投稿者: anninrika

¿Qué es un diodo LED tipo Bala?

Un diodo LED tipo bala es un tipo de paquete de elementos de diodo emisor de luz (LED: Light Emitting Diode) con forma cilíndrica semiesférica en la parte superior. Se denomina “tipo bala” por su parecido con una bala de cañón.

A veces se denomina tipo de montaje con orificios pasantes o tipo de marco conductor, ya que los conductores del LED se pasan a través de los orificios de inserción de componentes en la placa de circuito impreso y se montan mediante soldadura.

Los diodos LED de tipo bala son el tipo más antiguo de encapsulado de elementos LED. En la actualidad, los LED de montaje en superficie son la corriente principal y el número de LED de tipo bala en el mercado disminuye año tras año.

Usos de los Diodos LED tipo Bala

Los LED tipo bala se caracterizan por emitir mucha luz en dirección frontal y muy poca en dirección lateral. Por lo tanto, aprovechando su característica de emitir luz en una sola dirección, se utilizan en una gran variedad de aplicaciones, como indicadores, señales, semáforos, vallas publicitarias y señales de orientación.

Anteriormente, los LED tipo bala se utilizaban a menudo para la iluminación general, pero cuando aparecieron los LED de montaje superficial, éstos los sustituyeron como la corriente principal para la iluminación general, ya que son más brillantes que los LED tipo bala y tienen un mejor rendimiento de disipación del calor.

Principio de los LED tipo Bala

La estructura de un LED tipo bala consiste en un elemento LED de 0,3 mm de tamaño fijado a un marco de plomo, con el terminal del ánodo (positivo) y el elemento LED conectados por un cable de unión y sellados con una resina encapsuladora en forma de bala. El terminal catódico (negativo) sale directamente del marco del conductor.

La resina encapsulante en forma de bala no sólo protege el elemento LED, sino que también permite ajustar el color luminoso mezclando fósforo en la resina, y también actúa como lente. El tamaño de un LED tipo bala se describe por el diámetro de la parte de la lente, que suele ser de 3 mm o 5 mm.

Los diodos LED tipo bala son elementos de dos terminales con ánodo y cátodo. El terminal del ánodo es ligeramente más largo que el del cátodo, lo que permite identificar los terminales. El lado del ánodo se conecta al lado positivo de la fuente de alimentación y el lado del cátodo al lado negativo. El LED no se encenderá cuando se conecte al revés.

Los LED se caracterizan por generar poco calor en comparación con los emisores de luz como las bombillas, pero aun así, la energía que no se convierte en luz se libera en forma de calor. Los LED tipo bala sólo propagan el calor liberado por el elemento LED a través de un delgado marco conductor, por lo que su disipación térmica es deficiente y no pueden conducir grandes corrientes.

¿Qué son las Máquinas de Hilar?

Las máquinas de hilar son máquinas que hilan materias primas (fibras naturales o químicas, como la lana) para convertirlas en hilo. Las fibras naturales suelen hilarse a partir de una sola materia prima, mientras que las fibras sintéticas a veces se hilan a partir de una mezcla de fibras naturales y químicas.

La hilatura se realiza generalmente en el siguiente orden, en función de la materia prima: algodón mezclado, algodón peinado, algodón tejido, algodón hilado, algodón hilado, algodón hilado e hilo hilado.

Las fibras naturales suelen hilarse a partir de una sola materia prima, mientras que las fibras sintéticas a veces se hilan a partir de una mezcla de fibras naturales y sintéticas, dependiendo de la aplicación.

Aplicaciones de las Máquinas de Hilar

En la hilatura con máquinas de hilar, las fibras naturales y sintéticas se mezclan en el proceso de mezcla de algodón, se hacen de un grosor uniforme, se enrollan y se convierten en hilo más grueso en el siguiente proceso, la cardadora.

En la máquina amasadora, el material fabricado en el proceso anterior se estira mientras se homogeneiza y, a continuación, se sigue estirando en la siguiente máquina de hilado grueso para fabricar hilo grueso con un grosor de ø 5-8 mm.

El hilo grueso se estira y retuerce de nuevo en una máquina de hilar para aumentar su resistencia y, a continuación, se enrolla en bobinas y se convierte en hilo tubular. En la bobinadora final, el hilo se termina y se hila en formas cilíndricas o cónicas para completar el proceso.

