月: 2023年9月

カテゴリー
category_fr

Agents de démoulage

Qu’est-ce Agents de démoulage?

Les agents de démoulage sont des agents utilisés dans le processus de moulage pour alléger le démoulage de l’objet moulé.

Les moules permettent de produire la même forme rapidement et en grande quantité. Toutefois, le simple fait de verser le matériau dans le moule et de mouler le produit ne permet pas de démouler proprement le produit, ce qui entraîne des problèmes d’adhérence du produit au moule.

Les agents de démoulage sont utilisés pour améliorer l’efficacité de la production en augmentant le démoulage pendant le processus de moulage.

Agents de démoulage

Les agents de démoulage sont principalement utilisés dans les opérations de formage des moules pour créer des produits sur la chaîne de production. Parmi les autres applications, on peut citer

1. le secteur médical

Utilisés dans les outils chirurgicaux et les équipements médicaux pour faciliter le démoulage du corps humain.

2. les chantiers de construction

Dans la production de béton et de pierre, pour éviter les taches et la rouille.

3. l’industrie alimentaire

Utilisé dans les moules pour façonner les produits alimentaires et pour fabriquer des conteneurs et des matériaux d’emballage.

4. industrie manufacturière

Ils sont également utilisés dans la fabrication de produits en plastique et en caoutchouc, de produits en acier et de produits en papier. Les agents de démoulage utilisés dans ces secteurs sont choisis en fonction des matériaux respectifs.

Principe de l’agent de démoulage

La présence d’un agent de démoulage entre le moule et l’article facilite le démoulage de ce dernier. Les agents de démoulage sont toujours utilisés lors du moulage. Ils peuvent être classés en fonction de leur utilisation et de leur composition.

1. classification selon l’utilisation

Agents de démoulage externes
Il s’agit d’agents de démoulage qui sont appliqués sur le moule. Dans les applications alimentaires, ils sont équivalents à l’huile ou à la margarine que l’on applique à l’avance sur les moules et les plaques de cuisson. Il en existe différents types, notamment des types à peindre, des types à cuire et des types à pulvériser.

Agents de démoulage internes
Ce type d’agent est pré-mélangé avec le matériau à mouler. Ils font fondre le matériau pendant le moulage, le rendant plus fluide, et migrent ensuite vers l’interface entre le moule et le matériau, améliorant ainsi la démoulabilité pendant le démoulage. Selon l’application, les agents de démoulage externes et internes peuvent être utilisés ensemble.

2. classification par composition

En termes de composition, les composants autres que l’agent de démoulage peuvent être divisés en types d’eau, d’émulsion, de solvant, de pâte et d’huile. En général, les agents de démoulage externes doivent être appliqués à la surface du moule à une très faible concentration afin d’éviter que l’agent de démoulage ne colle au corps du produit après le démoulage. C’est pourquoi on utilise souvent des agents de démoulage à base d’eau, d’émulsion ou de solvant, dilués dans un solvant.

Types d’agents de démoulage

Il existe trois principaux types de composants d’agents de démoulage : à base de cire, à base de silicone et à base de fluor. L’efficacité varie fortement en fonction du composant. Les produits à base de fluor nécessitent moins d’efforts et ont un pouvoir lubrifiant plus faible. Les produits à base de silicone ont un bon pouvoir lubrifiant mais nécessitent plus de travail de nettoyage.

1. à base de cire

La cire est utilisée comme agent de démoulage. Les cires sont des huiles et des graisses, principalement du polyéthylène à faible poids moléculaire.

Elles forment une couche entre le moule et le produit moulé, ce qui provoque un décollement entre les couches, appelé délamination. Il se caractérise par une excellente aptitude à la peinture. Toutefois, il présente des défauts tels qu’une grande quantité de transfert sur le produit et les moules sont facilement contaminés.

2. À base de silicone

Comme pour les produits à base de cire, la délamination se produit. Les excellentes propriétés lubrifiantes propres à l’huile de silicone sont utilisées, de sorte que l’aptitude au démoulage est très élevée. De même, la quantité de transfert est élevée et certains défauts font que les moules se salissent facilement.

3. À base de fluor

Ce produit utilise un agent non adhésif à base de fluor. Le démoulage est amélioré en provoquant une délamination interfaciale. Il se caractérise par le fait qu’une petite quantité peut être utilisée pour produire un effet de démoulage.

