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¿Qué es un Ventilador?

Los ventiladores son dispositivos utilizados para ventilar e intercambiar aire entre el interior y el exterior en diversas instalaciones, como fábricas, almacenes y grandes edificios.

Por lo general, se refiere a un dispositivo que permite la ventilación entre un espacio cerrado y su entorno exterior. Por ejemplo, las rejillas de ventilación del sistema de aire acondicionado en un automóvil también se conocen como ventiladores. En este artículo, nos referimos a los ventiladores utilizados en edificios como fábricas, almacenes y grandes locales comerciales.

Estos ventiladores contribuyen a mantener la seguridad de los trabajadores al eliminar el calor, el vapor, los olores y los gases del ambiente. Existen dos tipos principales de ventiladores que cumplen estas funciones: los sistemas de ventilación natural, que no requieren alimentación eléctrica y utilizan fuerzas naturales, y los sistemas de ventilación forzada, que incorporan un ventilador interno accionado por un motor.

Usos de los Ventiladores

Los ventiladores se instalan en fábricas, almacenes, edificios gubernamentales y locales comerciales. Se instalan sobre todo en los tejados. En edificios como oficinas y complejos gubernamentales, también se utilizan activamente sistemas avanzados de ventilación natural en patios y huecos de escalera.

Por otro lado, en instalaciones con fuentes importantes de calor, como fábricas donde se genera un alto calor en el lugar, los ventiladores también juegan un papel crucial en la disipación del calor. Para evacuar grandes cantidades de calor, se utilizan ventiladores con aberturas más amplias capaces de manejar altas cargas térmicas.

Además, los ventiladores suelen instalarse en toda la superficie del tejado de una planta o de forma conectada. Algunos ejemplos son las plantas de tratamiento de residuos, las fábricas de vidrio, las centrales térmicas, las fundiciones y las plantas de procesamiento de aluminio.

Principio de los Ventiladores

El principio de los ventiladores se explica por separado para los sistemas de ventilación natural y los sistemas de ventilación forzada. Los sistemas de ventilación natural se implantan por los siguientes motivos: ahorro de energía en el tiempo de uso del aire acondicionado y confort.

Los sistemas de ventilación forzada se instalan porque quieren mover más aire y liberar más calor que los sistemas de ventilación natural. Además, la ventilación natural puede alimentarse de tres fuentes.

1. Sistemas de Ventilación Natural

Ventilación local por succión impulsada por el viento
Cuando el viento sopla sobre un ventilador instalado en el tejado de un edificio, se crea una diferencia de presión local entre el ventilador y su entorno. Esta diferencia de presión provoca una ventilación por succión a través del ventilador.

Ventilación por gravedad debida a diferencias de temperatura
Una diferencia de temperatura entre el interior y el exterior de una habitación provoca una diferencia en el peso del aire respectivo. El aire a mayor temperatura tiene menor densidad que el aire a menor temperatura y, por tanto, es relativamente más ligero, lo que hace que ascienda por efecto de la flotabilidad.

Las chimeneas aprovechan este fenómeno del aire ascendente. El efecto chimenea también se utiliza como ventiladores en los sistemas de ventilación natural.

Ventilación por diferencia de presión entre el exterior y el interior de las estancias debida al viento
La ventilación se lleva a cabo por el paso de vientos naturales que crean diferencias de presión alrededor del edificio y dentro de la habitación. Como la ventilación se realiza por el paso del viento, se denomina ventilación por corrientes de aire.

Los ventiladores se instalan principalmente en el tejado del edificio, para que la lluvia y el viento no soplen directamente en el ventilador. Además, algunos ventiladores pueden equiparse opcionalmente con redes contra insectos y pájaros y con ventanas de luz.

2. Sistemas de Ventilación Forzada

Los sistemas de ventilación forzada emplean un ventilador motorizado para impulsar el movimiento del aire. Estos sistemas se suelen instalar en los techos de fábricas, por ejemplo, para forzar la extracción del aire desde el interior del edificio hacia el exterior.

Si hay fuentes de calor en la fábrica y el ambiente interior es caluroso, la evacuación del calor también es una función importante. Los sistemas de ventilación forzada pueden proporcionar una gran capacidad de ventilación, pero el mantenimiento, como la sustitución de piezas y las inspecciones, también debe tenerse en cuenta a la hora de instalar el sistema.

Además, si el entorno es sensible al ruido, hay que tener en cuenta el ruido del motor.

Más Información sobre Ventiladores

Materiales de los Ventiladores

Los ventiladores se fabrican con diversos materiales, como acero galvanizado, acero inoxidable, acero al aluminio y acero PVC. A la hora de elegir un material, es importante determinar si el entorno que se va a ventilar requiere una mayor resistencia a la corrosión y a la intemperie.

¿Qué son los Pipeteadores?

Un pipeteador es un instrumento que se acopla a una pipeta, como una pipeta con orificio o una pipeta hembra, y se utiliza para realizar la acción de pipetear, aspirando y dispensando la solución.

Asimismo, también puede referirse a una pipeta que cuenta con su propia función de aspiración. Existen diferentes tipos de pipetadores, como los pipetadores manuales de seguridad, las bombas de pipeteo y los pipetadores motorizados.

En la actualidad, los pipetadores eléctricos son los más comunes, ya que se accionan mediante un botón, y se ajusta el volumen de la pipeta utilizando un dial. Un simple botón permite aspirar la solución, mientras que otro botón se utiliza para dispensarla.