Características de las Máquinas de Hilar

Las máquinas utilizadas y su finalidad difieren según el proceso de producción, que se explica paso a paso a continuación.

• Máquinas de hilar mezclas
  Las fibras naturales, como las sintéticas y la lana, se mezclan y, tras eliminar los restos internos, la mezcla se “envuelve” para formar una hoja.
• Cardadora
  A continuación, las fibras mezcladas de la envoltura se peinan para alinear las fibras en una dirección determinada y se convierten en hilo, que luego se estira y se une en un hilo grueso llamado “cinta”, pero que sigue siendo sólo un hilo que se rompe al tirar de él.
• Máquina amasadora
  Se atan entre 8 y 10 cintas y sus grosores se igualan a medida que se estiran. Las fibras resultantes se denominan “cintas de shino amasadas”, que siguen siendo débiles y se rompen al tirar de ellas.
• Máquina de hilar en bruto
  Esta máquina estira y retuerce la astilla de shino amasada para producir el primer “hilo grueso”, que finalmente adquiere un poco de fuerza.
• Máquina de hilar
  El hilo grueso se retuerce aún más mientras se estira y finalmente se completa como un hilo llamado kudato, que se enrolla en una bobina.

En el “proceso de rebobinado” final, el hilo enrollado en la bobina se convierte en “queso” cilíndrico o en “maíz”, según el uso previsto, y se da por concluido el proceso de hilatura.

¿Qué son las Almohadillas Antivibración?

Las almohadillas antivibración se utilizan para suprimir las vibraciones en una amplia gama de equipos que generan vibraciones.

Se fabrican con materiales como el caucho natural y se colocan fácilmente debajo de la maquinaria. También son rentables.

Muchas almohadillas antivibración tienen un patrón especial de irregularidades en la superficie, que reduce la constante del muelle y mejora el efecto de aislamiento de las vibraciones, aunque sean finas.

También se pueden cortar a la medida adecuada, por lo que se pueden instalar fácilmente en el lugar de trabajo para adaptarse a la situación.

Aplicaciones de las Almohadillas Antivibración

Entre los equipos que generan vibraciones se encuentran las unidades de refrigeración y las bombas de calor. Éstas se producen por el movimiento de compresión de los pistones.

Las máquinas herramienta, como fresadoras y tornos, también generan vibraciones que pueden afectar a la precisión de la pieza.

En soplantes y bombas, las paletas giran para expulsar o aspirar gases. Las vibraciones pueden producirse durante la colisión de las palas con el gas y el posterior proceso de compresión.

Las almohadillas antivibración también se utilizan para suprimir las vibraciones en equipos de impresión, máquinas de coser en fábricas y generadores.

Principio de las Almohadillas Antivibración

Muchas máquinas generan vibraciones y ruido durante su funcionamiento.

En las unidades de refrigeración y las bombas de calor se utilizan compresores de gas denominados compresores. Es probable que se produzcan vibraciones y ruido durante el proceso de compresión, ya que el pistón se mueve hacia adelante y hacia atrás durante el cambio a gas caliente a alta presión.

Las vibraciones también se producen en las máquinas herramienta. Por ejemplo, al cortar superficies en una fresadora o un torno, las vibraciones pueden provocar superficies irregulares, lo que puede impedir un mecanizado plano (lo que se denomina vibración de castañeo).

Estas vibraciones, si se mantienen durante mucho tiempo, pueden acumular daños en la máquina y reducir su funcionalidad original. Pueden producirse daños físicos no sólo en la propia máquina, sino también en su entorno.

Las almohadillas antivibración pueden absorber estas vibraciones e impactos utilizando la elasticidad del caucho. Tienen una vida útil relativamente larga y ofrecen un rendimiento antivibraciones y de insonorización estable.

Suelen fabricarse con caucho natural o reciclado. Los grosores típicos son de 10 mm a 20 mm y pueden cortarse en piezas grandes o de tamaño arbitrario.

¿Qué son los Módems Inalámbricos?

Un módem es un término acuñado a partir de las letras iniciales de modulador y demodulador, y generalmente se refiere a equipos que convierten mutuamente señales analógicas en cables coaxiales o líneas telefónicas en señales digitales para ordenadores y smartphones.

Un módem inalámbrico es un dispositivo que utiliza la comunicación inalámbrica (Wireless) u otro tipo de radio como vía de transmisión para la línea de este módem, en lugar de una línea cableada como una línea óptica o telefónica.

