投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un détecteur de corps étrangers ?

Il s’agit de dispositifs non destructifs utilisés sur les lignes de production pour vérifier la présence de diverses matières étrangères. Ces dernières étant susceptibles d’être mélangées lors de la production de produits alimentaires et pharmaceutiques.

Si des substances étrangères sont contenues dans des aliments, des médicaments ou d’autres articles qui pénètrent dans la bouche humaine, elles peuvent provoquer des blessures et d’autres problèmes de santé. Dans le pire des cas, l’entreprise elle-même risque de disparaître si un risque sanitaire survient. C’est pourquoi il s’agit de l’un des points de contrôle prioritaires du système HACCP.

Il existe différents types de détecteurs de corps étrangers, tels que les détecteurs de métaux, les détecteurs à rayons X. Les substances organiques telles que les cheveux sont traditionnellement contrôlées visuellement par des humains. Cependant, des machines capables de les identifier ont récemment été mises au point.

Utilisations des détecteurs de corps étrangers

Ils sont utilisés sur les lignes de production des usines alimentaires et pharmaceutiques. Prenons exemple d’une usine produisant des produits végétaux transformés. Les légumes crus, après avoir été traités, passent par un dispositif d’inspection. Une technologie optique et de sondage en profondeur est alors utilisée pour vérifier la présence ou l’absence de petites particules. Le produit est ensuite fabriqué par un processus de mélange. Puis, après le processus de remplissage, il passe par des détecteurs de métaux et de rayons X, est stérilisé, mis en boîte, etc.

Ainsi, plusieurs types de détecteurs de corps étrangers sont utilisés dans le processus de fabrication d’un seul produit. Cependant, le type d’équipement utilisé varie car les différents produits contiennent différents types de corps étrangers.

Principe des détecteurs de corps étrangers

Le principe des détecteurs de corps étrangers diffère selon les types. Dans le cas des détecteurs de métaux, le système utilise un mécanisme par lequel les ondes électromagnétiques sont modifiées par la présence de métal lors du passage du produit à inspecter.

Dans le cas des détecteurs de rayons X, le système utilise un mécanisme par lequel les rayons X irradiés traversent l’objet à inspecter. Ils sont ensuite mesurés par un capteur sur la ligne. Ce dernier prend une image de l’objet en fonction de la différence dans la quantité de rayons X transmis. La radiographie suit un principe similaire, les matériaux plus denses étant plus faciles à détecter. Dans certains cas, des détecteurs de métaux sont car ils sont capables de détecter les métaux. Toutefois, ces détecteurs sont plus précis dans la détection de substances de faible densité telles que les métaux fins ou en poudre.

Divers autres systèmes de détecteurs de corps étrangers sont également en cours de développement. Il existe par exemple un appareil capable de détecter les corps étrangers par irradiation de rayons infrarouges proches. Il fonctionne sur la base des différences de longueurs d’onde d’absorption de l’humidité et des ingrédients dans les denrées alimentaires. Cet équipement peut détecter les détecteurs de corps étrangers de la même couleur que le produit et l’état d’altération des aliments.

Qu’est-ce qu’un générateur d’air chaud ?

Un générateur d’air chaud est un appareil tel qu’un chauffage qui génère de l’air chaud ou de l’air tiède.

Comme il peut produire instantanément une grande quantité d’air chaud, il convient rapidement à l’usage prévu. Ils se caractérisent par leur structure simple, leur volume d’air ainsi que leur température facilement réglables, et leur facilité d’utilisation.

De plus, on peut s’attendre à une utilisation plus efficace grâce à ce générateur. Notamment car des buses de forme adaptée à l’usage peuvent être fixées à l’extérieur de la sortie d’air et que la direction et la portée du flux d’air peuvent être déterminées.

Utilisations des générateurs d’air chaud

Ils utilisent l’air chaud pour augmenter la température ambiante dans les utilisations de la climatisation et autres. Ils peuvent également servir pour le séchage, le chauffage, la stérilisation et la fusion dans les utilisations industrielles. On s’en sert largement dans la production alimentaire, la production pharmaceutique, les domaines industriels, etc. À titre d’exemple, citons les installations de séchage, les installations de production alimentaire ou  pharmaceutique, les installations de production sidérurgique et chimique, ainsi que les installations de conditionnement d’air.

Parmi d’autres exemples d’utilisations, on peut également citer la stérilisation thermique des bouteilles à l’aide d’air chaud et la fusion de fibres chimiques, de métaux et de résines thermoplastiques à haute température. Dans certains cas, les équipements de climatisation, comme le chauffage, ont pour but d’améliorer la qualité de l’air à l’intérieur des bâtiments ou de chauffer les serres agricoles.

Ils sont également utilisés dans les équipements de fabrication de semi-conducteurs pour la purge au N2 chaud des tuyaux d’échappement et pour le traitement thermique des cartes de composants électroniques. D’autres utilisations comprennent l’augmentation de la température, le chauffage, le séchage et la cuisson dans les fours de séchage, l’élimination des gouttelettes d’eau et le séchage après lavage, le séchage et le durcissement des composants électroniques après collage, ainsi que le préchauffage et le séchage des composants peints.

