投稿者: anninrika

¿Qué es un Horno de Mufla?

Un horno de mufla es un tipo de horno eléctrico utilizado para calentar a altas temperaturas. Es una máquina en la que la fuente de calor está protegida por una placa resistente al calor hecha de alúmina o material similar, que se calienta a altas temperaturas.

Usos de los Hornos de Mufla

Los hornos de mufla se utilizan para una amplia gama de aplicaciones, ya que la atmósfera es menos variable y el horno puede calentar con relativamente poca irregularidad de temperatura.

• Cocción y desengrasado de cerámica (azulejos, vidrio, aislantes)
• Cocción de capas gruesas (conductores de metales preciosos, elementos resistivos, derivados)
• Secado de electrodos
• Sellado de vidrio
• Recocido de metales
• Pruebas de calidad de productos farmacéuticos, alimenticios, cosméticos y otros productos que requieren sobrecalentamiento a alta temperatura, por ejemplo, metales pesados, arsénico, residuos térmicos fuertes, etc.
• Pruebas de sensores para la medición de altas temperaturas

Principios de los Hornos de Mufla

Mufla significa “envoltura” y se refiere a materiales refractarios como la porcelana de alúmina. En el calentamiento de crisoles convencional, los crisoles se colocan en un recipiente hecho de mufla y se calientan directamente con un quemador para alcanzar altas temperaturas incluso con una potencia de quemador baja. Para la cocción de cerámica se utilizaban hornos eléctricos con calentadores expuestos, pero había problemas en cuanto al control de la temperatura de funcionamiento.

Esto se aplicó a los hornos eléctricos en forma de hornos de mufla. En un horno de mufla, el interior del horno está cubierto de material refractario y la fuente de calor no está expuesta. El horno se calienta indirectamente desde el exterior, lo que significa que el horno es adiabático y retiene el calor, y se puede mantener una atmósfera estable con mínimas fluctuaciones de temperatura. La elevada uniformidad de la temperatura puede utilizarse en aquellos casos en los que la distorsión de la temperatura puede afectar a la calidad del producto o provocar grietas en los equipos de laboratorio.

Además, los metales pesados, el arsénico y los residuos térmicos fuertes requieren el uso de ácidos fuertes para tratar las muestras, por lo que la atmósfera del horno se ha contaminado con una pequeña cantidad de ácido. Con un horno de mufla, el riesgo puede evitarse, ya que el calentador está protegido.

Tipos de Hornos de Mufla

1. De Sobremesa

Los modelos de sobremesa se utilizan en laboratorios. Para mejorar la precisión, también hay disponibles tipos con conmutación de gas, con paso de nitrógeno y de vacío. También pueden diseñarse para evacuar gases peligrosos por conductos. También hay disponibles sistemas de apertura y cierre de puertas, como los de palanca arriba/abajo y los de apertura de puertas.

2. Tipo Cinta Transportadora

En un sistema adecuado para la producción en serie, una cinta de malla se desplaza a través del horno de mufla, de modo que la cocción se completa entre la entrada y la salida del horno de mufla.

Estructura de los Hornos de Mufla

1. Fuente de Calor

Las fuentes de calor están situadas en cuatro lados del horno (arriba, abajo, izquierda y derecha) para permitir un rápido aumento de la temperatura. Las fuentes de calor incluyen alambre de hierro-cromo (temperatura normal de funcionamiento 850 °C) y, para productos con un rango de temperatura de funcionamiento más elevado (1.600 °C), disiliciuro de molibdeno.

El calor se genera haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una resistencia. Se trata de un método muy eficaz, ya que el 100% de la energía eléctrica se convierte en calor. Además, la ventaja es que la temperatura puede controlarse fácilmente, ya que la cantidad de calor = la cantidad de electricidad.

2. Sensores de Temperatura

Los termopares, que son sensores de temperatura formados por dos tipos diferentes de conductores metálicos, se utilizan como sensores de temperatura.

Las fibras cerámicas de fibras inorgánicas, principalmente alúmina y sílice, se utilizan como materiales refractarios para el material aislante que sirve de mufla en el horno. Se trata de materiales químicamente estables y resistentes al calentamiento y enfriamiento rápidos. Algunos modelos están controlados por programa para subir y bajar la temperatura, mientras que otros están equipados con una función de enfriamiento lento.