Los módems inalámbricos se han popularizado en los últimos años porque las personas que se mudan con frecuencia no necesitan volver a contratar su conexión a Internet cada vez que se mudan.

Usos de los Módems Inalámbricos

El uso más común de los módems inalámbricos es para que la gente de negocios se conecte a sus ordenadores y acceda a la conexión a Internet en viajes de negocios y en casa. Entre los módem inalámbrico de uso general más populares se encuentran últimamente los pequeños módems de tipo USB que pueden conectarse a un PC y luego conectarse inalámbricamente a Internet de banda ancha con una estación base.

La comunicación wifi es actualmente la corriente principal, así como los estándares de comunicación de terminales móviles como 4G (LTE) y 5G, mientras que Bluetooth, un dispositivo inalámbrico para la comunicación de corto alcance, también puede considerarse un tipo de módem inalámbrico.

Principios de los Módems Inalámbricos

A continuación se explican los principios de funcionamiento de la modulación y la demodulación, que son las funciones principales de un módem.

La modulación se refiere a la conversión de una señal digital en una señal analógica, es decir, la operación de poner información digital en una señal analógica colocando información de amplitud y fase de la señal en una onda portadora (portadora).
La demodulación, por el contrario, se refiere al proceso de extraer la información digital deseada de la portadora.

Los tipos de comunicación inalámbrica utilizados para las portadoras incluyen 3G (WCDMA) y 4G (LTE), que son los estándares de comunicación para terminales móviles, así como 5G, que es actualmente el estándar de comunicación mayoritario.

En cuanto a Wifi, sus frecuencias portadoras están en las bandas de 2,4 GHz y 5 GHz, que son los principales estándares de comunicación para redes LAN inalámbricas. La banda de 5 GHz es la más estable en términos de comunicación, pero debido a su corto alcance y susceptibilidad a las obstrucciones, suele compartirse con la banda de 2,4 GHz, que puede volarse a mayor distancia.

Además de éstas, también existen las comunicaciones por paquetes, un tipo de comunicación específica de radioaficionados, y otras que utilizan radios de bajo consumo, como la banda ISM (2,4 GHz).

¿Qué es un Sistema de Alimentación Ininterrumpida (SAI)?

Los sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) son dispositivos que suministran energía a los equipos de carga durante un periodo de tiempo determinado en caso de que se produzca un corte del suministro eléctrico debido a un apagón.

Como los cortes de la red eléctrica suelen durar de unos segundos a unos minutos, el uso de un SAI puede evitar a menudo el apagado de los equipos.

Además, los ordenadores y otros equipos electrónicos corren el riesgo de funcionar mal o perder datos internos en caso de un apagón repentino; la conexión de un SAI proporciona energía durante el tiempo suficiente para apagar con seguridad el equipo electrónico en caso de problemas de alimentación.

Usos de los Sistemas de Alimentación Ininterrumpida (SAI)

Los sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) se utilizan cuando se tienen equipos informáticos y de comunicaciones críticos. Los siguientes son ejemplos de usos de los SAI

• Ordenadores y equipos ofimáticos
• Equipos de red
• Terminales de punto de venta y terminales de información al cliente en comercios
• Equipos de seguridad y prevención de desastres
• Terminales de cajeros automáticos y terminales en línea
• Equipos de radiodifusión y equipos eléctricos

Los sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) pueden utilizarse en combinación con software de gestión de energía. Este software también puede utilizarse para apagar o encender equipos de forma automática y segura en caso de fallo de alimentación.

Principio de los Sistemas de Alimentación Ininterrumpida (SAI)

Los sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) suelen constar de los siguientes circuitos

1. Convertidor

Un convertidor es un dispositivo que convierte la corriente alterna en corriente continua. La electricidad suministrada por la compañía eléctrica suele ser de CA, mientras que la de las baterías es de CC. Para interconectar la energía de la batería con la alimentación comercial, se convierte una vez en corriente continua mediante un convertidor. Se utiliza un puente de diodos o un dispositivo similar para convertir la CA en CC, que luego se suaviza mediante un condensador.

2. Inversor

Un inversor es un dispositivo que convierte la corriente continua en alterna. Como muchos ordenadores tienen entrada de alimentación de CA, los convertidores convierten la alimentación de CC en CA, normalmente utilizando de cuatro a seis IGBT o tiristores y conmutándolos para convertirlos en CA.

