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¿Qué es un Transistor Bipolares?

Un transistor bipolar es un dispositivo semiconductor de tres terminales.

También llamado transistor de unión, está formado por semiconductores de tipo N y P en una estructura de unión P-N-P o N-P-N. Se denominan transistores bipolares porque en su funcionamiento intervienen tanto huecos como electrones libres, a diferencia de los transistores de efecto de campo (FET). Se denominan transistores bipolares porque en su funcionamiento intervienen tanto huecos como electrones libres, a diferencia de los transistores de efecto de campo (FET), que son transistores unipolares en los que actúan como portadores los huecos o los electrones libres.

Aplicaciones de los Transistores Bipolares

Las dos funciones principales de los transistores bipolares son la amplificación y la conmutación.

En los circuitos de amplificación, donde las señales diminutas se llevan a un nivel suficientemente grande, es más ventajoso utilizar transistores bipolares que unipolares, sobre todo cuando se requiere un factor de amplificación elevado. Los transistores bipolares también son superiores para el funcionamiento a altas frecuencias.

Por ejemplo, en los circuitos reguladores de la fuente de alimentación en los que es necesario suprimir el ruido de conmutación con componentes de alta frecuencia, hay una marcada diferencia en la relación de rechazo del ruido y otras características entre los circuitos que utilizan transistores bipolares y los que utilizan FET.

Los transistores bipolares se siguen utilizando en la producción de pequeños volúmenes y en circuitos de amplificación de alta frecuencia que son difíciles de convertir en circuitos integrados, pero como funcionan con corriente, su consumo de energía es mayor que el de los transistores unipolares, que funcionan con tensión. Son difíciles de utilizar en productos que requieren un bajo consumo de corriente, como los que funcionan con pilas y los equipos portátiles.

Los circuitos de conmutación, por su parte, están pensados para controlar la corriente ON/OFF, pero los transistores unipolares son superiores en cuanto a velocidad de conmutación y miniaturización, por lo que las aplicaciones en este campo son escasas.

Principios de los Transistores Bipolares

Los semiconductores pueden clasificarse en tipo P y tipo N: un semiconductor de tipo P está lleno de huecos, que son electrones desapareados, mientras que un semiconductor de tipo N está lleno de un excedente de electrones y electrones libres.

Los transistores son una combinación de semiconductores de tipo P y N, pero los transistores bipolares pueden constar de tres regiones (tipo P, tipo N y tipo P) o de tres regiones (tipo N, tipo P y tipo N).

El primero se denomina transistor PNP y el segundo transistor NPN: las tres regiones son el emisor, la base y el colector, cada una de las cuales está conectada a un electrodo a través del cual se aplica una tensión y circula una corriente de señal. La base se caracteriza por ser extremadamente delgada.

El principio de funcionamiento de los transistores bipolares se explica mediante el ejemplo de un transistor de tipo NPN, que tiene un semiconductor de tipo N intercalado entre un semiconductor de tipo P. El emisor está conectado a la base y el colector a la base.

Con el emisor conectado a la tensión de referencia (0 V) y el colector conectado a VCC (por ejemplo, +5 V), cuando se aplica una tensión positiva a la base y una corriente de base Ib fluye hacia el emisor, una corriente Ic de β × Ib fluye del colector al emisor. Este es el principio de amplificación por transistor, que se basa en la amplificación de corriente en los transistores bipolares. β se denomina factor de amplificación de corriente y suele estar en torno a 100~200. En los transistores de tipo PNP, la dirección de la tensión y la corriente aplicadas es opuesta, pero el principio de amplificación es el mismo.

En funcionamiento de conmutación, una corriente de base grande Ib permite que fluya suficiente corriente a la carga conectada al colector. Si la corriente de base se ajusta a 0 A, no fluye corriente a la carga. El funcionamiento de conmutación se consigue conectando y desconectando la corriente que fluye hacia la carga mediante el paso o no de la corriente de base Ib.

¿Qué es un Interruptor Basculante?

Los interruptores basculantes son un tipo de dispositivo de conmutación manual. Los interruptores basculantes permiten conectar y desconectar circuitos eléctricos mediante un movimiento de vaivén de la parte del botón.

Los interruptores basculantes también pueden encontrarse en el hogar. Por ejemplo, son interruptores de la luz o botones de encendido de aparatos con un “0” y un “-” en cada extremo. Debido a su sencilla construcción, los Interruptores basculantes se utilizan en una amplia gama de dispositivos e instalaciones diferentes.

Los interruptores basculantes se caracterizan por un “clic” audible cuando se accionan y por el hecho de que se distinguen claramente entre encendido y apagado, lo que reduce el riesgo de manejo erróneo.

Usos de los Interruptores Basculantes

Los interruptores basculantes se utilizan mucho como interruptores de accionamiento manual. Se puede decir que la mayoría de los interruptores que vemos y utilizamos en la vida cotidiana son interruptores basculantes.

Algunos ejemplos concretos de interruptores basculantes en uso son los “interruptores para la iluminación en hogares y oficinas”, los “interruptores de potencia para equipos de oficina como máquinas multifunción e impresoras” y los “interruptores de potencia para equipos de laboratorio y medición”. Los interruptores basculantes se utilizan como interruptores de accionamiento para todo tipo de productos por su estructura sencilla y su funcionamiento intuitivo de encendido y apagado.

Sin embargo, existen muchos tipos diferentes de Interruptores basculantes. Cada Interruptores basculantes tiene características diferentes, como la tensión de funcionamiento, la durabilidad y la resistencia al agua. Por lo tanto, es necesario seleccionar los Interruptores basculantes adecuados para la aplicación y el entorno de funcionamiento.

Principios de los Interruptores Basculantes

La construcción de un interruptor basculante es sencilla. Los principales componentes de un interruptor basculante son el “botón de accionamiento tipo balancín”, la “goma de estanqueidad”, el “muelle”, el “contacto fijo”, el “contacto móvil” y los dos terminales de conexión.

El botón de accionamiento del Interruptores basculantes está unido al muelle interno. Además, entre el botón de accionamiento y el muelle de los Interruptores basculantes hay una goma de sellado. La finalidad de esta goma de sellado es proteger los puntos de contacto del agua, el polvo y otras sustancias que podrían afectar al funcionamiento.

El resorte de los interruptores basculantes está arqueado. El muelle está conectado al botón de accionamiento y a los contactos móviles. Cuando está conectado, el lado del contacto móvil del muelle arqueado empuja contra el contacto fijo, y la corriente fluye cuando los contactos hacen contacto entre sí.