Principe des générateurs d’air chaud

Les générateurs d’air chaud se composent d’une section de régulation de la température et d’une section de soufflage d’air. La chaleur externe est chauffée par la source de chaleur dans la section de contrôle de la température. L’air chauffé est ensuite évacué de la section de soufflage d’air vers l’extérieur pour alimenter l’air chaud.

Il existe différentes méthodes de régulation de la température. Par exemple, des systèmes de chauffage direct, dans lesquels l’air chaud est généré par une flamme directe à l’aide d’un brûleur et d’un gaz de combustion comme source de chaleur. Des systèmes de chauffage indirect, dans lesquels la chaleur provient d’un four à combustion ou d’une source similaire et l’air est chauffé indirectement à l’aide d’un échangeur de chaleur. Ou bien, des systèmes de chauffage électrique, dans lesquels l’électricité est utilisée comme source de chaleur.

L’air chaud peut être généré à partir d’une température basse d’environ 60°C jusqu’à une température élevée d’environ 1 000°C. Les systèmes de chauffage électrique sont plus sûrs que les systèmes de chauffage à combustion. Ils présentent l’avantage de permettre un contrôle plus précis de la température. La méthode de combustion est relativement peu coûteuse.

Caractéristiques des générateurs d’air chaud　　　　

1. La large gamme de températures de l’air chaud

La température de sortie du générateur d’air chaud peut varier de 60 °C à 1 000 °C ou plus. Une large gamme de capacités allant de la classe 0,1 kW à plus de 1 000 kW est également disponible.　　　　

2. Le contrôle précis de la température

Il est possible de contrôler la température de l’objet. Le système de chauffage électrique, en particulier, facilite le contrôle précis de la température.　　　　

3. Le chauffage à grand volume d’air

La température élevée et le grand volume d’air permettent de chauffer l’objet très rapidement. Des temps de chauffage plus longs sont également possibles.　　　　

4. La sécurité élevée

Dans les systèmes de chauffage à combustion, l’isolation du panneau extérieur ainsi que le système de contrôle de sécurité pour les systèmes de combustible et de gaz de combustion garantissent la sécurité. Les mêmes contrôles de sécurité sont en place pour le système de chauffage électrique.

Autres informations sur les générateurs d’air chaud

Exemples de générateurs d’air chaud

Les systèmes de circulation d’air chaud à chauffage direct
Ce sont des systèmes à circulation utilisés pour le chauffage et le séchage, par exemple dans les salles de séchage. L’air chaud de ce générateur est soufflé dans le local de séchage, puis renvoyé au générateur d’air chaud par le conduit de retour. Il y est réchauffé et soufflé à nouveau dans le local de séchage, ainsi de suite.

Il s’agit d’une méthode très efficace, sans perte de chaleur, puisqu’une partie de l’air humide de la salle de séchage est évacuée et rejetée.

Le système de chauffage indirect à circulation d’air chaud
Il s’agit d’un système de chauffage indirect utilisant un échangeur de chaleur. Le chauffage indirect est obtenu en faisant circuler l’air chaud du générateur dans l’air de la section de chauffage au moyen d’un échangeur de chaleur.

Qu’est-ce que le mortier sans retrait ?

Le mortier sans retrait est un matériau utilisé comme élément du mur ou de l’ossature d’un bâtiment et est un type de matériau connu sous le nom de mortier. Le mortier est généralement un matériau fabriqué en mélangeant du ciment, du sable et de l’eau et en le laissant durcir. En général, le mortier a la propriété de rétrécir lorsqu’il durcit, mais le mortier qui ne rétrécit pas lorsqu’il durcit est appelé mortier sans retrait.

Si le mortier contenant de l’eau se rétracte considérablement lors de sa prise, cela peut entraîner des fissures. Le mortier sans retrait empêche le mortier de se fissurer en réduisant le retrait pendant la prise.

Utilisations des mortiers sans retrait

Il existe trois utilisations principales du mortier sans retrait :

1. Fixation des bases de poteaux en acier aux fondations

Les fondations des bâtiments à ossature métallique doivent être fixées à des fondations telles que le béton armé. La plaque d’assise des semelles des poteaux en acier est fixée à la fondation à l’aide de boulons d’ancrage, et du mortier sans retrait est injecté dans le joint pour renforcer la liaison entre l’ossature en acier et la fondation.

2. Renforcement sismique

Le mortier sans retrait est utilisé pour le renforcement sismique des bâtiments en béton. Comme pour les joints entre les colonnes d’acier et les fondations, il est utilisé aux points d’ancrage où le béton et l’armature, tels que les renforts en acier, sont fixés ensemble. Un ancrage solide des armatures permet d’augmenter la résistance sismique du bâtiment.