Usos de los Pipeteadores

Los pipeteadores son ampliamente utilizados en diversos campos químicos y biológicos para realizar operaciones de pipeteado, donde se aspira un volumen fijo de líquido y se dosifica o dispensa en otro recipiente.

Se emplean diferentes líquidos, como disolventes, soluciones, muestras, medios y aditivos, entre otros. Asimismo, los micropipetadores se utilizan frecuentemente para inyectar cantidades muy pequeñas de líquidos, generalmente 1 mL o menos.

En el pasado, las pipetas con orificio y las pipetas hembra eran utilizadas para aspirar soluciones por la boca. Sin embargo, debido al peligro de aspirar productos químicos, especialmente sustancias peligrosas, por la boca utilizando pipetas o pipetas hembra, en la actualidad se prefieren los pipeteadores como alternativa segura.

Los pipeteadores manuales y automáticos se emplean para aspirar y dispensar cantidades específicas de sustancias orgánicas y otros líquidos, ya que la punta solo se humedece y puede retirarse sin necesidad de tocarla directamente.

Principio de los Pipeteadores

Un tipo de pipeteador, los de seguridad, son de tipo manual y se acoplan a una pipeta hembra o similar. La válvula de entrada de aire se puede presionar para presionar la bola de goma, la válvula de entrada de líquido se puede presionar para aspirar el líquido y la válvula de descarga se puede presionar para drenar el líquido.

Las instrucciones de uso son las siguientes:

1. Mantenga pulsado A para liberar el aire del interior de la bola de goma grande.
2. Inserte la pipeta.
3. Coloque la punta de la pipeta sobre la solución y pulse S para aspirar más muestra
4. Pulse E para ajustarse a la escala
5. Alinee la punta de la pipeta con el recipiente a dispensar y pulse E para dispensar el líquido
6. Cuando quede una pequeña cantidad de líquido en la punta de la pipeta, presionar la bola de goma para dispensar mientras se tapa el orificio del extremo de E.

Las bombas de pipeta están construidas con un pistón que mueve el aire hacia dentro y hacia fuera moviendo el pistón hacia arriba y hacia abajo, y la distancia a la que se mueve hacia arriba y hacia abajo puede ajustarse finamente con un dial para afinar la cantidad de aire que entra y sale, lo que permite ajustar el volumen de líquido de forma fina y precisa.

Los pipeteadores eléctricos ahorran trabajo al utilizar un motor para realizar una serie de operaciones, que pueden hacerse con sólo pulsar un botón. La mayoría de los productos del mercado actual funcionan con una batería recargable. Sin embargo, el tiempo de carga y la posibilidad de utilizar la pipeta mientras se carga varía de un producto a otro.

Mientras que las pipetas normales deben limpiarse y secarse cada vez que se cambia de producto químico, los pipeteadores manuales y motorizados permiten la inyección inmediata de un líquido diferente con sólo cambiar la pipeta de punta que se humedece. La construcción de la pipeta de puntas permite extraerla sin tocarla, lo que elimina el riesgo de que se adhieran sustancias peligrosas al cuerpo y mejora no sólo la capacidad de trabajo, sino también la seguridad.

¿Cómo Elegir un Pipeteador?

Dado que cada pipeteador tiene sus propias características, es importante seleccionar el adecuado para su aplicación experimental y su finalidad.

En primer lugar, identifique el volumen de líquido que debe manejarse por pipeteo en el sistema experimental que desea utilizar: una micropipeta puede ser adecuada para aplicaciones a pequeña escala en las que el volumen sea inferior a 1 mL, mientras que un cilindro hembra es apropiado para aplicaciones en las que el volumen supere los 100 mL. En ese caso, es preferible utilizar un pipeteador de seguridad, una bomba de pipeteo o un pipeteador motorizado.

La mayoría de las pipetas hembra que pueden manejarse con pipetadores motorizados tienen un límite inferior de 0,5 mL o 1 mL y un límite superior de 100 mL. Las bombas de pipeta están disponibles para 2 mL, 10 mL y 25 mL. También hay que tener en cuenta que el tiempo de carga, la posibilidad o no de utilizar el producto durante la carga y las velocidades de aspiración y dispensación varían de un producto a otro.

Para obtener datos experimentales precisos, al seleccionar un producto también debe tenerse en cuenta la prevención de la contaminación. Es aconsejable seleccionar productos con tapones y filtros diseñados para facilitar su limpieza. Para experimentos biológicos, también se recomienda seleccionar productos con tapones y filtros autoclavables.

¿Qué es un Contador de Partículas?

Un contador de partículas es un dispositivo que mide el número de partículas suspendidas en el aire o en el agua.

Los contadores de partículas también se denominan contadores de partículas. Se utilizan para la gestión del entorno espacial en espacios en los que se exige y garantiza un cierto grado de limpieza, por ejemplo, salas blancas.

Usos de los Contadores de Partículas

Los contadores de partículas se utilizan para medir la limpieza del aire en plantas de fabricación de diversos sectores que requieren altos niveles de limpieza. Algunos ejemplos son las fábricas de semiconductores, maquinaria de precisión, alimentos y productos farmacéuticos.

Partículas como el polvo y el moho en el aire tienen un impacto significativo en el rendimiento de la producción, la calidad y la seguridad. Por este motivo, se instalan salas blancas y cortinas de aire en los centros de fabricación de estas industrias para garantizar la limpieza del aire, y se utilizan contadores de partículas para medir las partículas en el aire y controlar la limpieza dentro de estas salas blancas y otras instalaciones.

