投稿者: ss1005yh

Was ist ein Thermograph?

Ein Thermograph ist ein Gerät, das Temperaturveränderungen im Laufe der Zeit automatisch misst und aufzeichnet, auch bekannt als selbstregistrierendes Thermometer.

Es gibt zwei Arten von Thermographen, je nach ihrem Mechanismus.

Der eine nutzt die Wärmeausdehnung von Metallen, wie Bimetallen oder Rohrfedern, deren Wärmeausdehnung den Stift des selbstregistrierenden Geräts antreibt.

Das andere nutzt die Änderung des elektrischen Widerstands mit der Temperatur, wobei ein Thermistor die Widerstandsänderung in einen Strom umwandelt, der dann vom Thermographen wird.

Anwendungen von Thermographen

Thermographen sind im Allgemeinen nicht sehr empfindlich und können um einige Minuten verzögert werden, aber sie können den Zeitpunkt des Erreichens der höchsten und niedrigsten Temperatur sowie die Temperaturänderung zu jedem beliebigen Zeitpunkt angeben.

Aus diesem Grund werden sie zur allgemeinen Wetterbeobachtung, in Schulen und anderen Zentrifugalkästen sowie in Klimaanlagen, Krankenhäusern, Lagerhäusern und anderen Situationen, in denen eine Temperaturkontrolle erforderlich ist, eingesetzt.

Sie werden in Museen und Kunstgalerien zum Schutz der Exponate eingesetzt, aber auch in Lagern wie Pharma- und Lebensmittellagern, in der Landwirtschaft, in Produktionsstätten für Präzisionsmaschinen wie Halbleiter und LSIs sowie in Umweltlabors.

Funktionsweise von Thermographen

Bimetallthermometer verwenden als Sensor eine Platte aus zwei zusammengeklebten Blechen mit unterschiedlichem Wärmeausdehnungskoeffizienten und messen Temperaturänderungen durch die sich temperaturabhängig verändernde Verformung des Metalls.

Rohrfedern bestehen aus einem flachen, ovalen Metallrohr mit flachem Querschnitt, das an einem Ende verschlossen und fast kreisförmig gewickelt ist, wobei ein Ende fixiert ist. Der in der Röhre eingeschlossene Alkohol oder Äther dehnt sich bei steigender Temperatur aus, verdrängt das nicht befestigte Ende der Röhre und misst die Temperaturänderung.

Bei Thermographen, die Bimetalle oder Rohrfedern verwenden, wird die Verformung der Bimetalle oder die Verschiebung des Endes der Rohrfeder aufgrund von Temperaturänderungen durch einen Hebel verstärkt und auf einen Stift im Aufzeichnungsgerät übertragen, der die Daten auf Registrierpapier aufzeichnet, das um eine sich in einem Uhrwerk drehende Trommel gewickelt ist.

Thermistoren sind elektronische Bauteile, deren Widerstand sich bei Temperaturänderungen ändert. Thermistor-Thermometer messen den Widerstand, indem sie eine geringe Strommenge durch das Metall des Sensorteils leiten, die dann in einen Temperaturwert umgewandelt wird. Da die Messung elektrisch erfolgt, ist auch eine digitale Anzeige möglich. Die Temperaturveränderungen werden in einem digitalen Datenlogger aufgezeichnet.

Was ist ein Oberflächen Widerstandsmessgeräte?

Ein Oberflächen Widerstandsmessgerät ist ein Gerät zur Messung des Widerstands von antistatischen Produkten. Mit Hilfe von optionalen Sonden und Edelstahlplatten können verschiedene Messungen durchgeführt werden. Gegenstände, die isolierend sind, werden ständig mit statischer Elektrizität aufgeladen, was zu einer Verschlechterung führt und Erdschlüsse und Stromschläge zur Folge haben kann. Durch Messung des Oberflächenwiderstandes und des Isolationswiderstandes lässt sich die langfristige Verschlechterung des Objekts vorhersagen. Es kann auch gemessen werden, wie viel Wasser in wasserbasierten Farben und Beton enthalten ist, die Wasser enthalten und durch Wasserverluste beim Trocknen aushärten. Dies ist besonders wichtig bei der Filmbildung, dem so genannten Choco-Typ, bei dem sich das Lösungsmittel Wasser verflüchtigt und einen Film bildet.

Anwendungen von Oberflächen Widerstandsmessgeräten

Oberflächen Widerstandsmessgerät werden zur Messung der Arbeitsumgebung eingesetzt, vor allem für regelmäßige Kontrollen in Reinräumen, in denen elektronische Bauteile hergestellt werden. Sie können auch für die Prozess- und Qualitätskontrolle verwendet werden, um den Feuchtigkeitsgehalt auf der Oberfläche von Produkten anhand von Widerstandswerten zu bestimmen und somit die Trocknungsbedingungen von Farben und Beton zu überprüfen. Viele tragbare Typen verwenden Sonden zur Messung des Widerstands zwischen zwei Oberflächenpunkten, indem sie zwei Sonden auf die Oberfläche aufsetzen, oder zur Messung des Widerstands an der Erdungsstelle, indem sie eine Sonde aufsetzen und die Oberfläche mit der anderen Sonde berühren. Der Oberflächenwiderstand kann auch gemessen werden, indem ein Messgerät zur Messung des Oberflächenwiderstands ohne Sonden auf die Oberfläche gelegt wird. Außerdem kann der Durchgangswiderstand gemessen werden, indem eine Edelstahlplatte auf eine Isolatorplatte gelegt wird und ein Ende der Sonde auf die Edelstahlplatte und das andere Ende auf das zu messende Objekt gelegt wird.

Funktionsweise von Oberflächen Widerstandsmessgeräten

Das Prinzip des Messgeräts zur Messung des Oberflächenwiderstands ist von elektrischen Schaltkreisen abgeleitet: Der vom Messgerät zur Messung des Oberflächenwiderstands angelegte und durch das Objekt fließende Stromwert wird gemessen und aus der angelegten Spannung und der Stromstärke errechnet, und die Spannung zwischen den Sonden wird je nach Zweck der Messung aus dem durch das Objekt fließenden Stromwert errechnet. Beachten Sie, dass bei einer Luftfeuchtigkeit von mehr als 60 % der Messwert aufgrund der Luftfeuchtigkeit abweichen kann. Daher gibt es auch Messgeräte zur Messung des Oberflächenwiderstands, die Temperatur und Luftfeuchtigkeit provisorisch messen. Einige Messgeräte zur Messung des Oberflächenwiderstands geben nicht nur den Widerstandswert an, sondern sind auch als „Leiter“, „antistatisches Material“ oder „Isolator“ gekennzeichnet, sodass der Wert leicht zu ermitteln ist.
Messgeräte zur Messung des Oberflächenwiderstands können durch Erfassen des Objekts mit einer Sonde oder Krokodilklemme oder durch einfaches Aufsetzen auf die Ringelektrode auf der Rückseite des Geräts gemessen werden. Mit der Ringelektrode auf der Rückseite kann nur der an der Oberfläche fließende Strom erfasst und somit der Oberflächenwiderstand gemessen werden. Staub auf der Sonde oder der Ringelektrode auf der Rückseite verhindert eine genaue Messung, sodass sie durch Abwischen mit Alkohol gereinigt werden muss.

