投稿者: anninrika

¿Qué es un Interruptor Codificado Rotativo?

Un interruptor codificado rotativo es un interruptor eléctrico que puede conmutarse accionando una palanca o un botón.

Tiene un eje de accionamiento y una serie de terminales en el cuerpo para conmutar los puntos de contacto. Dependiendo del fabricante, reciben distintos nombres, como interruptor DIP o interruptor de cordón giratorio.

La forma del actuador varía, y puede ser plana o en forma de eje. Algunos son pequeños y requieren un destornillador para accionarlos.

Usos de los Interruptores Codificados Rotativos

Los interruptores codificados rotativos de cordón se utilizan principalmente para ajustar el volumen de los equipos de audio.

Se utilizan para ajustar valores eléctricos en equipos electrónicos como hornos microondas y mandos de ventiladores eléctricos. También se utilizan en otras muchas aplicaciones, como el ajuste de interruptores utilizados por los pilotos cuando manejan aviones, el ajuste de interruptores en equipos médicos, equipos de construcción y agrícolas, y el ajuste del control escalonado de accionamientos de CA/CC.

Principio de los Interruptores Codificados Rotativos

Los interruptores de cordón giratorio tienen un mecanismo de paso, contactos COM y contactos en la parte inferior y una serie de terminales (contactos) alrededor del eje de funcionamiento del actuador giratorio.

Cuando el actuador del interruptor gira, el mecanismo de paso mueve los contactos en un ángulo predeterminado, haciendo que cada contacto conduzca con los contactos COM.

Los interruptores de cordón giratorio se clasifican en dos tipos, de cortocircuito y de no cortocircuito, dependiendo del estado de la conexión eléctrica entre los contactos a medida que se mueven durante la conmutación.

El tipo cortocircuito es un método en el que dos puntos se cortocircuitan al desplazarse entre dos contactos hasta el siguiente punto de conmutación. A diferencia del tipo en cortocircuito, el tipo sin cortocircuito se desplaza al siguiente punto de conmutación abriéndose una vez al moverse entre los dos contactos.

Al diseñar un circuito, hay que tener cuidado al seleccionar los componentes, ya que el diseño puede cambiar entre los que cortocircuitan entre dos puntos y los que abren.

¿Qué es un Transportador de Rodillos?

Un transportador de rodillos es un dispositivo para mover cargas pesadas fijando rodillos tubulares en ángulo recto con la sección del raíl y deslizándolas sobre los rodillos.

Normalmente, se necesita mucha fuerza para levantar una carga al transportarla, pero con un transportador de rodillos, la carga puede moverse simplemente haciendo rodar los rodillos, lo que tiene la ventaja de reducir el tiempo necesario para transportar un mayor número de cargas.

Usos de los Transportadores de Rodillos

Los transportadores de rodillos se utilizan principalmente en lugares donde se producen grandes cantidades de mercancías a la vez, como fábricas, y en organizaciones logísticas. La capacidad de transportar cargas a una velocidad constante ahorra considerables horas de trabajo en las operaciones de transporte.

Como la carga es impulsada por la fuerza de rotación de los rodillos, la fricción aplicada se reduce aproximadamente un 10% en comparación con el movimiento de la carga parada. Además, son más seguros que los transportadores humanos o mecánicos, lo que los convierte en un equipo necesario para garantizar la seguridad de la planta.

Principio de los Transportadores de Rodillos

Existen dos tipos de transportadores de rodillos: transportadores libres y transportadores accionados; la diferencia más significativa entre ambos tipos es si dependen o no de un motor para aplicar la fuerza necesaria para transportar la carga.

Un transportador libre es aquel en el que los rodillos giran por gravedad, como un tobogán de rodillos, y la carga es transportada por la fuerza de rotación. No utilizan electricidad y pueden montarse a bajo coste.

Los transportadores accionados, por el contrario, utilizan un motor para hacer girar los rodillos y utilizan esto como propulsión para transportar la carga. Ambos tipos de transportadores de rodillos pueden mover cargas de forma estable, pero no son adecuados para transportar objetos pequeños que puedan caer entre los rodillos, ya que están diseñados para mover objetos tubulares colocándolos a una distancia fija y deslizándose sobre ellos.

