投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un rack d’emboîtement ?

Les racks d’emboîtement sont des rayonnages de stockage.

Ils combinent les fonctions de conteneurs et de rayonnages de stockage et sont couramment utilisés comme rayonnages de stockage dans les entrepôts. Ils peuvent être empilés sur trois ou quatre hauteurs pour un stockage tridimensionnel et peuvent être transportés avec des palettes à l’aide d’un chariot élévateur à fourche ou d’un engin similaire.

Lorsqu’ils ne sont pas utilisés, ils peuvent être emboîtés les uns dans les autres. L’espace minimal requis pour le stockage offre un certain nombre d’avantages, tels que l’utilisation optimale de l’espace, la protection des articles et l’augmentation de l’efficacité du travail. Leur construction robuste et leur polyvalence en font un outil important pour de nombreux secteurs industriels.

Utilisations des racks d’emboîtement

En raison de leur fonctionnalité et de leur flexibilité supérieures, les racks d’emboîtement industriels sont largement utilisés dans divers secteurs industriels. Par exemple, ils sont utilisés avec des palettes pour le stockage et le transport dans les entrepôts logistiques.

Dans l’industrie alimentaire, ils sont utilisés pour le stockage des aliments et la gestion des congélateurs afin de garantir l’efficacité de l’approvisionnement en denrées alimentaires. Outre le stockage temporaire de pièces et de matériaux, les rayonnages sont également utiles pour faciliter le flux de travail sur les chaînes de production.

Les pièces étant stockées de manière organisée dans les rayonnages pendant l’assemblage, les travailleurs peuvent rapidement récupérer les pièces requises et les assembler efficacement. Les racks d’emboîtement sont particulièrement adaptés aux opérations qui traitent des produits tels que les vêtements, la literie et les boissons, qui sont saisonniers et nécessitent un espace de stockage qui change de temps en temps. Ils peuvent être utilisés pour augmenter l’espace de stockage pendant les périodes de pointe et être stockés pendant les périodes creuses pour d’autres applications.

De plus, ils conviennent également aux opérations de stockage à court terme. Les racks d’emboîtement nécessitent moins de travail d’installation et n’ont pas besoin d’être démontés à la fin de l’opération. Lors d’un transfert vers un autre site, la hauteur du plafond du nouvel entrepôt n’a pas d’importance.

Principe des racks emboîtables

Les racks d’emboîtement ont une structure qui leur permet d’être imbriqués les uns dans les autres. Cela économise de l’espace en stockant efficacement plusieurs rayonnages lorsqu’ils ne sont pas utilisés ou qu’ils sont vides.

L’acier est le matériau prédominant, bien que certains produits soient fabriqués en acier à haute résistance pour une plus grande durabilité. Ils permettent un stockage efficace, même dans un espace limité. Ils participent à empêcher les chutes ou les dommages dus au déchargement. La stabilité du stockage est également garantie car ils supportent des composants et des produits lourds.

Les racks d’emboîtement sont également hautement personnalisables. Les innovations en matière de conception leur permettent d’accueillir différents types d’articles. Il est possible de stocker des articles de formes et de tailles différentes en ajustant les étagères et les séparateurs et en les personnalisant en fonction des besoins. Cela permet de gérer efficacement les stocks et d’accroître l’efficacité du travail.

Caractéristiques des racks d’emboîtement

Les racks emboîtables sont appelés ainsi parce qu’ils peuvent être empilés et emboîtés lorsqu’ils ne sont pas utilisés ; ils peuvent être empilés sur trois ou quatre hauteurs pour un stockage tridimensionnel et peuvent être transportés avec des palettes dessus à l’aide d’un chariot élévateur à fourche ou d’un appareil similaire. Ces rayonnages d’entrepôt combinent les fonctions de rayonnages de stockage et de conteneurs.

La largeur et la profondeur varient en fonction du produit, et un rayonnage peut stocker deux palettes. Aucun travail de montage ou d’installation n’est nécessaire et la disposition peut être modifiée librement. Ils conviennent aux situations dans lesquelles un espace de stockage immédiat est nécessaire ou dans lesquelles les changements d’agencement sont fréquents.

Une autre caractéristique importante est qu’ils peuvent être empilés en hauteur, ce qui permet de ne pas gaspiller l’espace en haut de la pièce. L’empilage est possible jusqu’à un maximum de 4 m et, en fonction de la taille, la partie supérieure et la partie inférieure peuvent être empilées sur cinq niveaux.

Notez que l’assemblage se fait rail sur rail. Les angles différents des sections supérieure et inférieure créent un espace et un effet d’amortissement. La charge de l’étage supérieur n’est pas directement appliquée aux poteaux de l’étage inférieur. Chaque fois qu’une charge est appliquée ou qu’un mouvement de balancier se produit, les rails et les traverses s’accrochent l’un à l’autre, ce qui accroît la sécurité.

Qu’est-ce qu’une nanofibre ?

Les nanofibres sont des matériaux fibreux ayant un diamètre unique de 1 à plusieurs centaines de nm et une longueur supérieure à 100 fois le diamètre.