Was ist ein Schmelzpunktmessgerät?

Ein Schmelzpunktmessgerät ist ein Gerät, mit dem eine in ein Kapillarrohr gefüllte feste Probe in einer Lösung erhitzt und die Zustandsänderung der Probe visuell beobachtet werden kann. Es besteht im Wesentlichen aus einem Glasbehälter, einem Thermometer, einem Kapillarrohr, einem Lösungsmittel, einer Heizung und einer Lupe. Die Probe kann beobachtet werden, während man auf das Thermometer schaut, so dass die Beziehung zwischen Temperatur und Probe beurteilt werden kann.

Schmelzpunktmessgeräte werden hauptsächlich zur Messung von Schmelz- und Zersetzungspunkten verwendet. Sie werden auch für die Analyse der Reinheit von Proben verwendet.

Anwendungen von Schmelzpunktmessgeräten

Wie der Name schon sagt, können Schmelzpunktmessgeräte zur Messung des Schmelzpunkts von festen Proben verwendet werden. Außerdem kann man damit beobachten, wie sich eine Probe zusammenzieht oder zersetzt.

Durch die Messung des Schmelzpunkts einer Substanz kann die Hitzebeständigkeit der Probe beurteilt werden. Sie wird auch zur Identifizierung von Stoffen nach einer organischen Synthese verwendet, da die Schmelzpunkte der gleichen Substanz nahezu identisch sind. Enthält die Probe hingegen Verunreinigungen, so weicht der Schmelzpunkt vom Schmelzpunkt der reinen Substanz ab. Diese Eigenschaft kann genutzt werden, um die Reinheit des Reagenzes zu überprüfen.

Funktionsweise von Schmelzpunktmessgeräten

Ein Schmelzpunktmessgerät ist ein Gerät, mit dem eine kleine Menge einer Probe in Lösung allmählich erhitzt werden kann, während gleichzeitig die Temperatur und die Zustandsänderung der Probe visuell beobachtet werden. Das Schmelzen oder die Zersetzung der Probe kann beobachtet und der Schmelz- oder Zersetzungspunkt kann gemessen werden.

Schmelzpunktmessgeräte bestehen im Wesentlichen aus einem Glasbehälter, einem Thermometer, einem Kapillarrohr, einem Lösungsmittel, einer Heizung und einer Lupe. Nachdem eine feste Probe in das Kapillarrohr gegeben wurde, wird sie in das Schmelzpunktbestimmungsgerät eingesetzt. Als Heizlösungsmittel wird in der Regel Siliziumöl verwendet. Während das Öl durch das Heizgerät erhitzt wird, wird die Probe in der Kapillare durch die Lupe beobachtet.

Die Geschwindigkeit, mit der das Öl erhitzt wird, kann bis zu einem gewissen Grad gesteuert werden. Es muss darauf geachtet werden, dass die Temperatur nicht zu schnell erhöht wird, da dies den Messfehler erhöht. Industrienormen beschreiben die Vorschriften für die Messung des Schmelzpunkts und des Schmelzbereichs von chemischen Produkten, und in vielen Industriezweigen werden Messungen nach diesen Beschreibungen durchgeführt.

Was ist eine bedampfte Folie?

Bedampfte Folien sind Produkte, bei denen Metalle wie Aluminium oder Oxide wie Siliziumdioxid aufgedampft und als dünner Film in Folienform gebildet werden.

Durch Änderung der Aufdampfsubstanz, der Schichtdicke und des Schichtmaterials können Funktionen für verschiedene Zwecke hinzugefügt werden. Es gibt zwei Hauptaufdampfverfahren: physikalisches Aufdampfen und chemisches Aufdampfen, und das geeignete Verfahren wird je nach der verwendeten Substanz und dem Herstellungsverfahren des Produkts ausgewählt.

Anwendungen von bedampften Folien

Bedampfte Folien können je nach Zusammensetzung des Foliengrundmaterials und der aufzudampfenden Folie verschiedene Funktionen erhalten. Zum Beispiel sind bedampfte Folien aus Aluminium ein Produkt, bei dem sich ein dünner Film aus Aluminium auf der Folie bildet.

Diese Folien haben Funktionen wie eine Wasserdampfsperre, eine Sauerstoffsperre und lichtblockierende Eigenschaften. Bedampfte Folien aus Aluminium werden u. a. für elektronische Bauteile und andere Präzisionsgeräte, Etiketten für Lebensmittel und Getränke, Beutel für Süßwaren und Retortenverpackungen sowie für Nahrungsergänzungsmittel verwendet.

Bei bedampften Folien aus Siliziumdioxid handelt es sich ebenfalls um ein Produkt, bei dem sich auf der Folie ein dünner Film aus Siliziumoxid bildet, der hervorragende Gasbarriereeigenschaften, Aromabindung und chemische Beständigkeit bietet und sich daher für Druck- und Verpackungszwecke eignet.

Funktionsweise von bedampften Folien

Bedampfte Folien ist ein Oberbegriff für Produkte, bei denen eine Substanz aufgedampft wird, um eine Schicht auf einem Kunststoffsubstrat (Folie) zu bilden. Als Aufdampfsubstanzen werden Metalle (z. B. Aluminium und Kieselsäure) und Oxide verwendet.

Indem diese als dünner Film auf die Oberfläche der Folie aufgebracht werden, können neue Funktionen wie Barriereeigenschaften und Design hinzugefügt werden, ohne die Eigenschaften des Grundmaterials zu verändern. Es gibt zwei Abscheidungsmethoden: die physikalische Abscheidung aus der Gasphase (PVD) und die chemische Abscheidung aus der Gasphase (CVD).