3. Dispositivos de Seguridad

El elevado calor dentro de un horno de mufla puede ser muy peligroso al calentarse. Para evitar el sobrecalentamiento, el horno de mufla está equipado con un disyuntor de sobrecorriente, un dispositivo de detección de anomalías por microordenador y un dispositivo que detiene el flujo de corriente cuando se abre la puerta, entre otros dispositivos de seguridad.

4. Puerta

Hay un espacio entre la puerta y el cuerpo del horno (cuerpo principal), cada uno de los cuales tiene una velocidad de expansión diferente debido al calor, para evitar daños.

¿Qué es un Contador Universal?

Los contadores universales son contadores de señales eléctricas que, además de las funciones de medición de periodo y frecuencia de los contadores de frecuencia, están equipados con varias funciones adicionales.

Además de medir la anchura de pulso y la fase de una señal, también puede medir el periodo relativo a la anchura de pulso, así como los tiempos de subida y bajada de las señales.

También puede medir la diferencia de tiempo entre dos señales de entrada y la relación de frecuencias, lo que lo convierte en un instrumento de medición extremadamente útil.

Algunos contadores universales son capaces de analizar los datos almacenados durante un cierto periodo de tiempo y mostrar los resultados.

Usos de los Contadores Universales

Cuando se desarrolla un producto, el primer paso es diseñar un circuito que satisfaga las especificaciones requeridas del producto, pero también son instrumentos de medida eficaces a la hora de comprobar el funcionamiento de placas fabricadas a partir de los resultados de ese diseño, y en la enseñanza técnica.

También son útiles para comprobar si se han obtenido los valores esperados de frecuencia y otros parámetros en las líneas de producción e inspección de productos.

En el pasado, no eran baratos porque tenían que construirse utilizando circuitos lógicos dedicados, pero recientemente, debido al bajo coste y la alta funcionalidad de los microcontroladores de un chip y los circuitos integrados periféricos, ya se dispone de productos de coste considerablemente bajo.

Principios de los Contadores Universales

La frecuencia es un valor numérico que indica cuántas señales existen por unidad de tiempo en una señal repetitiva.

Para medir esta frecuencia, los contadores universales se configuran de la siguiente manera.
En primer lugar, se realiza una conformación de la forma de onda para dar forma a la forma de onda de la señal de entrada bajo prueba en una señal limpia para una medición precisa (señal A).

Por otro lado, se crea una señal de puerta para extraer sólo un determinado periodo de medición de la señal A. Para ello, se introduce una señal de puerta de una frecuencia específica. (señal B)

Se toma el AND de las señales de entrada A y B anteriores y se cuentan sus salidas. Contando el número de señales A presentes en un periodo de frecuencia específico, se puede calcular la frecuencia de la señal A.

El resultado se muestra en una pantalla LCD dedicada o similar en un contadores universales.

En general, los contadores universales suelen simplificar la estructura del circuito haciendo que el microcontrolador incorporado realice el ajuste de la frecuencia de la señal de puerta B y el recuento de las señales de puerta.

¿Qué es un Motor Universal?

Los motores universales son motores que pueden utilizarse con corriente continua (CC) o corriente alterna (CA).

También se denominan motores de conmutador de CA porque suelen funcionar con CA. Pueden utilizarse en diversos entornos de alimentación. Son especialmente útiles cuando existen distintos entornos de suministro eléctrico, por ejemplo, en viviendas y centros industriales.

Además, los motores universales pueden alcanzar elevadas potencias y velocidades de giro a pesar de su tamaño relativamente pequeño. Esto los hace ideales para máquinas y equipos que requieren una potente fuerza motriz. Su diseño generalmente compacto también los hace adecuados para lugares en los que el espacio de instalación es reducido y para equipos en los que se requiere portabilidad.

Sin embargo, como los motores universales utilizan escobillas, que son piezas de desgaste, requieren inspecciones y sustituciones periódicas. El uso continuado durante largos periodos de tiempo o las condiciones de sobrecarga pueden acortar la vida útil de las escobillas.

Aplicaciones de los Motores Universales

Los motores universales se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones para motores universales

1. Electrodomésticos

Los motores universales se utilizan en electrodomésticos comunes. Se utilizan en aspiradoras, por ejemplo, que requieren una potente succión y una alta velocidad de rotación. Pueden tener un diseño pequeño y compacto y adaptarse a distintos suelos y superficies.

Los secadores de pelo también necesitan proporcionar un caudal de aire rápido y aire caliente. Los motores universales cumplen estos requisitos y pueden proporcionar una potente fuerza de aire y un secado rápido del pelo. Otras aplicaciones son las batidoras y mezcladoras.