Comme il est difficile d’obtenir un pouvoir lubrifiant élevé en tant que produit autonome, il est souvent utilisé en combinaison avec du silicone.

Comment choisir un agent de démoulage

Tout d’abord, il est nécessaire de choisir en fonction de l’utilisation prévue. Les applications spéciales telles que les produits alimentaires et médicaux nécessitent des agents de démoulage particuliers, il est donc important de bien comprendre l’utilisation prévue lors de la sélection.

1. le matériau de l’article

Les agents de démoulage doivent être sélectionnés en fonction du matériau de l’article. Il est important que le choix soit adapté au matériau, car certains agents de démoulage peuvent convenir à certains moulages.

2. facilité de dégraissage et de nettoyage

L’utilisation d’un agent de démoulage facilite le détachement du produit moulé, mais à l’inverse, une contamination peut se produire en raison de la présence de l’agent de démoulage à la surface du moule. Il est important de tenir compte de la facilité de dégraissage et de nettoyage, en particulier dans le cadre d’une production de masse.

3. impact sur la santé et l’environnement

Certains agents de démoulage peuvent avoir un impact négatif sur la santé et l’environnement. Une attention particulière doit être accordée aux fournitures médicales et aux matériaux d’emballage alimentaire. Les considérations relatives à la sécurité et à l’environnement doivent être prises en compte lors du choix d’un agent de démoulage.

カテゴリー
category_fr

Aspirateurs antidéflagrants

Qu’est-ce qu’un aspirateur antidéflagrant ?

Les aspirateurs antidéflagrants sont des aspirateurs à l’épreuve des explosions.

Il s’agit d’un aspirateur industriel qui empêche l’inflammation de certains gaz et vapeurs et qui fonctionne à une température externe qui empêche l’inflammation même s’il y a une atmosphère inflammable autour de lui. Ils sont considérés comme des équipements antidéflagrants lorsqu’ils sont certifiés par le National Recognition Testing Laboratory (NRTL) des États-Unis, par exemple.

Ils peuvent fonctionner en dehors de la plage de température à laquelle ils réagissent avec l’air et s’enflamment, évitant ainsi les explosions et l’inflammation du mélange sur le lieu de travail. Il existe différents types d’aspirateurs : secs, humides, électriques et pneumatiques. L’aspirateur est choisi en fonction de l’endroit où il est utilisé et de la capacité d’aspiration souhaitée.

Utilisations des aspirateurs antidéflagrants

Les aspirateurs antidéflagrants sont utilisés dans un grand nombre de secteurs, notamment l’industrie automobile, l’aérospatiale, le secteur des carburants, l’industrie chimique, l’industrie pharmaceutique, l’industrie militaire et l’industrie alimentaire. Les substances inflammables peuvent exploser au contact de l’air au-delà d’une certaine concentration et doivent être manipulées avec précaution.

Les substances inflammables comprennent les céréales, la farine, les amidons, les aliments pour animaux, les métaux légers, le charbon et les textiles. Les poussières métalliques, par exemple, sont générées lors de l’usinage de pièces dans les industries automobile et aéronautique, et des aspirateurs antidéflagrants sont utilisés pour les collecter en toute sécurité.

Les aspirateurs antidéflagrants sont également utilisés pour collecter et neutraliser les poussières de métaux inflammables tels que l’aluminium et le magnésium.

Principe des aspirateurs antidéflagrants

Les aspirateurs antidéflagrants empêchent la production de chaleur grâce à une aspiration refroidie, réduisant ainsi l’augmentation de la température susceptible de provoquer une explosion. Une dépression est créée lors de l’aspiration pour empêcher l’air et les objets d’entrer en contact les uns avec les autres, et l’utilisation d’acier inoxydable hautement conducteur ou de matériaux similaires dans le filtre empêche les charges électrostatiques.

En outre, l’utilisation de clapets anti-retour empêche le reflux des substances combustibles aspirées, minimisant ainsi le risque d’explosion. Les aspirateurs utilisés pour collecter les poussières fines dangereuses, dans les salles blanches, les usines pharmaceutiques, etc., utilisent des filtres à particules de haute performance, par exemple HEPA, pour capturer les particules fines d’un diamètre d’environ 0,3 µm.