Los rodillos utilizados en los transportadores de rodillos son de diversos materiales, como acero, aluminio y plástico, y se utilizan en función del peso de la carga a transportar.

¿Qué es un Centro de Rodillos?

Un centro de rodillos es un tipo de centro que es un componente de una máquina herramienta, como un torno, y a veces se denomina centro de torneado o centro vivo.

Los centros se fijan al cabezal de un torno u otra máquina herramienta y se utilizan para centrar durante las operaciones de corte y para mantener el centro de rotación de la pieza (pieza de trabajo).

Existen dos tipos de centros: centros fijos y centros de rodillos. Los centros de rodillos son centros con rodamientos incorporados y se caracterizan por reducir la fricción a altas velocidades en comparación con los centros fijos.

Usos de los Centros de Rodillos

Los centros de rodillos se utilizan para soportar piezas giratorias en una gran variedad de máquinas herramienta, como tornos normales, tornos NC, rectificadoras, rectificadoras de engranajes, talladoras con fresa madre y rectificadoras.

Mientras que los centros fijos sin rodamientos incorporados tienen una velocidad de rotación limitada debido a la fricción creada por la rotación, los centros de rodillos pueden mecanizar a altas velocidades porque la fricción se reduce gracias a los rodamientos.

Por otra parte, los centros de rodillos no son adecuados para el mecanizado de alta precisión, ya que la rotación de los rodamientos afecta a la precisión del mecanizado.

Características de los Centros de Rodillos

Los centros de rodillos tienen un rodamiento incorporado en el cuerpo y pueden sujetar la pieza de trabajo junto con el husillo de una máquina herramienta, como un torno. Sujetan de forma estable incluso piezas largas y evitan que la pieza oscile incluso cuando se mecaniza a altas velocidades. Como los rodamientos reducen la fricción, los centros de rodillos también tienen la ventaja de una larga vida útil.

Los centros de rodillos tienen cabezales más gruesos debido a los rodamientos incorporados. Por lo tanto, dependiendo de la forma y el diámetro de la pieza, el mecanizado puede no ser posible debido a la interferencia entre la herramienta (byte) y el centro, y la interferencia entre los dispositivos debe comprobarse antes del mecanizado.

Los centros de rodillos tienen un rodamiento incorporado en el cabezal, por lo que la distancia de fulcro es mayor y se aplica a la punta un momento de carga proporcional a la distancia. Cuanto mayor sea la distancia de fulcro, mayor será la desviación durante el mecanizado. Los centros de rodillos tienen por tanto la desventaja de que son inferiores a los centros fijos en términos de rigidez y precisión.

¿Qué son las Líneas de Cierre?

Una línea de cierre es un sistema de tuberías que proporciona refrigeración, por ejemplo, a los puntos de mecanizado necesarios en las operaciones de mecanizado.

Es una combinación de piezas como mangueras y boquillas y se utiliza principalmente para la refrigeración en operaciones de mecanizado debido a su flexibilidad y facilidad de montaje. Puede utilizarse tanto para aire como para líquidos.

Las solicitudes presentadas por empresas estadounidenses con la marca registrada “LOC-LINE” para productos de campos similares pueden ser rechazadas.

Usos de las Líneas de Cierre

Las líneas de cierre se utilizan para refrigerar el calor generado en los puntos de mecanizado, lubricar el aceite y eliminar las virutas generadas durante el mecanizado. Son fáciles de colocar en el punto de mecanizado y, una vez colocadas, no se mueven debido a la presión interna.

La combinación de varias piezas especializadas permite configuraciones como tuberías múltiples y descarga a varios puntos, y a diferencia de las tuberías metálicas, el uso de piezas de plástico significa que no hay riesgo de contacto con la maquinaria circundante ni de corrosión.

Más Información sobre Líneas de Cierre

La configuración básica de las líneas de cierre consta de una boquilla de descarga y una manguera extensible, que puede ampliarse empalmando el componente básico denominado “pieza” con una herramienta especial. El delicado ajuste del refrigerante es fácil y la tubería puede mantenerse en su sitio una vez ajustada gracias a su construcción, de modo que el mantenimiento posterior requiere menos tiempo.

Además, las líneas de cierre pueden realizar dos funciones en una sola unidad, ya que no sólo descargan sino que también succionan. Ejemplos de aplicaciones en la tubería de aspiración incluyen la aspiración de humos (conocidos como vapores) durante la soldadura, que son un peligro para la salud.

