dépôts, le matériau est dégraissé puis cuit à haute température (environ 300 °C). À ce stade, il convient de veiller à ce que la déformation due à la chaleur ne soit pas un problème.
3. Rugosité
   Le sablage est effectué à l’aide d’un abrasif d’alumine pour éliminer la saleté et la pellicule d’oxyde du métal de base.
4. Apprêt
   Un adhésif est appliqué pour lier le métal de base au revêtement Téflon. Le primaire n’est pas nécessaire pour les revêtements fluoropolymères auto-adhésifs.
5. Séchage
   Le séchage s’effectue à une température d’environ 100°C. En fonction du primaire, une cuisson à haute température (200°C ou plus) peut être nécessaire.
   À noter qu’en fonction du type de revêtement Téflon, une couche intermédiaire peut être nécessaire avant la couche de finition dans la suite du processus.
6. Couche de finition (top coat)
   L’agent de revêtement Téflon est appliqué à l’aide d’un pistolet pulvérisateur, d’un revêtement en poudre ou d’une autre méthode prescrite.
7. Cuisson
   Le revêtement Téflon est cuit à une température et pendant une durée déterminées afin de durcir.
8. Inspection
   Le film de revêtement Téflon est inspecté pour en vérifier l’aspect, l’épaisseur, les trous d’épingle, etc.

2. Épaisseur du revêtement Téflon

L’épaisseur du revêtement Téflon produit par les procédés décrits ci-dessus varie en fonction de l’utilisation prévue. En général, un film de revêtement peut être produit à des fins non adhésives, telles que l’amélioration du démoulage, jusqu’à 20-50㎛, et à des fins de résistance à la corrosion, telles que le maintien de l’aspect fonctionnel, jusqu’à 300㎛ à 2 mm.

Des revêtements très spéciaux peuvent également être produits avec une épaisseur de film très fine de 1㎛. Les trous d’épingle dans le film de revêtement constituent un problème très important pour les revêtements Téflon. C’est pourquoi des revêtements plus épais sont parfois utilisés pour éviter les trous d’épingle. Par exemple, les revêtements avec une épaisseur de film de 250㎛ ou plus sont connus sous le nom de “lining”.

Qu’est-ce qu’un indicateur de test ?

Un indicateur de test est un comparateur à levier.

L’élément de mesure situé à la pointe du levier se déplace de haut en bas par un mouvement amplifié grâce au principe du levier. La quantité de déplacement est convertie en mouvement de rotation d’une l’aiguille afin d’afficher la valeur indiquée sur l’échelle d’un cadran.

Selon la forme et l’orientation de la plaque d’affichage, il existe des types standard, inclinés, verticaux et horizontaux. Il existe également un modèle universel dans lequel l’échelle de cadran peut être orientée dans n’importe quelle direction. L’échelle va de 0,01 mm à 0,001 mm par graduation, et les plages de mesure sont grandes et petites.

Utilisations des indicateurs de test

Les indicateurs de test peuvent être utilisés non seulement pour les mesures dimensionnelles, mais aussi pour mesurer la planéité et le parallélisme en mesurant plusieurs points sur un plan de l’objet à mesurer. Ils peuvent également être fixés à la broche d’une machine-outil pour mesurer le faux-rond de l’axe rotatif. La valeur du faux-rond est utilisée à diverses fins, comme le centrage de l’axe rotatif.

Les indicateurs de test sont disponibles auprès de différents fabricants en ce qui concerne la direction de la plaque d’échelle, la longueur de l’élément de mesure, etc. Cela permet de choisir la solution la mieux adaptée à l’utilisation et à la situation.

Principe des indicateurs de test

L’indicateur de test est doté d’un mécanisme intégré d’amplification du déplacement appelé mouvement, une combinaison d’engrenages à l’intérieur du cadre principal. Un élément de mesure fixé au mouvement se trouve à l’extérieur du cadre principal, et l’élément de mesure se déplace de haut en bas pour mesurer le déplacement.

Le déplacement de l’élément de mesure est amplifié dans le mouvement en utilisant le principe de l’effet de levier. Il est converti en mouvement de rotation de l’aiguille grâce à une amplification répétée par une combinaison d’engrenages. L’amplification est si progressive que le déplacement peut être mesuré par incréments de 0,001 mm. Toutefois, en raison de l’importance de l’amplification, l’aiguille peut osciller au-delà de la plage de mesure, car la plage est minime (de 1 à 2 mm). L’application forcée d’un déplacement alors que l’aiguille est en dehors de la plage de mesure peut entraîner un dysfonctionnement.

La longueur de l’élément de mesure doit être ajustée en fonction du modèle et du déplacement. Par conséquent, si une combinaison ne figurant pas dans la gamme du fabricant utilisée, la valeur de mesure exacte ne sera pas affichée, même s’il est possible d’installer l’objet avec succès sur l’élément à mesurer.

Qu’est-ce qu’un connecteur de tube ?

Les connecteurs de tubes sont des pièces utilisées pour connecter des tubes entre eux ou entre des tubes et des équipements, composants ou dispositifs.

Ils sont parfois également appelés joints ou raccords. Le terme “tube” est utilisé comme synonyme de “tuyau”, qui désignent tous deux des tubes creux cylindriques (et parfois rectangulaires). Le terme “tuyau” désigne généralement un tube métallique cylindrique, tandis que le terme “tube” désigne souvent un tube cylindrique ou rectangulaire en métal, en plastique, en caoutchouc ou en verre.

