投稿者: anninrika

¿Qué es una Arandela Esférica?

Una arandela esférica es una arandela que utiliza dos arandelas juntas en un conjunto. Una arandela cóncava con una superficie plana y esférica en un lado y una arandela cóncavo-convexa con una superficie esférica plana y convexa en el otro lado.

Las arandelas esféricas se utilizan para corregir el ángulo del eje de un grifo o perno que se ha apretado en ángulo y no se puede quitar.

Cuando un perno está en ángulo, sólo una parte de la fuerza axial aplicada al perno se transmite al metal base. Esto reduce la fuerza axial sobre el metal base, y la fuerza restante se consume como fuerza de fricción en el hueco.

El ángulo que puede compensar una arandela esférica es de unos 3 grados. Si el ángulo es demasiado grande, el uso de una arandela esférica no será eficaz, por lo que apretar el tornillo tanto como sea posible mejorará la fuerza consumida.

Usos de las Arandelas Esféricas

Las arandelas esféricas se utilizan para absorber y compensar el ángulo de un perno o eje de grifo que se ha apretado en ángulo.

La arandela esférica se coloca de modo que el lado cóncavo de la arandela entre en contacto con el metal base y el lado convexo entre en contacto con la parte superior del perno. Al apretar el perno en estas condiciones, se reduce el ángulo del perno fijado en ángulo y se puede apretar el perno de forma que la superficie de asiento no flote.

Debe tenerse en cuenta que la fuerza axial se reduce al no transmitirse suficiente fuerza desde el perno.

Principio de las Arandelas Esféricas

Las arandelas esféricas utilizan dos pares de superficies esféricas concavo-convexas en cada lado para reducir la inclinación creada entre el perno y el metal base, y para corregir el apriete de los pernos que se han apretado en ángulo.

A medida que aumenta la inclinación, la superficie del tornillo en contacto con la base metálica se reduce, lo que provoca su hundimiento o deslizamiento, ya que la fuerza axial deja de transmitirse a la base metálica.

La arandela esférica se coloca entre el perno acodado y el metal base, y apretada en estas condiciones. La superficie esférica convexa se desliza sobre la superficie esférica cóncava a medida que se aprieta el perno, y la arandela esférica convexa se corrige naturalmente al mismo ángulo que el eje del perno, impidiendo que la superficie de asiento flote. Esto impide que el asiento flote.

¿Qué es un Caudalímetro de Combustible?

Un caudalímetro de combustible se utiliza para medir la cantidad de flujo que se mueve durante el proceso de transferencia de combustible (caudal de combustible). Existen medidores visuales analógicos o digitales para que los usuarios lean el valor medido.

En los últimos años, la automatización y el ahorro de mano de obra con el fin de mejorar la calidad y reducir los costes han ido progresando en diversas industrias, y los medidores industriales como caudalímetros, termómetros y manómetros están obligados a ser más sofisticados y multifuncionales. Se espera que los medidores de flujo de combustible atraigan más y más atención en el futuro.

Usos de los Caudalímetros de Combustible

Un caudalímetro de combustible mide el caudal de combustibles como la gasolina, el gasóleo, el queroseno, el gasóleo y el alcohol combustible con gran precisión y alta repetibilidad. Pueden ser utilizados como equipos para pruebas de motores y vehículos, y son ampliamente utilizados para medir el consumo de combustible para la investigación y el desarrollo, control de calidad, y otros fines.

Los caudalímetros de combustible se utilizan en una amplia gama de industrias, pero aquí tomaremos como ejemplo uno que se utiliza principalmente en las industrias de construcción naval y transporte marítimo. Las principales aplicaciones de los medidores de flujo de combustible en los buques incluyen la medición del consumo de combustible en los motores principales, generadores y calderas, así como la medición del suministro de aceite lubricante a diversas partes del motor.

Principio de los Caudalímetros de Combustible

Los caudalímetros de combustible se clasifican en dos categorías principales en función del tipo de caudal que se desea medir: caudalímetros volumétricos y caudalímetros másicos.

Los caudalímetros volumétricos tienen una cámara de medición con un rotor en su interior.

Cuando el combustible llena la cámara de medición, el rotor descarga el combustible, y el volumen del fluido (combustible) se mide por el número de repeticiones de este proceso de llenado y descarga.

Dado que el caudalímetro volumétrico mide directamente el caudal midiendo el volumen, tiene una estructura sencilla y es capaz de realizar mediciones muy precisas a un coste relativamente bajo.

También existen métodos de medición de pistón rotativo, de engranaje, de raíces, de paletas, etc., en función de la forma del rotor.

Por otro lado, el caudalímetro Coriolis es un caudalímetro másico típico.

El caudalímetro de Coriolis utiliza la fuerza de inercia, o fuerza de Coriolis, que experimenta una masa en dirección perpendicular a la dirección del movimiento cuando se desplaza en un sistema de coordenadas giratorio para medir directamente el caudal másico de un fluido con gran precisión.

Concretamente, se coloca un excitador en la parte exterior del tubo de medición, que hace vibrar el tubo con una periodicidad determinada.