Otras aplicaciones son la aspiración de diversas nieblas, grafitos y partículas, incluidas las nieblas del pulido en húmedo, la aspiración en las campanas extractoras de humos instaladas por los fabricantes de productos químicos y la aspiración de virutas durante el trabajo de la madera. En algunos casos, los dispositivos móviles, como los teléfonos inteligentes, se fijan al extremo de las líneas de cierre y se utilizan como soporte flexible.

¿Qué son las Baterías de Plomo Ácido?

Las baterías de plomo ácido son un tipo de batería que utiliza dióxido de plomo y plomo metálico como electrodos. El electrolito que rellena el espacio entre los electrodos es ácido sulfúrico. Las baterías de plomo ácido son excelentes en términos de precio, ya que el plomo utilizado para los electrodos es barato y puede fabricarse a bajo coste. Generalmente se distribuyen ampliamente porque son fáciles de usar, con una buena estabilidad de rendimiento independientemente de la corriente utilizada y bajos efectos de efecto memoria.

Las desventajas incluyen la dificultad de hacerlas más pequeñas y ligeras que otras baterías recargables, y la necesidad de tener cuidado con los daños debidos al uso de ácido sulfúrico.

Usos de las Baterías de Plomo Ácido

Las baterías de plomo ácido se utilizan en una amplia gama de aplicaciones debido a su bajo coste, gran estabilidad y excelente relación calidad-precio. Los sectores de la automoción y la industria están especialmente bien representados como áreas en las que son cada vez más populares.

Una sola célula de una batería de plomo ácido tiene una fuerza electromotriz de 2 V, que puede aumentarse a 6, 12 ó 24 V conectando varias células entre sí. Existen dos tipos de baterías de plomo ácido en función de la forma de las placas de los electrodos: las de tipo pasta y las de tipo clad.

El tipo de pasta utiliza un compuesto de plomo recubierto sobre la rejilla, y se utiliza en fuentes de alimentación de emergencia y sistemas de alimentación ininterrumpida porque su gran superficie de electrodos permite obtener una gran corriente. También se utilizan en automóviles.

Las baterías de tipo clad están hechas de fibras de vidrio trenzadas en forma de tubo y rellenas de polvo de plomo, y se utilizan en refuerzos de crisis en obras de construcción, como carretillas elevadoras, debido a su larga vida útil y durabilidad. Son menos adecuadas para su uso en regiones extremadamente frías debido al riesgo de que el electrolito se congele y la batería estalle.

Principios de las Baterías de Plomo Ácido

El fenómeno de descarga de las baterías de plomo ácido se representa mediante la siguiente ecuación de reacción (ecuación de la batería). Durante la recarga, la reacción se produce en sentido inverso a esta ecuación.

• Reacción en el Electrodo Positivo: PbO2+ 4H^(+) +SO4^(2-) + 2e^(-) → PbSO4 + 2H2O
• Reacción en el Ánodo: Pb + SO4^(2-) → PbSO4 + 2e^(-)
• Reacción en Todo el Sistema: PbO2 + 2H2SO4 + Pb → 2PbSO4 + 2H2O

En las baterías de plomo ácido se utiliza dióxido de plomo (PbO2) como electrodo positivo, plomo (Pb) como electrodo negativo y ácido sulfúrico diluido (H2SO4) como electrolito.

Durante la descarga, el plomo reacciona con el ácido sulfúrico en el lado del ánodo y se oxida a sulfato de plomo (PbSO4). Durante la reacción, los electrones (e^(-)) del plomo se liberan y se transfieren al cátodo, produciendo electricidad.

En el lado del cátodo, el dióxido de plomo del electrodo recibe los electrones enviados desde el lado del ánodo y libera iones de plomo. Los iones de plomo reaccionan con el ácido sulfúrico para formar sulfato de plomo. El oxígeno del dióxido de plomo se combina con los iones de hidrógeno (H^(+)) presentes en el electrolito para formar agua (H2O).

¿Qué es una Resistencia Bobinada?

Las resistencias bobinadas son resistencias con una estructura en la que una resistencia, que es un hilo calefactor eléctrico, se enrolla alrededor de un material de porcelana.

Existen varios tipos y características de resistencias y se utilizan en función de su aplicación y finalidad.