3. Réparation des structures en béton

Le mortier sans retrait est utilisé pour réparer les structures en béton en remplissant les fissures causées par la détérioration. Les exemples incluent “l’amélioration du sol” d’un sol affaibli par l’extraction excessive des sources d’eau souterraine, “le renforcement des fissures dans les murs en béton”, “la prévention de la délamination de la roche” et “le renforcement du remplissage” des structures en béton armé vieillissantes.

Principe du mortier sans retrait

Le principe qui sous-tend les propriétés de non-retrait du mortier sans retrait est qu’il contient un agent d’expansion. Les mortiers sans retrait contiennent un expanseur à base de chaux ou similaire, qui confère au mortier une légère propriété expansive. En ajoutant un matériau ayant des propriétés d’expansion à un mortier ayant des propriétés de retrait, le matériau dans son ensemble ne présente pas de retrait ou une légère expansion.

Types de mortiers sans retrait

Il existe deux types de mortiers sans retrait : le “coulis” et le “tampon”. Tous deux sont choisis en fonction de la méthode de construction.

Le mortier de jointoiement est un matériau liquide qui est versé dans un moule ou similaire et utilisé pour remplir certains espaces. Le coulis est très fluide, ce qui permet de remplir facilement les espaces et de renforcer les structures.

Le tampon est appliqué et étalé à l’aide d’une truelle de la même manière qu’un mortier ordinaire. Il est moins fluide que le coulis et peut être étalé sur des murs verticaux.

Autres informations sur le mortier sans retrait

Bien que le mortier sans retrait soit appelé “sans retrait”, cela ne signifie pas qu’il ne se dilate pas du tout. Bien que les propriétés de base soient l’étanchéité et l’absence de retrait, une légère dilatation peut produire un effet maximal en fonction de l’application. La méthode CFT est une méthode de construction qui utilise les propriétés d’expansion du mortier sans retrait. Dans la méthode CFT de construction hybride en hauteur, le il est utilisé comme matériau de base pour le remplissage des tuyaux en acier.

Le principe de la méthode de construction CFT est basé sur la retenue mutuelle (effet de confinement) de la force d’expansion vers l’extérieur du mortier jointoyé et de la force de retenue des tuyaux en acier. Cette méthode a attiré l’attention ces dernières années parce qu’elle est moins chère que la méthode du remplissage en acier et qu’elle présente en outre une résistance relativement élevée. 

Cependant, les propriétés du mortier sans retrait sont similaires à celles du béton, qui perd de sa résistance en raison de la neutralisation. La neutralisation du béton est un phénomène par lequel le béton, qui est par nature très alcalin, se rapproche de la neutralité en raison du dioxyde de carbone présent dans l’atmosphère qui pénètre dans le béton, entraînant la corrosion de l’armature en acier à l’intérieur. En outre, le malaxage à la machine est essentiel pour la construction, de sorte que l’acquisition d’équipements est indispensable, et la résistance et la durabilité du béton ne sont limitées qu’aux cas où le béton est étanche à l’air.

Qu’est-ce qu’un détecteur de défauts à courant de Foucault ?

C’est un appareil qui utilise les courants de Foucault pour mesurer les défauts des objets. Il peut être utilisé pour inspecter de manière non destructive des produits métalliques afin de détecter des défauts. Comme par exemple, des fissures, des fentes et des imperfections.

Il existe différents types de détecteurs de défauts. Notamment les détecteurs de particules magnétiques, les détecteurs de pénétration et les détecteurs de défauts à ultrasons, ainsi que les détecteurs de défauts à courants de Foucault. Parmi ces derniers, les détecteurs de défauts à courant de Foucault sont faciles à utiliser et se caractérisent par une mesure sans contact. Ils sont également utilisés pour inspecter les avions, les automobiles, ainsi que pour tester la conductivité et l’épaisseur des couches minces. En effet, les défauts, mais aussi la conductivité et l’épaisseur des films sont liés aux variations des courants de Foucault.

Utilisations des détecteurs de défauts à courant de Foucault

Ils sont principalement utilisés pour inspecter les surfaces de produits métalliques à la recherche de défauts et d’imperfections. Outre l’inspection des défauts, ils peuvent également servir à mesurer l’épaisseur des films de peinture et de placage. Ils sont notamment utilisés pour les cinq objectifs suivants :

1. L’inspection des défauts de surface et des défauts internes à proximité de la surface des produits métalliques

Ils sont utilisés pour vérifier la présence de fissures superficielles dans les pièces forgées, une méthode de traitement des produits métalliques, de fissures causées par le traitement thermique, de fissures et d’éclats dans les pièces frittées, de défauts superficiels dans le fil machine, les tubes et les barres rondes, ainsi que pour l’inspection superficielle des billes et des rouleaux de roulements.

2. Le tri de différents produits métalliques

Ils sont utilisés pour identifier les changements dans les rapports de mélange d’alliages et pour déterminer si un matériau a été trempé ou non.