Cuando el combustible fluye, la inercia del líquido añade torsión a la vibración, y el efecto Coriolis hace que el tubo vibre en distintas direcciones en la entrada y la salida simultáneamente.

Al medir detalladamente estos cambios de vibración en el tiempo y el espacio, los sensores situados en los lados de entrada y salida pueden medir la diferencia de fase del líquido, y el caudal másico puede medirse en función de esta diferencia de fase.

El caudalímetro Coriolis también puede medir directamente la densidad del líquido a partir de la frecuencia de vibración, así como la temperatura y la viscosidad al mismo tiempo, lo que permite medir con precisión combustibles con propiedades diferentes, como el fuelóleo A y el fuelóleo C, con un solo caudalímetro.

¿Qué son los Secadores de Aire Caliente?

Un secador de aire caliente es un aparato que utiliza aire caliente para secar sustancias o productos.

Se utilizan mucho en procesos industriales y de fabricación. Eliminan la humedad de sustancias y productos reduciendo la humedad y permitiendo que se sequen. Esto puede mejorar la calidad del producto y prolongar su vida útil.

Por ejemplo, los secadores de aire caliente se utilizan en la industria alimentaria para secar frutas, verduras, cereales y productos cárnicos. Se pueden manipular distintos tipos de sustancias controlando el tiempo y la temperatura de secado. También existe una amplia gama de diseños y funciones de secadores que se adaptan a la industria y la aplicación en la que se utilizan.

Usos de los Secadores de Aire Caliente

Los secadores de aire caliente se utilizan ampliamente en una gran variedad de industrias y sectores. A continuación se indican algunos de los usos más comunes.

1. Industria Alimentaria

Se utilizan para secar productos alimentarios como frutas y verduras, cereales, productos cárnicos desecados y marisco. El secado mejora la vida útil de los productos alimentarios y mantiene su calidad. También se suele utilizar en la producción de fruta deshidratada y aperitivos.

2. Industria Farmacéutica

En la industria farmacéutica se utiliza a veces en el proceso de producción de medicamentos y productos farmacéuticos. Elimina la humedad de los medicamentos y mejora la estabilidad y la vida útil del producto.

3. Procesamiento de la Madera y Cerámica

También puede utilizarse mucho en el secado de la madera. Al eliminar la humedad, reduce la contracción y la distorsión de la madera y mejora su durabilidad.

Estos equipos también se utilizan a menudo en la fabricación de cerámica y productos cerámicos. Al reducir la humedad, hacen más eficaces los procesos de secado y cocción de los productos.

4. Plantas Químicas

En las plantas químicas, los secadores de aire caliente se utilizan para secar productos químicos y polvos. Los combustibles en polvo, como el carbón y el mineral, se introducen en hornos de combustible Por ello, se introducen en secadores de aire caliente como pretratamiento para eliminar la humedad.

Los secadores de aire caliente también se utilizan para secar pinturas y sintetizar productos químicos. Los productos químicos, como los pigmentos y los catalizadores, forman parte de los productos químicos.

Principio de los Secadores de Aire Caliente

Los secadores de aire caliente constan de una cámara de secado, una unidad de calentamiento y un sistema de escape.

1. Cámara de Secado

La cámara de secado es el lugar donde se colocan los artículos que se van a secar. Suele tener una estructura de caja o cilíndrica, con espacio para el secado en su interior.

Las paredes interiores se cubren con materiales adecuados, como ladrillos refractarios, en función de la temperatura, para garantizar un control eficaz del calor y la humedad.

2. Aparatos de Calefacción

Los aparatos de calefacción se utilizan para generar aire caliente. Los calentadores eléctricos, los quemadores de gas y los calentadores de vapor son fuentes de calor habituales.

Los dispositivos de calefacción se utilizan para controlar la temperatura del aire caliente y mantener la cámara de secado a la temperatura necesaria y suficiente.

3. Sistema de Ventilación de Escape

El sistema de extracción es el elemento que descarga la humedad y los gases de escape al exterior. Está alimentado por un ventilador o soplante y el aire de escape se descarga al exterior mientras que el aire caliente se envía a la cámara de secado.

Los ventiladores pueden ser de tipo forzado o inducido y suelen instalarse en la parte superior o lateral de la cámara de secado.

Tipos de Secadores de Aire Caliente

Existen dos tipos principales de secadores de aire caliente: de un solo paso (single pass) y de recirculación (recycle).

1. De un Solo Paso

Se trata de un secador de aire caliente en el que el aire caliente pasa una sola vez por la cámara de secado. El aire calentado fluye en una sola dirección a través de la cámara de secado. Normalmente, el flujo de aire desde la unidad de calentamiento hasta el soplador es en línea recta.

La eficiencia térmica es relativamente alta, ya que el material de la cámara de secado se seca en un solo paso. La uniformidad de la temperatura en la cámara de secado depende de la colocación del soplante y de la estructura de la cámara de secado. La colocación adecuada del soplador y el control de la distribución del viento son importantes para mantener la uniformidad.

El tipo de un solo paso es adecuado cuando el proceso de secado es relativamente sencillo y se requiere un secado eficaz.