Tipos de resistencias:

• Resistencias en Chip: Resistencias montadas en la superficie de un sustrato.
• Resistencias de Película de Carbono: Resistencias con una película de carbono formada sobre la superficie de un material de porcelana como elemento resistivo
• Resistencias de Película Metálica: Resistencias con una estructura similar a la de las resistencias de película de carbono, pero que utilizan un metal como el nicromo como elemento resistivo.
• Resistencias de Película de Óxido Metálico: Resistencias que utilizan óxido metálico, como el óxido de estaño, como elemento resistivo.
• Resistencias de Película de Metal-vidrio: Resistencias que utilizan una mezcla de metal y vidrio como elemento resistivo.
• Resistencias Bobinadas: Resistencias que utilizan hilo calefactor eléctrico sobre material de porcelana.

Aplicaciones de las Resistencias Bobinadas

Las resistencias bobinadas son resistencias con una estructura en la que la resistencia, que es un hilo calefactor eléctrico, se enrolla alrededor de un material de porcelana y tienen un coeficiente de temperatura bajo y una buena resistencia al calor. También se utilizan como resistencias para la detección de corriente, ya que el ruido de la corriente es relativamente bajo y se pueden obtener valores de resistencia bajos.

El inconveniente de las resistencias bobinadas es que tienen un componente de inductancia debido a la estructura de bobinado del hilo de la resistencia en una bobina, lo que significa que sus características de alta frecuencia no son muy buenas. El valor de la resistencia se ajusta en función del tipo de hilo y del número de espiras. Los valores de resistencia más elevados dan lugar a resistencias más grandes y caras.

Principio de las Resistencias Bobinadas

Las resistencias bobinadas tienen una estructura en la que el hilo calefactor eléctrico se enrolla a su alrededor, y se caracterizan por su capacidad para obtener una gran potencia con valores de resistencia bajos, y se utilizan en resistencias para la detección de corriente. Existen varios tipos de resistencias bobinadas, según el tipo de caja.

1. Resistencias de Cemento

Este tipo de resistencias son resistencias bobinadas o de tipo similar en una caja de cerámica y selladas con cemento. Debido a su construcción, tienen un excelente aislamiento y resistencia al calor. La desventaja es que, al igual que las resistencias bobinadas, tienen un componente de inductancia, por lo que sus características de alta frecuencia no son buenas.

2. Resistencias con Revestimiento Metálico

Una resistencia bobinada con un revestimiento metálico, como una carcasa de aluminio con aletas de radiación térmica, es una resistencia con una excelente resistencia a los cambios ambientales (resistencia al calor, propiedades físicas, resistencia a la presión y aislamiento).

3. Holoresistencias

Resistencias con alta resistencia al calor mediante el bobinado de alambre de resistencia alrededor de un núcleo cerámico y el horneado de esmalte sobre él. A estas resistencias esmaltadas su altísima resistencia térmica las hace adecuadas para manejar grandes cantidades de potencia. La desventaja es que, al igual que otros tipos, tiene un componente de inductancia debido a la resistencia del alambre enrollado y sus características de alta frecuencia no son buenas.

¿Qué son las Mangueras de Alta Presión?

La manguera de alta presión (en inglés: High pressure hose) es una manguera para bombear fluidos como líquidos o gases a alta presión.

Una manguera es un tubo fabricado con materiales blandos, como caucho, vinilo, plástico o tela, que puede doblarse en cualquier momento y utilizarse para cualquier fin. 

Las mangueras de alta presión son útiles para evitar que las mangueras se rompan y tengan fugas debido a la presión ejercida en el interior de la manguera por el fluido a alta presión que fluye a través de la manguera.

Usos de las Mangueras de Alta Presión

1. Limpieza a Alta Presión

Las mangueras de alta presión se utilizan para limpiar eficazmente superficies como edificios y vehículos. El chorro de agua a alta presión elimina eficazmente la suciedad y la pintura descascarillada.

2. Maquinaria Industrial

En entornos industriales, las mangueras de alta presión se utilizan para limpiar y mantener maquinaria y equipos. Se utilizan cuando es necesario acceder al interior de la maquinaria o a zonas difíciles.