C’est un représentant de la nanotechnologie et l’un des matériaux qui attirent l’attention pour le développement d’applications futures. Ils présentent une surface spécifique et une porosité élevées, et sont très absorbants, perméables et légers.

Il existe une grande variété de types de nanofibres, notamment des nanofibres polymères, des nanofibres de cellulose d’origine végétale et des nanofibres de carbone dotées d’une conductivité électrique et d’une résistance élevées.

Utilisations des nanofibres

Les nanofibres font actuellement l’objet de recherches et de développements en vue d’applications. Par rapport aux fibres conventionnelles, les nanofibres ont des propriétés supérieures telles que la résistance, la légèreté, la flexibilité, l’absorption d’eau, la résistance à la chaleur, la conductivité électrique et la biocompatibilité.

Chaque matériau possède des propriétés différentes et est utilisé dans diverses applications.

1. Nanofibres de cellulose

Les nanofibres de cellulose sont utilisées dans les matériaux de construction, les pièces automobiles et les articles de sport en raison de leur légèreté et de leur grande résistance. Les nanofibres de cellulose sont également utilisées dans les produits sanitaires et médicaux en raison de leur forte capacité d’absorption de l’eau.

2. Nanofibres de carbone

Les nanofibres de carbone sont utilisées dans l’industrie aérospatiale, l’industrie automobile et les articles de sport en raison de leur résistance extrêmement élevée et de leur légèreté. Elles sont aussi utilisées dans les appareils électroniques et les piles à combustible en raison de leur conductivité thermique élevée.

3. Nanofibres polymères

Les nanofibres polymères ont un large éventail d’utilisations car leurs diverses propriétés peuvent être ajustées en fonction du polymère à partir duquel elles sont fabriquées. Par exemple, elles sont utilisées dans les filtres pour améliorer l’absorption de l’eau et la résistance, et dans les appareils électroniques pour améliorer la conductivité thermique et électrique. La gamme d’applications est extrêmement large, allant de la régénération des tissus dans le domaine médical aux filtres de purification de l’eau dans le domaine de l’environnement.

Principe des nanofibres

Il existe trois méthodes principales pour produire des nanofibres : l’électrofilage (field spinning), le composite melt spinning et le melt blowing.

1. Méthode d’électrofilage

Les nanofibres sont préparées en appliquant une haute tension à une solution de polymère dans une buse de filage. La tension appliquée est suffisante, de l’ordre de 10 à 40 kV, de sorte que la production peut être réalisée en économisant de l’énergie. Elles peuvent être fabriquées jusqu’à un diamètre de quelques nm. Cette méthode peut être considérée comme la plus courante actuellement mais un grand nombre de buses est nécessaire pour la production de masse.

2. Méthode de filage par fusion de matériaux composites

Les nanofibres sont préparées en extrudant du polymère fondu à travers une buse spéciale pour produire des fibres avec une structure mer-île, puis en dissolvant et en éliminant uniquement le composant mer. Cette méthode présente l’inconvénient de ne permettre la production que de nanofibres d’un diamètre inférieur ou égal à 20 nm.

3. Méthode de fusion-soufflage

Le polymère fondu est extrudé à travers une buse et simultanément soufflé avec de l’air chaud pour produire ce produit. Cette méthode est également utilisée pour produire des tissus non tissés tels que des masques. Le champ d’application est toutefois limité, car la limite inférieure se situe autour de 0,5 µm de diamètre.

Types de nanofibres

Il existe différents types de nanofibres, en fonction de leur méthode de production et des matériaux utilisés.

1. Nanofibres de cellulose

La cellulose est un composant des plantes telles que les arbres et l’herbe et constitue l’une des substances organiques les plus abondantes dans la nature. Les nanofibres de cellulose sont fabriquées à partir de cette cellulose, finement broyée jusqu’au niveau nanométrique, et présentent à la fois légèreté et résistance. En tant que matériau d’origine végétale, elles ont un faible impact sur l’environnement et peuvent être recyclées.

2. Nanofibres de carbone

Les nanofibres de carbone sont principalement composées de carbone et sont extrêmement résistantes et légères. Elles conduisent également bien l’électricité.

3. Nanofibres polymères

Les nanofibres polymères sont fabriquées à partir de composés polymères synthétisés. Le polypropylène, le polyéthylène, le polyester, etc. peuvent être utilisés en fonction des propriétés requises.

Leurs propriétés dépendent du type de polymère utilisé, mais elles se caractérisent généralement par leur légèreté, leur résistance élevée et leur stabilité chimique.

Qu’est-ce qu’un revêtement en nylon ?

Le revêtement en nylon est une technique par laquelle la surface d’un objet est recouverte de nylon, un polymère.

La poudre de nylon, une résine thermoplastique cristalline, est collée au matériau de base et fondue à la surface de ce dernier pour former un revêtement. Il existe de nombreux types de nylon. Le nylon 11, qui possède d’excellentes propriétés, est généralement largement utilisé.

Le nylon 11 a un faible impact sur l’environnement car il est dérivé de l’huile de ricin. Les revêtements en nylon peuvent conférer une grande résistance à la chaleur, à l’abrasion, aux chocs, aux intempéries et à l’adhérence au matériau de base.