2. Tipo de Circulación

Se trata de un secadores de aire caliente en el que el aire de la cámara de secado circula. El aire caliente circula por la cámara de secado y vuelve al sistema de calefacción. El aire pasa repetidamente por la cámara de secado, lo que permite un uso eficiente del calor.

Como el aire caliente se reutiliza, la eficiencia térmica es mayor que en los sistemas de una sola pasada, lo que se traduce en una menor pérdida de calor. Además, el aire circula repetidamente, lo que se traduce en una elevada uniformidad de la temperatura. La cámara de secado se caracteriza por las bajas diferencias de temperatura dentro de la cámara de secado.

El tipo de circulación tiene un alto rendimiento térmico y es adecuado para procesos de secado en los que se requiere uniformidad de temperatura o durante largos periodos de tiempo.

¿Qué es un Calorímetro?

Un calorímetro, también conocido como calorímetro, es un dispositivo que mide el calor de reacción y otros factores. Puede medir la cantidad de calor producida en las reacciones químicas, la cantidad de calor producida durante la combustión y la cantidad de calor producida durante las transiciones de fase. Los calorímetros pueden dividirse en tres tipos: calorímetros isotérmicos, calorímetros de pared isotérmicos y calorímetros adiabáticos.

En la industria manufacturera, donde se calientan materias primas, se mezclan productos químicos y se llevan a cabo reacciones a muy gran escala, es importante por razones de seguridad conocer la cantidad de calor generada durante el proceso. Por ello, se utilizan calorímetros para analizar la cantidad de calor en cada proceso.

Obtención de Datos de Seguridad y Prevención de Catástrofes

Los calorímetros se utilizan para obtener datos de seguridad y prevención de desastres en los fabricantes de reacciones químicas. Dado que las reacciones químicas se llevan a cabo a muy gran escala en los centros de producción de los fabricantes, las grandes cantidades de calor generadas en el proceso pueden provocar reacciones fuera de control. Por lo tanto, la calorimetría se lleva a cabo en reacciones y procesos preocupantes para evaluar los peligros.

Otros ejemplos son las transiciones de fase en polímeros y materiales inorgánicos, y los valores caloríficos generados durante la descomposición térmica, que pueden evaluarse mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC). Las temperaturas de transición de fase varían en función de la estructura química y cristalina del compuesto, por lo que la calorimetría se utiliza en investigación y desarrollo para medir las temperaturas de transición de fase.

Medición del Calor Producido por Cambios en Sustancias

Un calorímetro es un dispositivo que mide la cantidad de calor generada durante una reacción. Además de las reacciones químicas, en el sistema de reacción se genera calor exotérmico o endotérmico durante la disolución, la mezcla y las transiciones de fase de los compuestos. A pequeña escala, como en los tubos de ensayo, el calor generado por estas reacciones químicas no suele ser un problema, pero cuando las reacciones se llevan a cabo en fábricas a escala de decenas o cientos de litros o más, existe el riesgo de que se produzcan reacciones fuera de control o explosiones si se generan grandes cantidades de calor. Por ello, se utilizan calorímetros para analizar la cantidad de calor generada en cada proceso.

Existen varios tipos de calorímetros para diferentes aplicaciones. Los calorímetros para evaluar la seguridad de los procesos miden la cantidad de calor producida durante un proceso de reacción en un sistema que simula la caldera de reacción de una fábrica. Los calorímetros diferenciales de barrido (DSC) para la evaluación de materiales consisten en colocar una pequeña cantidad de muestra en el sistema y cambiar la temperatura, midiendo la cantidad de calor producida a cada temperatura. La temperatura a la que se produce una transición de fase o descomposición se analiza a partir del punto de inflexión o pico de la cantidad de calor en relación con la temperatura. Los calorímetros también incluyen un dispositivo utilizado para analizar reacciones fuera de control. Este dispositivo, denominado CRA, mide el poder calorífico y la presión generados por un compuesto que se exoterma durante la descomposición y provoca una reacción de fuga.

¿Qué son los Elastómeros Termoplásticos?

Los elastómeros termoplásticos son materiales poliméricos que presentan la elasticidad característica del caucho a temperatura ambiente, mientras que muestran fluidez a altas temperaturas. Al igual que los termoplásticos, pueden moldearse libremente por calentamiento. Debido a estas características, los elastómeros se consideran un material intermedio entre el caucho sintético y los termoplásticos. La elasticidad de los elastómeros se explica por el hecho de que las cadenas principales de los polímeros se entrecruzan entre sí, creando una fuerza que intenta volver al estado original. En comparación con los cauchos sintéticos, se utilizan en diversos ámbitos por su mayor moldeabilidad y reutilización.

Usos de los Elastómeros Termoplásticos

Los elastómeros termoplásticos se utilizan en diversas aplicaciones debido a su excelente moldeabilidad y elasticidad. Se utilizan no sólo en productos domésticos como fundas de teléfono y utensilios de cocina, sino también en piezas de automóvil, herramientas eléctricas y otros productos en los que se requiere resistencia a la abrasión y elasticidad. No sólo eso, sino que el hecho de que sean ligeros y se puedan colorear fácilmente es una de las razones por las que se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones. Los elastómeros termoplásticos también se utilizan en guantes de goma porque no contienen sustancias alergénicas presentes en los cauchos naturales y sintéticos.