3. L’assurance de la qualité des produits métalliques

L’inspection de l’amincissement des parois des produits tubulaires, des fissures sous les surfaces peintes et la présence ou l’absence de fissures dans les soudures des ponts et des constructions métalliques sont d’autres utilisations des équipements de contrôle par courants de Foucault.

4. Le contrôle des variations de l’épaisseur du revêtement et du placage

L’uniformité de l’épaisseur est requise pour l’épaisseur du film de peinture et de placage. Les détecteurs de défauts à courants de Foucault peuvent détecter les changements d’épaisseur.

5. La contamination métallique de la résine et d’autres matériaux

La contamination métallique des produits en résine peut être contrôlée à l’aide d’un détecteur de défauts à courants de Foucault.

Principe des détecteurs de défauts à courant de Foucault

Au sein de celui-ci, un courant électrique est d’abord appliqué à une bobine pour générer un flux magnétique. Lorsque la bobine, qui a généré un flux magnétique, est approchée de l’objet à inspecter, un courant de Foucault est généré sur la surface à mesurer. Ce phénomène est dû à l’induction magnétique. Les courants de Foucault générés sur l’objet inspecté dépendent de la présence ou de l’absence de rayures ou de défauts. En effet, les défauts de surface provoquent des distorsions dans ces courants, qui devraient être uniformes. Le détecteurs détermine donc la présence ou l’absence et la taille d’un défaut par les modifications des courants de Foucault générés dans l’objet inspecté.

Les méthodes de mesure telles que celles des détecteurs de défauts à courant de Foucault permettent un examen sans contact et non destructif de l’objet. Cette méthode d’inspection convient aux travaux d’inspection continue des produits. Ainsi, est fréquemment utilisée dans l’industrie aéronautique et automobile. Elle sert également à vérifier les rayures et les états de surface sur les produits métalliques. Cependant, comme elle utilise l’induction électromagnétique, il n’est pas possible d’inspecter en dehors de la portée effective du champ magnétique généré. L’inspection sans contact est possible, mais la plage d’inspection est limitée au voisinage de la surface du produit.

Caractéristiques des détecteurs de défauts à courant de Foucault

Les détecteurs de défauts à courant de Foucault présentent les six caractéristiques principales suivantes :

1. Les métaux non ferreux peuvent également être inspectés

Les détecteurs de défauts à courant de Foucault peuvent inspecter n’importe quel matériau conducteur. Ils peuvent inspecter non seulement les matériaux magnétiques tels que les matériaux ferreux, mais aussi les matériaux non ferreux et non magnétiques.

2. L’inspection de la surface et de la quasi-surface

Les détecteurs de défauts à courant de Foucault peuvent examiner non seulement les surfaces mais aussi les défauts proches de la surface. Les matériaux magnétiques peuvent être inspectés jusqu’à une profondeur de 0,1 mm par rapport à la surface. Tandis que les matériaux non magnétiques peuvent l’être jusqu’à une profondeur de 2 mm par rapport à la surface.

3. Convient à l’inspection de produits tels que les barres, les fils et les tuyaux

Les produits longs peuvent être inspectés en peu de temps. Il convient également à l’inspection en ligne en l’intégrant à la chaîne de production.

4. L’inspection sans contact

Non seulement les détecteurs de Foucault sont non destructifs, mais il s’agit également d’une inspection sans contact qui ne touche pas le produit. Celle-ci est effectuée en maintenant un écart de moins de 1 mm avec l’objet à inspecter.

5. Convient à l’inspection de produits soumis à des températures élevées, de fils fins et d’alésages

Le détecteurs de défauts à courant de Foucault utilise l’induction magnétique pour l’inspection, de sorte que la température du produit n’a pas d’importance. Les produits à haute température peuvent également être examinés. Par exemple, les barres qui viennent d’être étirées. Selon la forme de la bobine de détection, ces détecteurs conviennent également au contrôle de fils fins et d’alésages.

6. Adaptés au contrôle automatisé

Les résultats de contrôle de ces détecteurs sont émis sous forme de signaux électriques. En établissant un programme pour détecter les changements dans les signaux électriques, etc. Cette méthode d’inspection est donc facile à automatiser.

Qu’est-ce qu’une jauge de profondeur ?

Un instrument de mesure de la profondeur est un type d’instrument de mesure de la longueur qui mesure la profondeur. Quant aux instruments de mesure de la longueur, tels que les indicateurs numériques, ils calculent généralement la longueur. Ils la calculent en fonction de la distance de la borne de mesure par rapport à la surface. Les jauges de profondeur, quant à elles, utilisent le plan de référence de la base de l’instrument comme point zéro. Elles calculent ensuite la longueur en fonction de la distance parcourue par la borne de mesure.

Les jauges de profondeur sont aussi parfois appelées “jauges d’immersion”. En fonction de la précision et de l’usage prévu, il existe des jauges analogiques ou numériques.