2. Herramientas

Los motores universales también se utilizan en herramientas eléctricas. Pueden alimentarse con corriente alterna si hay una toma de corriente cerca, o con pilas si están lejos.

Se utilizan, por ejemplo, en taladros eléctricos, ya que proporcionan altas velocidades de rotación y par motor. Perforan con eficacia y potencia en operaciones de carpintería y metalurgia. También se utilizan en llaves de impacto y atornilladores eléctricos.

Estas herramientas se utilizan para una gran variedad de tareas y requieren gran potencia y velocidades de giro, para las que los motores universales son ideales.

Principios de los Motores Universales

Los motores universales constan de un rotor, un estator y una escobilla/conmutador.

1. Rotor

El rotor es la parte central de un motor universal y es el componente que realiza el movimiento giratorio. Suele estar formado por un núcleo de hierro sobre el que se enrollan varios bobinados. El núcleo de hierro suele ser de chapa de acero al silicio en una estructura estratificada aislante, lo que evita que genere calor.

2. Estator

El estator es el componente que rodea al rotor y le proporciona magnetismo. Se genera un campo magnético haciendo pasar una corriente eléctrica a través de las bobinas del estator, que interactúan con el rotor para provocar el movimiento giratorio.

Suelen estar laminados para minimizar las corrientes parásitas que fluyen durante el funcionamiento.

3. Conmutador

El conmutador y las escobillas son los componentes que suministran electricidad a los devanados del rotor. La electricidad se suministra al bobinado del rotor mediante el contacto entre el conmutador y las escobillas. Las escobillas y los conmutadores se dividen en varias partes y se utilizan para cambiar la polaridad de la alimentación eléctrica.

Cómo Elegir un Motor Universal

A la hora de elegir un motor universal, hay que tener en cuenta la capacidad de salida, la velocidad de giro y la tensión de alimentación.

1. Capacidad de Salida

La capacidad de salida es la potencia máxima que puede alcanzar un motor. Suele aparecer en las especificaciones del motor o en la información del producto y se expresa en unidades como vatios (W) o caballos de potencia (HP).

Es importante seleccionar la potencia de salida adecuada en función de la naturaleza de la carga, etc., ya que debe proporcionar potencia suficiente para la carga que se va a accionar.

2. Velocidad de Rotación

La velocidad de rotación es la velocidad a la que gira el motor. Suele expresarse en revoluciones por minuto (RPM) y se indica en la especificación del producto.

Es importante seleccionar adecuadamente la velocidad de rotación requerida, ya que influye directamente en la velocidad de trabajo y en la eficiencia de funcionamiento.

3. Tensión de Alimentación

La tensión de alimentación hace referencia al tipo de tensión que puede utilizarse como fuente de energía: las fuentes de alimentación de CC utilizan estándares como 24 V o 18 V, mientras que las fuentes de alimentación de CA suelen utilizar 100 V o 200 V. El rango de tensión debe coincidir con el rango de tensión del entorno en el que se utiliza.

¿Qué es un Horno de Reflujo?

Es un horno de calentamiento para unir placas de circuitos impresos y componentes electrónicos con soldadura en la producción de placas unitarias. Los hornos de reflujo a veces se denominan equipos de reflujo, ya que los hornos de reflujo representan la mayor parte del total en equipos de reflujo.

Se calientan a temperaturas que oscilan entre 150°C y 230°C durante el montaje de la placa. Algunas soldaduras contienen plomo y otras no, y el rango de temperaturas de funcionamiento varía en función de la soldadura utilizada.

Usos de los Hornos de Reflujo

Los hornos de reflujo se utilizan como hornos de calentamiento para unir placas de circuitos impresos y componentes electrónicos con soldadura en la producción de placas unitarias. Se utilizan principalmente como función principal en las máquinas de reflujo.

Cuando se sueldan componentes a una placa de circuito impreso, existe el método de unir los componentes electrónicos a mano utilizando un soldador, pero se trata de un proceso extremadamente difícil cuando hay muchos componentes o cuando la superficie de unión es extremadamente pequeña. En los últimos años, la miniaturización de los componentes montados y la densificación de los mismos debido a la alta integración de los circuitos han aumentado, y existe la preocupación de que pueda producirse una adhesión insuficiente o cortocircuitos cuando la soldadura se realiza a mano. Por lo tanto, el uso de equipos de reflujo capaces de realizar montajes superficiales de precisión permite un montaje fiable de las placas.