3. Obras de Construcción

En las obras de construcción, las mangueras de alta presión se utilizan para el lavado de hormigón y la limpieza de carreteras. Son útiles para eliminar hormigón endurecido y limpiar superficies.

4. Agricultura

En la industria agrícola, las mangueras de alta presión se utilizan para limpiar los equipos agrícolas y los establos. Esto contribuye a mantener la higiene y mejorar la eficacia de las operaciones agrícolas.

5. Mantenimiento de Vehículos

En la industria de reparación de automóviles, las mangueras de alta presión se utilizan para limpiar motores y carrocerías y para suministrar aceite y gasolina. Son esenciales para los trabajos de limpieza y mantenimiento.

6. Tratamiento de la Piedra

En el corte y procesamiento de la piedra, las mangueras de alta presión se utilizan para pulverizar agua con el fin de reducir el calor por fricción y evitar el deterioro de la piedra.

7. Lucha contra Incendios

Algunos vehículos de extinción de incendios están equipados con mangueras de alta presión, que se utilizan para extinguir incendios y rociar agua. La potencia del chorro de agua a alta presión se utiliza para evitar la propagación del fuego.

Principios de las Mangueras de Alta Presión

1. Construcción en Capas

Las mangueras de alta presión tienen una estructura de varias capas para garantizar que el fluido del interior no se escape. La capa interior se encarga de la transmisión del fluido, mientras que en el exterior se dispone una capa de refuerzo que soporta la presión interna y evita que la manguera reviente.

2. Disposición del Refuerzo

En la capa de refuerzo de las mangueras de alta presión se utilizan materiales de refuerzo como alambre de acero o trenzas de fibra. Estos refuerzos aumentan la fuerza de la manguera y mejoran su resistencia a la presión interna. El patrón y la densidad de la disposición de los refuerzos ajustan las propiedades de la manguera.

3. Transmisión de Fluidos.

Los fluidos, como líquidos y gases, se transportan a altas presiones dentro de mangueras de alta presión. La capa interior de la manguera es resistente a la corrosión y a la abrasión y es responsable de la transmisión suave del fluido.

Tipos de Mangueras de Alta Presión

1. Manguera de Alambre Trenzado.

Este tipo de mangueras de alta presión tiene una estructura reforzada con alambre de acero y es extremadamente resistente a la presión. Se utiliza principalmente en maquinaria de construcción y sistemas hidráulicos y proporciona fiabilidad cuando se manejan cargas pesadas y altas presiones hidráulicas.

2. Mangueras en Espiral

Las mangueras en espiral tienen refuerzos dispuestos en espiral y ofrecen una excelente durabilidad frente a la presión interna. Se utilizan ampliamente en maquinaria agrícola e industrial y se caracterizan por su gran movilidad y resistencia a la abrasión.

3. Mangueras de PTFE

Las mangueras de alta presión fabricadas con politetrafluoroetileno (PTFE) tienen una excelente resistencia química y a las altas temperaturas. Utilizadas a menudo para el trasvase de productos químicos y sustancias corrosivas, desempeñan un papel importante en las industrias farmacéutica y química.

4. Mangueras de Pintura Airless

Mangueras de alta presión utilizadas para el suministro de pinturas y revestimientos con el fin de garantizar una aplicación uniforme. El sellado interno del fluido es importante y tienen una construcción especial para garantizar el suministro eficaz de materiales muy viscosos.

5. Mangueras de Alta Temperatura

Adecuadas para su uso en entornos de alta temperatura, las mangueras de alta presión están fabricadas con materiales resistentes a las altas temperaturas. Se utilizan para transportar vapor y líquidos calientes y deben ser seguras y fiables.

Información complementaria sobre Mangueras de Alta Presión

Selección de Materiales

Las mangueras de alta presión se fabrican con materiales resistentes porque tienen que ser resistentes a la presión. Normalmente se utilizan materiales de caucho sintético o fibras de alta resistencia, que hacen que la manguera sea más duradera frente a la alta presión interior.

¿Qué es una Fresadora de Uso General?

Las fresadoras de uso general son máquinas-herramienta en las que las herramientas de corte, como las fresas y las fresas de mango, se montan sobre un eje de rotación denominado husillo, y la superficie del material se corta mientras la herramienta gira.