Características de los Elastómeros Termoplásticos

Esta sección describe los principios y los principales materiales a partir de los cuales se desarrolla la elasticidad de los elastómeros termoplásticos. Los elastómeros son polímeros y, por tanto, tienen largas cadenas principales. Estas largas moléculas se dividen en segmentos duros y blandos, cada uno con propiedades diferentes. Los segmentos duros se entrecruzan y forman una estructura de red cuando se enfrían a temperatura ambiente. Por otro lado, los segmentos blandos pueden moverse libremente y desarrollar así elasticidad. Por el contrario, cuando se calientan, los enlaces cruzados entre los segmentos duros se rompen y el elastómero se vuelve fluido.

A continuación se presentan ejemplos de elastómeros termoplásticos. Los elastómeros más utilizados son los estirénicos, los uretanos, los ésteres, las amidas y las olefinas. Por ejemplo, en los estirénicos, la parte del segmento duro está formada por poliestireno y la parte del segmento blando por polibutadieno. Se utilizan en productos familiares porque son ligeros y tienen un tacto similar al caucho natural. Otros polímeros a base de olefinas se utilizan en piezas de automoción por su excelente resistencia a la intemperie y al calor. Como las propiedades varían mucho según el polímero utilizado, es necesario diseñar las moléculas en función de la aplicación.

¿Qué es un Densitómetro?

Los densitómetros son instrumentos utilizados para medir la concentración de una sustancia en un gas o líquido.

La concentración de una sustancia se determina midiendo la cantidad de luz absorbida o reflejada en longitudes de onda específicas obtenidas a través de un filtro o midiendo la cantidad de luz (espectro) dividida en incrementos fijos de longitudes de onda.

Si el objeto a medir es fijo, la concentración se determina irradiando la muestra con luz de una longitud de onda específica que es altamente absorbida por el objeto y midiendo la cantidad de luz transmitida (atenuada) por el detector. Los pulsioxímetros son también un tipo de densitómetro de absorbancia que utiliza la transmisión de luz.

Usos de los Densitómetros de Concentración

Los densitómetros de concentración son ampliamente utilizados en diversas aplicaciones para medir la concentración de sustancias objetivo en líquidos y gases, así como la absorción de longitudes de onda específicas. Estos instrumentos se emplean en una variedad de campos, como la industria de impresión para medir la densidad del color de la tinta, en aplicaciones medioambientales para medir la concentración de gases como el dióxido de carbono (CO2), y en el ámbito médico para medir la concentración de oxígeno en la sangre y glucosa.

En la investigación científica, los densitómetros también se utilizan para medir la respuesta cromática generada por reacciones enzimáticas, convertir valores de actividad enzimática y realizar análisis cuantitativos de la concentración de proteínas y ácidos nucleicos. Estos instrumentos son herramientas fundamentales en el campo de las ciencias experimentales para obtener mediciones precisas y cuantitativas de diversas sustancias y analitos.

Principio de los Densitómetros

En el caso de los densitómetros que no especifican la sustancia objetivo, se utiliza una fuente de luz blanca para irradiar luz de una longitud de onda determinada sobre una muestra contenida en una célula. La atenuación de la luz transmitida se detecta mediante un detector de luz, que registra una señal eléctrica proporcional a la intensidad de la luz transmitida a través de la célula. Con base en esta medición, se calcula la absorbancia, que se define como -logI/I0, donde I0 es la intensidad de la luz incidente y I es la intensidad de la luz transmitida.

La absorbancia (A) se relaciona directamente con la concentración molar (C) de la muestra, la longitud del camino óptico (l) y el coeficiente de absorción molar (ε). Esta relación se expresa mediante la fórmula A = εCl. Utilizando esta ecuación, se puede construir una curva de calibración utilizando muestras de concentración conocida y determinar la concentración de una sustancia desconocida en base a su absorbancia. De esta manera, los densitómetros permiten realizar mediciones cuantitativas de concentración utilizando principios ópticos y cálculos matemáticos.

A = εCl

Entre los métodos para obtener longitudes de onda específicas de la luz de una fuente luminosa se encuentran el método del filtro, que hace pasar la luz a través de un filtro como un vidrio coloreado, el método del prisma, que utiliza un prisma de cuarzo o cuarzo como materia prima, y el método de la rejilla, que utiliza una rejilla de análisis para obtener una espectroscopia continua.

Como fuentes de luz se utilizan tubos de descarga de deuterio, tungsteno y LED, mientras que como detectores se emplean fotosemiconductores (fotocélulas) y tubos fotomultiplicadores (fotomultiplicadores). La gama de longitudes de onda que pueden medirse se divide según el método de espectroscopia y el tipo de detector, por lo que es necesario seleccionar el equipo y el material de la célula en función de la finalidad.