Utilisations des jauges de profondeur

Elles sont principalement utilisées dans le processus de fabrication et le contrôle de la qualité des produits industriels. Les micromètres et les jauges de hauteur sont des instruments de mesure utilisés pour mesurer les produits industriels en travaillant sur la table de surface. Tout comme les instruments de mesure de précision tels que les pieds à coulisse peuvent l’être. Ces micromètres et jauges de hauteurs sont installés dans les salles de mesure de précision et les salles de contrôle des produits dans de nombreuses usines.

Principe des jauges de profondeur

Elles mesurent directement la distance entre une surface de référence de profondeur et la pièce à mesurer. Pour ce faire, elles disposent généralement d’une surface en contact avec la surface de référence et d’un élément de mesure. Ce dernier est mis en contact avec la pièce à mesurer. Selon le type de jauges de profondeur, la distance entre les deux est lue différemment. Elle peut l’être par une échelle de vernier semblable à un pied à coulisse, un comparateur ou un affichage numérique. Certains types de profondimètres, permettent de modifier la longueur de l’élément de mesure à l’aide d’un accessoire. En particulier ceux utilisant des comparateurs. Cela permet d’effectuer une large gamme de mesures de profondeur.

Types de jauges de profondeur

Les jauges de profondeur sont généralement classées en trois catégories : les jauges à pied d’œuvre, les jauges micrométriques et les jauges à indicateur numérique.

Type pied à coulisse

Les jauges de profondeur à pied à coulisse sont des instruments de mesure qui lisent les résultats d’une mesure au moyen d’une mémoire. Tout comme le font les pieds à coulisse ordinaires. Les pieds à coulisse sont dotés d’une barre de profondeur qui permet de mesurer la profondeur. Toutefois, la précision est faible car il est difficile d’utiliser la barre directement sur la zone cible et les relevés ne servent qu’à des fins de référence. Le pied à coulisse a la même échelle, qui est lue par l’échelle principale et l’échelle secondaire. Cependant, il peut mesurer avec précision des rainures et des trous qui ne peuvent pas être mesurés avec des pieds à coulisse. La raison étant la forme du plan de référence qui peut être pris.

Type micromètre

Le principe de la jauge de type micromètre est le même que celui des micromètres. La longueur étant calculée par la vitesse d’avance de l’axe rotatif central. On peut dire que les jauges de ce type sont plus précises que la loi d’Abbe, car les bornes de mesure et l’échelle de l’instrument de mesure sont sur la même ligne. La loi d’Abbe est un principe qui stipule que la condition pour une mesure très précise est que l’élément de mesure et l’échelle de l’instrument de mesure soient sur la même ligne.

Type numérique

Comme les indicateurs numériques, les types numériques utilisent des échelles linéaires avec des franges d’interférence de moiré optique. Grâce au principe numérique, il est également possible d’obtenir une valeur moyenne. La plage de mesure peut également être modifiée par la fixation d’un dispositif auxiliaire appelé splice (jambe d’épissure).

Autres informations sur les jauges de profondeur

Les jauges de profondeur sont généralement appelées jauges d’immersion. Elles sont utilisées pour mesurer des produits industriels, mais les instruments optiques, spéciaux et de mesure de la profondeur sont également présentés ici.

Mesure de la profondeur avec des instruments optiques

Pour mesurer des profondeurs infimes, on peut également utiliser des jauges de profondeur optiques. Un microscope équipé d’un mécanisme de mise au point automatique peut être utilisé pour déterminer la distance entre deux points en faisant des mises au points. Ces dernières sont faites sur un plan de référence de profondeur et sur la zone à mesurer en profondeur. Des mesures précises peuvent être effectuées. Cependant, il est important que la direction de la profondeur soit alignée avec la direction de la mise au point du microscope.

Jauges de profondeur trempées 

L’instrument de mesure de la profondeur de la couche durcie par trempe, mesure la profondeur de la couche durcie lors du traitement de trempe superficielle des matériaux en acier. Ces derniers comprennent la trempe par induction et la trempe par cémentation. Les mesures conventionnelles de la profondeur de trempe superficielle étaient effectuées en réalisant un essai de dureté. Cet essai est fait sur un micro-Vickers sur la section transversale du produit traité et en vérifiant la transition de dureté. Cependant, il ne s’agit pas d’un essai non destructif et il faut couper et rectifier le produit traité. Cela demande beaucoup de temps et d’efforts. Avec l’instrument de mesure de la profondeur de couche trempée, la profondeur de couche trempée peut être mesurée de manière non destructive et en peu de temps. La jauge de profondeur de couche durcie émet des ondes ultrasoniques à partir de la surface de l’échantillon. La profondeur de la couche durcie peut être ensuite déterminée à partir des différences de diffusion des ondes ultrasoniques. Ces dernières sont dues aux différences de métallurgie à l’intérieur du produit.

Qu’est-ce qu’un collier de fixation de tuyaux ?

Un collier de fixation de tuyaux est un dispositif de fixation muni d’une vis et d’un écrou aux deux extrémités.