Las herramientas de corte eliminan la superficie del material girando la hoja de la herramienta alrededor del eje de rotación, creando una superficie de contacto con el material y eliminando virutas a lo largo de la superficie de contacto. Las fresas de mango tienen una sección de corte en el extremo y pueden mecanizar orificios perpendiculares al eje.

En las fresadoras de uso general no mecanizadas, el operario debe ajustar manualmente la posición de la herramienta, la dirección de desplazamiento, la profundidad de corte y el avance necesarios para el mecanizado. En cambio, en las fresadoras NC con tecnología de control numérico, estos ajustes pueden realizarse automáticamente por ordenador.

Usos de las Fresadoras de Uso General

Las fresadoras de uso general son máquinas-herramienta muy utilizadas para el corte de materiales y tienen una amplia gama de aplicaciones. Por ejemplo, pueden utilizarse no sólo para el mecanizado de superficies planas y curvas, sino también para el taladrado, el mecanizado escalonado y el corte de ranuras. También se utilizan para una gran variedad de materiales de diferentes tamaños que pueden fijarse a la fresadora, aunque a menudo se utiliza metal como material de trabajo.

Las fresadoras y las fresas de mango se utilizan como herramientas, teniendo las fresas de mango una mayor variedad de filos y formas que las fresadoras, y se utilizan cuando se requiere un corte más detallado. Es importante seleccionar la herramienta más adecuada para el propósito de mecanizado.

A diferencia de las fresadoras de control numérico con funciones CNC (control numérico por ordenador), las fresadoras de uso general requieren que el operario ajuste manualmente la posición de la herramienta y el material, el avance relativo y la profundidad de corte.

En general, las fresadoras de uso general se utilizan mucho, sobre todo en la industria manufacturera, pero su uso no está limitado: también pueden utilizarse para el bricolaje y el mecanizado de aficionados, ya que permiten realizar operaciones de mecanizado sencillas sin necesidad de conocimientos especializados.

Principios de las Fresadoras de Uso General

Las fresadoras de uso general se accionan manualmente de forma que el operario pueda procesar el material mientras ajusta la posición de la herramienta. Las condiciones que puede ajustar el operario incluyen la posición de la herramienta, la velocidad y la profundidad de corte. Las fresadoras de uso general destacan por su funcionamiento manual y permiten al operario disponer de cierto grado de libertad.

Las fresadoras NC crean programas de mecanizado importando datos 3D basados en CAD. Como resultado, el mecanizado de materiales con geometrías complejas puede realizarse automáticamente. fresadoras de uso general, por el contrario, son capaces de mecanizar pequeñas cantidades y reflejan la destreza del operario.

Para empezar, una fresadora es una máquina herramienta que corta y procesa material y consta de una hoja de taladro montada en un eje giratorio. El proceso mediante una hoja de taladro permite mecanizar superficies planas y curvas. Los materiales metálicos se utilizan a menudo como materiales de procesamiento. Se utilizan para una gran variedad de materiales, como aluminio, latón y acero inoxidable, todos ellos de un tamaño que puede fijarse a la fresadora.

Las fresadoras también utilizan una herramienta denominada fresa de mango. En comparación con el fresado, las fresas de mango tienen una mayor variedad de filos y formas y son adecuadas para operaciones de corte más detalladas. La herramienta más adecuada debe seleccionarse en función de la finalidad del mecanizado.

Tipos de Fresadoras de Uso General

Las fresadoras de uso general son un tipo de máquina herramienta que puede cortar materiales de forma manual por parte del operario. A grandes rasgos, pueden clasificarse en dos categorías

1. Fresadoras Horizontales

Las fresadoras horizontales son un tipo de fresadora en la que el material se coloca sobre una plataforma y la herramienta se desplaza lateralmente hacia la izquierda o la derecha. Las fresadoras horizontales pueden procesar materiales de gran tamaño y se utilizan en la fabricación de piezas para barcos, aviones y automóviles. También son muy eficaces y seguras, ya que el operario no necesita acercarse al material.

2. Fresadoras Verticales

Las fresadoras verticales son un tipo de fresadora que realiza el mecanizado verticalmente, con la herramienta moviéndose hacia arriba y hacia abajo. Las fresadoras verticales pueden procesar materiales de tamaño pequeño y mediano y se utilizan ampliamente en operaciones de mecanizado. También pueden procesar material en posición vertical y son excelentes para taladrar y cortar ranuras.