Los contadores de partículas se utilizan en las industrias mencionadas, así como en los sectores espacial y nuclear.

Principio de los Contadores de Partículas

Los contadores de partículas detectan el tamaño y el número de partículas irradiando luz sobre las partículas y detectando la luz dispersada por las partículas. Los contadores de partículas se componen a grandes rasgos de una sección de suministro de muestras, que recoge las partículas de la muestra y las suministra y recoge para la sección de detección, una sección de irradiación de luz, que irradia luz sobre las partículas de la muestra, y una sección de detección, que detecta la luz dispersada de la luz irradiada sobre las partículas de la muestra.

El principio de funcionamiento de los contadores de partículas es el siguiente:

1. Cuando las partículas de muestra suministradas desde la sección de suministro de muestras son irradiadas con láser u otra luz desde la sección de irradiación de luz, la luz es dispersada por las partículas de muestra.
2. La lente de la unidad de detección capta esta luz dispersa, la enfoca sobre un fotodiodo, la convierte en una señal eléctrica y detecta la señal de las partículas en forma de tensión.

La señal detectada tiene forma de pulso. El tamaño del pulso (altura de la onda) es proporcional a la intensidad de la dispersión por las partículas, por lo que puede medirse el tamaño de las partículas (tamaño de las partículas). El tamaño de las partículas se calcula por comparación con la intensidad de dispersión de una partícula de referencia cuyo tamaño se conoce de antemano.

El número de partículas también puede medirse a partir del número de impulsos. A partir de estos dos factores, pueden medirse tanto el tamaño de las partículas como su concentración (número de partículas).

¿Cómo Elegir un Contador de Partículas?

A la hora de seleccionar un contador de partículas, son importantes la concentración de partículas que el instrumento puede medir (concentración de partículas medible), el tamaño de las partículas que pueden medirse (tamaño de partículas medible) y la capacidad de recogida de muestras.

1. Concentración de Partículas Medible

Los contadores de partículas miden partículas individuales, lo que significa que hasta cierta concentración (número de partículas), la precisión de la medición será mayor cuanto mayor sea el caudal por unidad de tiempo de la muestra. Sin embargo, si la concentración es demasiado alta (demasiadas partículas), no será posible medir todas las partículas en una sola medición.

En situaciones cercanas al límite superior de la concentración medible (concentración de partículas medible), es más probable obtener resultados de medición inexactos y errores. Por esta razón, se deben seleccionar modelos de contadores de partículas con una concentración máxima de partículas mensurable de 5 a 10 veces la concentración de partículas prevista en la muestra para garantizar la fiabilidad de los resultados.

2. Tamaño Mensurable de las Partículas

Si se utiliza un contador de partículas en el que el diámetro de las partículas a medir es inferior a las especificaciones de la sala blanca controlada, no será posible medir partículas en suspensión de tamaño superior al tamaño de partícula medible, lo que dará lugar a grandes errores en los resultados de la medición.

3. Capacidad de Recogida de Muestras

Es posible que no se puedan realizar mediciones precisas en situaciones en las que las partículas estén demasiado lejos del contador de partículas o sean demasiado grandes en diámetro y peso para ser recogidas. Esto significa que, aunque el contador de partículas muestre cero, la presencia de partículas con diámetros grandes debe tenerse en cuenta y abordarse con otras herramientas.

Es importante comprobar cuidadosamente las especificaciones de la sala blanca y considerar si los límites de diámetro y concentración de partículas y la capacidad de recogida de muestras son adecuados para la sala blanca.

Más Información sobre Contadores de Partículas

1. Diferencia entre Contadores de Partículas y Contadores de Polvo

Además de los contadores de partículas, los medidores ópticos de polvo (en lo sucesivo, “medidores de polvo“) y los monitores ópticos de polvo (en lo sucesivo, “monitores de polvo”) se utilizan para medir el polvo en el aire iluminándolo. A continuación se describen los usos y métodos de medición de los medidores y monitores de polvo:

• Aplicaciones de los medidores y monitores de polvo
  Se utilizan en fábricas y túneles con concentraciones de polvo en salas normales, en la atmósfera o incluso superiores.
• Métodos de medición de los medidores y monitores de polvo
  Se irradia luz sobre un gas que contiene partículas y se detecta la luz dispersa, pero en lugar de medir partículas individuales, se miden en grupos y se calcula su concentración comparándolas con la luz dispersa de un gas de referencia cuya concentración se conoce de antemano. Es adecuado para su uso en entornos con un gran número de partículas y puede medir hasta concentraciones elevadas.
  Los contadores de partículas, como se ha mencionado anteriormente, miden iluminando partículas individuales. Debido a esta diferencia en el método de medición, los medidores de polvo y los monitores de polvo detectan más partículas como concentración de masa (unidad 00 mg/m3), mientras que los contadores de partículas detectan el número de partículas (unidad 00 partículas/m3) y el tamaño de las partículas.

Además, los medidores y monitores de polvo se utilizan en entornos en los que la concentración de polvo es elevada, por lo que basta con un caudal de aspiración de unos pocos litros por minuto. Por el contrario, los contadores de partículas miden sólo un pequeño número de partículas, por lo que los resultados de la medición pueden ser más fiables aspirando la mayor cantidad posible. Por ello, algunos contadores de partículas tienen una velocidad de aspiración de 100 litros por minuto, que es más rápida que la de los medidores de polvo y los monitores de polvo.