Cuando el interruptores basculantes está apagado, el muelle arqueado hace que el contacto móvil se separe del contacto fijo, deteniendo el flujo de corriente. La ventaja es que la acción de los contactos móviles al separarse impide que los contactos se suelden entre sí.

Los términos “momentáneo” y “alternativo” se utilizan para los interruptores pulsadores, como los interruptores basculantes. Tienen distintos significados en cuanto a la forma en que se mueve el interruptor al pulsarlo.

1. Interruptores Basculantes Momentáneos

Momentáneo significa instantáneo en inglés. Los interruptores basculantes momentáneos conmutan el circuito eléctrico sólo mientras se pulsa, y los contactos vuelven a su posición original cuando se suelta la mano. Por ejemplo, el botón que abre el agua caliente de un hervidor es de tipo momentáneo.

Los interruptores basculantes momentáneos sólo funcionan mientras el botón está pulsado, y la función también vuelve a la normalidad cuando se retira el botón de la mano. Este tipo de interruptores basculantes se denominan interruptores “momentáneos” o “de retorno automático”.

2. Interruptores Basculantes Alternos

Alternate significa alternar en inglés. Los interruptores basculantes alternos conmutan el circuito eléctrico cuando se pulsa el interruptor, y los contactos se mantienen hasta que se vuelve a pulsar el interruptor. Por ejemplo, un interruptor que enciende las luces de una habitación es de tipo alterno.

Los interruptores basculantes alternos conmutan entre ON y OFF cada vez que se pulsa el botón. Estos interruptores basculantes se denominan interruptores “alternantes” o “autorretentivos”.

Más Información sobre Interruptores Basculantes

Número de Terminales de los Interruptores Basculantes y Método de Conexión

Los interruptores basculantes son de construcción sencilla, pero hay que tener cuidado al seleccionarlos. Al seleccionar un interruptor basculante, hay que tener en cuenta la corriente y la tensión soportadas, el valor de resistencia del propio interruptor, su tamaño y su durabilidad en relación con la temperatura y el entorno de funcionamiento. Es especialmente importante conocer el número de terminales de los Interruptores basculantes y el método de conexión.

La conexión de los interruptores basculantes es sencilla si simplemente se conectan y desconectan. Si el interruptor tiene dos terminales, conecte uno a la fuente de alimentación y el otro al dispositivo. Si el interruptor basculante tiene tres terminales, conecte uno a la fuente de alimentación y uno de los dos restantes al aparato. Es práctica común comprobar la continuidad del circuito con un comprobador antes de la conexión e identificar el terminal para la fuente de alimentación y el terminal del lado del contacto.

Algunos interruptores basculantes tienen más de cuatro terminales. Es el caso de los interruptores basculantes que llevan incorporada una bombilla para la iluminación. El desglose de los terminales incluye el circuito que alimenta al dispositivo y la toma de tierra para la bombilla.

La forma de conectar un interruptor basculante con cuatro terminales consiste en conectar la alimentación a dos terminales para interruptores basculantes con iluminación incorporada, conectar uno al equipo y, a continuación, conectar el cable de tierra de alimentación para la iluminación dentro del interruptor basculante. Por supuesto, hay que tener en cuenta que el circuito interno varía en función del interruptores basculantes utilizado.

Compruebe el circuito eléctrico en el manual de instrucciones suministrado con el interruptor basculante o utilice un comprobador de circuitos para comprobar la continuidad del circuito interno antes de realizar las conexiones del cableado.

Si las conexiones del cableado se realizan a ciegas, es posible que el interruptor no funcione como se espera y, en el peor de los casos, puede dañar el interruptor basculante o el equipo.

¿Qué es un Condensador de Película?

Los condensadores de película son variantes de condensadores que emplean una película de plástico como dieléctrico. Esta tecnología tiene sus raíces en los condensadores de papel, inventados a finales del siglo XIX, en los que se recortaba papel de aceite o parafina sobre papel de aluminio y se enrollaba.

El condensador de película metalizada (MP) es una evolución de los condensadores de papel, en el que se deposita una capa delgada de metal directamente sobre la película de plástico. Este tipo de condensador se desarrolló en la década de 1930 basándose en estas tecnologías.

Los condensadores de película se clasifican en dos tipos principales según la construcción de los electrodos internos: el tipo de lámina de electrodo y el tipo de electrodo metalizado, también conocido como tipo película metalizada. Además, también se pueden distinguir entre el tipo bobinado y el tipo laminado, así como entre el tipo inductivo y el tipo no inductivo, dependiendo de sus características estructurales.

Aplicaciones de los Condensadores de Película

Los condensadores de película son componentes ampliamente utilizados en una variedad de productos, desde electrodomésticos y equipos electrónicos para automóviles hasta aplicaciones industriales. Estos condensadores ofrecen una serie de ventajas que los hacen atractivos en diferentes contextos.

En el ámbito de los productos de consumo, como los electrodomésticos y los sistemas de audio de los automóviles, los condensadores de película son apreciados por su alta resistencia al aislamiento y su seguridad. Estas características garantizan un rendimiento confiable y protección contra posibles fallas eléctricas. Además, los condensadores de película son no polarizados, lo que significa que no tienen una polaridad específica y pueden utilizarse en cualquier orientación.

En cuanto a los equipos industriales, los condensadores de película son ampliamente utilizados en la electrónica de potencia. Su capacidad para soportar altas frecuencias y su excelente estabilidad térmica los convierten en componentes ideales para aplicaciones que requieren un rendimiento preciso y duradero.

Aunque los condensadores de película ofrecen muchas ventajas, es importante destacar que son generalmente más grandes en comparación con los condensadores cerámicos de chip multicapa. Esto los hace especialmente adecuados para aplicaciones que requieren rangos de tensión y capacitancia que los condensadores cerámicos no pueden cubrir. Además, su uso se destaca en situaciones que demandan un alto rendimiento y una precisión excepcional.

Principio de los Condensadores de Película

Los condensadores son componentes electrónicos que almacenan y liberan electricidad. Cuando se aplica una tensión entre conductores opuestos, se produce inducción electrostática en el aislante o espacio entre ellos. La acción de la inducción electrostática provoca una polarización dieléctrica en el aislante, que carga la pila.

Los condensadores de película utilizan película para la inducción. Los condensadores de película pueden dividirse en varias categorías según la construcción y estructura de los electrodos internos.