3. Circuitos de Derivación

Los circuitos de derivación suministran energía comercial directamente sin un inversor o convertidor. Si se produce un fallo de alimentación debido a un inversor o convertidor defectuoso, la energía se pierde esencialmente, en cuyo caso se utiliza el circuito de derivación para transmitir la energía comercial. También existen SAI que normalmente suministran energía a través del circuito de derivación y sólo suministran energía de la batería en caso de fallo de la alimentación.

4. Baterías

La batería es el componente que almacena la energía del SAI. Las baterías de los sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) son de dos tipos: MSE y sólo SAI. Los tipos específicos para SAI pueden instalarse en un espacio más reducido. El tipo MSE suele ser más grande en cuanto a capacidad de suministro.

Las baterías pierden capacidad de carga con el tiempo y se recomienda sustituirlas cuando la capacidad cae por debajo del 80%. La mayoría de los productos pueden sustituirse sin necesidad de conocimientos especializados. Muchos modelos están equipados con lámparas LED para indicar la degradación de la batería.

Tipos de Sistemas de Alimentación Ininterrumpida (SAI)

También existen los siguientes tipos de SAI, en función del método de alimentación eléctrica.

1. Sistema de Alimentación de Inversor Constante

Se trata de un método en el que la alimentación se suministra a través de un inversor independientemente del estado del suministro eléctrico comercial. El inversor suministra energía tanto en condiciones normales como en caso de apagón. El ruido y las sobretensiones repentinas de la red eléctrica pueden evitarse, garantizando así un suministro eléctrico estable en todo momento.

2. Sistema Interactivo

Este sistema suministra energía de la red comercial durante las horas normales y, al mismo tiempo, carga la batería mediante un inversor. Como se suministra energía al inversor incluso durante el funcionamiento normal, el tiempo de conmutación es menor que con el sistema de alimentación comercial constante.

3. Sistema de Alimentación Comercial Constante

Este sistema suministra energía directamente desde la fuente de alimentación comercial durante periodos normales y cambia a la fuente de alimentación del inversor desde la batería en caso de fallo de alimentación. Este sistema ahorra energía, ya que el inversor está apagado durante las horas normales, y tiene la ventaja de ser compacto y de bajo coste. Por otro lado, no es adecuado para conectarlo a equipos que requieran estabilidad, ya que puede producirse una pérdida momentánea de potencia de unos pocos ms al conmutar el suministro eléctrico.

Más Información sobre Sistemas de Alimentación Ininterrumpida (SAI)

Vida útil de los Sistemas de Alimentación Ininterrumpida (SAI)

Los sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) tienen una vida útil y, por lo general, deben sustituirse al cabo de 5-7 años. Esto se debe a que los condensadores electrolíticos incorporados tienen una vida útil de unos ocho años. También es esencial realizar inspecciones periódicas, ya que la vida útil se reduce si la unidad se utiliza en un entorno con altas temperaturas.

¿Qué es la Maquinaria para Madera?

Maquinaria para madera abarca toda máquina para procesar madera. Se utilizan para procesar la madera material y darle la forma y las dimensiones requeridas para piezas como muebles y materiales de construcción.

Las máquinas se clasifican según el método de procesamiento y los tipos principales incluyen cortadoras, tronzadoras, amoladoras, taladradoras y prensas. También hay colectores de polvo y otras máquinas que ayudan en estos procesos.

Existen máquinas fijas utilizadas en fábricas, etc., y herramientas eléctricas manuales, pero la descripción aquí se limita a las primeras.

Usos de la Maquinaria para Madera

Los artículos típicos que se procesan utilizando maquinaria para madera incluyen componentes de madera para la construcción, muebles de madera, vajillas y juguetes. Se utilizan varias máquinas dependiendo del tamaño de la pieza de trabajo y de la parte que se va a procesar.

Cuando se cortan materiales largos a la longitud requerida, el corte se realiza con sierras circulares, sierras para tableros y sierras de cinta.

Tras el proceso de corte, se da forma a la superficie con una ranuradora o una cepilladora.

A continuación se taladra con una taladradora, se acaba la superficie con una cepilladora y se graba o marca con una fresadora o una máquina de corte por láser.

Características de la Maquinaria para Madera

Las maquinaria para madera están optimizadas para el procesamiento de la madera.

En comparación con el mecanizado de metales, las velocidades de avance son mayores debido a las menores cargas de mecanizado. Debido a la baja carga de mecanizado, es posible mecanizar dos o más superficies al mismo tiempo, y algunas máquinas pueden acabar fácilmente superficies en ángulo recto o paralelas.