2. Uso Previsto de los Contadores de Partículas

Las partículas presentes en el aire intentarán finalmente adherirse a la superficie de un objeto. Cuanto más pequeñas sean estas partículas, más difícil será eliminarlas en procesos posteriores. Por ello, es importante minimizar y controlar previamente el número de partículas. Por lo tanto, los contadores de partículas se utilizan para determinar cuántas partículas de qué tamaño están suspendidas en el aire y en qué número, y para mantener el nivel requerido de limpieza en el aire.

¿Qué es un Panel de Nido de Abeja?

Panal significa colmena. Al colocar hexágonos como en una colmena, es posible conseguir “la máxima resistencia con el mínimo material” y la estructura de panal es mecánicamente ideal.

Los paneles de nido de abeja son paneles ultraligeros de alta resistencia con un núcleo de nido de abeja intercalado entre placas frontales, la mayor parte de cuyo volumen es aire. Se pueden roscar, taladrar, entallar o procesar y tratar del mismo modo que los materiales metálicos ordinarios.

Se utiliza cuando se desea una reducción significativa del peso sin comprometer la resistencia.

Usos de los Paneles de Nido de Abeja

Fabricados con aluminio, papel y plástico, los paneles alveolares se seleccionan para distintas aplicaciones, ya que su resistencia y peso varían en función de la tosquedad del núcleo alveolar. Los compuestos de fibra de aramida y fibra de carbono se utilizan en el sector aeroespacial, mientras que el aluminio suele emplearse para materiales de construcción, equipos médicos y muebles.

Los núcleos alveolares también tienen la capacidad de regular el flujo de aire turbulento (acción rectificadora) y pueden utilizarse como placas rectificadoras en vitrinas. Su aplicación es muy variada, aprovechando sus propiedades de amortiguación acústica y aislamiento térmico.

Principios de los Paneles de Nido de Abeja

• Gran Rigidez
  La estructura de un panel de nido de abeja puede concebirse como un conjunto de vigas en I dispuestas hexagonalmente, lo que hace que todo el panel sea resistente a la deformación. La superficie soportada por el panal adquiere una gran rigidez fuera del plano, lo que permite soportar cargas más elevadas.
• Propiedades de Fatiga
  En comparación con las construcciones de placas soldadas o unidas mecánicamente, no se producen concentraciones de tensiones, lo que se traduce en unas excelentes propiedades de fatiga. También tiene una excelente fatiga acústica debido al panal.
• Suavidad de la Superficie
  No hay distorsión causada por el atornillado o remachado, lo que da como resultado una superficie lisa y plana durante el moldeado y el montaje y un aspecto agradable.
• Absorción de Impactos
  Cuando se carga en la dirección del espesor, el panal se dobla manteniendo una carga casi constante, lo que explica sus elevadas propiedades de absorción de impactos.
• Propiedades Aislantes
  Más del 90% del aire por volumen está contenido en celdas individuales, lo que impide la convección del aire.
• Propiedades Insonorizantes
  Cuando se perforan pequeños orificios en uno de los lados del tablero, la energía acústica resuena en el aire del interior, lo que produce un efecto amortiguador. La frecuencia a la que se amortigua el sonido depende del tamaño de las celdas del panal y del grosor del panel.

¿Qué es una Llave Dinamométrica?

Los comprobadores de llaves dinamométricas son instrumentos para calibrar y ajustar los valores establecidos de las llaves dinamométricas para apretar pernos y otros elementos de fijación y el número de par real de la llave dinamométrica.

Utilizando una llave dinamométrica in situ, es posible comprobar la precisión y resistencia de las herramientas utilizadas para apretar y evitar accidentes y problemas causados por valores incorrectos o erróneos durante el trabajo.

Es importante comprobar previamente las especificaciones de la llave dinamométrica, ya que el tamaño de la llave y la cantidad de par que se puede medir varían en función del producto.

Usos de las Llaves Dinamométricas

Las llaves dinamométricas tienen dos usos principales: uno para apretar de forma real tornillos y tuercas, y otro para la medición, donde la escala o el calibre digital adjunto permiten verificar cuánta fuerza (par) se puede aplicar.

Especialmente en lugares donde se requiere un apriete preciso, como en el mantenimiento de aeronaves y maquinaria industrial, el uso de una llave dinamométrica con desviaciones en su precisión debido al paso de los años podría generar accidentes y problemas irreversibles.

En este sentido, los comprobadores de llaves dinamométricas son elementos indispensables para mantener un elevado nivel de precisión en el par de apriete en todo momento dentro de estos lugares de trabajo.

Principios de las Llaves Dinamométricas

Existen dos tipos principales de llaves dinamométricas: mecánicas y digitales.

Las llaves dinamométricas digitales tienen la capacidad de calibrar una amplia gama de valores, desde unos pocos Newton metro hasta 1000 Newton metro (unidad de par).

Estas herramientas están compuestas principalmente por un instrumento de medición del par, que puede ser graduado o digital, un soporte donde se coloca la llave dinamométrica y un mango.

Al girar el mango, la llave dinamométrica colocada en el soporte se aprieta gradualmente y el instrumento de medición lee el par.

El par de la llave dinamométrica puede ajustarse y calibrarse en función de la diferencia entre el par preestablecido de la llave y el valor de par mostrado por el instrumento de medición del comprobador.

La precisión de las llaves dinamométricas es aproximadamente inferior al 1% y puede ajustarse con un grado de precisión muy elevado.

¿Qué es un Escariador Cónicos?

Los Escariadores Cónicos son herramientas de corte utilizadas para el taladrado de piezas metálicas.