Il permet de régler l’inclinaison de l’objet à utiliser à n’importe quel niveau, indépendamment de la planéité ou de l’inclinaison de la surface du sol, ainsi que de la hauteur de l’objet. Certains modèles sont conçus pour une utilisation par simple pression, une résistance à la corrosion et une durabilité, et peuvent être sélectionnés en fonction de l’application.

Utilisations des colliers de fixation de tuyaux

Les colliers de fixation de tuyaux sont utilisés pour fixer des tuyaux à l’aide d’écrous et de vis attachés aux deux extrémités. Le niveau d’inclinaison des tuyaux peut être largement ajusté en changeant l’inclinaison de la bande.

Ils sont utilisés pour installer et fixer des tuyaux d’évacuation et des canalisations sous les planchers et les plafonds. Ils sont parfois également connus sous le nom de raccords de support de tuyaux d’évacuation. Ils sont également utilisés pour les pompes et les équipements hydrauliques, ainsi que pour les tuyaux d’évacuation, qui sont des composants du système d’approvisionnement en eau.

Principe des colliers de fixation de tuyaux

La structure est très simple : deux raccords semi-circulaires, les bandes supérieure et inférieure, sont fixés à deux tiges montées sur une base, et un tuyau ou un autre tube est placé entre les raccords.

La hauteur du raccord inférieur peut être modifiée pour changer la position de la hauteur du tuyau et le niveau de la pente, ce qui permet de l’ajuster à n’importe quelle pente souhaitée.

Un type de niveau à glissière maintient la tuyauterie en place en la faisant glisser. Dans les salles de bains et les cuisines où les changements de température sont importants, la dilatation et la contraction de la tuyauterie peuvent poser des problèmes. Les colliers de fixation de tuyaux prennent en compte la dilatation et la contraction de la tuyauterie dues aux changements de température. Au lieu de fixer fermement la tuyauterie comme une bande de niveau, ils ont un espace de jeu entre la tuyauterie et la bande pour tenir compte de la dilatation et de la contraction de la tuyauterie.

Qu’est-ce qu’une soufflante annulaire ?

Une soufflante annulaire est un type de soufflante, un appareil compact qui génère une pression d’air élevée.

Elles conviennent pour des débits relativement faibles pour une utilisation industrielle allant jusqu’à 10 m3. En raison de leur taille compacte, elles sont souvent utilisées pour des applications intégrées dans des machines et équipements industriels.

Les soufflantes annulaires sont la marque commerciale de Teral Corporation et étaient auparavant fabriquées par Fuji Electric Co. Le nom commun est soufflante vortex, mais la soufflante annulaire, largement distribuée, est devenue un nom familier. Le nom de souffleur vortex (Hitachi Industrial Equipment Systems) est également bien connu et son mécanisme est presque identique.

Utilisations des soufflantes annulaires

Il existe un grand nombre de types de soufflantes, chacune ayant des caractéristiques différentes, telles que le volume et la pression d’air, en fonction du principe et du mécanisme de soufflage.
La principale caractéristique des soufflantes annulaires est leur pression d’air élevée, même à faible volume d’air.

Les caractéristiques susmentionnées sont utilisées pour l’alimentation et le traitement de l’air dans une grande variété d’industries, comme le montrent les exemples suivants.

• Alimentation en air ou évacuation d’air.
• Élimination par soufflage de gouttelettes d’eau, de substances adhésives, etc.
• Transport pneumatique de poudres, de granulés, etc. par aspiration ou par pression.
• Alimentation en papier, transport par aspiration et autres opérations par adsorption du papier et d’autres matériaux.

Principe des soufflantes annulaires

Une soufflante annulaire se compose d’un certain nombre de roues logées dans un carter, qui ressemble extérieurement à un carter en forme d’anneau attaché à un moteur. L’espace entre le boîtier et la roue n’est pas très grand. Les orifices d’admission et d’échappement sont situés près de la périphérie du boîtier.

Dans les turbosoufflantes et les ventilateurs axiaux, l’air se déplace uniformément dans le sens du flux, alors que dans les soufflantes annulaires, il se déplace de manière complexe.

L’air expulsé de la roue par la force centrifuge frappe le corps, est repoussé et entre dans la roue suivante, où il est transporté dans une série de tourbillons. Au cours de ce mouvement, la pression augmente encore. Comme l’air subit des augmentations de pression répétées, on parle également de soufflerie régénératrice.

Les turbulences sont également créées par le mouvement d’un grand nombre de roues dans un boîtier étroit. La pression est également augmentée par le transfert d’élan dû aux caractéristiques des turbulences. La combinaison de ces effets multiples permet d’obtenir une pression d’air élevée, même dans des dimensions réduites.

En revanche, la petite taille des pales et l’étroitesse de la voie d’écoulement les rendent inadaptés au transport de grands volumes. Les soufflantes de racines et les turbosoufflantes conviennent lorsqu’un débit élevé est nécessaire à une pression relativement faible, et l’équipement doit être sélectionné en fonction de l’usage.