PVD ist eine Methode zur Abscheidung dünner Schichten durch physikalische Reaktionen wie Erhitzen oder Aufprall und umfasst Verfahren wie Vakuumverdampfung und Sputtern. CVD hingegen ist eine Methode zur Verdünnung gasförmiger Ausgangsstoffe durch chemische Reaktionen, und es werden häufig Verfahren wie thermische CVD und Plasma-CVD eingesetzt.

Als Foliensubstrate werden je nach Anwendung verschiedene Polymermaterialien wie PE (Polyethylen), PP (Polypropylen) und PET (Polyethylenterephthalat) verwendet.

Arten von bedampften Folien

Da es viele verschiedene Arten von bedampften Folien gibt, ist es wichtig, den Typ zu wählen, der am besten für die Anwendung und die Umgebung geeignet ist, in der er eingesetzt werden soll.

1. bedampfte Folien aus Aluminium

Bedampfte Folien aus Aluminium bewahren die Frische und Qualität von Lebensmitteln durch ihre hervorragende Barriereleistung und verhindern das Eindringen von Feuchtigkeit und Sauerstoff von außen. Ihre lichtundurchlässigen Eigenschaften verhindern außerdem den Verfall von Lebensmitteln und Produkten durch Licht und Hitze.

Sie spielt eine wichtige Rolle bei der Verpackung von Lebensmitteln und Arzneimitteln, wo eine langfristige Lagerung und Qualitätserhaltung erforderlich ist.

2. bedampfte Folien aus Siliziumdioxid

Bedampfte Folien aus Siliziumdioxid verhindern aufgrund ihrer hervorragenden Gasbarriereeigenschaften die Permeation von Gasen wie Sauerstoff und Wasserdampf. Dadurch können Lebensmittel und pharmazeutische Produkte ihre Frische und Qualität über einen langen Zeitraum hinweg beibehalten.

Dank ihrer geruchshemmenden Eigenschaften bleiben auch das Aroma und der Geschmack von Lebensmitteln und Produkten intakt. Darüber hinaus verfügen bedampfte Folien über eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit. Sie weisen eine hohe Beständigkeit gegenüber Chemikalien und Arzneimitteln auf und werden manchmal zur Verpackung von Produkten und Reagenzien verwendet.

3. mit Chrom bedampfte Folien

Eine charakteristische Eigenschaft der bedampften Folien ist ihr hohes Reflexionsvermögen. Chrom reflektiert sichtbares und infrarotes Licht und sorgt für einen spiegelähnlichen Glanz und Helligkeit.

Diese Eigenschaft ist ein wichtiger Faktor bei der Herstellung von Spiegeln und Reflektoren und wird häufig in Bereichen wie optischen Geräten und Beleuchtungsanlagen verwendet.

4. bedampfte Folien aus Kupfer

Kupfer ist ein hoch leitfähiges Metall und kann elektrische Signale effizient übertragen. Bedampfte Folien aus Kupfer machen sich diese Eigenschaft zunutze und spielen eine wichtige Rolle bei der Herstellung von elektrischen Verbindungen und Schaltkreisen bei der Herstellung elektronischer Bauteile.

Darüber hinaus erfüllen sie die Anforderungen der Hochgeschwindigkeitsdatenübertragung und der Übertragung von Hochfrequenzsignalen und finden breite Anwendung in Bereichen wie Telekommunikationsgeräten und Halbleiterbauelementen.

5. mit Gold bedampfte Folien

Gold ist ein Edelmetall mit einer sehr hohen elektrischen Leitfähigkeit, die es für die Übertragung von elektrischen Signalen und elektrischen Verbindungen geeignet macht. Bedampfte Folien eignen sich für Kontaktflächen und Kontaktbereiche elektronischer Geräte sowie für hochauflösende Verkabelungen.

Ihre hohe elektrische Leitfähigkeit minimiert den Signalverlust und die Rauschentwicklung und unterstützt die Realisierung von elektronischen Hochleistungsgeräten.

6. bedampfte Folien aus Titan

Bedampfte Folien aus Titan sind dünne Schichten, die durch Verdampfen von Titan entstehen und sich durch ihre Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit auszeichnen. Bedampfte Folien aus Titan sind ein hartes Metall und widerstandsfähig gegen Reibung und Kratzer.

Sie bilden außerdem eine Titandioxidschicht, die Schutz vor chemischen Stoffen und der Umwelt bietet. Dies macht sie nützlich für die Verbesserung der Haltbarkeit von Oberflächenbeschichtungen auf dekorativen und industriellen Produkten, Automobilkomponenten und biomedizinischen Geräten.

Darüber hinaus spielt Titan aufgrund seiner hohen Biokompatibilität und Biokompatibilität eine wichtige Rolle in medizinischen Geräten und künstlichen Gelenken.

Was ist eine automatisiertes Montagesystem?

Automatisierte Montagesysteme sind Maschinen, die Produkte in Fabriken und anderen Fertigungsprozessen automatisch zusammenbauen und herstellen.

Sie werden nach der Art der Montagearbeiten, die sie ausführen, und nach der Art des Produkts, das sie herstellen, eingeteilt. Einige automatisierte Montagesysteme beziehen sich auf Geräte, die nur eine einzige Aufgabe ausführen, wie z. B. Schraubenanzieh-, Niet- und Taubenschlagmaschinen, Montageroboter und Transportbehälter, während andere sich auf Montageprozesse beziehen, die mehrere Montageaufgaben ausführen.

Anwendungen von automatisierten Montagesystemen

Beispiele für den Einsatz automatisierter Montagesysteme sind:

• kleine Spulen und Kerne
• 28-Blatt-Simultanzuführung von Heizkörperkomponenten und Galvanisierungslinien
• kleine Varicons
• Kerne
• Kameravorderteile
• Kontaktschalterkontakte
• Buchsen
• Kfz-Dynamos
• sehr kleine Volumina
• Thermoschalter
• Zylinderschlosskappen
• Magnetköpfe für Tonbandgeräte
• Focal-Plane-Shutter
• Filmaufwickler für Kameras
• Zündspulen für Automobile
• Dreiblatt-Objektivverschlüsse für Kameras
• Mikromotoren
• Uhrenkomponenten
• FMS
• Mehrfach-Magnetventile
• elektronische Zahnbürsten
• Ohrringe
• Flüssigkeitsdruck-Regelventile
• Bond Supply Trocknungssysteme
• Sensoren für Automatische Pelose-Gasfüllmaschinen
• Sensortischstößel
• vollautomatische Reibahlen
• Hopping-Kautschuk-Montagemaschinen
• ultrafeine Federn
• automatische Gelenk-Crimpmaschinen
• Nadellager
• Kupplungen
• ringförmige Werkstücke

usw.