Utilisations des revêtements en nylon

Les revêtements en nylon sont utilisés dans divers domaines en raison de leurs propriétés. Par exemple, ils sont utilisés sur les surfaces d’une large gamme de produits, tels que les composants industriels, les appareils ménagers, les pièces automobiles, les équipements agricoles, les équipements médicaux et même les équipements sportifs.

Ils sont particulièrement actifs dans les zones où des frottements sont susceptibles de se produire, où l’électricité doit être coupée ou où la durabilité doit être accrue. Les revêtements peuvent également être appliqués à des produits d’une taille allant de moins d’un centimètre à plusieurs mètres. Toutefois, ils présentent une faible résistance à l’acide et ne peuvent être utilisés dans des environnements acides.

Caractéristiques des revêtements en nylon

Pour commencer, voici les avantages et les inconvénients des revêtements en nylon.

1. Avantages

Les revêtements en nylon présentent l’avantage de conférer au matériau de base une résistance élevée à la chaleur, à l’abrasion, aux chocs, à l’eau de mer et aux intempéries. Ils peuvent ainsi prolonger la durée de vie du produit.

Ils servent également d’isolants pour les produits électriques, car ils ne conduisent pas l’électricité. De plus, les revêtements en nylon peuvent changer de couleur, ce qui est utile pour améliorer l’apparence des produits.

Le nylon 11 étant d’origine végétale et sans danger, il est également conforme aux réglementations en matière d’hygiène alimentaire. Il est donc connu comme l’une des méthodes de traitement de surface les plus hygiéniques car il peut également être utilisé pour les tuyaux d’évacuation de l’eau potable.

2. Inconvénients

L’inconvénient des revêtements en nylon est que les produits chimiques acides ne peuvent pas être utilisés. Il convient de faire preuve de prudence si le produit est destiné à être utilisé dans des conditions acides. Cependant, ils sont très résistants aux produits chimiques autres que les acides

Des machines et des techniques spécialisées sont nécessaires pour appliquer les revêtements en nylon, ce qui rend l’investissement initial indispensable.

Autres informations sur les revêtements en nylon

Méthodes de revêtements en nylon

Les revêtements en nylon ont une longue histoire. Depuis que le nylon a été synthétisé pour la première fois en 1935, ses propriétés ont attiré l’attention et ils ont servi de traitement de surface pour divers produits. Depuis lors, avec l’évolution de la technologie, des revêtements en nylon de meilleure qualité sont devenus possibles et sont utilisés dans de nombreux produits jusqu’à aujourd’hui.

Ils sont principalement appliqués par l’une des méthodes suivantes : trempage fluidisé, revêtement électrostatique en poudre ou mini-revêtement.

1. Méthode de trempage fluidisé

La poudre de nylon est placée dans une cuve d’immersion aux parois poreuses et remplie de gaz inerte par le bas. La pression ainsi créée fait flotter la poudre, dans laquelle le métal de base chauffé est immergé. Seules les particules de poudre fondues adhèrent à la surface du matériau de base, qui est ensuite post-chauffé pour former une couche de revêtement uniforme.

2. Méthode de poudrage électrostatique

La méthode de poudrage électrostatique utilise des charges électrostatiques pour faire adhérer la poudre de nylon à l’objet à recouvrir. Dans cette méthode, la poudre de nylon est chargée électriquement et pulvérisée sur l’objet à revêtir.
Elle est attirée par l’objet et y adhère. Ensuite, le chauffage dans un four à haute température fait fondre la poudre, formant une couche de revêtement uniforme.

3. Méthode de mini-couchage

La méthode du mini-couchage est particulièrement adaptée à l’application de revêtement en nylon sur de petites pièces. Dans cette méthode, la poudre de nylon est déposée sur la pièce après que celle-ci a été préchauffée. La pièce est ensuite placée dans un four chaud pour faire fondre la poudre et former une couche de revêtement uniforme.

Qu’est-ce qu’un filtre à tambour ?

Un filtre à tambour est une méthode de filtration qui utilise un filtre en forme de tambour rotatif pour éliminer les matières étrangères et autres objets filtrants. En fonction de la taille des pores du filtre, il est possible d’éliminer des substances de tailles et de types différents. En général, ils sont utilisés pour filtrer des substances de 5 à 1000 µm. Une large gamme de matériaux filtrants est disponible, allant du polyester et d’autres résines à l’acier inoxydable. Comme le filtre est filtré pendant qu’il tourne, le colmatage peut être évité, et le filtre est également facile à entretenir pour le nettoyage et le remplacement.

Utilisations des filtres à tambour

Les filtres à tambour sont utilisés pour la filtration dans diverses industries telles que l’industrie chimique, l’industrie alimentaire, l’industrie métallurgique, l’eau et les eaux usées. La gamme d’applications est vaste car il suffit de modifier la taille des pores du filtre pour éliminer n’importe quelle substance. Ils ont fait leurs preuves dans un grand nombre d’industries en raison de leur supériorité en termes de coûts d’équipement, de facilité d’entretien et de coûts de fonctionnement. La simplicité de leur structure permet également de réduire la taille de l’équipement, ce qui contribue à économiser de l’espace. Le filtre est monté sur un support en forme de treillis et est conçu pour adhérer au support par tension, ce qui le rend facile à nettoyer.