1. Condensadores de Película con electrodo de lámina

Se trata de un condensador de película bobinada en el que una capa de película de plástico se enrolla sobre una lámina metálica que sirve de electrodo interno. La lámina metálica es de aluminio, estaño o cobre.

Los condensadores de película con electrodo de lámina están disponibles en tipos inductivos y no inductivos. El tipo inductivo se bobina con un hilo conductor unido al electrodo interno, mientras que el tipo no inductivo tiene un hilo conductor o electrodo terminal unido a la cara del extremo. El componente de inductancia del tipo no inductivo puede ser menor que el del tipo inductivo y, por lo tanto, tiene características superiores de alta frecuencia.

2. Condensadores de Película de Electrodo Evaporado

Se trata de un tipo de condensadores de película en los que el electrodo interno se fabrica depositando metal sobre una película de plástico. Se utiliza aluminio o zinc como material metálico. Como la película evaporada es muy fina, puede ser más pequeña que los condensadores de película.

Más información sobre Condensadores de Película

1. Polaridad de los Condensadores de Película

Los condensadores de película no tienen polaridad. En otras palabras, los condensadores de película son condensadores no polarizados. Existen dos tipos de condensadores fijos: los condensadores no polarizados y los condensadores polarizados.

Condensadores no polarizados
Un condensador no polarizado es un condensador sin distinción de terminal positivo o negativo. No importa qué terminal es positivo. La polaridad de la tensión aplicada a los terminales no está regulada. Los condensadores no polarizados pueden utilizarse directamente en circuitos de corriente alterna.

Los condensadores de película son uno de los principales tipos de condensadores no polares. Otros condensadores no polares son los condensadores cerámicos, los condensadores de papel, los condensadores de mica y los condensadores de aire.

Condensadores polarizados
Un condensador polarizado es un condensador en el que se determina el lado positivo de los dos terminales. Si se utiliza incorrectamente la polaridad de los terminales, el condensador resultará dañado.

2. Condensadores de Película y Audio

Los equipos de audio pueden fabricarse uno mismo o personalizarse para que el sonido sea del gusto de cada uno. Hay múltiples factores que influyen en la calidad del sonido, pero las piezas utilizadas también afectan a la calidad del sonido. Los condensadores son una de estas piezas.

Las características que deben tener los condensadores utilizados en los amplificadores de audio son las siguientes:

• Buenas características de alta frecuencia
• Baja distorsión armónica
• Bajo chirrido.

En comparación con los condensadores electrolíticos, los condensadores de película son superiores en cuanto a las características anteriores. En cuanto a la calidad del sonido, los condensadores de película son superiores a los electrolíticos en cuanto a transparencia y resolución del sonido.

¿Qué es un Módulo LCD?

Los módulos LCD son paneles LCD que incluyen un controlador integrado para la visualización de imágenes. Son componentes comunes en dispositivos electrónicos debido a su precio económico, diseño delgado y bajo consumo de energía. Además de su uso en dispositivos integrados, también se utilizan como componentes en la ingeniería electrónica.

Hay dos tipos principales de módulos LCD: los módulos LCD de caracteres, que están especializados en la visualización de texto, y los módulos LCD gráficos, que tienen la capacidad de mostrar tanto gráficos como ilustraciones. Estos módulos son ampliamente utilizados en una variedad de aplicaciones, como relojes, calculadoras, dispositivos de medición, electrodomésticos y dispositivos de control industrial.

Usos de los Módulos LCD

He aquí algunos ejemplos concretos de cómo se utilizan los módulos LCD: 

1. Dispositivos Portátiles

En dispositivos portátiles como teléfonos inteligentes, tabletas y ordenadores portátiles, los módulos LCD desempeñan un papel crucial como componente central de la interfaz de usuario. Reciben la entrada táctil del usuario y muestran la información con claridad, lo que mejora enormemente la usabilidad de estos dispositivos.

2. Electrodomésticos

Los módulos LCD se utilizan para mostrar información y guiar el funcionamiento de electrodomésticos como televisores, frigoríficos, aparatos de aire acondicionado y lavadoras. Por ejemplo, en los televisores se utilizan para mostrar imágenes, mientras que en los frigoríficos y aparatos de aire acondicionado se utilizan para mostrar la temperatura y los modos de ajuste.

3. Equipos Industriales

Los módulos LCD también se utilizan en los paneles de mando de equipos industriales, como líneas de producción de fábricas, maquinaria agrícola y equipos de construcción. Proporcionan al operador la información necesaria, lo que permite un funcionamiento más seguro y eficiente de los equipos.

4. Equipos Médicos

Los módulos LCD también desempeñan un papel importante en el sector médico. Se instalan en dispositivos como equipos de monitorización de las constantes vitales del paciente, ecógrafos y escáneres de resonancia magnética para proporcionar visualmente la información necesaria al personal médico.

5. Automóviles

En los vehículos modernos, los contadores analógicos tradicionales se han digitalizado y se utilizan módulos LCD para mostrar la velocidad del vehículo, el estado del motor y la información de navegación.

Principio de los Módulos LCD

Para entender cómo funcionan los módulos de pantalla de cristal líquido (LCD) hay que empezar por comprender las propiedades de los cristales líquidos. Los cristales líquidos son sustancias en un estado entre sólido y líquido, que pueden cambiar su orientación (dirección) en función de la temperatura y el campo eléctrico. Estas propiedades son los principios básicos de los LCD.

1. Cristales Líquidos

Algunos cristales líquidos tienen la capacidad de cambiar el estado de polarización de la luz, lo que utilizan las pantallas LCD para producir imágenes. En concreto, la aplicación de un voltaje a la célula de cristal líquido (formada por una capa de cristal líquido y electrodos a ambos lados) cambia la orientación del cristal líquido, lo que provoca un cambio en la transmisión de la luz.

2. Módulos LCD

El módulo LCD consta de una sección de visualización basada en la célula de cristal líquido y circuitos electrónicos que la controlan. El circuito electrónico aplica un voltaje a cada célula de cristal líquido en respuesta a una señal de entrada y controla la transmisión de luz de cada célula. Esto crea una imagen compleja cuando se ve como una pantalla completa.

3. Visualización en Color

En el caso de las pantallas en color, esto se consigue normalmente combinando retroiluminación y filtros de color para los tres colores primarios: rojo, verde y azul. Cada píxel consta de tres células de cristal líquido (correspondientes al rojo, verde y azul, respectivamente) y la transmitancia de cada célula puede controlarse para producir cualquier color.