Principios del Hornos de Reflujo

En primer lugar, se explica el principio del aumento de temperatura en el horno de Reflujo. La temperatura en un hornos de reflujo se eleva por la entrada de aire caliente en el horno. Existen varios métodos para la entrada de aire caliente, pero el horno de reflujo eleva la temperatura soplando aire caliente en forma de chorro de colisión. Al soplar aire caliente desde una dirección perpendicular al sustrato, la temperatura de éste se eleva por la fricción entre el aire a alta temperatura que choca con el sustrato y el aire que ha dejado de moverse.

A continuación se explica el principio de adhesión entre la placa y los componentes electrónicos en un horno de reflujo. Cuando se calienta el hornos de reflujo, primero se coloca la soldadura sobre la placa y, a continuación, se colocan encima los componentes electrónicos. A partir de este estado, la soldadura se funde a medida que se calienta el horno de reflujo, y los componentes situados encima de la soldadura se adhieren a la placa como si se hundieran. Una vez que todos los componentes de la placa se han adherido a ella, se reduce la temperatura del horno de reflujo, la soldadura se solidifica y la placa y los componentes electrónicos quedan unidos.

Más Información sobre Hornos de Reflujo

1. Diferencias entre Hornos de Reflujo y de Flujo

Un horno de flujo es un dispositivo utilizado para la soldadura por flujo. La soldadura flow es un método de flujo en el que la soldadura se realiza pasando la placa sobre un baño de soldadura que contiene soldadura fundida. La soldadura en flujo requiere un baño de soldadura, lo que suele dar lugar a equipos más grandes.

En cambio, la soldadura por reflujo no requiere baño de soldadura. La soldadura en pasta, llamada soldadura en crema, se aplica previamente a la superficie de la placa o a la parte posterior del componente. Cuando la placa se pasa por un hornos de reflujo con la soldadura en crema aplicada, la soldadura en pasta se metaliza y el componente y la placa se unen. La soldadura en crema parece soldadura fundida, pero en realidad es una mezcla de soldadura fina y fundente de unas pocas micras de tamaño. Se aplica a la placa a través de una máscara metálica y se calienta, que es la primera vez que la soldadura se une y metaliza.

Los hornos de reflujo tienen procesos diferentes y requieren distintos tipos de soldadura.

2. Llenado del Horno de Reflujo con Gas N2

Si hay mucho oxígeno en el horno, el oxígeno calentado entra en contacto con la pasta de soldadura. La sustancia llamada colofonia contenida en la pasta se oxida fácilmente, y si la colofonia se oxida, el polvo de soldadura de la pasta, y por tanto los conductores del componente y las almohadillas de la placa, también se oxidarán. Una opción es llenar el horno con gas nitrógeno (N2) para reducir la concentración de oxígeno en el horno.

Sin embargo, aunque la unión entre la soldadura y los conductores sea insuficiente con el gas nitrógeno, puede pasar las inspecciones debido al aspecto superficialmente limpio del filete causado por el efecto de reducción de la concentración de O2.

3. Hornos de Reflujo de Sobremesa Permiten el Reflujo en Casa

Los hornos de reflujo de sobremesa convencionales siguen siendo grandes, a pesar de ser modelos de sobremesa, y ha sido difícil instalarlos en casa debido a las limitaciones de espacio y al precio.

Sin embargo, con el aumento de la demanda de hornos de reflujo de sobremesa en los últimos años, ¿sabía que ya está disponible un horno de reflujo de sobremesa compacto con unas dimensiones externas de A110 x P127 x H16? A diferencia de los productos convencionales, también están disponibles a un precio más bajo, ya que el más pequeño de los hornos de reflujo de sobremesa cuesta ahora menos de 100.000 yenes, impuestos excluidos.

¿Qué es una Remachadora?

Una remachadora es una máquina que une remaches a varias piezas mediante rotación y presión de los remaches.

En las naves se utilizan para unir tijeras, ruedas, bisagras de puertas, etc.

Además del calafateado, otros métodos de unión de piezas son el atornillado, el empernado y la soldadura. El calafateado proporciona una unión semipermanente y no se afloja con las vibraciones, como ocurre con los tornillos y los pernos. La calidad del acabado es constante y no varía en función de la habilidad del operario, como ocurre con la soldadura.

Aplicaciones de las Remachadoras

Las remachadoras se utilizan en una amplia gama de industrias debido a su pequeño tamaño, su funcionamiento seguro y cómodo y su rendimiento constante. Se utilizan especialmente para componentes de automoción.