Caractéristiques des filtres à tambour

Les filtres à tambour sont faciles à installer en raison de leur principe simple, de leur efficacité et de leur facilité d’entretien. En raison du colmatage des filtres, il est nécessaire de les nettoyer et de les remplacer régulièrement. Le nettoyage est cependant automatisé dans de nombreux modèles. Le remplacement des filtres, quant à lui, est manuel mais relativement facile. Le matériau déposé sur le filtre est également appelé couche de gâteau, et les méthodes d’élimination et d’évacuation diffèrent selon le type de couche de gâteau.

• Méthode d’évacuation par raclage
  L’air comprimé est utilisé pour décoller la couche de gâteau du filtre et la racler à l’aide d’un objet en forme de spatule appelé racloir. Il s’agit de la méthode la plus courante, mais elle ne peut pas être utilisée pour les matériaux collants.
• Méthode d’évacuation par rouleaux
  Un rouleau est pressé contre la couche de gâteau et retiré à l’aide d’un grattoir. Cette méthode est utilisée pour les matériaux collants, car le rouleau doit absorber le matériau dans la couche de gâteau.
• Méthode de découpe de la précouche
  La couche de gâteau est enlevée à l’aide d’un racloir sous vide, sans air comprimé, etc. La couche de gâteau résiduelle qui ne peut être enlevée est appelée couche de précouche, et le gâteau formé au-dessus de la couche de précouche est périodiquement enlevé. L’avantage de ce procédé est qu’il est réalisé sous vide et qu’il n’y a donc pas de reflux du filtrat. Toutefois, il ne convient pas aux particules autres que celles de taille uniforme.

Qu’est-ce qu’un circuit intégré (IC) ?

Les circuits intégrés (IC en anglais ; integrated circuit) pilotes sont des circuits intégrés qui pilotent et contrôlent les écrans à cristaux liquides et les moteurs.

Le problème de la conception de ces circuits de commande en tant que composants discrets est que la conception globale du circuit, y compris le circuit de commande et son environnement, est complexe et sujette aux surintensités et à la surchauffe. En intégrant des circuits de commande ayant les mêmes fonctions dans un circuit intégré, il est possible de simplifier la conception globale du circuit, de réduire la taille globale du circuit et d’économiser de l’énergie.

L’économie d’énergie de l’ensemble du circuit permet notamment d’éviter les risques de surintensité et de surchauffe, et de prolonger la durée d’utilisation des produits alimentés par batterie. De plus, si la surface pouvant être consacrée aux circuits de commande est la même, les circuits à base de circuits intégrés peuvent être plus grands et plus complexes.

En particulier, ceux pour les écrans LCD ont progressé parallèlement à la miniaturisation des dispositifs électroniques (miniaturisation des éléments de circuit individuels) et aux exigences élevées en matière de résolution et d’économie d’énergie des écrans.

Utilisations des circuits intégrés (IC)

Les circuits intégrés sont utilisés comme circuits de commande dans un grand nombre de domaines, notamment les appareils ménagers, les équipements de communication, les équipements de transport et les équipements industriels.

Les principaux circuits intégrés et leurs applications sont résumés ci-dessous :

1. Pilotes d’écrans à cristaux liquides

Les circuits intégrés pour les écrans à cristaux liquides (LCD) sont appelés pilotes LCD et sont utilisés pour contrôler l’affichage des PC, des smartphones et d’autres appareils (LCD : Liquid Crystal Display). Un exemple de technologie utilisée pour réaliser des écrans LCD haute définition, peu encombrants et économes en énergie est le développement de fonctions avancées pour l’ensemble de l’appareil, telles que l’inclusion d’une mémoire pour stocker les informations de l’écran.

2. Pilotes de moteur

Les circuits intégrés moteurs sont largement utilisés pour contrôler les moteurs dans des produits tels que les appareils électroménagers, les distributeurs automatiques et les bras de robots, le contrôle PWM (Pulse Width Modulation) offrant un rendement élevé.

3. Pilotes de LED

Les circuits intégrés pour LED sont utilisés pour contrôler l’émission de lumière des produits qui utilisent des LED, tels que les LED automobiles, les LED d’éclairage et les écrans LED. Le principal avantage par rapport aux produits conventionnels est la réduction de la consommation d’énergie, et l’utilisation de la commande PWM permet de réduire l’intensité lumineuse sans modifier la couleur du luminaire à LED.

4. Pilotes de porte

Les circuits intégrés de porte sont utilisés dans les robots industriels, les outils électriques, les vélos électriques, les ventilateurs de refroidissement et les drones. Ils servent d’interface entre le microcontrôleur de commande de ces produits et les dispositifs d’alimentation pour la commande des moteurs, etc. L’objectif est de convertir la tension. Ces dernières années, des produits qui intègrent un microcontrôleur de commande et un pilote de porte sur une seule puce sont devenus disponibles. Ces produits sont connus sous le nom de pilotes de porte intelligents et permettent la miniaturisation et une plus grande fonctionnalité de l’ensemble du circuit.