Tipos de Módulos LCD

Los módulos LCD se clasifican a grandes rasgos en tres tipos según su estructura y método de montaje. Se denominan tipos COB, COG y COF, respectivamente, y difieren en cuanto a sus características y campos de aplicación.

Cada uno de los tres tipos se selecciona en función de factores como las características del producto, el campo de aplicación y los costes de producción.

1. Tipo COB (Chip-On-Board)

El tipo COB se refiere a un tipo en el que el panel LCD y el chip IC están montados en la misma placa de circuito impreso. Todas las funciones se pueden montar en una sola unidad, pero este tipo tiene la desventaja de que tiende a ser de gran tamaño.

2. Tipo COG (Chip-On-Glass)

El tipo COG se refiere a un tipo en el que el chip IC está montado directamente sobre el sustrato de vidrio (panel LCD). Esto permite obtener módulos más delgados y pequeños en su conjunto. Sin embargo, los componentes pasivos se montan externamente.

3. Tipo COF (Chip-On-Film)

El tipo COF hace referencia a un tipo en el que el chip de CI está montado en un sustrato de película flexible; al igual que el tipo COG, el tipo COF puede hacerse más fino y compacto, y también puede aplicarse a superficies curvas.

Más Información sobre Módulos LCD

1. Detalles de la Estructura de los LCD

Los principales componentes de las pantallas de cristal líquido (LCD) son los filtros polarizadores, los sustratos de vidrio, los electrodos transparentes, las películas de alineación y los filtros de color.

• Filtros Polarizadores
  El filtro polarizador se encuentra en la capa más externa de la pantalla LCD. Estos filtros se encargan de dejar pasar únicamente la luz en una dirección específica. En la célula LCD se utilizan dos filtros polarizadores, con la capa de cristal líquido intercalada entre ellos.
• Sustrato de Vidrio
  Hay dos sustratos de vidrio transparente para la célula de cristal líquido. El cristal líquido está sellado entre estos sustratos.
• Electrodos Transparentes
  Los electrodos transparentes se depositan en una de las caras del sustrato de vidrio. Sirven para aplicar tensión a la capa de cristal líquido.
• Película de Alineación
  Se aplica una película de alineación sobre el electrodo transparente. Esta película sirve para mantener el cristal líquido en una orientación (dirección) determinada.
• Filtros de Color
  En una pantalla LCD en color, se coloca un filtro de color en una de las caras del sustrato de cristal. Estos filtros corresponden a los tres colores primarios rojo, verde y azul y determinan el color de cada píxel.

2. Método de Visualización de los Módulos LCD

Existen tres métodos de visualización para los módulos LCD

• Método de Segmentos
  Este método visualiza los números disponiendo las unidades de visualización alargadas en forma de 8.
• Método de Matriz de Puntos (Visualización de Caracteres)
  Método en el que las unidades de visualización se disponen en una matriz vertical y horizontal para formar caracteres.
• Principio de Matriz de Puntos (Visualización Gráfica)
  Método en el que las unidades de visualización se disponen en una matriz vertical y horizontal para dibujar figuras, etc.

Las pantallas en color se producen aplicando un filtro de color RGB a cada unidad de visualización y combinándolos para producir una variedad de colores.

¿Qué es un Pararrayos?

Un pararrayos es un dispositivo utilizado para proteger los equipos electrónicos de los daños causados por los rayos. Su función principal es limitar las sobretensiones transitorias y desviar el exceso de corriente generado por los rayos.

Los pararrayos, también conocidos como dispositivos de protección contra sobretensiones (SPD por sus siglas en inglés), protegen los equipos electrónicos al suprimir las tensiones anormales que se producen durante las descargas de rayos o al abrir y cerrar interruptores. Estos dispositivos evitan que los equipos eléctricos sufran daños debido a las tensiones elevadas a las que son expuestos momentáneamente.

Es importante destacar que un pararrayos no solo protege a los equipos electrónicos, sino que también protege los edificios y a las personas de los efectos directos de los rayos. Sin embargo, la simple instalación de un pararrayos no es suficiente para proteger los equipos eléctricos, ya que estos requieren de dispositivos de protección contra sobretensiones adicionales.

Usos de los Pararrayos

Los pararrayos se instalan en el punto de entrada de las líneas eléctricas aéreas, especialmente en las líneas de alta tensión, de acuerdo con las normas técnicas nacionales para equipos eléctricos. Además, se colocan pararrayos en edificios que albergan una gran cantidad de equipos electrónicos. Estos pararrayos forman parte del sistema de protección contra rayos del edificio, y se instalan en el cuadro principal de distribución de energía eléctrica, así como en los cuadros de distribución de cada planta y en los equipos electrónicos individuales.

La instalación de pararrayos adecuados en estos lugares es fundamental para proteger los equipos electrónicos de los daños causados por los rayos. Se utilizan diferentes tipos de pararrayos según el lugar de instalación, con el objetivo de garantizar una protección efectiva.

Principio de los Pararrayos

Los pararrayos se basan en el principio de la resistencia no lineal, que les permite actuar como aislantes de la tensión normal de funcionamiento de los equipos electrónicos y desviar el exceso de corriente cuando se produce una tensión anormal. Estos dispositivos constan de un hueco de descarga y una resistencia no lineal que tiene una relación no proporcional entre tensión y corriente.

Cuando los equipos electrónicos están conectados a la línea de alimentación, el pararrayos se coloca en paralelo con ellos, entre la línea de alimentación y la tierra. En condiciones normales, cuando la tensión aplicada es estable, la resistencia no lineal del pararrayos es alta y no se produce flujo de corriente. En este estado, el pararrayos actúa como un aislante que no conduce electricidad.

Sin embargo, cuando se produce una tensión anormal debido a un rayo o una sobretensión, la tensión se aplica al hueco de descarga y la resistencia no lineal se vuelve instantáneamente de baja resistencia. Esto permite que la corriente de sobretensión fluya hacia la tierra y evita que la sobretensión se aplique a los equipos electrónicos. Después de la descarga, la resistencia no lineal vuelve a ser alta y no fluye más corriente desde la tensión de alimentación. La tensión de activación del pararrayos debe ser mayor que la tensión de servicio de los equipos electrónicos y menor que la tensión que los equipos pueden soportar.