Por otro lado, en el caso de los medidores de concentración, como los oxímetros, en los que la sustancia a medir es fija, sólo se irradian desde la fuente de luz longitudes de onda específicas con alta absorción por la sustancia objetivo, y la luz obtenida por el detector se convierte en una señal eléctrica y se muestra como concentración.

¿Qué es un Acelerómetro?

Un acelerómetro es un dispositivo que mide la aceleración, es decir, la tasa de cambio de velocidad por unidad de tiempo.

Los acelerómetros pueden medir la aceleración de un vehículo o la vibración de una máquina. También pueden recoger y almacenar información sobre la vibración y la inclinación.

Los acelerómetros se dividen en cuatro tipos principales: piezoeléctricos, servoeléctricos, de galgas extensométricas y semiconductores.

Usos de los Acelerómetros

Los acelerómetros se utilizan en una amplia gama de campos, como la automoción, la industria de transformación y la electrónica. En la industria del automóvil, se utilizan para probar motores. Además, suelen instalarse con fines de investigación y desarrollo de vehículos y para la detección de anomalías.

Cuando se utilizan como medidores de vibraciones, se instalan para controlar vibraciones anormales en equipos giratorios. Las averías repentinas de los equipos giratorios conllevan directamente un aumento de los costes, por lo que la supervisión de las vibraciones previene las averías de los equipos antes de que se produzcan. En grandes equipos industriales, los acelerómetros también se utilizan para el control de calidad de los productos en tránsito.

Los acelerómetros se han utilizado durante mucho tiempo como medidores de vibraciones para la medición y comprobación de vibraciones. En los últimos años, se han incorporado a los teléfonos inteligentes y también se utilizan en podómetros y aplicaciones sanitarias.

Principio de los Acelerómetros

Los principios por los que los acelerómetros pueden medir la vibración y la aceleración dependen del tipo de acelerómetro.

1. Acelerómetros Piezoeléctricos

La aceleración se detecta cuando el elemento piezoeléctrico del interior del sensor se expande y contrae bajo la presión causada por la aceleración, liberando una carga eléctrica.

2. Servoacelerómetros

Consta de una bobina, un imán y un péndulo. El movimiento del péndulo debido a la aceleración hace que la bobina genere electricidad, que se mide y se convierte en aceleración.

3. Acelerómetros de Galgas Extensométricas

La deformación se genera por la fuerza de inercia sobre el peso interno debido a la aceleración, y la cantidad de deformación es detectada por la galga para medir la aceleración.

4. Acelerómetros semiconductores

El semiconductor lleva incorporado un condensador formado por electrodos móviles. La aceleración se mide cuando la capacitancia del condensador cambia debido a la flexión de los electrodos móviles causada por la aceleración.

Cómo Fijar el Acelerómetros

El método de fijación tiene un efecto significativo en la precisión de las mediciones con Acelerómetros. Existen cinco métodos principales de fijación de acelerómetros.

1. Fijación con Tornillos

Este es el método de fijación más idóneo, en el que se aplica una fina capa de grasa al objeto de medición para aumentar la rigidez y, a continuación, se aprieta con el par de apriete especificado.

2. Fijación con Agente Cementante

Aplique un agente cementante al objeto de medición y fíjelo en su sitio.

3. Fijación de la Arandela Aislante

Sirve para aislar el objeto de medición del sensor.

4. Fijación con Imán

Se utiliza como método de fijación sencillo cuando el objeto de medición es magnético.

5. Fijación por Sonda Manual

Se utiliza cuando no es posible fijar la sonda con tornillos, o cuando se requiere una inspección rápida. Fije el cable de forma que no se aplique una fuerza excesiva a la conexión del acelerómetro.

Otra Información sobre Acelerómetros

Medición de Vibraciones con Acelerómetros

La vibración se mide a partir de tres parámetros: desplazamiento, velocidad y aceleración. Los acelerómetros se utilizan como uno de los sensores de medición. Entre los sensores de vibración, los acelerómetros piezoeléctricos se caracterizan por su capacidad para cubrir una amplia gama de frecuencias.

El análisis de frecuencias se utiliza mucho para analizar las vibraciones. Este método examina qué frecuencias contiene la forma de onda medida y con qué intensidad está presente cada frecuencia.

¿Qué son los Guantes de Nitrilo?

Los guantes de nitrilo son guantes fabricados con caucho de nitrilo, es decir, caucho sintético.

El caucho de nitrilo es un copolímero de butadieno y acrilonitrilo. En comparación con otros productos de caucho, los guantes de nitrilo son resistentes al aceite y a la abrasión, resistentes a los productos químicos y tienen una excelente resistencia al calor.

Los productos de caucho de nitrilo combinan las ventajas de una larga vida útil. Otra ventaja es que, a diferencia del caucho natural, son menos propensos a causar alergias.

Usos de los Guantes de Nitrilo

Los guantes de nitrilo se utilizan como equipo de protección en diversos lugares. En concreto, su resistencia al aceite los hace ideales para el mantenimiento de máquinas en las que se utiliza aceite, y en fábricas de alimentos en las que hay aceites y grasas alimentarias. También se utilizan a menudo para cuidados médicos y de enfermería debido a su resistencia química.