Les technologies telles que la miniaturisation, l’économie d’énergie et l’amélioration de l’efficacité sont reconnues comme des questions majeures dans le développement de l’équipement électrique dans son ensemble. Comme indiqué ci-dessus, diverses solutions ont été proposées pour les circuits intégrés afin de répondre à leurs problèmes de conception spécifiques.

Principe des circuits intégrés (IC)

Il est parfois possible de concevoir des circuits de commande avec des composants discrets sans utiliser de circuits intégrés. Toutefois, les problèmes mentionnés au début de cette section peuvent entraîner une détérioration de l’efficacité de la conception globale.

Par exemple, si un pilote de moteur n’est pas utilisé, la configuration du circuit devient plus complexe parce que quatre MOS-FET sont utilisés. D’un autre côté, les circuits intégrés de pilotage de moteur ont des MOS-FET intégrés pour la commande, de sorte que la configuration globale du circuit, y compris le moteur et les circuits de commande, peut être simplifiée. Cela permet une conception encore plus intelligente.

Les écrans à cristaux liquides ont des lignes de signal et des lignes de balayage câblées en matrice. Les pixels se trouvent à l’intersection des deux lignes, et le codage des couleurs est obtenu en ajustant finement les valeurs de tension appliquées à ces pixels. Les lignes de signal et les lignes de balayage nécessitent des circuits de commande, mais la conception avec des composants discrets n’est pas pratique en raison de l’énorme espace requis, et il n’est pas possible de répondre aux demandes de circuits de commande de plus en plus complexes et à grande échelle au fur et à mesure que la résolution des écrans à cristaux liquides augmente.

C’est pourquoi les circuits de commande LSI (une forme avancée de circuits intégrés) sont utilisés comme circuits de commande dans les produits actuels.

Qu’est-ce qu’un tachéomètre ?

Un tachéomètre est le nom donné à un instrument topographique capable de mesurer des distances et des angles en une seule opération.

C’est est un instrument de topographie qui permet de mesurer en une seule opération la distance (télémètre à ondes lumineuses) et l’angle (théodolite), qui étaient mesurés séparément avant l’introduction de cette machine.

Les principales caractéristiques d’un tachéomètre sont que l’axe optique du télescope et l’axe optique du télémètre à ondes lumineuses sont conçus pour être coaxiaux et que les données de mesure peuvent être immédiatement transmises à un appareil externe.

Ces dernières années, les tachéomètres avec programmes intégrés sont devenus la norme.

Utilisations des tachéomètres

Les tachéomètres sont utilisés pour un large éventail d’applications dans les domaines de la topographie, de la construction et du génie civil, telles que l’observation, le piquetage, le tracé de courbes de niveau, les levés de points de référence, les levés appliqués, les levés de coordonnées, les levés de terrain, les levés de points fixes, les mesures de déplacement et le contrôle de la position.

Aujourd’hui, une grande variété de tachéomètres est disponible en différentes qualités et modèles.

Principe des tachéomètres

Les tachéomètres mesurent principalement la distance oblique, l’angle vertical et l’angle horizontal, ainsi que la température et la pression de l’air, et effectuent des calculs pour compenser les erreurs d’observation dues aux conditions météorologiques.

L’angle vertical est l’angle dans la direction verticale entre l’axe du tachéomètre et la cible, avec 0° en haut.

La distance oblique est la distance entre l’axe de la station totale et la cible.

La distance oblique seule ne donne pas une distance précise entre le point où la station totale est installée et la cible.

En effet, si la distance oblique est utilisée pour la cartographie, la distance mesurée sera affectée par le terrain où il existe des différences d’altitude et par la hauteur à laquelle le tachéomètre est installé.

La distance horizontale doit être déduite de ce qui précède.

La distance horizontale peut être déterminée à l’aide de la formule des fonctions trigonométriques, en utilisant l’angle vertical et la distance oblique.

Puisque l’on connaît l’angle θ à -90° par rapport à l’angle vertical et à la distance oblique,
cosθ = distance horizontale / distance oblique
L’axe du tachéomètre et la distance oblique peuvent être calculés de la même manière.

De même, la différence de hauteur entre l’axe du tachéomètre et la cible peut également être déterminée par
sinθ = différence de hauteur / distance oblique
tanθ = différence de hauteur / distance horizontale

Dans les modèles généraux, l’angle et la distance, y compris ces calculs, peuvent être facilement mesurés par n’importe qui à l’aide d’un seul bouton après que la cible (prisme) a été vue à travers l’objectif, et l’angle et la distance peuvent être affichés simultanément sur l’appareil.

L’opération d’arpentage proprement dite est effectuée par deux personnes, à l’aide d’un prisme à broche ou d’une cible à prisme à élément unique.

Les modèles les plus récents peuvent également effectuer des relevés de coordonnées et des positionnements de pieux grâce à la fonction de mémorisation de l’appareil.

Les tachéomètres sont également disponibles en version prismatique et non prismatique.

Les tachéomètres prismatiques nécessitent des prismes coûteux, mais présentent l’avantage d’une plage de mesure plus large et d’une plus grande précision que ceux qui sont non prismatiques.