Funktionsweise von automatisierten Montagesystemen

Automatisierte Montagesysteme bestehen aus einer Einheit, die das Produkt zusammenbaut, bearbeitet und prüft, und einer Basismaschine, die das Produkt und die Komponenten transportiert. Es gibt zwei Arten von Basismaschinen: Linienmaschinen und Drehtischmaschinen.

1. automatisierte Montagesysteme in Linienform

Die Zuführeinheit besteht aus einem Teilezuführer, einem Trichter und einer Palettiervorrichtung. Die Entnahmeeinheiten bestehen aus Förderern, Palettiereinheiten, Verpackungseinheiten und Verpackungsmaschinen.

Die einfache Anordnung der Einheiten ermöglicht ein einfaches Layout beim Bau von Automaten mit einer großen Anzahl von Teilen und bietet außerdem eine hervorragende Wartungsfreundlichkeit. Da jedoch zwischen den einzelnen Einheiten Platz benötigt wird, muss in einigen Fällen ein größerer Raum als beim Drehtisch-Typ vorgesehen werden. 

2. automatische Montagesysteme vom Typ Drehtisch

Die Zuführeinheit besteht aus einer Teilezuführung, einem Trichter und einer Palettiervorrichtung. Die Entnahmeeinheiten bestehen aus Förderern, Palettierern, Kartonierern und Verpackungsmaschinen. Die Anordnung der Einheiten mit hoher Dichte ermöglicht eine Platzersparnis, doch können Anordnung und Wartungsfreundlichkeit schwierig sein, wenn die Anzahl der Teile groß ist.

Was ist ein automatischer potentiometrischer Titrator?

Ein automatischer potentiometrischer Titrator ist ein Gerät, das die Titration, die Bestimmung des Äquivalenzpunktes und die Konzentrationsberechnung in der Titrationsanalyse automatisch durchführt. Durch zusätzliche Funktionen wie Probenwägung und kontinuierliche Messung mehrerer Proben kann eine große Anzahl von Proben effizient analysiert werden.

Die manuelle Titrationsanalyse ist anfällig für individuelle Fehler bei der Beurteilung des Äquivalenzpunktes und der visuellen Bestätigung des Titrationsvolumens, wohingegen sich automatische potentiometrische Titratoren dadurch auszeichnen, dass sie unabhängig von individueller Erfahrung relativ stabile Ergebnisse unter relativ stabilen Bedingungen liefern.

Anwendungen von automatischen potentiometrischen Titratoren

Titrationen werden je nach Art der chemischen Reaktion in vier Kategorien eingeteilt: Neutralisationstitration, chelatbildende (Komplex-)Titration, Fällungstitration und Redoxtitration. Automatische potentiometrische Titratoren werden hauptsächlich in der Qualitätskontrolle, bei Inspektionen und Prüfungen eingesetzt, wo diese Titrationen erforderlich sind.

1. Die Neutralisationstitration wird beispielsweise für die Qualitätskontrolle von Lebensmitteln und Getränken wie Fruchtsaftgetränken, Sake und Shochu sowie für Neutralisationstests von Erdölprodukten und Schmierölen verwendet.
2. Die chelatometrische Titration, die auf dem Prinzip der Koordination mit einem Metall beruht, wird nicht nur in der metallverarbeitenden Industrie, sondern auch zur Messung der Wasserhärte eingesetzt.
3. Die Fällungstitration wird zur Bestimmung des Salzgehalts in Lebensmitteln und zur Bestimmung des Chloridgehalts in Peritonealdialyse-Lösungen eingesetzt.
4. Die Redoxtitration ist eine Technik, die z. B. zur Bestimmung des CSB, eines wichtigen Indikators für die Wasserverschmutzung, oder zur Bestimmung von Vitamin C in Lebensmitteln eingesetzt wird.
5. Die Titrationstechnik ist vor allem im Bereich der Oberflächenbehandlung (Galvanik) unverzichtbar und spielt eine wichtige Rolle bei der Entwicklung neuer Funktionsmaterialien, der Miniaturisierung und der energiesparenden Technik.

Funktionsweise von automatischen potentiometrischen Titratoren

Die Titration ist eine Analysetechnik, bei der eine Standardlösung, deren Konzentration bereits bekannt ist, in eine Lösung getropft wird, die die zu bestimmende Komponente enthält, und anhand dieser chemischen Reaktionen die Menge der zu bestimmenden Komponente berechnet wird.
Bei der manuellen Titrationsanalyse wird der Äquivalenzpunkt durch Zugabe eines Indikators bestimmt, während bei automatischen potentiometrischen Titratoren ein elektrochemischer Sensor (Elektrode) verwendet wird.

Als Sensoren werden Glas-, Platin- und Silberelektroden verwendet. Die Sensoren werden je nach der Methode zur Bestimmung des Äquivalenzpunkts eingesetzt, und zu den Titrationsarten gehören die potentiometrische Titration, die luminometrische Titration, die Polarisationstitration und die coulometrische Titration.

1. Bei der potentiometrischen Titration, der am häufigsten verwendeten Methode, wird die Änderung der Potenzialdifferenz zwischen zwei in eine Lösung getauchten Sensoren beobachtet. Wenn beispielsweise bei der Neutralisationstitration zwei Sensoren in ein Gemisch aus der zu quantifizierenden Lösung und einer Standardlösung eingetaucht werden, entsteht eine Potenzialdifferenz, die proportional zur pH-Differenz zwischen den beiden Lösungen ist. Da an dem Punkt, an dem der pH-Wert der beiden Lösungen gleich ist, keine Potenzialdifferenz erzeugt wird, kann der Äquivalenzpunkt bestimmt werden.
2. Weitere Methoden sind die Farbänderung durch einen Indikator bei der luminometrischen Titration, die Stromänderung durch Titration bei der polarimetrischen Titration und der Äquivalenzpunkt bei der potentiometrischen Titration auf der Grundlage des Faradayschen Gesetzes.

Was ist eine automatische Hochdruckreiniger?

Bei automatischen Hochdruckreinigern handelt es sich, wie der Name schon sagt, um Geräte, die automatisch Gegenstände reinigen, die von Laborgeräten und Kunststoffprodukten bis hin zu Geschirr, Behältern, Böden und Toiletten reichen können.