A diferencia de los guantes de polietileno, los de nitrilo son adecuados para trabajos minuciosos en los que se utilizan las yemas de los dedos debido a su ajuste. Debido a estas características, se utilizan en una amplia gama de situaciones.

Principio de los Guantes de Nitrilo

Las propiedades del acronitrilo contenido en la materia prima caucho de nitrilo lo hacen muy resistente al aceite. Aumentar la cantidad de acronitrilo tiene el inconveniente de que disminuye la resistencia al frío. En muchos lugares se utiliza una mezcla equilibrada, denominada nitrilo medio-alto. La alta resistencia al aceite de los guantes de nitrilo los hace adecuados para su uso como equipo de protección.

Además, los guantes de nitrilo son muy resistentes a los daños. No sólo son resistentes a la abrasión, sino también a los pinchazos y los desgarros. La ventaja es que, si se producen daños, son fáciles de detectar, ya que la zona dañada está muy extendida y se puede evitar rápidamente la contaminación. Por tanto, pueden utilizarse con seguridad cuando se manipulan sustancias peligrosas.

Otra Información sobre los Guantes de Nitrilo

1. Guantes de Nitrilo e Higiene Alimentaria

Se sabe que los ftalatos son tóxicos para la salud humana, incluida la toxicidad reproductiva, y su uso está restringido en países como Japón, sino también en otros países.

En algunos países las resinas sintéticas a base de cloruro de polivinilo que contienen ftalatos están restringidas para su uso en utensilios, recipientes y envases para aplicaciones alimentarias. En concreto, se enumeran las siguientes sustancias:

• Di-n-butilftalato (DBP)
• Bis (2-etilhexil) ftalato (DEHP)
• Butilbencilftalato (BBP)
• y diisodecilftalato (DIDP)
• Diisononilftalato (DINP)
• Di-n-octilftalato (DNOP)

2. Guantes de Nitrilo sin Polvo

Algunos guantes, incluidos los de nitrilo, están recubiertos de polvo para facilitar su colocación. El polvo suele estar hecho de un silicato de magnesio hidratado llamado talco.

Los guantes de nitrilo para uso médico solían utilizar un polvo hecho de almidón de maíz (un almidón obtenido del maíz, por ejemplo). Se está produciendo un cambio a los guantes sin polvo, ya que el polvo en la piel de estos guantes puede, en casos raros, inducir dermatitis o inflamación alérgica.

Además, los guantes de caucho no natural con polvo, como los Guantes de Nitrilo utilizados durante el cambio, corren el riesgo de formar granulomas y adherencias postoperatorias. El informe afirma que esto debe tenerse en cuenta antes de considerar su uso.

¿Qué es el Niquelado?

El níquel se utiliza mucho como metal de revestimiento porque es resistente a la oxidación y químicamente muy estable, y el niquelado se suele emplear para proteger la superficie de componentes eléctricos y objetos decorativos.

Hay dos tipos principales de métodos de Niquelado.

El primer método, conocido como niquelado electrolítico, utiliza electricidad para provocar una reacción de oxidación en el ánodo de níquel y una reacción de reducción para depositar níquel en el cátodo, el material que se va a niquelar.

El segundo método, conocido como niquelado químico, utiliza productos químicos en lugar de electricidad para provocar una reacción química, depositando níquel y aplicando el proceso de niquelado.

El niquelado electrolítico tiene una larga historia y se desarrolló por primera vez en la década de 1830. Los primeros niquelados electrolíticos no tenían una superficie brillante, y la superficie se pulía después del proceso de niquelado para darle brillo.

Principios, Tipos y Usos de los Distintos Métodos de Niquelado

Los métodos de niquelado incluyen el niquelado electrolítico y el niquelado químico.

Principios del Niquelado Electrolítico

El niquelado electrolítico es un proceso de revestimiento en el que se hace pasar electricidad a través de una solución para electrolizar el metal de revestimiento, el níquel, provocando una reacción química.

El objeto chapado (material a chapar) se sumerge en una solución de sulfato de níquel como cátodo y la placa de níquel como ánodo. Cuando la placa de níquel recibe energía, se produce una reacción de oxidación en la placa de níquel y los iones de níquel se disuelven en la solución, combinándose con los electrones de la solución para provocar una reacción de reducción, depositando níquel en la superficie del material niquelado en el cátodo y formando una película.

Tipos y Usos del Niquelado Electrolítico

El niquelado electrolítico se utiliza en una amplia gama de procesos de revestimiento, desde componentes artísticos hasta eléctricos. Existen tres tipos de niquelado electrolítico: niquelado brillante, niquelado semibrillante y niquelado mate.

Las aplicaciones típicas del niquelado brillante incluyen el tratamiento superficial de enchufes y conectores eléctricos domésticos.

El niquelado semibrillante se utiliza principalmente para soldadura.

El niquelado mate es menos brillante y menos atractivo que el niquelado brillante, pero a diferencia del niquelado brillante, no requiere aditivos para darle brillo. El resultado es una película de niquelado muy estable y densa, que no se ve afectada por los aditivos y, por tanto, es adecuada para el niquelado de componentes internos.