En effet, les prismes géodésiques réfléchissent la lumière parallèlement à la lumière incidente, quel que soit l’angle d’incidence.

Qu’est-ce qu’un contrôleur de couple ?

Un contrôleur de couple est un dispositif utilisé pour vérifier la valeur de réglage du couple d’une visseuse électrique. Il permet de vérifier si le couple de serrage du tournevis est correctement réglé et est censé prévenir les dommages causés au produit par un serrage incorrect et la détérioration de la fonction du produit en raison d’un couple de serrage insuffisant.

Utilisations des contrôleurs de couple

Les contrôleurs de couple sont principalement utilisés dans les usines et autres sites de production de masse. La gestion du couple à l’aide de contrôleurs de couple est nécessaire pour l’assemblage des produits, car le couple approprié est déterminé en fonction du type de vis à installer, etc. Si le couple n’est pas contrôlé, des différences de force de serrage peuvent apparaître entre les opérateurs, ce qui peut entraîner des “dommages dus à un serrage excessif” ou une “défaillance du produit due à un couple insuffisant”. En revanche, l’utilisation d’un contrôleur de couple au début du travail et le serrage à la valeur de réglage correcte permettent de maintenir une qualité stable, quel que soit l’opérateur.
Le contrôle de la valeur de réglage à l’aide d’un contrôleur de couple n’est généralement pas effectué à chaque opération de serrage, mais seulement au début de la journée de travail. Certains produits comportent des instructions selon lesquelles le contrôle doit être effectué après qu’un nombre prédéterminé d’assemblages a été réalisé au cours de la journée ; dans ce cas, le contrôle peut être effectué à nouveau à un nombre prédéterminé conformément aux instructions.

Principe des contrôleurs de couple

Les contrôleurs de couple sont généralement constitués d’un adaptateur appelé “fidapter“, composé d’un arbre fileté, d’un ressort, etc., et d’un instrument de mesure qui mesure le couple et l’affiche numériquement. Le couple peut être mesuré en attachant le “fidapter” à l’extrémité d’un tournevis électrique, en le plaçant sur l’instrument de mesure et en actionnant le tournevis électrique. Il convient de noter que l’adaptateur a une plage de mesure définie et qu’il doit être utilisé de différentes manières en fonction de la valeur de couple à définir.

La mesure proprement dite de la valeur du couple s’effectue dans l’ordre suivant :

• Fixez un “fidapter” capable de mesurer la valeur de réglage souhaitée sur le tournevis électrique à mesurer.
• Placez-le sur l’instrument de mesure et conduisez la visseuse électrique jusqu’à ce qu’elle s’arrête spontanément.
• La valeur du couple à l’arrêt est affichée sur l’instrument de mesure

Étant donné que des erreurs de mesure sont possibles, plusieurs mesures sont souvent effectuées et la valeur moyenne est utilisée pour la gestion du couple. Une fois que la mesure a été effectuée, si la mesure est effectuée à nouveau, la commande électrique doit être inversée pour supprimer la charge sur le “fiduciaire”.

Qu’est-ce qu’une pipette de transfert ?

Une pipette de transfert est un outil utilisé pour transférer des liquides.

Il s’agit d’un produit jetable, d’une seule pièce, fabriqué principalement en polyéthylène, aussi connu sous le nom de compte-gouttes en polyéthylène. L’air est expulsé en appuyant sur la valve, l’embout est plongé dans le liquide et la valve est retournée pour créer une pression négative à l’intérieur du compte-gouttes, ce qui permet d’aspirer le liquide.

Après l’aspiration, le volume requis peut être distribué en pressant la valve et en poussant le liquide.

Utilisations des pipettes de transfert

Les pipettes de transfert sont utilisées dans un grand nombre de domaines, notamment la recherche et le développement, la médecine, les soins infirmiers, l’hygiène, la production et la construction, l’agriculture et l’industrie alimentaire et des boissons, en tant qu’outils jetables permettant de mesurer ou de transférer facilement des liquides.

• Pesée et distribution d’échantillons cliniques (sang, sérum, urine, etc.).
• Transfert sur site de lubrifiants et de peintures.
• Pesée de pesticides et d’engrais liquides.
• Distribution de petites quantités de réactifs.
• Comptage bactériologique, culture de cellules de tissus, recherche clinique, expériences microbiologiques.
• Culture de cellules de tissus, recherche clinique, expériences microbiologiques.
• Petites portions et remplissage de produits liquides et d’échantillons d’essai.
• Opérations de remplissage pendant les expériences et la production.

Principe des pipettes de transfert

La partie valve de la pipette de transfert est pressée avec un doigt et plongée dans le liquide du tube ou du flacon, puis le liquide est aspiré lorsque le doigt pressant est relâché. Le liquide peut être distribué en appuyant à nouveau, et cette séquence d’opérations est utilisée pour le transfert et la mesure.

Le dosage dépend du volume qui est déchargé lorsque l’on appuie sur le robinet. La valve est conçue pour distribuer et aspirer avec un certain degré de reproductibilité lorsqu’elle est pressée naturellement. Le volume aspiré est le volume qui peut être aspiré après que la valve a été pressée une fois.