Se utilizan en puertas, asientos, limpiaparabrisas, cojinetes de cubo, cinturones de seguridad y otras piezas móviles relacionadas con la carrocería. Otras aplicaciones son aviones, barcos, vehículos ferroviarios, bicicletas, turbinas, camas de enfermería, endoscopios, ordenadores, cámaras, equipos de aire acondicionado, escaleras de mano, cuchillos, miembros artificiales, esposas, tapas de alcantarilla e interruptores eléctricos.

Principios de las Remachadoras

Una herramienta de conformado desciende desde arriba sobre el vástago del remache, el borde de la pieza de trabajo, el borde saliente y otras partes salientes de la pieza de trabajo colocada sobre la mesa, y los presiona y engarza entre sí. Independientemente de las variaciones de altura de la pieza, de su grosor y de la longitud del remache o del cuerpo saliente, el proceso de conformado puede optimizarse.

Sólo la cabeza del remache se suelda a presión y se deforma plásticamente, por lo que el cuerpo del remache no se deforma. Se reproduce un rendimiento estable sin ninguna carga en las piezas unidas.

Hay varios modelos disponibles. Por ejemplo, los tipos eléctrico, hidráulico y neumático se utilizan comúnmente. Entre estos, se pueden dividir a su vez en máquinas rotativas y automáticas. Las máquinas automáticas se caracterizan por su gran eficacia. Las máquinas rotativas, por otro lado, se dividen en tipos rotativos hidráulicos y neumáticos y se utilizan principalmente para remaches grandes centrados por aire y remaches sólidos.

Hay siete tipos principales de cabeza: de montaña, redonda, plana, plana de cola de milano, redonda de cola de milano, de olla y hueca, que se utilizan según la forma acabada.

¿Qué es un Codificador Lineal?

Es un dispositivo que utiliza un sensor para leer la posición lineal de un dispositivo en movimiento.

Existen dos tipos: los incrementales, que indican la distancia recorrida en función de la cantidad recorrida, y los absolutos, que indican la posición absoluta. Con el tipo absoluto, se puede conocer la posición actual cuando se vuelve a conectar la alimentación, independientemente de las condiciones en las que se desconecte el dispositivo.

Además de una medición fiable en formato digital, el encóder puede conectarse a un PC u otro dispositivo para registrar de forma sencilla y fiable los resultados de la medición.

Aplicaciones de los Codificadores Lineales

Los codificadores lineales se utilizan en equipos industriales que necesitan posicionarse mediante motores, hidráulica o neumática, y donde se requiere un posicionamiento múltiple de alta precisión.

Las aplicaciones típicas incluyen máquinas de medición, comparadores, instrumentos de precisión para sistemas de medición de longitud, equipos de inspección e instrumentos de medición para la fabricación de semiconductores.

Principios de los Codificadores Lineales

Un codificadores lineales consta de dos componentes: una escala lineal con una escala incorporada para la detección de posición y un sensor que lee la escala.

Existen dos tipos de métodos de detección de posición: óptico y magnético.

1. Codificadores Lineales Ópticos

Los codificadores lineales ópticos tienen una rendija o reflector en la posición de la escala y determinan la posición en función de si la luz pasa a través de la rendija o, en el caso de un reflector, si la luz se refleja.

Se utilizan para aplicaciones de alta precisión y alta resolución, pero requieren una cubierta para su uso en entornos donde pueda generarse agua, aceite o polvo. La estructura suele ser compleja y grande, ya que el sensor necesita moverse mientras está cubierto.

2. Codificadores Lineales Magnéticos

Los codificadores lineales magnéticos tienen una fuerza magnética en la posición de la regla y determinan la posición detectando cambios en la fuerza magnética. Gracias a su estructura de detección magnética, son resistentes al agua, al aceite y al polvo, y se caracterizan por su estructura sencilla y su tamaño compacto.

Los tipos absolutos tienen un patrón específico de rendijas, reflectores y fuerza magnética en el lado de la escala y utilizan una combinación de patrones para determinar la posición absoluta. Sin embargo, como el patrón es insuficiente cuando se pierde la distancia, a veces se utiliza junto con un mecanismo auxiliar para determinar la posición.

Los de tipo incremental generan una señal de impulso cada vez que recorren una distancia determinada. Dado que pueden producirse desalineaciones cuando funcionan de forma continua, es necesaria una operación periódica de referenciación.