Es importante tener en cuenta que después de la activación del pararrayos, puede quedar una tensión residual, por lo que es necesario considerar esto al seleccionar el pararrayos adecuado. Para lograr la resistencia no lineal, se utilizan componentes como varistores de óxido metálico (MOV), diodos de ruptura de avalancha, dispositivos semiconductores como tiristores de protección contra sobretensiones y tubos de descarga rellenos de gas.

En resumen, los pararrayos funcionan mediante la resistencia no lineal para proteger los equipos electrónicos de sobretensiones. Estos dispositivos permiten el paso de corriente en condiciones anormales y desvían las sobretensiones, evitando daños en los equipos.

Tipos de Pararrayos

Existen dos tipos principales de Pararrayos. Existen dos tipos principales de descargadores de sobretensiones: los descargadores de sobretensiones para fuentes de alimentación y los descargadores de sobretensiones para comunicaciones y circuitos dedicados. Cada tipo de pararrayos se clasifica a su vez según la aplicación para la que se utiliza, y está normalizado por la CEI (Comisión Electrotécnica Internacional).

La clasificación de los descargadores de sobretensiones para fuentes de alimentación se define en la norma IEC 61643-1 “Prestaciones requeridas y métodos de ensayo para dispositivos de protección contra sobretensiones conectados a sistemas de distribución de energía de baja tensión”. Se dividen en las clases I-III, que se utilizan en función del lugar de instalación de los Pararrayos.

IEC 61643-21 “Prestaciones requeridas y métodos de prueba para dispositivos de protección contra sobretensiones conectados a líneas de telecomunicaciones y de señal” clasifica los descargadores de sobretensiones para telecomunicaciones y líneas. Esta norma divide los Pararrayos para telecomunicaciones y líneas de señal en diez categorías. A diferencia de los descargadores de sobretensiones para fuentes de alimentación, las categorías no se utilizan en función del lugar de instalación del equipo, sino para permitir la realización de diferentes métodos de prueba en un mismo descargador de sobretensiones.

¿Qué es un Higrómetro?

Un higrómetro es un dispositivo utilizado para medir y mostrar la humedad del aire. El parámetro de humedad más comúnmente utilizado es la humedad relativa (%HR), que representa la relación entre la cantidad de vapor de agua presente en el aire y la cantidad máxima que el aire puede contener a una determinada temperatura.

Además de la humedad relativa, existen otros parámetros utilizados para medir la humedad, como la proporción de mezcla (kg/kg), la humedad absoluta (g/m^3), la presión de vapor de agua (Pa), la temperatura del punto de rocío (°C) y la fracción molar (mol/mol).

Los higrómetros pueden ser de tipo analógico o digital. Los higrómetros analógicos incluyen diferentes tipos como los higrómetros secos y húmedos, los higrómetros capilares y los higrómetros bimetálicos, que han sido utilizados desde hace aproximadamente 1500 años. Estos dispositivos no requieren electricidad, pero pueden ser propensos a errores y requieren mantenimiento y condiciones de medición adecuadas.

Por otro lado, los higrómetros electrónicos digitales utilizan sensores basados en semiconductores y suelen combinarse con un sensor de temperatura para formar un conjunto de temperatura/higrómetro. Estos higrómetros son ampliamente utilizados en aplicaciones industriales debido a su tamaño compacto y facilidad para el registro de datos.

Usos de los Higrómetros

Los higrómetros se utilizan desde hace mucho tiempo en la observación meteorológica pública y en otras aplicaciones. Los higrómetros capilares se utilizan en museos y galerías de arte, ya que no necesitan electricidad.

Los higrómetros industriales se utilizan en lugares donde la humedad es sensible, como en el cultivo de invernaderos de plástico y setas en la agricultura, así como en plantas médicas y farmacéuticas.

Recientemente, los higrómetros se utilizan a menudo para prevenir los golpes de calor. En algunos lugares se instalan en interiores donde hay personas activas, como en grandes gimnasios, aulas y residencias de ancianos. También se instalan en acondicionadores de aire y humidificadores y se encargan del control automático de los equipos.

Principios de los Higrómetros

Para medir la humedad se utilizan varios principios. En primer lugar, existen dos tipos principales de principios, según sean analógicos o digitales.

1. Higrómetros Analógicos

Los higrómetros analógicos se utilizan a menudo en los higrómetros de uso cotidiano.

Higrómetros Esféricos Húmedos y Secos
Los higrómetros esféricos húmedos y secos constan de dos termómetros de vidrio uno al lado del otro, uno de los cuales tiene una gasa húmeda envuelta. Debajo de los termómetros hay un recipiente que almacena agua, la gasa absorbe la humedad de este recipiente y permite que la humedad se evapore en el termómetro envuelto.

Al evaporarse el agua, se pierde calor de vaporización, por lo que la temperatura indicada (temperatura de bulbo húmedo) del termómetro con la gasa envuelta es más baja. La humedad se calcula a partir de esta diferencia de temperatura. Algunos productos tienen una tabla de conversión de la temperatura de bulbo húmedo entre los dos termómetros, lo que permite leer la humedad a partir de la diferencia entre el termómetro sin la gasa (temperatura de bulbo seco) y la temperatura de bulbo húmedo.

Si los dos termómetros tienen el mismo número, el paño húmedo no está seco y no se produce calor de vaporización, es decir, 100% de humedad.

Higrómetro Capilar
El higrómetro de cabello utiliza la elasticidad del hilo de nailon y del cabello humano, que cambia con la humedad, para mover la aguja. La aguja se agranda utilizando el principio de palanca y su movimiento se registra en un rollo de papel.

Como la medición se realiza sin utilizar electricidad, no hay riesgo de incendio, por lo que se utilizan en museos.

Higrómetros Bimetálicos
Los higrómetros bimetálicos utilizan un muelle metálico como base, al que se adhiere un producto químico seco con un índice de contracción diferente, que absorbe la humedad con facilidad, y la forma del muelle cambia en función de la humedad. Se utiliza en higrómetros de tipo puntero montados en la pared.

2. Higrómetros de Tipo Digital

Los higrómetros digitales son ampliamente utilizados en aplicaciones industriales para medir la humedad. Hay diferentes tipos de higrómetros digitales, entre los que se incluyen:

1. Higrómetros de Resistencia Eléctrica: este tipo de higrómetro utiliza un elemento de humedad cuya resistencia eléctrica cambia en función de la humedad relativa. Sin embargo, su precisión se ve limitada, ya que no puede medir humedades por debajo del 20% debido a un gran margen de error, y el elemento puede deteriorarse a altas temperaturas.