Les soufflantes annulaires sont donc plus adaptées à certains domaines tels que le transport et la manutention sous pression qu’à des situations où un simple transport d’air est nécessaire.

Qu’est-ce qu’un vérin mécanique à vis trapézoïdale ?

Les vérins mécaniques à vis trapézoïdale sont des actionneurs linéaires qui combinent des vis à billes ou trapézoïdales et des engrenages à vis sans fin. Ce sont les principaux composants d’un actionneur linéaire.

Un vérin est un appareil de levage qui peut soulever des objets lourds même avec une faible force en appliquant progressivement une force à l’aide de vis, d’engrenages ou de pression.

Utilisations des vérins mécaniques à vis trapézoïdale

Les vérins mécaniques à vis trapézoïdale peuvent être utilisés en connectant le moteur directement au vérin linipower comme puissance d’entraînement.

Le type à vis trapézoïdale est principalement utilisé dans les applications à basse fréquence et à faible vitesse, en tirant parti du contact glissant de la vis trapézoïdale. Quant au type à vis à billes, il est utilisé dans les applications à ultra-haute vitesse et à haute fréquence.

Il existe aussi des vérins Linipower, avec des vis en acier inoxydable qui résistent à la rouille, et des vérins Linipower avec des spécifications LD qui ne génèrent qu’une faible quantité de poussière pour une utilisation en salle blanche.

Principe des vérins mécaniques à vis trapézoïdale

Les vérins mécaniques à vis trapézoïdale sont composés d’une section de vis et d’un engrenage à vis sans fin de haute précision.

La section vis est composée d’une vis à billes et d’une vis trapézoïdale, chacune ayant des caractéristiques et des utilisations différentes. La vis à billes est plus efficace en raison de la forme de la partie filetée et peut fournir une plus grande poussée même avec une puissance d’entraînement moindre. Cela permet de travailler à des vitesses élevées. Elles sont également très résistantes, ont une longue durée de vie et peuvent être utilisées pendant longtemps.

Les vis trapézoïdales ont un excellent alignement grâce à leur contact glissant et aux caractéristiques de leur forme, et peuvent supporter des charges grâce à leurs propriétés d’autoblocage. Outre la version standard à filetage à droite, il existe également des vérins à filetage à gauche avec le même sens de rotation de l’entrée mais avec un mouvement de filetage opposé. Ils peuvent être utilisés lorsque plusieurs vérins sont utilisés simultanément avec un seul moteur ou lorsque le sens de rotation de l’entrée n’est pas le même.

Qu’est-ce qu’un étau de fraisage ?

Un étau de fraisage est un outil d’usinage permettant de fixer une pièce à une fraiseuse.

Les étaux de fraisage sont des gabarits utilisés pour les opérations de coupe avec les fraiseuses.

Ils sont conçus pour être durables, robustes et très précis et sont dotés d’une poignée. La partie étau peut être tournée à 360° dans les deux sens. Ils sont très rigides et maintiennent la pièce à usiner avec une forte force de serrage, même lorsque des forces importantes sont appliquées, ce qui contribue à accroître l’efficacité des opérations d’usinage.

Utilisations des étaux de fraisage

Les étaux de fraisage sont principalement utilisés sur les fraiseuses pour l’usinage grossier des matériaux. Il existe différents types d’étaux : les étaux de précision sont des gabarits offrant une grande précision dans l’équerrage et le parallélisme de chaque pièce.

Les étaux bidimensionnels permettent un réglage angulaire dans deux directions à volonté, tandis que les étaux tridimensionnels permettent un réglage angulaire dans trois directions à volonté.

De plus, il existe des étaux qui peuvent être fixés plus fermement à l’aide de la pression hydraulique et des étaux qui ont une grande ouverture et peuvent être utilisés pour une grande variété d’objets.

Principe des étaux de fraisage

Les étaux de fraisage sont des étaux spécifiquement conçus pour les machines qui effectuent des coupes au moyen d’une fraiseuse. Ils sont composés d’un corps principal et d’une partie mobile, cette dernière pouvant être déplacée à l’aide d’une poignée.

Lors des opérations de découpe, l’objet à usiner est placé entre la partie mobile de l’étau de fraisage et le corps principal, la partie mobile est déplacée à l’aide d’une vis ou d’une poignée pour réduire l’écart, et l’objet est fixé en le serrant fermement. L’étau permet non seulement de fixer solidement l’objet à traiter, mais il est également extrêmement durable.

En effet, après la fixation de l’objet, l’étau de fraisage est simultanément soumis à des chocs lors du processus de coupe. Ils sont conçus pour résister à la chaleur et aux chocs et pour être solides et robustes dans tous les domaines.

Types d’étaux de fraisage

Les principaux types d’étaux de fraisage sont les suivants.