De plus, les connecteurs désignent les pièces utilisées pour relier les tuyaux entre eux. Les connecteurs de tubes sont disponibles en différentes formes (coude, T, Y), matériaux (résine, métal, etc.) et dimensions pour différentes applications.

Utilisations des connecteurs de tubes

Les connecteurs de tubes sont utilisés partout, notamment dans l’industrie générale, la recherche et le développement, les bâtiments publics et les habitations. Ils servent à transférer des fluides tels que l’air, le gaz, l’eau, la vapeur, les produits chimiques et l’huile.

En plus de connecter des tubes, ils sont utilisés pour la dérivation (fusion) de tubes, le raccordement de tubes de différentes tailles (diamètre extérieur) entre eux ou entre des tubes et des équipements, etc. Il existe également des connecteurs de tubes offrant une excellente résistance aux hautes et basses températures et à la corrosion, ainsi que des connecteurs de tubes résistant au vide et à la haute pression.

Il est important de choisir des connecteurs de tubes dont les spécifications sont compatibles avec l’application, en tenant compte du type et de la pression du fluide dans le tube. Si les spécifications ne sont pas adaptées, le fluide peut fuir ou le tube peut se déconnecter.

Principe des connecteurs de tubes

Il existe plusieurs façons de connecter les tubes, la “rétention du tube” et l'”étanchéité” étant importantes. Les deux méthodes typiques de maintien et de fixation des tubes sont les suivantes :

1. Fixation mécanique

Les méthodes de fixation mécanique comprennent les raccords à coin (raccords de serrage). Une pièce en forme d’anneau, appelée virole ou manchon, est fixée à l’extérieur du tube. L’écrou du raccord est serré, le manchon est déformé ou la virole est poussée dans le tube. Il en résulte un ajustement serré entre le tube et le manchon ou la virole, ce qui assure l’étanchéité.

Les raccords à coin sont principalement utilisés pour les tubes métalliques, tels que les tubes en cuivre et en acier. Toutefois, lorsqu’ils sont utilisés sur des tubes en plastique, une bague d’insertion doit être insérée pour éviter que le tube ne s’affaisse.

2. Fixation par simple pression

La fixation à une touche est un exemple typique de raccord pour connecter des tubes en plastique et est connue sous le nom de raccord à une touche. Les raccords à une touche sont des raccords qui peuvent être facilement connectés et déconnectés en insérant simplement le tube dans le raccord. Un joint torique et un raccord métallique empêchant la déconnexion sont intégrés à l’intérieur du raccord, et une garniture ou un joint torique scelle l’espace entre le tube et le raccord.

Le tube est maintenu en place par un raccord de retenue, qui est déverrouillé en poussant la douille d’ouverture dans la fente lorsqu’il est retiré. Bien que ces connecteurs soient faciles à utiliser, ils peuvent fuir ou se rompre lorsqu’ils sont utilisés avec des fluides à haute pression ou lorsque les tubes sont soumis à de fortes charges.

Types de connecteurs de tubes

1. Connecteur à vis

Les connecteurs de tubes avec une vis d’un côté et un raccord pour connecter le tube de l’autre permet une connexion et déconnexion par simple pression. Le tube se détache en enfonçant la partie appelée douille de dégagement.

2. Coude

Les coudes sont des connecteurs qui permettent de plier les tubes à angle droit pour les raccorder. Certains types, appelés mécanismes de pivotement, permettent au tube de changer de direction à volonté.

3. Raccord

Les raccords de tubes utilisés pour relier des tubes entre eux. Ils sont utilisés pour rallonger les tubes ou raccorder des tubes de tailles différentes.

4. Embranchement

Ce connecteur de tube permet de bifurquer dans deux directions à partir d’une extrémité d’un raccord de tube.

5. Réducteur

Composant inséré entre le raccord et le tube pour permettre le raccordement de tubes de plus petite taille.

6. Régulateur de débit

Ce raccord permet de contrôler le débit. Il en existe deux types : celui qui permet de contrôler le débit du côté du refoulement (type “meter-out”) et celui qui permet de contrôler le débit du côté de l’aspiration (type “meter-in”).

7. Bouchon

Les bouchons sont insérés dans les connecteurs de tubes afin d’obturer les joints inutilisés.

Autres informations sur les connecteurs de tubes

Comment utiliser les connecteurs de tubes ?

Les connecteurs de tubes sont utilisés pour les tubes en plastique dans les tuyauteries pneumatiques. Lorsqu’un certain nombre de dispositifs pneumatiques tels que des cylindres d’air et des actionneurs sont utilisés, un boîtier d’électrovannes est prévu pour ouvrir et fermer l’air à chaque dispositif à l’aide d’une électrovanne avec des raccords pour tubes de type manifold.

Les contrôles d’étanchéité sont nécessaires car toute fuite dans les raccords peut empêcher l’équipement pneumatique de fonctionner correctement ou entraîner une perte d’énergie dans le compresseur. Les contrôles d’étanchéité sont effectués en appliquant une fine solution savonneuse sur le joint et en vérifiant la présence de fuites par la formation de bulles.

S’il y a une fuite au niveau du bord du tube, la garniture en caoutchouc ou le mécanisme de verrouillage peut s’être détérioré. S’il y a une fuite au niveau de la partie vissée, le joint en téflon n’est peut-être pas enroulé correctement, etc. et le joint doit être enroulé et revissé.