2. Higrómetros de Capacitancia: los higrómetros de capacitancia se basan en los cambios en la capacitancia eléctrica almacenada en un condensador. La cantidad de humedad absorbida o liberada por la película de polímero del condensador es proporcional a la humedad relativa del aire. A diferencia del tipo de resistencia eléctrica, este tipo de higrómetro puede realizar mediciones desde una humedad relativa del 0%.

3. Higrómetros de Punto de Rocío (Ópticos): los higrómetros de punto de rocío utilizan un método óptico en el que el aire a medir se proyecta sobre un espejo refrigerado y se detecta el empañamiento del espejo a través del reflejo de la luz. La temperatura del punto de rocío es la temperatura a la que el espejo comienza a empañarse. Además, la humedad relativa se puede calcular junto con la temperatura del aire. Este método se considera actualmente el más preciso para medir la humedad.

Estos higrómetros digitales ofrecen ventajas en términos de precisión, facilidad de lectura y capacidad de registro de datos, lo que los convierte en herramientas útiles en entornos industriales.

Más Información sobre Higrómetros

Aspectos a Tener en Cuenta sobre la Medición de la Humedad

Es importante tener en cuenta que los diferentes tipos de higrómetros tienen diferentes rangos de error. La precisión es importante para medir, pero la facilidad de medición también es esencial. En la vida cotidiana, la facilidad es más importante que la precisión, mientras que para el uso industrial, es necesario seleccionar un método de medición con un rango de error que pueda cumplir el objetivo.

Por lo tanto, al seleccionar un higrómetro, asegúrese de comprobar minuciosamente el rango de medición y el rango de error posibles.

¿Qué es un Generador de Reloj?

Un generador de reloj es un circuito que genera relojes de múltiples frecuencias a partir de una única fuente de señal de reloj. El rango de frecuencias que se suele generar va de unos pocos KHz a varios GHz.

Usos de los Generadores de Reloj

Los generadores de reloj se utilizan principalmente en las siguientes aplicaciones:

1. CPUs

Los generadores de reloj se utilizan con mayor frecuencia en la CPU, que constituye el corazón del ordenador, donde se encuentra un gran número de registros y otros elementos de almacenamiento, a cada uno de los cuales se conecta una señal de reloj generada por el generador de reloj.

En función del tick de la señal de reloj, la salida de cada elemento de almacenamiento pasa por varios circuitos de operaciones lógicas y aritméticas y se introduce en la siguiente etapa de elementos de almacenamiento. Esta estructura de circuitos se conoce como circuito síncrono, y el generador de reloj activa el funcionamiento de este circuito síncrono y es responsable de la sincronización.

2. Dispositivos Digitales

Los generadores de reloj se utilizan no sólo en las CPUs, sino también en dispositivos digitales como televisores, smartphones y DVDs, así como en electrodomésticos en general y en equipos industriales controlados por microcontroladores.

El reloj se encarga de transmitir la temporización a los distintos dispositivos electrónicos, que funcionan como un todo realizando sus respectivas operaciones en función de esa temporización. Los generadores de reloj, capaces de oscilar señales con precisión en una amplia banda de frecuencias. Son dispositivos indispensables para el funcionamiento de diversos equipos electrónicos.

En los últimos años, la demanda de vídeo y música de alta calidad ha aumentado, y se han comercializado generadores de reloj caros y de alta calidad para satisfacer tales necesidades. En particular, cuando se intercambian datos entre dispositivos con frecuencias de muestreo diferentes, es necesario sincronizar los dispositivos mediante un generadorde reloj para evitar la contaminación acústica debida a la falta de datos.

Principio de los Generadores de Reloj

Un generador de reloj se compone esencialmente de un circuito de resonancia y un circuito de amplificación.

En el circuito de resonancia, se utilizan comúnmente osciladores de cristal. Estos osciladores también se emplean en los relojes de cuarzo y funcionan gracias al efecto piezoeléctrico, donde el cristal produce una oscilación a una frecuencia natural cuando se le aplica una tensión. La frecuencia natural varía según las características físicas del cristal, como su forma y sección transversal, pero es posible obtener un oscilador con la frecuencia requerida utilizando cristales sintéticos de alta pureza.

La forma de onda de la oscilación es sinusoidal, pero se transforma en una onda cuadrada para su uso en circuitos digitales dentro de los generadores de reloj. En este generador, se emplea un circuito divisor de frecuencia y un circuito multiplicador para obtener una señal de reloj con una frecuencia M/N veces mayor que la frecuencia original (donde M y N son números naturales). Posteriormente, dicha señal se amplifica a través de un circuito amplificador y se emite para su uso.

¿Cómo Elegir un Generador de Reloj?

Los generadores de reloj difieren no sólo en el rango de frecuencias que generan, sino también en la tensión de alimentación y el tiempo de subida/bajada de la onda cuadrada, que deben seleccionarse en función del uso previsto.

Uno de estos puntos es el jitter del reloj. El jitter del reloj es la fluctuación de cada onda cuadrada en la dirección del eje temporal y es un indicador de la capacidad del reloj para seguir transmitiendo una frecuencia ordenada, por lo que debe tener un jitter bajo.

El jitter puede medirse en términos de jitter entre flancos ascendentes, jitter entre flancos descendentes, etc., y puede analizarse en función de la aplicación en busca de un sistema de mayor calidad.

Más Información sobre los Generadores de Reloj

Una tecnología emergente son los generadores de reloj que utilizan osciladores MEMS – Los MEMS (en inglés: Micro Electro Mechanical Systems) son dispositivos que integran diminutos componentes mecánicos, sensores, circuitos electrónicos, etc. en un único sustrato y se fabrican aplicando la tecnología de microfabricación de semiconductores MEMS.

A diferencia de los cristales, que tienen una frecuencia intrínseca, los osciladores MEMS tienen la ventaja de que la frecuencia puede programarse en la fase final del proceso de fabricación, lo que reduce costos y plazos. Además, al incorporar un sensor de temperatura en su interior, los cambios en las características de temperatura pueden suprimirse mejor que con los cristales de cuarzo, y se dice que los osciladores MEMS son superiores a los de cristal en cuanto a calidad y fiabilidad.

¿Qué es el FPC?

Un FPC es un circuito impreso flexible. Se caracteriza por su delgadez y suavidad. Al ser más ligeros, pequeños y económicos que los sustratos normales, su uso se ha generalizado en los últimos años.