1. Étaux de fraisage de précision

Ces étaux ont des pièces robustes et durables et sont très précis en termes de parallélisme et d’équerrage. Montés sur une fraiseuse, ils sont principalement utilisés pour l’usinage grossier. L’objet est fixé à l’aide d’une vis.

Des étaux avec protection anti-soulèvement sont disponibles. L’objet est serré non pas horizontalement, mais dans le sens de la base située en dessous. Cela garantit une fixation sûre à la base et empêche le soulèvement.

Également disponible avec une base pivotante, permettant à la partie supérieure de l’étau de pivoter de 360° vers la gauche ou vers la droite. Le type super ouvert, avec une très grande ouverture, est un autre étau de fraisage de précision.

2. Étaux de fraisage hydrauliques

Les étaux de fraisage hydrauliques utilisent la pression hydraulique pour presser les pinces de serrage. Un serrage puissant est possible même avec une force légère. Ils sont disponibles avec une fonction de prévention du soulèvement, un support rotatif, un type super-ouvert, etc.

3. Étaux pour enseignes

Les étaux pour enseignes sont des étaux qui peuvent être inclinés par rapport à la base. L’angle d’inclinaison est d’environ 45°.

4. Étaux de fraisage 2D et 3D

Les étaux 2D sont équipés d’une fonction d’inclinaison et d’une base rotative à 360°. Ils sont utilisés pour les opérations complexes de coupe, de meulage et de gravure, car la pièce à usiner peut être réglée librement.

Les étaux 3D sont dotés d’un plateau tournant à 360° et d’une plate-forme pouvant être inclinée jusqu’à 45° vers la gauche ou la droite et 90° vers le haut ou le bas.

Comment choisir un étau de fraisage　　　

1. Taille de l’objet

Lors du choix d’un étau, il est important de tenir compte de la taille de l’embouchure qui sera serrée entre l’objet et l’étau. Vérifiez si l’ouverture, la largeur et la profondeur de l’embouchure de l’étau sont adaptées à l’objet.

Si la largeur de l’objet est supérieure à la largeur de l’embouchure, le porte-à-faux provoquera des vibrations de cliquetis, ce qui réduira l’usinabilité. Si la hauteur de la pièce à usiner est nettement supérieure à la profondeur de la fente, des vibrations de broutage se produiront à une certaine distance de la fente, ce qui réduira la précision de l’usinage.

2. Alignement avec la machine-outil

Le type de machine-outil et la direction de l’usinage peuvent avoir un effet. Par exemple, certaines machines-outils sont verticales et d’autres horizontales, et de bons résultats sont obtenus lorsque le sens de fixation de l’étau est aligné sur le sens d’usinage de la machine.

Qu’est-ce qu’un mini étau ?

Les mini étaux sont les plus petits des étaux. Les étaux sont des outils utilisés pour maintenir les pièces en place pendant les opérations et sont utilisés dans une variété d’opérations d’usinage. Les mini étaux sont principalement utilisés pour l’usinage manuel et peuvent être achetés dans les magasins à 1 euro de nos jours. Les étaux eux-mêmes sont fabriqués dans une large gamme de matériaux, du métal à la résine, et la puissance de maintien varie en fonction du matériau.

Utilisations des mini étaux

Les mini étaux sont utilisés pour maintenir la pièce en place pendant les opérations de traitement, telles que le ponçage et le découpage. Ils ne sont pas nécessaires si le travail peut être effectué à la main. Ils sont en revanche indispensables si le travail ne peut pas être effectué à la main, par exemple lorsque l’on travaille avec des équipements tournant à grande vitesse. Comme l’étau ne maintient que la pièce à usiner, il doit être fixé à la table de travail à l’aide de vis ou de serre-joints pendant l’utilisation. Les mini étaux sont les plus petits des deux et sont principalement utilisés pour l’usinage manuel.

Principe des mini étaux

Les étaux et les mini-étaux sont constitués d’un mécanisme qui effectue un mouvement linéaire en tournant une vis et fixe l’objet en le serrant des deux côtés. La fixation s’effectuant par la force de serrage de la vis, il faut veiller à ne pas endommager l’objet lors de la fixation d’objets mous. En général, il existe des étaux en métal et des étaux en résine. L’objet à fixer est souvent utilisé sous la forme d’étaux en métal pour le traitement des métaux et d’étaux en résine pour le traitement des résines. Certains étaux métalliques ont également une rainure en V creusée dans la surface où l’objet est fixé, ce qui facilite la fixation d’objets en forme de bâton.

Les étaux sont également dotés de trous de fixation ou de trous longs, qui doivent être utilisés pour fixer l’objet à la table d’usinage à l’aide de vis. Si la fixation à l’aide de vis n’est pas possible, il est possible d’utiliser une pince séparée. En effet, si l’étau lui-même n’est pas fixé, l’ensemble de la pièce à usiner se déplacera avec l’étau pendant l’opération. Ceci est particulièrement important lors de l’usinage avec des objets tournant à grande vitesse, tels que les perceuses et les défonceuses, car cela risque fortement de provoquer des blessures inattendues.