Je nach dem zu reinigenden Gegenstand gibt es unterschiedliche automatische Hochdruckreiniger.

Die in automatischen Hochdruckreinigern verwendeten Lösungsmittel hängen auch von der Art des zu reinigenden Schmutzes sowie von der Form des automatischen Hochdruckreinigers ab.

Verwendungszwecke von automatischen Hochdruckreinigern

Automatische Hochdruckreiniger werden für die Reinigung einer Vielzahl von Gegenständen eingesetzt, und die verwendeten Produkte sind entsprechend unterschiedlich.

Zu den Anwendungsbereichen automatischer Hochdruckreiniger gehören Laborausrüstungen, Glas- und Kunststoffprodukte, Teile in Fertigungsprozessen wie Abfüllmaschinen, die Reinigung von Öfen und Kunststoffbehältern in Fischerei- und Lebensmittelverarbeitungsbetrieben, Geschirr, Böden, Toiletten usw.

Auch die Art der Verschmutzung kann von wasserlöslichem Schmutz bis zu nicht wasserlöslichem Schmutz oder einer Kombination aus beidem reichen.

Grundsätze der automatischen Hochdruckreiniger

Automatische Hochdruckreiniger für Laborglas und -kunststoffe zeichnen sich durch großvolumige Kammern für eine effektive Reinigung und Trocknung aus.

Das universelle Gestellsystem ermöglicht die gleichzeitige Reinigung von Gegenständen unterschiedlicher Größe und Form, wodurch die Anzahl der täglichen Beladungszyklen reduziert wird.

Darüber hinaus sind auch platzsparende, kompakte Hochdruckreiniger erhältlich.

Die oberen und unteren zweistöckigen Reinigungsgestelle können eine Vielzahl von Reinigungsobjekten aufnehmen und verfügen über eine große, gut einsehbare Frontglastür.

Die Reinigungskammer und der Arm sind aus SUS316L gefertigt und lassen sich über das LCD-Display einfach bedienen.

Die Reinigungs- und Spültemperaturen können bis zu ca. 90 °C eingestellt werden. Die Gestelle lassen sich mit Teleskopschienen leicht be- und entladen, und das Reinigungsmittel kann automatisch eingefüllt werden.

Für die Speicherung der Betriebsdaten dieser Waschanlagen steht auch ein USB-Anschluss zur Verfügung.

Bei den automatischen Hochdruckreinigern mit Heißwasser, die sowohl Untertassen als auch Behälter reinigen können, handelt es sich um automatische Hochdruckreiniger, die mit mehreren rotierenden Hochdruckdüsen jeden Zentimeter Schmutz entfernen.

Durch den Einsatz von Hochdruck anstelle von Bürsten wird verhindert, dass Bürstenhaare und andere Verunreinigungen haften bleiben.

Die Verwendung von geraden Düsen bietet eine mehrfach höhere Reinigungsleistung als fächerförmige Düsen und ermöglicht das Reinigen und Ausblasen mit hohem Druck.

Das Förderbandsystem (variable Geschwindigkeit) verbessert die Reinigungsleistung.

Die Hauptteile bestehen aus hochwertigem Edelstahl und sind mit Rollen für eine einfache Installation ausgestattet.

Die Oberseite der Maschine lässt sich zum einfachen Be- und Entladen des Reinigungsmaterials öffnen.

Das umweltfreundliche elektrische Heizsystem ist leise und sicher, und die Waschtemperatur ist frei einstellbar, mit einer Höchsttemperatur von ca. 80°C.

Das Hochdruck-Einspritzsystem sorgt für hervorragende Reinigungsergebnisse auch bei geringer Wassermenge, und das Umlauf-Filtersystem spart Energie und Wasser.

Gleichzeitig spart die kompakte Bauweise Platz und ist serienmäßig mit einem Luftgebläse ausgestattet.

Die variable Einstellung der Reinigungszeit ermöglicht eine effektive Nutzung der wertvollen Zeit.

Was ist ein automatisiertes Synthesegerät?

Automatisierte Synthesegeräte sind Geräte, die verschiedene chemische Synthesereaktionen automatisieren, die früher manuell durchgeführt wurden.

Zu den wichtigsten Typen, die bereits im Handel erhältlich sind, gehören Geräte für die gewöhnliche organische Flüssigphasensynthese, Geräte für die Festphasensynthese von Peptiden mit Mikrowellen, Geräte für die Fließsynthese und Geräte für die CNT-Synthese. Bezieht man die in der Entwicklung befindlichen Geräte mit ein, so ist die Vielfalt sehr groß.

Anwendungen von automatisierten Synthesegeräten

Automatisierte Synthesegeräte werden für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, von der Synthese organischer Verbindungen und Peptiden auf Laborebene bis hin zur Parallelsynthese beim Wirkstoffscreening und der Prozessentwicklung.

1. Arbeitsersparnis und Effizienzsteigerung im Labormaßstab

Die Hauptanwendung automatisierter Synthesegeräte ist die Automatisierung von Synthesereaktionen, die früher in Forschung und Entwicklung manuell durchgeführt wurden, um Arbeit zu sparen und die Effizienz zu steigern. Im Labor wird es eingesetzt, um neue Reaktionen zu entwickeln und synthetische Reaktionswege zu optimieren.

Die Automatisierung dieses Systems ermöglicht eine bessere Reproduzierbarkeit und eine genauere Kontrolle der Reaktionsbedingungen. Da die Versuchsdaten automatisch auf dem Computer aufgezeichnet werden, können nicht nur genauere Versuchsaufzeichnungen erstellt werden, sondern die genaue Temperaturüberwachung kann auch dazu beitragen, ein thermisches Durchgehen zu kontrollieren, z. B. wenn Reagenzien hinzugefügt werden.

2. Mechanisierte Handhabung von Gefahrstoffen

Einige automatisierte Synthesegeräte, wie z. B. automatische Systeme zur Synthese von radioaktiv markierten Verbindungen, spielen eine Rolle bei der Mechanisierung von Synthesereaktionen, die für den Menschen manuell nur schwer zu handhaben sind. Dadurch kann die Exposition des Experimentators gegenüber gefährlichen Stoffen verringert werden.

3. Mechanisierung von Großreaktionen bei der Entwicklung von Screening-Verfahren

Beim Screening von Wirkstoffen können automatisierte Synthesegeräte eingesetzt werden, um eine große Anzahl von Leitverbindungen effizienter herzustellen. Ein schnelles und umfassendes Screening führt zu einer effizienten Entdeckung von Wirkstoffkandidaten.