Principio del Niquelado Químico

El niquelado químico es un método de formación de una película sobre la superficie del objeto niquelado mediante la deposición de níquel a través de una reacción química entre dos productos químicos en una solución de niquelado.

El objeto se sumerge en la solución. La solución está compuesta, por ejemplo, de sulfato de níquel, hipofosfito sódico, tampón de pH, agentes complejantes, agentes estabilizadores, etc. Los iones de níquel de la solución provocan una reacción de reducción, depositando níquel en la superficie del objeto y formando una película.

Niquelado y Cromado

Niquelado

El niquelado-cromado es un revestimiento de color plateado, ligeramente blanco azulado, que se utiliza a menudo en grifos de agua. El niquelado-cromado también se conoce como cromado decorativo. Suele utilizarse como acabado sobre el niquelado por su buena resistencia a la corrosión, dureza, resistencia a la intemperie y buena reflectividad a la luz y el calor.

Naturalmente, el niquelado-cromado es más resistente a los golpes y la corrosión que el niquelado solo, y en la superficie del cromo se forma una película de óxido en la atmósfera, que protege el interior de la corrosión y mantiene su aspecto al mismo tiempo.

El niquelado-cromado es un método de tratamiento muy utilizado aparte de los grifos mencionados, ya que es popular como método de decoración, combinando el brillo del niquelado con el aspecto metálico blanco plateado del niquelado-cromado.

Sobre el Cromo

El cromo puede clasificarse en trivalente y hexavalente, según su número de oxidación. El cromo hexavalente es una sustancia prohibida por las directivas RoHS y RoHS2 debido a su contaminación medioambiental y toxicidad para el cuerpo humano. Aunque el tratamiento de revestimiento con cromo hexavalente ha sido la norma en el pasado, en los últimos años se ha generalizado el tratamiento de revestimiento con cromo trivalente debido a su toxicidad. El tratamiento de chapado con cromo trivalente es superior en uniformidad y se ha desarrollado para tener la misma resistencia a la corrosión que el tratamiento convencional. Además, como es inofensivo para el cuerpo humano, es un método de tratamiento de chapado fácil de utilizar en términos de trabajabilidad, etc.

Corrosión del Niquelado Químico

Una forma de mejorar la resistencia de las películas niqueladas al aire salado, por ejemplo en el mar, es utilizar hipofosfito como agente reductor durante el niquelado químico para depositar el chapado.

Esta película de niquelado se conoce como niquelado-fosforado químico, pero el principal problema de esta película de niquelado-fosforado químico es que se daña en poco tiempo en condiciones con niveles relativamente bajos de sal marina en la atmósfera, dejando el metal desnudo y oxidándose.

Las investigaciones han demostrado que cuando los iones de ácido sulfúrico de los gases sulfurosos atmosféricos entran en contacto con la capa superficial de níquel, se forma hidrato de sulfato de níquel, que es la sustancia responsable de la corrosión progresiva de la capa superficial de níquel.

Para resolver estos problemas, se han desarrollado el niquelado de dos capas (que protege electroquímicamente de la corrosión la capa o el material subyacente oxidando lentamente la capa de niquelado superior) y el niquelado de tres capas con níquel brillante que contiene entre un 0,1% y un 0,2% de azufre entre el niquelado de dos capas. También se ha desarrollado el niquelado-cromado antes mencionado. El niquelado-cromado antes mencionado también es útil.

¿Qué son los Nanotubos?

Un nanotubo es un material microscópico de estructura tubular.

Se llaman nanotubos porque el tamaño del tubo está en la escala nanométrica. En general, el término se refiere a los nanotubos de carbono, que están compuestos de carbono.

Los nanotubos de carbono fueron descubiertos en 1991 por el doctor Sumio Iijima (hoy profesor vitalicio de la Universidad de Meijo) y consisten en una lámina de anillos de benceno sin espacios entre ellos, enrollados en forma cilíndrica. En este cilindro se pueden insertar otros tubos finos, denominándose nanotubos de carbono de pared simple (SWNT) a una sola capa y nanotubos de carbono de pared múltiple (MWNT) a varias capas. nanotubo).

Aplicaciones de los Nanotubos

Los nanotubos de carbono se utilizan a menudo en el campo de la nanotecnología. Gracias a su elevada conductividad y relación de aspecto, pueden formar redes de tubos conductores.

Gracias a sus fuertes enlaces químicos, también pueden utilizarse con polímeros para aumentar su resistencia mecánica, lo que los convierte en muy buenos materiales conductores del calor. Se espera que sus propiedades electrónicas y mecánicas se utilicen en una amplia gama de campos como material fundamental para la nanotecnología. Algunos ejemplos de productos en los que ya se han empezado a utilizar son las raquetas de tenis, los cuadros de bicicleta, los altavoces, los auriculares y los cables.