Los FPC también se denominan sustratos flexibles, acrónimo de Flexible Printed Circuits (circuitos impresos flexibles).

Usos de los FPC

Los FPC son ampliamente utilizados en electrodomésticos y productos de consumo. Son especialmente comunes en las placas de control de smartphones debido a su pequeño tamaño y peso ligero.

En el ámbito de los electrodomésticos, los FPC se emplean en televisores LCD, ofreciendo ventajas económicas al permitir la fabricación de placas de control más pequeñas. También se utilizan en teclados e impresoras, brindando una amplia gama de aplicaciones. Además, los FPC encuentran aplicaciones en la industria pesada. En los últimos años, han adquirido un papel fundamental en las industrias espacial y aeronáutica, convirtiéndose en un componente indispensable en su desarrollo.

Principio de los FPC

El mecanismo de un FPC es básicamente el mismo que el de una placa de circuito impreso, con la gran diferencia de que el material de base es una película. Los circuitos se imprimen sobre una película aislante de poliimida o poliéster, con cobre u otro metal como cableado. Tanto la película como la lámina de cobre miden entre 12 µm y 50 µm, por lo que pueden seguir siendo bastante delgados cuando se laminan juntas.

Los FPC se fabrican de la siguiente manera:

1. Una fina lámina de cobre se adhiere a una película base mediante un adhesivo como la resina epoxi.
2. Este material base se recubre con una película seca para el grabado.
3. Se irradia luz ultravioleta para transferir el esquema del circuito a la película seca.
4. La parte deseada del esquema del circuito permanece en la película seca, que, cuando se graba, completa el esquema del circuito en la lámina de cobre.
5. La película seca se retira y se aplica una película aislante sobre toda la superficie para el metalizado.

El proceso anterior produce un FPC ligero y resistente, que puede ser de una o de dos caras. Los FPC de doble cara son menos duraderos que los de una sola cara, pero la ventaja es que el diseño puede ser más denso. En los FPC de doble cara, se repite el proceso de los FPC de una cara para producirlos.

En los últimos años, también se han desarrollado FPC con una estructura rígida flexible y sustratos FPC multicapa, en los que un sustrato rígido se intercala entre los FPC. Como material de base, la poliimida es más resistente al calor y duradera que el poliéster.

Más Información sobre los FPC

1. Características de los FPC

Los circuitos impresos flexibles (FPC) se caracterizan por tres aspectos principales: alta flexibilidad, peso ligero y coste elevado.

En términos de flexibilidad, los FPC están compuestos por películas de plástico, como la poliimida, que les confieren una gran flexibilidad y capacidad de curvatura. Esto los hace ideales para su implementación en partes móviles de dispositivos electrónicos.

En cuanto a su peso, al estar fabricados con materiales plásticos, los FPC son considerablemente más ligeros que las placas de circuito impreso rígidas. Esto resulta especialmente relevante en industrias como la aeroespacial y la aeronáutica, donde se aplican restricciones estrictas en cuanto al peso de los componentes.

Sin embargo, es importante mencionar que los FPC suelen ser más costosos que las placas de circuito impreso convencionales. Esto se debe a la naturaleza flexible y los materiales especiales utilizados en su fabricación, lo cual implica procesos de producción más complejos y costosos.

2. Precauciones al Utilizar FPC

Existen dos puntos principales de precaución al utilizar FPC:

• Diferencias en la Resistencia a la Flexión.
  Los FPC se caracterizan por su gran flexibilidad, pero su resistencia a la flexión difiere de un fabricante a otro y de un producto a otro; al utilizar FPC, es esencial comprobar su resistencia a la flexión.
• Debilidad Mecánica.
  Los FPC son películas ligeras y finas, por lo que son mecánicamente débiles. Cuando se montan componentes, es necesario colocar una placa llamada placa de refuerzo debajo de los componentes electrónicos.

Los FPC deben utilizarse teniendo en cuenta los puntos anteriores.

3. Aumento del Tamaño del Mercado de FPC

El mercado mundial de FPC aumenta año tras año: se espera que crezca un 10,6% entre 2018 y 2027.

El crecimiento del mercado está relacionado con la creciente demanda de FPC en los sectores de la automoción, la electrónica de consumo y la industria aeroespacial.

¿Qué es un Sensor Táctil?

Los sensores táctiles son dispositivos diseñados para detectar cuando una persona toca o se acerca a ellos. Estos sensores se colocan sobre sustratos de película transparente y pueden funcionar mediante la conmutación o selección de un circuito cuando son tocados.

Una de las principales ventajas de los sensores táctiles es que no requieren una gran fuerza para activarse, respondiendo incluso a un suave toque. Esto los hace ideales para aplicaciones donde se busca una interacción fácil y rápida, como interruptores de luz, puertas automáticas, paneles de control de vehículos y dispositivos de pantalla táctil en teléfonos móviles y dispositivos informáticos.

Los sensores táctiles se basan en el mismo principio que los paneles táctiles utilizados en diferentes dispositivos electrónicos, donde se detecta la interacción del usuario a través del tacto. Estos sensores han ganado popularidad debido a su facilidad de uso y su capacidad para brindar una interfaz intuitiva en una amplia gama de aplicaciones.

Aplicaciones de los Sensores Táctiles

Los sensores táctiles suelen acoplarse a interruptores de puertas automáticas y aparatos de iluminación, ya que se activan por la fuerza de la luz.

Los sensores táctiles también se utilizan en hornos microondas, pantallas de frigoríficos y pantallas de servidores de café en tiendas de conveniencia.

En aplicaciones industriales, también se utilizan como botones de parada de emergencia en diversas máquinas, sensores de seguridad y sensores de asiento para comprobar si una persona está sentada.

Los paneles táctiles incluyen teléfonos móviles, tabletas, paneles para vehículos, consolas de juegos y terminales comerciales.

Principio de los Sensores Táctiles

La mayoría de los sensores táctiles utilizan electrodos transparentes fabricados con polímeros conductores transparentes sobre un sustrato de vidrio. También existen sensores táctiles transparentes de tipo lámina. Emtre los principales tipos de sensores táctiles se encuentran:

1. Tipo Capacitivo

Como los humanos somos conductores, al acercar la mano al sensor se produce un cambio en la capacitancia electrostática de la placa metálica del sensor.

El sensor se activa por este cambio en la capacitancia electrostática, pero puede no responder cuando se llevan guantes.