Como es habitual en todas las máquinas para trabajar la madera, se produce una gran cantidad de virutas (virutas de madera) debido a la elevada capacidad de arranque, por lo que a menudo se utiliza junto con la máquina un colector de polvo que pueda recoger un gran volumen de virutas de madera.

Como el material de trabajo es la madera, es necesario seleccionar una máquina que tenga en cuenta las propiedades de la madera. Por ejemplo, hay una gran diferencia en el acabado de la superficie cuando se rasura con una cuchilla giratoria, como una fresadora, y cuando se rasura con una sola cuchilla, como una cepilladora. La superficie tendrá pelusas finas cuando se afile con una cuchilla giratoria, mientras que la superficie será brillante y lisa cuando se afile con una cepilladora.

Generalmente, el acabado se realiza con una cepilladora si la superficie se va a convertir en un producto tal cual. En cambio, cuando se utiliza el acabado al aceite, por ejemplo, se elige una superficie más rugosa para mejorar su adherencia.

¿Qué son los Frenos de Disco Hidráulicos?

“Frenos de disco hidráulicos” es el nombre dado a un sistema de frenado para vehículos y aeronaves que utiliza la fuerza de fricción.

Los principales componentes de un freno de disco son el disco de freno (rotor), las pastillas de freno (ruedas de control del freno) y la pinza que sujeta las pastillas de freno. La fuerza de fricción se genera cuando el disco de freno se aprieta entre las pastillas de freno, lo que reduce la velocidad de rotación de la rueda u otro eje giratorio.

Las pastillas de freno son empujadas por un pistón integrado en la pinza. Un frenos de disco hidráulico es aquel que utiliza la presión del aceite hidráulico (líquido de frenos) para empujar el pistón.

Además de los hidráulicos, también existen los neumáticos y los mecánicos.

Usos de los Frenos de Disco Hidráulicos

Los frenos de disco hidráulico se utilizan principalmente en coches, motocicletas, bicicletas y aviones.

Se utilizan en coches, motocicletas y bicicletas por su potencia de frenado estable a velocidades altas y bajas, su gran capacidad de control y su elevada disipación del calor. En los aviones, a veces se utilizan frenos de disco multidisco con varios discos de freno y placas de fricción debido a su tamaño compacto y a los elevados requisitos de fuerza de frenado.

Los frenos de disco neumáticos se utilizan a menudo en ferrocarriles y en camiones y autobuses pesados.

Características de los Frenos de Disco Hidráulicos

Los frenos de tambor suelen compararse con los frenos de disco.

La superficie de contacto entre las pastillas y el disco de freno es plana y la fuerza de frenado es proporcional a la fuerza ejercida por el pistón. Por lo tanto, se puede obtener la fuerza de frenado deseada por el conductor y se consigue un alto grado de control. Sin embargo, como en un coche es difícil conseguir la fuerza de frenado deseada sólo con la fuerza humana de la banda de rodadura, ésta se ve asistida por un dispositivo de duplicación que utiliza la presión negativa del aire de admisión del motor para aumentar la presión hidráulica.

Por otro lado, los frenos de tambor tienen un efecto de autodoblamiento, por lo que se puede generar una gran fuerza de frenado con una fuerza de accionamiento pequeña.

En cuanto a la disipación del calor, los frenos de disco son superiores, ya que los discos y las pinzas de freno están expuestos a la atmósfera. Existen dos tipos de frenos de disco: los frenos de disco macizos, que constan de una placa sólida, y los frenos de disco ventilados, que tienen una cavidad en el interior del disco, siendo estos últimos los que presentan un mejor rendimiento de disipación del calor.

Los frenos de tambor, en cambio, tienen piezas de fricción y zapatas de freno dentro del tambor, que tienden a atrapar el calor y no lo disipan bien.

Otras características de los frenos de disco son que los componentes principales están expuestos al exterior, por lo que incluso si se sumergen en agua, ésta se drena rápidamente, haciéndolos menos propensos al fenómeno del desvanecimiento por agua, que causa una pérdida temporal de potencia de frenado.

¿Qué son las Unidades Hidráulicas?

Una unidad hidráulica es un dispositivo que suministra aceite a presión constante para accionar maquinaria que requiere más potencia.