Choisir une pipette de transfert

1. Volume d’aspiration

Lors de la sélection d’un produit, la capacité d’aspiration doit être prise en compte en fonction de la tâche à accomplir. En raison de la conception à pression digitale, le volume d’aspiration maximal est de 3 ml. Le minimum est d’environ 20 µL.

2. Dimensions et forme

La longueur et l’épaisseur de la tige, avec ou sans embout conique, doivent être choisies en fonction de la tâche à accomplir (en particulier du point d’insertion). Les longueurs varient de 51 mm à 239 mm.

Après l’aspiration, une petite quantité d’échantillon peut tomber sur la partie de la valve en appuyant légèrement sur cette dernière ; la quantité de goutte qui tombe est principalement déterminée par la forme de l’embout (finesse). À cet égard, il est conseillé de choisir un produit approprié en fonction du travail à effectuer.

3. Stérilisation

Les produits emballés individuellement après stérilisation aux rayons gamma ou au gaz (EOG) éliminent le risque de contamination bactérienne et peuvent donc être utilisés dans des expériences nécessitant une manipulation aseptique.

Autres informations sur les pipettes de transfert

1. Matériau

Le polyéthylène basse densité utilisé comme matière première est non toxique et contient peu de composants lessivés. Le matériau est résistant à l’adsorption et à la perte de cellules et de protéines. La faible affinité de surface empêche la perte de cellules et de protéines précieuses par liaison.

Thermoplastique, le thermoscellage de la pointe de pipette permet de la conserver intacte à l’état congelé.

2. Forme

La longue section flexible de la tige est souple et pliable, ce qui permet de l’insérer dans des tubes fins et de petit volume pour aspirer des liquides.

3. Considérations relatives à l’utilisation

La plupart des produits étant fabriqués en polyéthylène, les précautions à prendre à cet égard sont énumérées ci-dessous.

Résistance chimique limitée
Le produit est résistant aux alcalis et peut supporter l’acide chlorhydrique, l’acide sulfureux et l’acide hypochloreux, mais il est peu résistant aux acides oxydants forts tels que l’acide nitrique et l’acide chromique. Le produit est généralement peu résistant aux solvants organiques, mais peut supporter l’alcool isopropylique.

Faible résistance à la chaleur
Ne supporte que des températures allant jusqu’à 70-90°C. Ne peut être stérilisé à l’autoclave et doit être stérilisé aux rayons gamma ou au gaz EOG.

Ne résiste pas aux très basses températures
La résistance aux basses températures du polyéthylène basse densité est limitée à -60°C et les températures ultra-basses (par exemple -80°C) doivent être évitées, même si les échantillons aspirés sont scellés et congelés pour être stockés. La congélation à l’azote liquide doit également être évitée.

Qu’est-ce qu’un filtre de profondeur ?

Un filtre de profondeur est un type de filtre qui retient et élimine le filtrat à l’intérieur, plutôt qu’à la surface du filtre. La raison de ce piégeage interne est que le filtre est conçu de manière à ce que le diamètre des pores soit plus grand en haut du filtre et plus petit vers le bas. D’autre part, les filtres qui interceptent à la surface sont appelés filtres à tamis et sont largement utilisés. Les filtres à tamis présentent l’inconvénient d’accumuler le filtrat à la surface, ce qui entraîne un colmatage progressif et une réduction du flux. Les filtres de profondeur, en revanche, empêchent le colmatage et maintiennent un taux de filtration élevé.

Utilisations des filtres de profondeur

Les filtres de profondeur sont utilisés pour la purification, la concentration et l’élimination des bactéries et des matières étrangères dans diverses industries telles que les industries chimiques, alimentaires et pharmaceutiques. Les filtres de profondeur sont généralement utilisés pour le prétraitement dans les applications industrielles, bien que les filtres eux-mêmes soient également utilisés dans les ménages dans des domaines tels que la purification de l’eau. Normalement, lorsqu’on filtre pour éliminer le filtrat ou les matières étrangères, on procède à une filtration multiple en utilisant des filtres ayant des diamètres de pores différents. C’est une façon de minimiser le colmatage. Les filtres de profondeur ont des diamètres de pores grossiers et larges et sont utilisés pour l’étape initiale de la filtration.

Caractéristiques des filtres de profondeur

Les filtres de profondeur se caractérisent par leur incapacité à éliminer complètement selon le type utilisé. Il existe depuis peu des filtres utilisant des fibres de verre ou de cellulose comme matériau, mais comme ils sont seulement pressés ensemble, si l’ajustement de l’épaisseur ou de la densité est insuffisant, des substances étrangères peuvent passer à travers. Des filtres de profondeur avec un gradient de taille des pores doivent être utilisés pour bloquer de manière fiable les substances étrangères.

Voici une brève présentation des avantages et des inconvénients des filtres de profondeur :

• Avantages
  Le principal avantage des filtres de profondeur est qu’ils empêchent le colmatage et maintiennent un flux élevé. Le maintien de taux de filtration élevés améliore l’efficacité de la production et les coûts de maintenance.
• Inconvénients
  Les inconvénients de certains types de filtres de profondeur sont qu’ils ne peuvent pas être complètement bloqués et qu’ils sont difficiles à réutiliser. Dans le cas des filtres à tamis, la surface peut être nettoyée et réutilisée, mais les filtres de profondeur sont difficiles à nettoyer et sont donc jetables. C’est pourquoi ils sont souvent utilisés dans le secteur pharmaceutique, où l’usage unique est la condition de base.