Los sensores capacitivos responden mejor que los resistivos, y son el tipo de sensor más utilizado actualmente en los smartphones.

En general, los sistemas capacitivos pueden manejarse con menos fuerza que los resistivos y admiten dos o más toques al mismo tiempo (multitáctil), por lo que los sistemas capacitivos son la corriente dominante en los smartphones recientes.

En primer lugar, el tipo de capacitancia propia utiliza el principio del aumento de la capacitancia cuando un dedo se acerca al electrodo del sensor para calcular las coordenadas táctiles.

A continuación, el tipo de capacitancia mutua calcula las coordenadas táctiles formando un campo eléctrico entre los electrodos del lado del transmisor y los electrodos del lado del receptor. 

2. Método de la Película Resistiva

Cuando se aplica presión desde la parte superior de la membrana, las membranas superior e inferior entran en contacto y se activan como un sensor. Los sensores táctiles se dividen en dos tipos principales: digital y analógico.

Una de las ventajas de los sensores táctiles es la facilidad de diseño de los circuitos de detección. Estos sensores pueden ser activados no solo directamente con la mano, sino también con guantes e incluso con un bolígrafo. Sin embargo, es importante tener en cuenta que requieren una presión más firme en comparación con el método de capacitancia.

Uno de los usos más destacados de los sensores táctiles es su aplicación en los sistemas de navegación de automóviles.

Sensores Táctiles de Película

Aunque la mayoría de los sensores táctiles suelen emplear electrodos transparentes sobre un sustrato de vidrio, también existen sensores táctiles que utilizan sustratos de película transparente.

Los sensores táctiles de tipo película presentan varias ventajas en comparación con los sensores de vidrio convencionales. En primer lugar, son más delgados y livianos, lo que los hace menos propensos a romperse en caso de caídas. Además, conservan la transparencia característica de los sensores de cristal y su precio es comparable.

El material base utilizado en los sensores de película es extremadamente flexible, lo que permite su aplicación tanto en superficies planas como en sensores táctiles con diseños de superficie curva. Esta flexibilidad no es posible de lograr con los sensores de cristal.

En el mercado, se encuentran disponibles sensores de película en diferentes tamaños, desde los utilizados en smartphones hasta tamaños más grandes para pantallas de información en vehículos.

¿Qué son los Posicionadores de Levas?

Los posicionadores de leva son dispositivos utilizados en los campos de la ingeniería mecánica y el control automático. Su objetivo principal es reemplazar las levas mecánicas y simplificar su construcción.

Una leva mecánica es un mecanismo que acciona un componente mediante la rotación de un árbol de levas circular o elíptico, realizando una acción específica en función de su forma. Se utilizan, por ejemplo, para accionar válvulas en motores o controlar funciones de máquinas.

Los posicionadores de leva suelen utilizar dispositivos de retroalimentación, como sensores o codificadores, para medir el ángulo de rotación o la posición del eje y devolver esa información al sistema de control. El sistema de control ajusta el eje a la posición exacta según un perfil de leva preestablecido.

Esto significa que la geometría de la leva se establece como un perfil en el posicionador de leva, reemplazando a la leva mecánica convencional. Esto evita los complejos mecanismos de las levas mecánicas y simplifica su construcción.

Los posicionadores de leva se utilizan con frecuencia cuando se requiere un control preciso de la posición. Por ejemplo, en la industria manufacturera, se emplean en líneas de mecanizado y ensamblaje para realizar trabajos con posicionamiento y sincronización precisos. También se utilizan con frecuencia en motores de automóviles para controlar el funcionamiento de las válvulas.

Los posicionadores de leva se utilizan en conjunto con sistemas de control y algoritmos de control, y existen diferentes tipos y funciones disponibles para diferentes propósitos.

Usos de los Posicionadores de Levas

Los posicionadores de leva tienen una amplia gama de aplicaciones:

1. Industria del Automóvil

Los posicionadores de leva se utilizan para controlar las válvulas de los motores. Proporcionan un control preciso de la sincronización y la apertura/cierre de las válvulas del motor, mejorando así la eficiencia del combustible y reduciendo las emisiones.

2. Mecanizado

Los posicionadores de leva se utilizan en equipos de mecanizado. Por ejemplo, se utilizan en máquinas herramienta como tornos y fresadoras para controlar el posicionamiento preciso y los movimientos de corte de las herramientas.

3. Líneas de Montaje

Los posicionadores de leva se utilizan en líneas de embalaje y montaje de productos. El control preciso de la posición permite que las operaciones de embalaje y montaje de productos se realicen con rapidez y precisión.

4. Robótica

Los posicionadores de leva se utilizan en robótica y sistemas de automatización. Los posicionadores de leva pueden utilizarse en el control de movimiento y posicionamiento de brazos robóticos.

5. Impresión

Los posicionadores de levas se utilizan en el control de posición del cabezal de impresión y en el control del suministro de tinta.

Se ha diseñado un gran número de otros posicionadores de leva que se utilizan en la práctica en otros sectores industriales para diferentes fines.

Principio de los Posicionadores de Levas

El principio de los posicionadores de leva es controlar la posición y la velocidad de un eje. A continuación se describe el principio general de los posicionadores de leva.

1. Sensor o Codificador

Los posicionadores de leva utilizan sensores o codificadores para medir el ángulo de rotación o la posición de un eje. Esto detecta el estado actual del eje y proporciona retroalimentación al sistema de control.

2. Sistema de Control

Los posicionadores de leva trabajan conjuntamente con un sistema de control. El sistema de control recibe información de realimentación de los sensores y encóderes y calcula la diferencia entre la posición de rotación y la velocidad de rotación del eje objetivo.

3. Actuadores

El sistema de control envía órdenes a los actuadores para controlar la posición del eje. Los actuadores pueden adoptar la forma de motores eléctricos, cilindros hidráulicos, cilindros neumáticos, etc. El actuador mueve el eje hasta la posición exacta en función de las órdenes del sistema de control.

4. Control de Avance

El control de avance también se puede utilizar en los posicionadores de leva. Este control utiliza información de posición y velocidad previamente planificada, basada en un perfil, para controlar el actuador. Esto reduce los efectos de los retardos y los tiempos de respuesta, asegurando un control más preciso.

Los posicionadores de leva están compuestos por elementos como la medición a través de sensores, el procesamiento de la información por parte del sistema de control y el control de posición mediante el actuador. Esto permite controlar de manera precisa la posición y la velocidad del eje para lograr el funcionamiento deseado.