Bei der Entwicklung chemischer Verfahren müssen beim Scale-up von der Synthese im Labormaßstab auf den Anlagenmaßstab zahlreiche Probleme im Hinblick auf Syntheseeffizienz, Sicherheit und Kosten gelöst werden. Wärmeübertragung und Wärmeabfuhr sind dabei besonders wichtig.

Durch den Einsatz automatisierter Synthesegeräte kann eine genaue Überwachung, wie z. B. die Reaktionskalorimetrie, durchgeführt werden, und Konzentration, Zugabegeschwindigkeit und Rühren können automatisiert und maschinell effizienter gestaltet werden. So erleichtern automatisierte Synthesegeräte die In-situ-Überwachung, verbessern die Reproduzierbarkeit und optimieren die Bedingungen auf effiziente Weise.

Funktionsweise von automatisierten Synthesegeräten

1. Flüssigphasensynthesegeräte

Automatisierte Flüssigphasensynthesegeräte sind eine mechanisierte Version der herkömmlichen organischen Synthese im Reagenzglas. Das Reaktionsgefäß befindet sich in einer thermostatischen Kammer mit Heiz- und Kühlfunktion, und die Zugabe von Reagenzien und das Rühren (z. B. durch Rührflügel oder Magnetrührer) werden mechanisch gesteuert und mit der entsprechenden Geschwindigkeit durchgeführt.

Die Versuchsdaten werden ständig von verschiedenen Sensoren und Monitoren überwacht und automatisch in präziser und detaillierter Form auf einem Computer aufgezeichnet.

2. Peptidsynthese-System

Die Peptidsyntheseanlage mechanisiert und automatisiert die Peptidsynthese nach der Merrifield-Festphasensynthesemethode mit Hilfe einer Pumpe. Bei der Merrifield-Festphasensynthesemethode werden N-terminal geschützte Aminosäuren auf ein Harz geladen und der Zyklus aus Entschützung, Waschen, Kondensationsreaktion mit N-terminal geschützten Aminosäuren und Waschen in einem Reaktionsgefäß wiederholt.

Das Peptid wird in einem Zyklus jeweils um einen Rest in einer Richtung verlängert und schließlich vom Harz abgespalten, um das gewünschte Peptid zu erhalten. Einige automatisierte Synthesegeräte für Peptide sind in der Lage, die Reaktionsgefäße mit Mikrowellen zu bestrahlen, was den Vorteil hat, dass die Reaktionszeit im Vergleich zur manuellen Synthese verkürzt wird.

3. Durchflusssynthese-Systeme

Durchflusssyntheseanlagen sind maschinengesteuerte, automatisierte Systeme für die Durchflusschemie (auch bekannt als Durchflussmethoden und Durchflussreaktionen), die in den letzten Jahren Gegenstand aktiver Forschung waren. Herkömmliche Reaktionen in Reagenzgläsern werden als Batch-Methoden bezeichnet, aber die Batch-Methode ist mit Problemen bei den Reinigungskosten für synthetische Zwischenprodukte, der Effizienz der Wärmeübertragung und des Rührens sowie mit experimentellem Abfall verbunden.

Bei der Fließsynthese werden Säulen oder mikrofluidische Kanäle anstelle von Reagenzgläsern oder Kolben verwendet, und eine Pumpe wird eingesetzt, um eine Lösung aus zwei oder mehr Reaktanten in den Kanal zu injizieren und die Reaktion durchzuführen. Bei nichtkatalytischen und homogenen katalytischen Verfahren ist eine Reinigung nach der Reaktion erforderlich, aber wenn Säulen mit immobilisierten Reaktanten oder Katalysatoren als Reaktionsgefäße verwendet werden, können die Kosten für die Reinigung nach der Reaktion erheblich gesenkt werden.

Bei der Durchflusschemie kann das Volumen des Reaktionsgefäßes kleiner sein als bei der Batch-Methode, was zu einer höheren Reaktionseffizienz führt, und die große Oberfläche ermöglicht einen schnelleren Wärmeaustausch und eine präzisere Temperaturkontrolle.

Arten von automatisierten Synthesegeräten

Wie bereits erwähnt, gibt es verschiedene Arten von automatisierten Synthesegeräten, darunter Flüssigphasensynthesegeräte, Peptidsynthesegeräte und Durchflusssynthesegeräte. Ihre Größe reicht von kleinen Geräten für Studien im kleinen Maßstab bis hin zu großen Geräten der Pilotanlagenklasse für Scale-up-Studien in der Prozessentwicklung.

Weitere Beispiele sind CNT-Synthesegeräte für die Synthese von Kohlenstoff-Nanoröhrchen und automatisierte radiopharmazeutische Synthesegeräte für die Synthese von Radiopharmazeutika für PET. Automatisierte Synthesegeräte für Radiopharmazeutika synthetisieren und reinigen automatisch Radiopharmazeutika aus [18F]-Fluorid und dessen Vorläuferverbindungen, die im Zyklotron hergestellt werden, und produzieren radiopharmazeutische Injektionslösungen für PET.

Zusätzliche Informationen über automatisierte Synthesegeräte

Peptid-Festphasensynthese

Die Festphasensynthese von Peptiden wird je nach der für den N-terminalen Schutz verwendeten Schutzgruppe in zwei Haupttypen unterteilt: die tBoc-Methode und die Fmoc-Methode. Die tBoc-Schutzgruppenentfernung wird hauptsächlich unter sauren Bedingungen mit TFA (Trifluoressigsäure) durchgeführt.

Bei der Fmoc-Methode hingegen erfolgt die Entschützung unter basischen Bedingungen, hauptsächlich mit Piperidin. In den letzten Jahren hat sich die Fmoc-Methode durchgesetzt. Dies liegt daran, dass die tBoc-Methode als anfälliger für Nebenreaktionen gilt, da die Bedingungen, unter denen sie schließlich aus dem Harz herausgeschnitten wird, sauer sind, und die Nebenprodukte der Fmoc-Methode leicht durch das Lösungsmittel (DCM (Dichlormethan) oder DMF (Dimethylformamid)) entfernt werden können.

Was ist eine automatische Lötmaschine?

Bei automatischen Lötmaschinen handelt es sich, wie der Name schon sagt, um Geräte, die den Lötprozess automatisch durchführen.