Más Datos sobre los Codificadores Lineales

1. Mayor Precisión en la Detección de Posición

El rápido progreso de los semiconductores ha propiciado el desarrollo de la industria de semiconductores, con una mayor integración de acuerdo con la Ley de Moore. Este progreso en la industria de los semiconductores se ha extendido a diversos dispositivos electrónicos, y la situación es tal que diversos productos están cada vez más controlados electrónicamente y son de mayor precisión.

A medida que aumentan la integración y la densidad, es necesario aumentar la precisión de los equipos de fabricación y las piezas de las máquinas utilizadas para producir semiconductores, por lo que es importante aumentar la precisión de la detección de posición. El control preciso de la posición en equipos de fabricación de semiconductores y máquinas herramienta requiere un actuador para mover un objeto y un medio para detectar la posición precisa de dicho actuador.

Por lo tanto, se emplean codificadores lineales capaces de detectar la posición con precisión lineal. Se instalan escalas y detectores en las partes móviles y fijas, respectivamente, para detectar con precisión la distancia.

2. Resolución y Montaje de los Codificadores Lineales

Los codificadores lineales se utilizan a menudo en equipos de precisión para máquinas herramienta y fabricación de semiconductores, ya que pueden medir posiciones con gran precisión. Suelen estar disponibles con resoluciones del orden de micras o incluso por debajo de las micras.

El método de montaje y la precisión con la que se diseñan los codificadores lineales son importantes para su exactitud. Consulte los manuales de instrucciones de cada producto y fabricante para conocer la precisión de montaje necesaria para el funcionamiento de los codificadores lineales.

La precisión de los codificadores lineales es del orden de micras, por lo que se requiere una precisión de montaje inferior a 1 mm para cada una de las distancias de sensor a escala, guiñada, balanceo y cabeceo. Si es necesario, se diseñan y fabrican plantillas de precisión para el montaje, y los ajustes se realizan manualmente durante el montaje.

¿Qué es un Eje Lineal?

Los Ejes Lineales son barras redondas resistentes al desgaste y de alta precisión que se utilizan como guías en movimientos lineales (alternativos).

El diámetro exterior del eje es ajustado y suele estar disponible en f8, g6 y h5.

Los materiales incluyen el hierro (con tratamiento superficial como el cromo duro) y el acero inoxidable, que puede endurecerse por inducción para obtener una superficie resistente.

Las formas no sólo son rectas, sino que también pueden ser tubulares o escalonadas, roscadas en la cara extrema, biseladas en D o ranuradas en chaveta.

Usos de los Ejes Lineales

Se utilizan como guía en movimientos alternativos lineales.

Los accionamientos lineales que utilizan cilindros de aire o motores no proporcionan linealidad, por lo que los ejes Lineales se utilizan en combinación con piezas altamente deslizantes como cojinetes secos o casquillos lineales para aumentar la linealidad del movimiento.

Suelen utilizarse en útiles que se mueven en línea recta a mano, como una mordaza.

Recientemente, también se han comercializado motores de eje lineal que utilizan ejes lineales con una vibración extremadamente baja cuando están parados y capaces de moverse a alta velocidad, y se utilizan en equipos de mecanizado en los que se requiere precisión posicional.

Principios de los Ejes Lineales

Son un componente mecánico indispensable para accionamientos lineales económicos de alta precisión y exactitud posicional estática.

Están muy estandarizados y pueden utilizarse para conseguir movimientos lineales de alta precisión de forma muy barata y sencilla seleccionando entre una gama de productos estándar.

Están sujetos a desgaste debido al rozamiento constante del objeto. Para aumentar su durabilidad, a menudo se endurecen para reforzar la superficie, por lo que, incluso si realmente desea utilizar un mecanizado adicional después de la compra, tenga en cuenta que son duros y sólo pueden mecanizarse utilizando un centro de mecanizado completo.

Un método similar para conseguir un alto grado de linealidad son las guías lineales. Las guías lineales tienen el punto de apoyo en el punto donde se aplica la carga, mientras que los ejes lineales tienen el punto de apoyo alejado de la carga y, por lo tanto, son inferiores a las guías lineales en términos de resistencia. Es práctica común utilizar guías lineales cuando se requiere alta precisión y resistencia, y ejes lineales cuando se requiere un sistema de bajo coste y simplificado, dependiendo del propósito.

¿Qué es un Casquillo Lineal?

Un casquillo lineal es un rodamiento que utiliza la rodadura de una bola integrada para proporcionar un movimiento lineal sobre un eje lineal. Según el fabricante, también se denominan casquillos deslizantes.

La rodadura de las bolas se utiliza para mover el casquillo lineal porque las bolas realizan un movimiento de rodadura con poca fricción mientras hacen contacto puntual con el eje lineal. Esto permite que el casquillo lineal se mueva suavemente con poca fuerza.