Qu’est-ce qu’un compteur de particules de poussière numérique ?

Un compteur de particules de poussière numérique est un petit instrument de mesure utilisé dans les lieux de travail intérieurs pour mesurer la concentration de poussières de terre, de roches, de minéraux, de métaux et de carbone en suspension dans l’air, substances pour lesquelles des mesures de l’environnement de travail sont obligatoires.

Les compteurs de particules de poussière numériques peuvent mesurer avec précision et facilité la concentration de poussière (mg/m3) en calculant le nombre de comptages de poussière par unité de temps (cpm) x la valeur K (facteur de conversion de la concentration de masse : mg/m3/cpm).

La valeur K (coefficient de conversion de la concentration massique : mg/m3/cpm) est un coefficient qui convertit le nombre de comptages de poussières en concentration de poussières et correspond à la pente d’une ligne droite calculée en utilisant le fait que la quantité de lumière diffusée (cpm) et la concentration (mg/m3) du même type de poussière sont linéairement proportionnelles.

Les spécifications de cet instrument sont précisées dans la norme JIS Z 8813, et les méthodes de détection des poussières comprennent la méthode de la lumière diffusée, le comptage des particules, la spectrophotométrie d’absorption et le comptage des particules du noyau de condensation.

Utilisations des compteurs de particules de poussière numériques

Les compteurs de particules de poussière numériques sont utilisés dans les lieux de travail intérieurs où des poussières de terre, de roches, de minéraux, de métaux ou de carbone sont émises de manière significative.

Par conséquent, le contrôle de la concentration de poussière est nécessaire dans les lieux de travail intérieurs où des opérations de soudage, de meulage et de découpage de métaux sont effectuées, ou lorsqu’il y a beaucoup de travaux d’excavation.

En outre, selon le principe de mesure, on sait que la sensibilité peut varier en fonction du type et de la forme de la poussière, et les résultats de la mesure doivent être contrôlés en gardant à l’esprit la sensibilité à toutes les matières particulaires en suspension telles que la fumée et le brouillard.

Principe des compteurs de particules de poussière numériques

La structure et les spécifications requises pour les compteurs numériques de poussières sont précisées dans la norme JIS Z 8813 et comprennent la méthode de la lumière diffusée, la méthode de comptage des particules, la spectrophotométrie d’absorption et la méthode de comptage des particules du noyau de condensation pour la mesure de la poussière.

La méthode de la lumière diffusée utilise un ventilateur aspirant pour aspirer en continu la poussière en suspension dans l’air à partir d’une entrée d’air et irradie la poussière avec de la lumière blanche ou de la lumière laser comme source lumineuse. La quantité de lumière diffusée émise par la poussière est détectée en continu au niveau du récepteur de lumière et la quantité de lumière est convertie en un signal électrique à l’aide d’un élément de conversion photoélectrique. Cette valeur est traitée comme la quantité de lumière diffusée par unité de temps (cpm : counts per minute). Cette valeur de concentration est multipliée par la valeur K (facteur de conversion de la concentration de masse) pour obtenir la concentration de masse de poussière (mg/m3).

La méthode de comptage des particules est utilisée pour mesurer des environnements extrêmement propres. Un mince courant d’air non perturbé est continuellement créé pour capturer la poussière en suspension dans l’air. Un faisceau lumineux puissant, par exemple un faisceau laser, est utilisé comme source lumineuse. La lumière diffusée par les particules de poussière individuelles est détectée par une unité de réception de la lumière et convertie en un signal électrique par un convertisseur photoélectrique. La distribution de la taille des particules est déterminée à partir de l’intensité de la lumière diffusée et le nombre de particules par unité de volume (particules/cm3) est déterminé à partir du nombre de comptages. Cette valeur de concentration est multipliée par la valeur K (facteur de conversion de la concentration de masse) pour obtenir la concentration de masse de la poussière (mg/m3).

La méthode de spectrophotométrie d’absorption capture en continu la poussière en suspension dans l’air et irradie la poussière avec une lumière blanche ou laser comme source lumineuse, convertissant l’atténuation de la lumière causée par la poussière en un signal électrique à l’aide d’un élément de conversion photoélectrique. La concentration relative proportionnelle au logarithme de cette atténuation de la lumière (transmittance) est déterminée pour donner la concentration de poussière (mg/m3).

La méthode de comptage des particules de noyaux de condensation est utilisée pour mesurer la concentration lorsque la concentration de poussière est faible. La méthode de comptage des particules par diffusion de la lumière est appliquée en permettant à la poussière de se condenser et de croître dans une atmosphère de vapeur sursaturée. La valeur mesurée est la concentration totale en nombre au-dessus de la plus petite taille de particule mesurable, ce qui présente l’inconvénient de ne pas disposer d’informations sur la taille des particules.