Das Löten ist eine Verarbeitungstechnik, bei der „Lot“, eine Legierung zwischen Metallen, geschmolzen wird, um eine Verbindung herzustellen, ein Prozess, der dem Hartlöten ähnelt. Bei elektronischen Bauteilen ist diese Technik weit verbreitet.

Traditionell war das manuelle Löten oder „Bügellöten“ die wichtigste Methode, aber Geräte wie das „Schwalllöten“ oder „Reflow-Löten“ haben sich in der Massenproduktion als Hauptmethode durchgesetzt. Darüber hinaus wird auch das Löten mit Lasern immer häufiger eingesetzt.

Anwendungen von automatischen Lötmaschinen

Automatische Lötmaschinen werden immer mehr zu einem unverzichtbaren Werkzeug bei der Herstellung elektronischer Bauteile. In der Vergangenheit beruhte das Löten auf den Fähigkeiten und der manuellen Arbeit von Handwerkern, aber die zunehmende Raffinesse und Miniaturisierung elektronischer Geräte hat zu einer Nachfrage nach Präzision und Geschwindigkeit geführt.

Als Antwort auf diese Nachfrage wurden automatische Lötmaschinen entwickelt, die die Fertigungsindustrie revolutionierten. Die hohe Präzision und Effizienz dieser Anlagen ist für das Verbinden der elektronischen Bauteile, die das Herzstück einer Vielzahl von Produkten bilden, unerlässlich – von Smartphones, Computern und Haushaltsgeräten bis hin zu Autos und medizinischen Geräten.

Sie spielen auch eine wichtige Rolle in der Massenproduktion, wo sie in kurzer Zeit Produkte von gleichbleibender Qualität herstellen.

Funktionsweise von automatischen Lötmaschinen

Der Entwicklung von automatischen Lötmaschinen liegen verschiedene technische Prinzipien zugrunde. Insbesondere die Prinzipien der „Schwalllöt-„ und „Reflow-Lötanlagen“ bestimmen die Effizienz und Qualität ihrer Produktion.

1. Schwalllötanlagen

Bei der Schwalllötanlage handelt es sich um ein einfaches System, bei dem die Bauteile gelötet werden, indem sie durch ein Bad mit vorgeschmolzenem Lot geführt werden. In einem ersten Schritt wird das Lot geschmolzen und auf einer bestimmten Temperatur gehalten.

Anschließend wird das Bauteil mit Hilfe eines Förderbandes durch das Lötbad geführt, wo der Lötvorgang stattfindet. Der Vorteil dieser Methode ist, dass eine große Anzahl von Bauteilen in kurzer Zeit verarbeitet werden kann. Allerdings fehlt es an Präzision, und es besteht die Gefahr, dass das Lot an unerwünschten Stellen haften bleibt.

2. Reflow-Lötanlagen

Bei der Reflow-Lötanlage wird das Lötzinn auf einen bestimmten Teil des Bauteils aufgetragen und bei hoher Temperatur auf einmal geschmolzen. Das Cremelot ist eigentlich eine Mischung aus Lot und Flussmittel, die aufgetragen und dann in einem Hochtemperaturofen geschmolzen wird, um sicherzustellen, dass die Bauteile miteinander verbunden werden.

Der Hauptvorteil dieser Methode ist, dass sie ein sehr präzises Löten ermöglicht. Da das Lot nur an der exakten Position des Bauteils aufgetragen werden kann, eignet es sich für die Herstellung hochwertiger Produkte.

Arten von automatischen Lötmaschinen

Automatische Lötmaschinen sind eine Schlüsseltechnologie zur Verbesserung der Effizienz und Qualität bei der Herstellung elektronischer Bauteile. Die verschiedenen Typen haben unterschiedliche Eigenschaften.

Sie werden je nach den Anforderungen der einzelnen Produktionslinien und Produkte ausgewählt. Die Auswahl der richtigen Ausrüstung ist sehr wichtig, da sie sich direkt auf die Produktqualität und die Produktionseffizienz auswirkt.

1. Schwalllötanlage

Schwalllötanlagen sind ein Lötverfahren, bei dem die Bauteile durch eine Lotlösung hindurch gelötet werden. Eines der wichtigsten Merkmale dieser Methode ist, dass sie große Mengen von Bauteilen in kurzer Zeit löten kann.

Es eignet sich jedoch nicht unbedingt zum Löten besonders kleiner oder empfindlicher Bauteile. Ein weiterer Nachteil ist, dass sich die Lotmenge nur schwer einstellen lässt und die Gefahr von Lotbrücken besteht.

2. Reflow-Lötanlagen

Die Reflow-Lötanlage ist eine Lötmethode, bei der das auf eine bestimmte Stelle des Bauteils aufgetragene Lötzinn bei hoher Temperatur geschmolzen wird. Durch das Auftragen von Lötpaste an bestimmten Stellen des Bauteils können die Position und die Menge des Lots genau gesteuert werden, sodass eine hohe Qualität der Lötung erwartet werden kann.

Was ist eine abriebfeste Stahlplatte?

Abriebfeste Stahlplatten sind Stahlbleche mit sehr guter Abriebfestigkeit.

Abrieb ist ein Phänomen, bei dem die Oberfläche von Materialien durch Kontakt oder Reibung abgeschabt wird, und ist ein Problem in einer Vielzahl von Bereichen, z. B. bei Maschinenteilen und Baumaterialien. Abriebfeste Stahlplatten werden aufgrund ihrer hohen Abriebfestigkeit und Langlebigkeit für Teile und Maschinen verwendet, die in rauen Umgebungen eingesetzt werden. Sie sind auch ausreichend stabil, obwohl sie dünner sind als gewöhnliche Stahlbleche, was dazu beiträgt, das Gewicht der Bauteile zu verringern.

Um die Verschleißfestigkeit zu verbessern, werden jedoch harte Materialien in Stahl verwendet, was den Nachteil hat, dass sie schwer zu verarbeiten sind. Dies kann zu höheren Produktionskosten führen.

Das Material basiert auf Kohlenstoffstahl, dem zur Erhöhung der Härte und Festigkeit Legierungen wie Chrom, Mangan, Molybdän und Vanadium zugesetzt werden. Einige Produkte sind nicht nur verschleißfest, sondern auch korrosions- und hitzebeständig.

Anwendungen von abriebfesten Stahlplatten

Abriebfeste Stahlplatten werden häufig im Bereich der Baumaschinen eingesetzt. Da Baumaschinen mit Materialien umgehen, die starke Reibungskräfte erzeugen, wie z. B. Erde, Sand und Felsen, ist eine lange Lebensdauer der Bauteile erforderlich. Daher werden abriebfeste Stahlplatten verwendet.