Como los casquillos lineales por sí mismos no tienen fuerza de propulsión, se utilizan en combinación con mecanismos como cilindros, correas dentadas o husillos a bolas para moverse en cualquier dirección sobre el eje lineal.

Usos de los Casquillos Lineales

En combinación con ejes lineales, los casquillos lineales se utilizan en mecanismos de deslizamiento en equipos de precisión, maquinaria industrial, equipos médicos, equipos de ofimática y muchos otros tipos de equipos en los que no actúan cargas ligeras, vibraciones e impactos.

Como los casquillos lineales por sí solos no tienen potencia, pueden utilizarse en combinación con cilindros o motores para permitir el movimiento lineal.

Es posible un movimiento lineal de baja fricción y alta precisión entre el eje lineal y el casquillo lineal. Cuando se utilizan bajo carga, hay que tener cuidado para evitar la deflexión del eje lineal y del entorno de funcionamiento.

Principios de los Casquillos Lineales

Los casquillos lineales constan de un manguito exterior, una bola y una jaula. Se utiliza en combinación con un eje lineal y utiliza el movimiento de rodadura de las bolas para el movimiento lineal.

La carcasa exterior está fabricada con acero para rodamientos de gran resistencia al desgaste y tenacidad, y tras un tratamiento térmico se rectifican y acaban los diámetros interior y exterior. Es posible un posicionamiento de alta precisión en movimiento lineal.

El retén tiene una ranura guía para que ruede la bola. La bola puede rodar a lo largo de la ranura guía y la superficie interior del cilindro exterior, manteniendo la distancia entre la pista de rodadura del cilindro exterior y el eje a un intervalo constante. Debido al contacto puntual entre la bola y el eje lineal, el movimiento de rodadura se realiza con una pequeña carga admisible pero poca fricción, lo que permite que la bola se mueva suavemente y con gran precisión.

Los casquillos lineales se seleccionan en función de la posición de montaje, la velocidad de desplazamiento y la frecuencia de uso. Cuando se utilizan bajo carga en guiado horizontal, la cantidad de desviación del eje lineal se convierte en un problema. Cuando se utiliza el sistema, deben realizarse cálculos de carga y tenerse en cuenta la vida nominal y el entorno de funcionamiento.

¿Qué son las Pistolas Automáticas Lumina?

Son equipos de recubrimiento capaces de atomizar y pulverizar líquidos.

Existe una amplia gama disponible, que incluye versiones con circulación adecuadas para líquidos que tienden a separarse, aquellas con una función de control del volumen de líquido y versiones de acero inoxidable adecuadas para líquidos corrosivos. 5 tipos de boquillas para líquidos permiten una variedad de patrones de aplicación de pulverización, lo que le permite seleccionar el producto óptimo para el tamaño de las partículas y el tipo de líquido que se utiliza. La pistola automática lumina puede utilizarse para una amplia gama de aplicaciones.

Aplicaciones de las Pistolas Automáticas Lumina

Se utilizan para dosificar y pintar. Son especialmente adecuadas para pulverizar aceites, y se utilizan para la aplicación de diversos aceites, como agentes desmoldeantes, aceites de procesamiento de alimentos y aceites de prensa, el recubrimiento con diversas pinturas, como pinturas UV y pinturas fotocatalíticas, y la humidificación. También se utilizan para la aplicación de adhesivos, como pegamentos, y para la aplicación de líquidos de alta viscosidad.

Principios de las Pistolas Automáticas Lumina

El principio de la atomización de líquidos consiste en mezclar el líquido con aire comprimido, que convierte el líquido en partículas finas. El líquido se atomiza en partículas finas, que pueden extenderse de manera uniforme y fina.

Las pistolas pulverizadoras manuales se controlan apretando un gatillo, mientras que el aire comprimido se utiliza para el control automático de las pistolas pulverizadoras automáticas. Cuando entra aire comprimido en la pistola pulverizadora, se tira de la aguja y se abren los conductos del líquido. La mezcla del líquido y el aire comprimido atomiza el líquido, que sale automáticamente por los conductos abiertos.

¿Qué es un Espejo Láser?

Son espejos especiales diseñados para reflejar la luz láser.

Se caracterizan por su alta reflectividad y resistencia térmica y se utilizan para maximizar la energía del rayo láser. Se utilizan para diversos fines en dispositivos láser y óptica, pero su principal aplicación es enfocar o propagar la luz láser en forma de haz.