El depósito de aceite, el motor y la bomba se combinan para impulsar el aceite. Un motor eléctrico externo acciona primero la bomba hidráulica, que a su vez utiliza la presión hidráulica propagada para mover los actuadores (motores y cilindros hidráulicos), produciendo así trabajo.

La cantidad de aceite expulsado depende de la velocidad, la potencia, el tamaño y el número de actuadores accionados. La salida de presión también puede ser controlada por el actuador.

Usos de las Unidades Hidráulicas

Las unidad hidráulicas se utilizan para accionar muchas máquinas de construcción, vehículos industriales y maquinaria agrícola. Algunos ejemplos típicos son excavadoras, carretillas elevadoras, tractores y volquetes.

También se utilizan en maquinaria industrial y son la fuente de accionamiento de maquinaria siderúrgica, máquinas herramienta y máquinas de moldeo por inyección.

Dado que estas grandes máquinas necesitan ejercer eficazmente la fuerza con menos potencia, la tecnología de salida mediante unidad hidráulica se ha convertido en una parte esencial del sector industrial actual.

Principio de las Unidades Hidráulicas

Las unidades hidráulicas utilizan la energía hidráulica para generar una presión física difícil de producir manualmente.

Este mecanismo se explica por el principio de Pascal.

El principio de Pascal establece que cuando se aplica presión a un líquido encerrado en un recipiente sellado, la presión se propaga por igual a través del líquido.

Debido a la propagación de una presión constante, cuanto mayor sea la sección transversal con la que está en contacto el líquido, mayor será la fuerza aplicada.

Por ejemplo, dos pistones con secciones transversales diferentes están conectados por un tubo y llenos de líquido.

Al empujar el pistón de menor sección, se transmite presión a través del líquido y el pistón de mayor sección se eleva. Como resultado, se ejerce una fuerza mayor sobre el pistón más grande.

De este modo, aunque se aplique menos fuerza, se consigue un mayor rendimiento. La hidráulica también utiliza un principio similar.

Al utilizar aceite como medio, la dirección de la fuerza puede modificarse a voluntad, dependiendo de la forma del cilindro hidráulico. También es fácil desviar el flujo en las tuberías. Además, las ventajas son que la magnitud y la velocidad de la fuerza pueden ajustarse fácilmente. 

¿Qué es una Piedra de Aceite?

Una piedra de aceite es una piedra empapada en aceite que se utiliza para afilar metal y otros materiales.

La piedra de afilar utilizada para afilar cuchillos de cocina en los hogares corrientes se fabrica añadiendo agua al cuchillo y afilándolo después con la piedra de afilar. Las piedras de afilar empapadas en agua se denominan piedras de afilar de agua. A diferencia de las piedras de afilar de agua, las piedras de afilar de aceite se utilizan para afilar cuchillos y otros metales con aceite.

Las piedras de afilar de agua siguen siendo el tipo común de piedra de afilar en algunos lugares, pero en países, como EE.UU., las piedras de afilar de aceite son el tipo principal.

En los últimos años se han comercializado aceites sintéticos especialmente diseñados para piedras de afilar con aceite, pero en el pasado se utilizaba queroseno para afilar.

Usos de las Piedras de Aceite

En EE.UU. y otros países, las piedras de aceite se siguen utilizando habitualmente en los últimos años.

En Oriente Medio, el interior de EE.UU. y otros lugares, el agua es más cara que el aceite. Por ello, las piedras de aceite, que pueden afilar cuchillos sin necesidad de agua, se han convertido en el pilar del afilado.

Las piedras de afilar de aceite se emplean generalmente en aplicaciones industriales porque son más duras que las de agua y las piedras de afilar se desgastan menos. En aplicaciones industriales, se utilizan para limpiar y pulir motores, bombas y soplantes.

Principio de las Piedras de Aceite

Como el aceite es más lubricante que el agua, las piedras de aceite se fabrican con materiales duros y ásperos. Normalmente, se utilizan alúmina y materiales similares. En el pasado, se utilizaban minerales calculados de forma natural, pero hoy en día se suelen comprar y utilizar como productos industriales generados.

Las piedras de amolar de agua tienen forma de colección de minerales duros, mientras que las piedras de amolar de aceite tienen una forma similar de colección de granos minerales duros. Para metales con un acabado superficial áspero, se utiliza una muela de tamaño de grano grueso, mientras que una muela de tamaño de grano fino se utiliza cuando se requiere un acabado superficial limpio. Sin embargo, cuanto más fino es el tamaño del grano, menor es la vida útil de la muela, por lo que ésta debe seleccionarse en función de la rugosidad superficial requerida.