Mejoran la rugosidad superficial de la pieza que se está mecanizando y permiten conseguir un acabado preciso. El corte a lo largo de un orificio en ángulo (orificio de inserción cónico) permite obtener una diferencia de diámetro de hilo en el interior de la pieza. Existen versiones manuales y mecánicas. Las versiones manuales se accionan manualmente y se utilizan para extender piezas mecanizadas. Los tipos mecánicos se utilizan en máquinas herramienta.

Al utilizar la máquina, es necesario seleccionar la adecuada para el material que se va a mecanizar. También es importante asegurarse de que se rectifican la forma y el filo de corte adecuados antes de su uso.

Usos de los Escariadores Cónicos

Los Escariadores Cónicos se utilizan para mecanizar agujeros de inserción cónicos en ángulo. Por ejemplo, en el mecanizado de tachuelas cónicas, se mantienen en su lugar por la fuerza de fricción cuando se presionan en un orificio de plaquita cónica. Si el orificio es impreciso, la chincheta cónica no quedará firmemente fijada y puede que no funcione, por lo que es necesaria una expansión y un acabado precisos con un Escariador Cónicos.

También se utilizan para mecanizar orificios para pasadores de fijación y otros componentes. La precisión del orificio es importante, ya que se requiere un posicionamiento preciso, y un Escariador Cónicos puede utilizarse para crear orificios de inserción cónicos precisos y mejorar la precisión de la pieza.

También pueden dividirse en dos categorías: los de torneado manual y los que se utilizan en centros de mecanizado. Los de torneado manual son adecuados para mecanizar piezas pequeñas. Cuando se utilizan en centros de mecanizado, son adecuados para mecanizar piezas que se producen en grandes cantidades, por ejemplo, en líneas de mecanizado automatizadas. La calidad y la fiabilidad de las piezas pueden mejorarse seleccionando el Escariador Cónicos adecuado y mecanizándolas con precisión.

Principio de los Escariadores Cónicos

Los Escariadores Cónicos utilizan la acción de bruñido del margen exterior para conseguir una superficie mecanizada lisa. Al presionar el escariador contra la superficie de la pieza, la zona del margen actúa para mejorar la suavidad de la superficie acabada.

La anchura óptima de la zona de margen debe seleccionarse en función del material que se vaya a mecanizar. Una sección de margen más gruesa se considera óptima para materiales blandos y una sección de margen más fina para materiales duros.

También es importante tener en cuenta que no se puede conseguir un acabado preciso si el Escariadores Cónicos se instala en una posición desalineada. Las operaciones de acabado de agujeros se utilizan para mejorar la rugosidad superficial de los agujeros de insertos cónicos para una expansión y acabado precisos.

Se utiliza para mecanizar orificios para tachuelas cónicas y pasadores de fijación, y se emplea en una gran variedad de aplicaciones y componentes, como equipos y utillajes. Para mejorar la precisión de la superficie acabada, es importante seleccionar el tipo adecuado en función del material que se vaya a mecanizar.

Tipos de Escariadores Cónicos

Existen seis tipos de Escariadores Cónicos: escariador de hundimiento, escariador de concurvatura, escariador escalonado, escariador de mango recto, escariador de mango cónico y escariador estriado.

1. escariadores de fregadero

Los escariadores de concurrencia se utilizan para operaciones de corte en grandes superficies. Como tales, tienen una sección cónica relativamente corta y una sección de cuchilla larga. La parte cónica corta del escariador sinfín puede utilizarse para el posicionamiento de agujeros y el mecanizado de expansión.

2. escariadores concur chi

Los escariadores de chaveta se utilizan para agujeros de gran expansión y acabado debido al pequeño ángulo de la sección cónica y a la gran área que pueden cubrir.

3. escariadores escalonados

Los Escariadores Cónicos, también conocidos como escariadores escalonados, también están disponibles. Los escariadores escalonados tienen un ángulo escalonado en la parte cónica y se utilizan para ampliar agujeros de varios diámetros.

4. escariadores de mango recto

Los escariadores de mango recto tienen el cuerpo del escariador y el mango en una sola pieza y pueden acoplarse fácilmente a un portabrocas o similar.

5. Escariador de mango cónico

Los escariadores de mango cónico tienen el cuerpo del escariador y el mango separados y se utilizan en máquinas como Morris tapers y BT shanks.

6. Escariador de ranuras

Los escariadores de estrías se utilizan para mecanizar orificios de acuerdo con la geometría del diente del engranaje. Como los dientes de los engranajes tienen forma cónica, el escariador de estrías también es cónico.

¿Qué es un Escariador Cónicos?

Los escariadores cónicos son herramientas de corte que desempeñan un papel importante en el sector industrial.

Se utilizan para mejorar la rugosidad superficial y alisar el acabado superficial del orificio de un inserto cónico (orificio en ángulo). Los escariadores cónicos son muy eficaces en el mecanizado de piezas metálicas y otros componentes. El alisado del orificio descendente mejora la rugosidad de la superficie y permite un mecanizado más preciso. Por tanto, se puede mejorar la calidad del producto y la precisión dimensional.

Los escariadores cónicos son útiles en la fabricación de maquinaria de precisión como automóviles y aviones, así como en el mecanizado de piezas para maquinaria de construcción y equipos electrónicos. También pueden utilizarse en materiales como el plástico y la madera, además del metal.

Usos de los Escariadores Cónicos

Los escariadores cónicos son herramientas de corte que se utilizan en una amplia gama de campos industriales y tienen una gran variedad de aplicaciones.