La salida de luz láser de un dispositivo láser se refleja en espejos, que pueden dirigir el haz en la dirección deseada. También se utilizan como reflectores para láseres. Los rayos láser se producen a longitudes de onda y gamas de potencia específicas, que pueden causar daños térmicos en los espejos convencionales.

Los espejos láser se fabrican a menudo con recubrimientos y materiales especiales que tienen una alta reflectividad para longitudes de onda y potencias específicas y también minimizan el daño térmico.

Aplicaciones de los Espejos Láser

Los espejos láser son componentes utilizados en una gran variedad de campos y aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones para espejos láser.

1. Fabricación

Los espejos láser desempeñan un papel importante en procesos de transformación como el corte por láser y el marcado por láser. Los espejos láser se caracterizan por su alta reflectividad y resistencia térmica, lo que les permite guiar el rayo láser con precisión.

En las cortadoras láser, los espejos enfocan el haz láser sobre el material que se va a cortar. En los sistemas de marcado por láser, el haz láser se enfoca para permitir el marcado y el grabado. La soldadura por láser también enfoca el haz sobre el material para controlar el proceso de soldadura.

2. Aplicaciones Médicas

Los espejos láser también son componentes muy utilizados en el sector médico. En cirugía láser, los espejos se utilizan para guiar el haz láser hacia el interior del cuerpo del paciente.

En el tratamiento de la piel, los espejos suelen utilizarse para dirigir con precisión el rayo láser con el fin de tratar lesiones cutáneas y tejidos no deseados. En cirugía oftalmológica, los espejos guían el rayo láser hacia el interior del ojo para la cirugía y el tratamiento oculares.

Los espejos Láser tienen una alta reflectividad y tolerancia al calor, elementos esenciales para el uso eficaz y seguro de los rayos Láser.

3. Telecomunicaciones

Los espejos Láser también son un elemento importante en el campo de la fibra óptica y las comunicaciones ópticas. Las fibras ópticas se utilizan para la transmisión de información a alta velocidad, en la que se emplean espejos Láser para reflejar y guiar las señales ópticas. Los espejos se utilizan en los extremos y empalmes de las fibras ópticas para controlar con precisión la señal óptica y garantizar así una comunicación de alta velocidad y calidad.

Los espejos también se utilizan a menudo en las redes de comunicaciones ópticas para el encaminamiento y la conmutación óptica de señales ópticas con el fin de ayudar a transmitir y controlar las señales.

Principios de los Espejos Láser

Un espejos láser consta de una capa reflectante, una base y un revestimiento protector.

1. Capa Reflectante

La capa reflectante es la parte responsable de reflejar el haz láser. Suele estar recubierta de un material con alta reflectividad, como metal o deposición de diodos. El grosor y la elección del material de esta capa suelen venir determinados por las propiedades del espejo y la longitud de onda del láser utilizado.

2. Sustrato

El soporte es la parte que sirve para apoyar la capa reflectante y proporcionar estabilidad. Normalmente, se utilizan materiales rígidos como el vidrio o el metal. La planitud y la resistencia al calor del sustrato son importantes, y a menudo se eligen sustratos de alta calidad para mantener la calidad del haz láser.

3. Espejos Láser

Los espejos láser pueden estar sujetos a suciedad y arañazos durante su uso, por lo que pueden estar provistos de un revestimiento protector. Este revestimiento puede proteger la superficie del espejo y mejorar la resistencia al desgaste y a los productos químicos.

Tipos de Espejos Láser

Existen varios tipos de espejos láser, dependiendo del recubrimiento, con diferentes propiedades y aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de espejos láser típicos.

1. Revestimiento Metálico

Estos espejos están recubiertos de oro, plata o aluminio. Son baratos y pueden utilizarse en una amplia banda de longitudes de onda.

El oro tiene la propiedad de transmitir por debajo de 600 nm y la plata por debajo de 400 nm. El inconveniente es que la superficie se raya con facilidad.

2. Sustrato

Se trata de un espejo con un revestimiento de banda ancha altamente reflectante. La película no absorbe la luz y se utiliza en fuentes de luz láser con múltiples longitudes de onda.

3. Recubrimientos Dieléctricos para Láseres

Estos espejos están recubiertos con un revestimiento que es altamente reflectante en longitudes de onda específicas. Es el espejo láser más utilizado para láseres de longitud de onda corta y alta potencia. Otra ventaja es que la película no absorbe la luz y es dura y resistente a los arañazos.