Abriebfeste Stahlplatten werden zum Beispiel für Teile benötigt, die über einen langen Zeitraum hinweg eingesetzt werden, wie die Abtragsplatten von Planierraupen und Muldenkippern sowie die Schaufelteile von Hydraulikbaggern. Dies liegt daran, dass Werkstoffe mit hoher Festigkeit und Verschleißbeständigkeit benötigt werden, um Kosten und Ausfallzeiten aufgrund von Bauteilverschleiß zu reduzieren.

Abriebfeste Stahlplatten werden auch in Landwirtschafts- und Bergbaumaschinen sowie in Stahlwerkseinrichtungen verwendet. Maschinen und Anlagen müssen unter rauen Bedingungen arbeiten, wie z. B. Verschmutzung durch Fremdkörper, hohe Temperaturen und hohe Drücke. Daher sind nicht nur Festigkeit und Abriebfestigkeit, sondern auch Korrosions- und Hitzebeständigkeit erforderlich.

Funktionsweise von abriebfesten Stahlplatten

Bei abriebfesten Stahlplatten wird die Verschleißfestigkeit durch die Bildung einer speziellen Legierungsschicht auf der Stahloberfläche verbessert.

Die Legierungsschicht besteht hauptsächlich aus Elementen wie Chrom, Mangan, Molybdän, Vanadium, Nickel, Bor und Wolfram. Diese Elemente bilden eine dünne Schicht auf der Stahloberfläche und können die Oberfläche härten. Diese gehärtete Oberfläche hat eine hohe Verschleißfestigkeit.

Abriebfeste Stahlplatten zeichnen sich außerdem durch eine besondere kristalline Struktur im Stahlwerkstoff aus. Die kristalline Struktur bewirkt eine Erhöhung der Oberflächenhärte durch die Bildung von Mikrokristallen im Inneren des Stahls. Die kristalline Struktur macht das Stahlmaterial nicht nur verschleißfest, sondern erhöht auch seine Festigkeit.

Weitere Informationen über abriebfeste Stahlplatten

1. Schweißen von abriebfesten Stahlplatten

Konstruktionen wie Schaufeln und Bodenplatten für Baumaschinen, bei denen abriebfeste Stahlplatten verwendet werden, können nicht allein durch mechanische Befestigungen, wie z. B. Verschraubungen, hergestellt werden, sondern müssen gegebenenfalls durch Schweißen verbunden werden.

MAG-Schweißen und Schutzgasschweißen sind bei abriebfesten Stahlplatten im Allgemeinen weit verbreitet, aber je nach den für die Schweißverbindung erforderlichen Eigenschaften und der Konstruktionssituation sind drei Punkte zu beachten.

Ob für die Verbindung verschleißfeste Eigenschaften erforderlich sind oder nicht
Wenn die Verbindung nicht mit Erde oder Sand in Berührung kommt, kann der Schweißdraht frei gewählt werden, da er nicht gegen Erde und Sand beständig sein muss. Die Festigkeit der Verbindung muss nur berücksichtigt werden, sodass es sich nicht um dieselbe Art von verschleißfestem Stahl handeln muss, sondern an die Struktur und die Konstruktionserfordernisse angepasst werden kann, z. B. Baustahl mit hervorragender Schweißbarkeit oder austenitischer rostfreier Stahl, der nicht vorgewärmt werden muss.

Ist hingegen auch Verschleißfestigkeit für die Verbindungen erforderlich, ist die Auswahl begrenzt, da verschleißfester Stahl mit hervorragender Schweißbarkeit gewählt werden muss. Verschleißfeste Stähle sind für eine optimale Leistung in Blechform ausgelegt und konstruiert, aber die beim Fügen einwirkende Wärme erweicht sie und verringert ihre Verschleißfestigkeit, sodass es notwendig ist, verschleißfeste Stähle mit einem hohen Silizium (Si)-Zusatz zu wählen. Damit die Beständigkeit gegen Erweichung bei hohen Temperaturen verbessert wird, zum Beispiel:

Rissbildung beim Schweißen
Um eine hohe Verschleißfestigkeit abriebfester Stahlplatten zu erreichen, werden große Mengen an Legierungselementen wie Kohlenstoff und Chrom zugesetzt, und der Kohlenstoffgehalt, der einer der Richtwerte für die Anfälligkeit für Schweißrisse ist, ist hoch.

Je höher der Kohlenstoffgehalt ist, desto höher ist die Verschleißfestigkeit, aber desto höher ist auch die Anfälligkeit für Risse in der Schweißnaht, sodass es notwendig ist, die Wasserstoffverunreinigung, die beim Schweißen zur Versprödung führt, zu reduzieren und die Zwangskräfte durch Vorwärmen zu verringern.

Kontrolle der Vorwärmtemperatur
Abriebfeste Stahlplatten erweichen im Allgemeinen, wenn sie Temperaturen von 200 °C oder mehr ausgesetzt werden, was zu einer Verringerung der Verschleißfestigkeit führt. Daher muss darauf geachtet werden, dass das Vorwärmen, das zur Vermeidung von thermischen Auswirkungen des Schweißens und von Rissen in der Schweißnaht angewendet wird, die Verschleißfestigkeit nicht verringert. Eine Wärmenachbehandlung zum Abbau von Eigenspannungen und zur Verbesserung der Gefügequalität nach dem Schweißen wird grundsätzlich nicht durchgeführt.

2. Wärmebehandlung von abriebfesten Stahlplatten

Zwei Wärmebehandlungen sind für abriebfeste Stahlplatten besonders wichtig: das Abschrecken, bei dem der Stahl aus dem austenitischen Bereich abgeschreckt wird, um Martensit zu erhalten, der hart ist und eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit aufweist, und das Anlassen, bei dem der Stahl gehärtet wird, um die Zähigkeit zu verbessern und die Rissbildung zu verringern.

Beim Abschrecken ist zu beachten, dass bei langsamer Abkühlung die Härte nicht ausreicht und die erforderliche Verschleißfestigkeit nicht erreicht werden kann. Beim Anlassen verbessert sich die Zähigkeit, wenn die Temperatur zu hoch ist, aber umgekehrt nimmt die Härte ab und die Verschleißfestigkeit kann nicht erreicht werden; daher ist es wichtig, die Temperatur unter Berücksichtigung des Gleichgewichts zwischen den beiden Faktoren festzulegen und zu steuern.