1. Industria del Automóvil

En el mecanizado de componentes de automoción, los escariadores cónicoss permiten un taladrado preciso y una mejora de la rugosidad superficial. Esto mejora la precisión de montaje y la durabilidad de los componentes, aumentando así el rendimiento y la seguridad de los vehículos.

2. La Industria Aeroespacial

Los componentes aeronáuticos requieren técnicas de mecanizado avanzadas para reducir el peso y la resistencia. Los escariadores cónicos proporcionan una alta precisión y un acabado suave en el mecanizado de piezas aeronáuticas, dando como resultado productos altamente fiables.

3. Industria de la Maquinaria de Construcción

La maquinaria de construcción se utiliza en entornos difíciles, lo que exige que los componentes sean resistentes y duraderos. Los escariadores cónicos proporcionan una rugosidad superficial mejorada y un mecanizado preciso en el mecanizado de piezas de maquinaria de construcción, lo que se traduce en productos de larga duración.

4. Industria Electrónica

Los componentes electrónicos requieren un mecanizado fino. Los escariadores cónicos proporcionan un taladrado preciso y un acabado suave en el mecanizado de precisión de componentes electrónicos, ofreciendo una alta calidad y fiabilidad.

5. Industria de Dispositivos Médicos

Los escariadores cónicos también se utilizan en la fabricación de equipos médicos. El uso de escariadores cónicos es importante en el mecanizado de piezas para instrumentos quirúrgicos, implantes y equipos de diagnóstico, donde se requiere alta precisión y acabados suaves.

6. Industria de Maquinaria de Precisión

Los escariadores cónicos también son esenciales en el mecanizado de piezas para maquinaria de precisión, como relojes y cámaras. El espacio entre las piezas es extremadamente pequeño, por lo que se requiere un taladrado preciso y un acabado liso.

7. Industria Energética

Los escariadores cónicos también se utilizan en la fabricación de equipos relacionados con las energías renovables, como la generación de energía eólica y solar. Estas máquinas requieren un alto grado de fiabilidad y durabilidad, por lo que el mecanizado preciso con escariadores cónicos es esencial.

8. Mantenimiento y Reparación

Los escariadores cónicos también son útiles para el mantenimiento y la reparación. El mecanizado con escariadores cónicos se utiliza para reparar agujeros en componentes deteriorados o para garantizar la compatibilidad con componentes nuevos.

9. Otros

Los escariadores cónicos también pueden utilizarse para materiales distintos del metal. También se utilizan para el mecanizado de plásticos y madera, lo que contribuye a fabricar productos como muebles y juguetes.

Principio de los Escariadores Cónicos

Los principios de los escariadores cónicos requieren la comprensión de cuatro aspectos principales: las características de la forma cónica, la disposición del filo de corte, los materiales y recubrimientos y la función de guiado.

1. Características de la Geometría Cónica

La característica más importante de los escariadores cónicos es su forma cónica, que se va engrosando gradualmente desde la punta hasta la base. Durante el corte, se aplica presión al agujero que se va a mecanizar, aumentando gradualmente la fricción, lo que da como resultado un mecanizado suave y de gran precisión.

2. Disposición de los Filos de Corte

Los filos de corte de los escariadores cónicos están dispuestos en forma de espiral. El calor generado por la fricción durante el corte se disipa eficazmente, se mejora el rendimiento de corte y se optimizan el número y el ángulo de los filos de corte, lo que da como resultado superficies mecanizadas más lisas y una mejor rugosidad superficial.

3. Materiales y Recubrimientos

Los escariadores cónicos se fabrican con materiales de gran resistencia al desgaste y rendimiento de corte, como el acero rápido (HSS) y el carburo cementado. Se aplican recubrimientos especiales a la superficie, como titanio o diamante, para mejorar el rendimiento de corte y prolongar la vida útil de la herramienta.

4. Función de Guiado

La punta del escariadores cónicos tiene una función de guía para guiar el escariador dentro del agujero a mecanizar. El escariador corta en una trayectoria precisa, lo que mejora la precisión del mecanizado.

Tipos de Escariadores Cónicos

1. Escariador de Pasador Cónico Recto

Los escariadores de pasador cónico recto son un tipo con filos de corte dispuestos en línea recta. Se utilizan principalmente para mejorar la rugosidad superficial de los agujeros, reducir la fricción y mejorar la precisión de combinación de componentes. Son adecuados para una amplia gama de materiales, incluidos metales y plásticos.

2. Escariadores de Pasador Cónico en Espiral

Los escariadores de pasador cónico en espiral tienen filos de corte dispuestos en forma de espiral. El calor de fricción durante el corte se disipa eficazmente, lo que mejora el rendimiento de corte y aumenta la precisión del mecanizado.

Además, la superficie de corte tiene un acabado suave y se mejora la rugosidad superficial. Adecuado para el mecanizado de materiales duros y delgados.

3. Escariador de Pernos Cónicos Tipo Concha

Los escariadores de perno cónico tipo concha son un tipo especial de escariador con un cuerpo hueco en forma de concha. Las virutas generadas durante el corte se descargan eficazmente, mejorando el rendimiento de corte. Además, se reduce el peso de la herramienta, lo que disminuye la carga de la máquina. Adecuada para el mecanizado de agujeros de gran diámetro y agujeros profundos.

¿Qué son los Interruptores de Seguridad?