Principios de los Nanotubos

Los nanotubos de carbono son materiales químicamente muy estables y extremadamente ligeros, con una densidad de sólo la mitad de la del aluminio. Sin embargo, son 20 veces más fuertes que el acero, 1.000 veces más resistentes a la densidad de corriente que el cobre y tienen mayor conductividad térmica que éste.

1. Nanotubo de Carbono de Pared Simple (SWNT)

Los nanotubos de carbono de pared simple (SWNT) son materiales cilíndricos sin juntas formados por una sola capa de grafeno; la conductividad eléctrica de los SWNT varía con la brecha de banda en función del enrollamiento y el diámetro de las láminas de grafeno que forman el tubo, y pueden presentar un comportamiento metálico o semiconductor.

2. Nanotubos de Carbono de Pared Múltiple (DWNT)

Los DWNT (nanotubos de carbono de doble pared) tienen una brecha de banda adecuada para los transistores de efecto de campo. Sin embargo, su comportamiento eléctrico es muy complejo, lo que limita su uso a ámbitos como la electrónica de capa fina. Otras aplicaciones incluyen agentes de contraste y agentes terapéuticos en sistemas biológicos mediante la funcionalización selectiva de la capa externa.

3. Nanotubos de Carbono Multipared (MWNT)

Los nanotubos de carbono multipared (MWNT) son más fáciles de producir en masa y más baratos por unidad que sus homólogos de pared simple (SWNT). La funcionalización suele provocar la ruptura de los dobles enlaces del carbono y cambios en sus propiedades, mientras que en los nanotubos de carbono multipared sólo se modifica la capa exterior, por lo que se pueden mantener las propiedades originales.

Se necesitan métodos para modificar la superficie de los nanotubos de carbono con el fin de introducir nuevas propiedades para aplicaciones específicas, como la solubilización en diversos disolventes, la mejora de la funcionalidad, la dispersabilidad y la compatibilidad. Esto puede lograrse provocando reacciones de oxidación mediante ácidos, ozono, plasma, etc. Por ejemplo, la formación de grupos hidroxilo y carboxilo crea polaridad, lo que puede proporcionar solubilidad y aumentar la afinidad con diversos polímeros.

Otra Información sobre los Nanotubos

1. Aplicaciones Prácticas de los Nanotubos

El AIST, junto con una empresa de investigación conjunta, ha utilizado los resultados de un proyecto NEDO para comercializar con éxito una junta tórica utilizada como componente de sellado para tuberías y contenedores utilizando nanotubos de carbono (CNT) sintetizados mediante el método de supercrecimiento, lo que la convierte en la primera comercialización (2018).

Los nanotubos pueden sintetizarse por ablación láser, descarga de arco y deposición química de vapor (CVD). De estos enfoques, el método CVD es el más factible para la producción industrial en masa.

El método de supercrecimiento es un método de síntesis extremadamente innovador por el que la vida útil del catalizador, que suele ser de unos segundos, puede ampliarse a decenas de minutos añadiendo una cantidad muy pequeña de agua (del orden de ppm) a la atmósfera de síntesis del método CVD, lo que permite sintetizar grandes cantidades de nanotubos de carbono de pared simple (SWCNT) con una eficiencia temporal 3.000 veces superior a la de los métodos convencionales, a partir de una cantidad muy pequeña de catalizador. El método Super Growth es un método de síntesis extremadamente innovador.

En comparación con los CNT convencionales, los CNT obtenidos por el método de supercrecimiento tienen características como “alta relación de aspecto”, “alta pureza” y “gran superficie”, y se espera que se apliquen a nuevos materiales funcionales con nuevas funciones y características. En concreto, se espera que se aplique a materiales innovadores como materiales de caucho de alto rendimiento y materiales de alta conductividad térmica, y se espera que aumente la demanda de estos materiales.

En el futuro, se esperan aplicaciones prácticas en el campo de la energía, como electrodos de supercondensadores y materiales de electrodos de baterías secundarias; en el campo de la electrónica, como circuitos semiconductores sustitutivos del silicio y circuitos eléctricos flexibles; en el campo de los materiales de alto rendimiento, como películas conductoras transparentes y actuadores; y en el campo de los materiales estructurales, como materiales de refuerzo de carrocerías de automóviles y materiales de refuerzo de carrocerías de aviones. Se esperan aplicaciones prácticas.

2. Producción Masiva de Nanotubos

La producción en masa de nanotubos de carbono se estableció utilizando el método de supercrecimiento desarrollado por el Instituto Nacional de Ciencia y Tecnología Industrial Avanzada (AIST), basado en los resultados de un proyecto de NEDO. ZEON Corporation completó una planta para la producción en masa de nanotubos de carbono (CNT) utilizando el método de supercrecimiento, y la primera planta de producción en masa del mundo entró en funcionamiento en 2015.

3. Inconvenientes de los Nanotubos

Los nanotubos de carbono han sido señalados como cancerígenos y otros riesgos cuando son inhalados por el cuerpo humano. Por este motivo, diversos institutos de investigación están evaluando los riesgos para el cuerpo humano.

Otro problema es que los nanotubos de carbono son más caros que otros materiales. Se espera que el establecimiento de una tecnología de producción masiva en el futuro permita bajar los precios.