También existen normas para el tamaño de grano de las piedras de aceite, que se numeran según el tamaño de grano medio. Cuanto más rugoso es el tamaño del grano, menor es el número, y cuanto más fino, mayor es el número.

Las piedras de aceite tienen distintas formas. La forma más utilizada es la rectangular, pero también hay muelas con forma de papel similar al papel de lija y muelas cilíndricas. Se utilizan para distintos fines.

¿Qué son las Pantallas OLED?

Las pantallas OLED son nuevas pantallas de bajo consumo y alto brillo que utilizan la tecnología EL (electroluminiscencia) orgánica.

Los compuestos orgánicos como la diamina y el antraceno son moléculas que emiten luz cuando se les aplica un voltaje, y las panallas OLED aprovechan esta propiedad. A diferencia de los LCD convencionales, los OLED no necesitan retroiluminación, lo que permite reducir el grosor de la pantalla. Los OLED también se caracterizan por su capacidad para mostrar una mayor variedad de colores que cuando se utilizan materiales inorgánicos como los fósforos. 

Aplicaciones de las Pantallas OLED

Los pantallas OLED se utilizan en diversas situaciones como una nueva tecnología que sustituye a las pantallas LCD convencionales. La aplicación más destacada son las pantallas de televisión, que son finas y muy brillantes.

Otras aplicaciones son las pantallas de los smartphones. La delgadez de las pantallas OLED ha llevado a la aplicación de la tecnología de pantallas plegables, que no se podía lograr en el pasado, y como resultado, los teléfonos inteligentes con un nuevo rendimiento y formas se están poniendo en uso práctico.

Principio de las Pantallas OLED

La OLED (electroluminiscencia) es un fenómeno en el que se emite luz cuando se aplica un voltaje a compuestos orgánicos como la diamina y el antraceno.

Las pantallas OLED son un término genérico para las pantallas que utilizan este tipo de tecnología OLED y tienen las ventajas de una gran luminosidad con un bajo consumo de energía y de ser más delgadas que las pantallas de cristal líquido convencionales.  

Como los cristales líquidos son materiales no emisivos, deben retroiluminarse por detrás para emitir luz, lo que dificulta el desarrollo de pantallas más finas.

Además, en cada píxel hay un filtro de color para la visualización en color. En cambio, el OLED es un material autoemisor que no necesita retroiluminación y puede emitir luz sólo aplicando un voltaje, lo que resulta ventajoso para conseguir pantallas más finas.

 Se utiliza un electrodo transparente en el lado que emite luz al exterior y un electrodo reflectante en el lado opuesto a través de la capa de emisión. Con el electrodo transparente como cátodo y el electrodo reflectante como ánodo, se aplica una tensión negativa al cátodo y una tensión positiva al ánodo, y se inyectan electrones desde el cátodo a la capa de transporte de inyección de electrones y huecos desde el ánodo a la capa de transporte de inyección de huecos.

Cuando los electrones y los huecos inyectados llegan a la capa de emisión, se produce la recombinación de portadores (electrones y huecos) y el orden de energía electrónica de las moléculas OLED en la capa de emisión pasa del estado de reposo a un estado excitado. Los niveles de energía se relajan inmediatamente del estado excitado al estado de reposo, liberando energía en el proceso. El fenómeno de emisión de luz derivado de esta energía es la EL (electroluminiscencia), y esta tecnología, que utiliza compuestos orgánicos como materiales emisores de luz, se denomina OLED (diodo orgánico emisor de luz) u OLED.

Para las pantallas en color, hay dos tipos de métodos: el que utiliza materiales emisores de luz roja (R)/verde (G)/azul (B) en la capa emisora de luz de cada píxel (método de emisión de luz de tres colores), y el que combina un filtro de color, como en las pantallas de cristal líquido, sobre una capa emisora de luz incolora (blanca) (método blanco + filtro de color).

En términos de consumo de energía y tiempo de respuesta, ofrecen ventajas significativas sobre las pantallas LCD convencionales, y también se están introduciendo pantallas que se pueden doblar a voluntad, como las curvas y las plegables. De este modo, se está incorporando como tecnología fundamental para una amplia gama de pantallas, entre las que se incluyen no sólo los televisores de pantalla plana, sino también los teléfonos inteligentes.