Los interruptores de seguridad, también llamados conmutadores de seguridad, se instalan donde es necesario garantizar la seguridad, como en las puertas de las máquinas herramienta y en las vallas de seguridad circundantes. Si una puerta se abre mientras la máquina herramienta está en movimiento, puede provocar lesiones graves, por lo que estos interruptores son necesarios para detectar cuándo la máquina está en marcha y cuándo está parada, y para garantizar que la puerta sólo se abre cuando está parada. Los hay principalmente del tipo con mecanismo de bloqueo y del tipo sin contacto.

Usos de los Interruptores de Seguridad

Se utilizan principalmente como dispositivos de enclavamiento que no permiten el funcionamiento o la puesta en marcha de un aparato en estado no asegurado. Además, si desea bloquear puertas o barreras de seguridad para que no puedan abrirse mientras el equipo está en funcionamiento, puede seleccionar un dispositivo de bloqueo con función de bloqueo.
Algunos ejemplos comunes de uso son los siguientes:

• Seguridad de máquinas herramienta
  Varios tipos de máquinas herramienta son extremadamente peligrosos, ya que implican una rotación a alta velocidad y las virutas y otros residuos pueden salir despedidos durante el mecanizado. Por este motivo, para garantizar la seguridad de los operarios, se instalan en las puertas de las máquinas herramienta de forma que éstas no puedan abrirse a menos que la máquina se haya detenido por completo. Como muchos centros de mecanizado no se detienen inmediatamente después del mecanizado, sino que permanecen parados durante un cierto tiempo, no es posible entrar en la máquina hasta que se haya detenido por completo.
• Seguridad en torno a los brazos robóticos multieje
  Los brazos robóticos multieje se utilizan en procesos de montaje en líneas de producción de diversos ámbitos. Si hay un trabajador presente en la zona en movimiento, puede verse atrapado por los movimientos del brazo robótico, por lo que es necesario garantizar la seguridad.
  Por lo tanto, se instala una valla de seguridad alrededor de la zona de movimiento del brazo robótico y un interruptor de seguridad en la parte de apertura/cierre de la valla. La seguridad puede garantizarse asegurando que el robot no se pone en marcha a menos que el operario salga de la valla de seguridad y cierre la puerta.

También pueden utilizarse otros interruptores de seguridad para garantizar la seguridad del propio equipo, más que para aplicaciones de seguridad humana. Especialmente en las líneas de producción en las que varios brazos robóticos funcionan en tándem, existe la posibilidad de que los brazos robóticos entren en contacto entre sí y se dañen si empiezan a funcionar en momentos inesperados, por lo que los equipos deben configurarse de la misma manera que los anteriores para garantizar un funcionamiento seguro.

Principio de los Interruptores de Seguridad

Existen dos tipos principales de interruptores de seguridad: los que tienen función de bloqueo y los interruptores sin contacto. A continuación se describen sus respectivos mecanismos y características.

1. Tipo de bloqueo
   Generalmente, la estructura interna tiene un mecanismo de bloqueo basado en la relación entre una “leva” y una “varilla”, y el estado de bloqueo puede conmutarse moviendo la “leva” y la “varilla” en respuesta a la apertura o cierre de una puerta. Los dos métodos de cierre principales son

• Sistema de bloqueo por muelle
  El estado de bloqueo mecánico puede mantenerse incluso cuando se desconecta la alimentación eléctrica, ya que se bloquea por la fuerza del muelle. Por tanto, es adecuado para garantizar la seguridad frente a objetos que no pueden detenerse inmediatamente debido a la inercia.
• Sistema de bloqueo por solenoide
  Al ser accionado por un solenoide, el bloqueo se libera en cuanto se corta la alimentación eléctrica. Por lo tanto, este tipo es adecuado para garantizar la seguridad de equipos que pueden detenerse inmediatamente después de cortar la alimentación eléctrica.
• Tipo sin contacto
  Los interruptores de seguridad del tipo sin contacto se utilizan cuando se desea evitar la entrada de polvo y suciedad. Con el tipo de bloqueo, existe la posibilidad de que se genere polvo y otros residuos debido al desgaste, pero esto no es un problema con los tipos sin contacto. Los principales métodos de detección son la detección magnética y la inducción electromagnética. Estas características los hacen adecuados para su uso en instalaciones de salas blancas y líneas de producción de alimentos.

¿Qué son los Rodamientos de Bolas?

Los rodamientos de bolas son rodamientos que pueden girar suavemente mientras soportan cargas axiales, que son cargas en la misma dirección que la longitud del eje giratorio.

Como están especialmente diseñados para soportar cargas axiales, no pueden soportar cargas radiales que actúen en dirección perpendicular a la carga axial. Las cargas axiales se describen a veces como “cargas de empuje”, pero ambas se utilizan con el mismo significado.

Aplicaciones de los Rodamientos de Bolas 

Los rodamientos de bolas pueden soportar elevadas cargas axiales y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde maquinaria doméstica a industrial.

En aplicaciones familiares, se utilizan en electrodomésticos como frigoríficos, aspiradoras, periféricos de impresoras y carretes de pesca. En maquinaria industrial, suelen utilizarse en los husillos principales de máquinas herramienta como tornos CNC, fresadoras y centros de mecanizado.

Al taladrar el centro de una pieza en un torno CNC o una máquina similar, el husillo está sometido a grandes cargas en la dirección de empuje. Los impactos y las cargas debidos al mecanizado también pueden afectar a la precisión del mecanizado, pero mediante el montaje de rodamientos de bolas, se puede minimizar el desplazamiento axial del husillo.

Principios de los Rodamientos de Bolas 

Un rodamiento de bolas consta de tres partes principales. Se trata de las bolas metálicas, conocidas como elementos rodantes, la jaula, que impide que los elementos rodantes rocen entre sí, y la pista de rodadura. La pista de rodadura es un componente en forma de arandela con ranuras por las que ruedan los elementos rodantes.

Para garantizar una rotación suave bajo cargas elevadas, los elementos rodantes y las pistas de rodadura se fabrican con acero de aleación férrica tratado térmicamente. Algunas utilizan elementos rodantes cerámicos.

También se caracterizan por una menor rugosidad superficial. La uniformidad del tamaño de los elementos rodantes entre sí y otros factores también son muy importantes. En algunos casos, dependiendo de las condiciones de uso, puede ser necesario un lubricante adecuado. El lubricante reduce la resistencia a la fricción y también desempeña un papel refrigerante cuando las cargas y velocidades elevadas generan calor.

Tipos de Rodamientos de Bolas

A grandes rasgos, los rodamientos de bolas se dividen en dos tipos: rodamientos de bolas de empuje simple y rodamientos de bolas de empuje doble.

1. Rodamientos de Bolas de Empuje Simple

Este tipo consta de una sola hilera de elementos rodantes y dos pistas de rodadura que intercalan los elementos rodantes por encima y por debajo. Rodamientos de bolas de empuje simple soportan cargas en una sola dirección. 

2. Rodamientos de Bolas de Doble Empuje

Este tipo tiene dos hileras de elementos rodantes y consta de tres pistas de rodadura. Los rodamientos de bolas de doble empuje pueden soportar cargas en ambas direcciones. Sin embargo, son más gruesos y, por tanto, requieren más espacio para su montaje. 

3. Otros Rodamientos de Bolas de Empuje

Tanto los de tipo simple como los de tipo doble están disponibles en los tipos denominados “de asiento alineado” y “con arandelas de alineación”.

De asiento fijo
Los rodamientos con asiento de alineación tienen un asiento de montaje esférico en la placa de la pista de rodadura. Mediante el montaje en una pieza de contacto mecanizada esféricamente, la posición de la pista de rodadura se mantiene automáticamente en la posición del eje central de rotación. Esto tiene el efecto de controlar la desalineación de la órbita giratoria.

Con arandelas de alineación
Las arandelas de alineación son un tipo adicional de pista de rodadura mecanizada esféricamente con una arandela de alineación. Los rodamientos de bolas se pueden utilizar sin mecanizado esférico en la superficie de montaje de las piezas de contacto en las que se montan. Sin embargo, se requiere más espacio.

Más Información sobre Rodamientos de Bolas

Notas sobre el Uso de Rodamientos

Al instalar rodamientos, es importante considerar cuidadosamente cómo se aplica la carga al eje y cómo se soporta mejor, antes de seleccionar el adecuado para la aplicación y el propósito. También es importante asegurarse de que las superficies de montaje de las pistas de rodadura y de los rodamientos de bolas de empuje son suficientemente rígidas para soportar las cargas a soportar, para evitar que los rodamientos causen problemas.

¿Qué es una Tuerca Roscada?

Las tuercas roscadas se utilizan junto con ejes giratorios,
Se utiliza junto con un eje giratorio para hacer girar la pieza de husillo con el fin de transportar y posicionar el objeto.

Las tuercas roscadas están fabricadas en metal fundido a presión y su uso es más duradero y menos costoso que el de los husillos de bolas.
También pueden utilizarse de la misma forma que los husillos de bolas, pero son menos eficaces que éstos debido a la mayor fricción de las roscas de los husillos.
Por lo tanto, al utilizar tuercas roscadas, es necesario seleccionarlas teniendo en cuenta lo que pueden mover y su precisión.

Usos de las Tuercas Roscadas

Las tuercas roscadas se utilizan para transportar objetos con un alcance móvil y para elevar y bajar equipos.

Al incorporar un dispositivo automático en el eje giratorio, es posible elevar, bajar y mover bajo control eléctrico.
Las tuercas también se utilizan en combinación con ejes giratorios para mover una amplia gama de objetos.

Algunos ejemplos de aplicaciones de las tuercas son los siguientes:

• Elevación y descenso de piezas de equipos de FA
• Aplicaciones de movimiento en equipos de atracciones
• Gatos móviles

Principios de las Tuercas Roscadas

La tuerca se mueve mediante la rotación de un eje giratorio roscado.

Las tuercas se fabrican con aleaciones de zinc de alta resistencia y tienen una fricción excelente y una gran capacidad de carga.
Las propiedades mecánicas son las siguientes

• Resistencia a la tracción 275-314 N/mm^2
• Resistencia a la tracción (0,2%) 216-245 N/mm^2
• Resistencia a la compresión 539 – 686 N/mm^2
• Resistencia a la compresión 294-343 N/mm^2
• Resistencia a la fatiga 132 N/mm^2 x 10^7
• Valor de impacto Charpy 0,098-0,49 N-m/mm^2
• Alargamiento 1 a 5
• Dureza 120-145 HV

A la hora de seleccionar las tuercas, deben tenerse en cuenta los siguientes factores de seguridad

• Tipo de carga para cargas estáticas que se utilizan con poca frecuencia: factor de seguridad 1 – 2
• Tipo de carga cargas unidireccionales generales: factor de seguridad 2 – 3
• Tipo de carga para cargas con vibraciones o impactos: 4 o más.