Des roulettes antistatiques sont utilisées pour la mobilité. Certains aspirateurs antidéflagrants sont certifiés par la norme IEC aux États-Unis, la norme NFPA de la National Fire Protection Association, le National Recognition Testing Laboratory NRTL aux États-Unis et la directive ATEX en Europe, ce qui permet de les utiliser dans des zones dangereuses définies.

Types d’aspirateurs antidéflagrants

Les aspirateurs antidéflagrants sont disponibles en versions sèche, humide et humide-sèche. Ils peuvent également être divisés en deux types de systèmes d’entraînement : pneumatique et électrique.

Les aspirateurs peuvent être de type aspirateur, cyclone ou éjecteur, et certains aspirateurs sont spécialement conçus pour la poussière.

1. Aspirateurs antidéflagrants secs

Les aspirateurs antidéflagrants secs peuvent aspirer des matériaux qui ne contiennent pas d’humidité. Outre la collecte de poussières dans des atmosphères explosives, certains types d’aspirateurs peuvent également aspirer des poudres inflammables telles que les poudres métalliques et les produits pyrotechniques.

2. Aspirateurs antidéflagrants humides

Les aspirateurs antidéflagrants humides sont utilisés lorsque l’objet à aspirer contient de l’humidité ou des liquides. Un séparateur cyclonique ou un dispositif similaire peut être utilisé pour séparer l’eau et l’huile pour l’aspiration.

Ils ne peuvent pas être utilisés pour des objets visqueux ou des objets qui s’agglutinent sous l’effet de la force. La plupart des produits peuvent être utilisés dans les salles blanches et les usines pharmaceutiques.

3. aspirateurs secs et humides

Les aspirateurs secs et humides à double usage sont des systèmes qui peuvent être utilisés à la fois pour l’aspiration sèche et l’aspiration humide. Il existe deux types d’aspirateurs : celui qui peut aspirer simultanément quel que soit l’état de l’objet à aspirer, et celui qui peut être sélectionné en fonction de l’état de l’objet à aspirer avant d’être utilisé.

4. système d’entraînement

Les Aspirateurs antidéflagrants peuvent être entraînés par des systèmes pneumatiques ou électriques.

Type pneumatique
Le type pneumatique n’utilise pas d’électricité, il n’y a donc pas d’étincelles et il peut être utilisé là où il n’y a pas d’alimentation électrique ou dans des zones antidéflagrantes. Le vide est obtenu à l’aide d’un éjecteur, d’un venturi ou d’une turbine à air.

L’avantage est que l’ensemble de l’appareil peut être lavé lorsqu’il est sale. Il existe également des modèles spéciaux permettant de récupérer le carburant des avions.

Type électrique
La plupart des types électriques sont alimentés par une alimentation de 100 V et peuvent être utilisés facilement. Ils utilisent un moteur capable de fonctionner en continu. La partie moteur est séparable et la partie stockage peut être facilement nettoyée.

カテゴリー
category_fr

Moteurs Antidéflagrants

Qu’est-ce Moteurs Antidéflagrants?

Les Moteurs Antidéflagrants sont des moteurs électriques conçus pour être utilisés en toute sécurité dans des environnements potentiellement explosifs.

Ils sont utilisés dans des endroits où des gaz explosifs, des poussières et d’autres matières dangereuses sont présents, comme les usines chimiques et les sites miniers. Les Moteurs Antidéflagrants peuvent être utilisés pour améliorer la sécurité dans les environnements potentiellement explosifs. Des constructions et des circuits spéciaux empêchent la formation d’étincelles internes et l’inflammation, réduisant ainsi le risque d’explosion et d’incendie.

Ils constituent également un moyen important d’assurer la sécurité des travailleurs. Dans les environnements où des gaz explosifs ou d’autres matières dangereuses sont présents, le risque d’inflammation ou d’explosion est accru lors de l’utilisation de moteurs normaux. La santé et la sécurité des travailleurs doivent donc être protégées par l’utilisation de Moteurs Antidéflagrants.

Les Moteurs Antidéflagrants sont des moteurs conçus et fabriqués conformément à des normes réglementaires spécifiques. Ils sont ainsi conformes aux exigences légales et aux normes de sécurité. En outre, les Moteurs Antidéflagrants peuvent être évalués et approuvés par des organismes accrédités, ce qui garantit leur fiabilité et leur haute qualité.

Applications des moteurs Antidéflagrants

Les Moteurs Antidéflagrants sont utilisés dans les usines chimiques, l’industrie minière et l’industrie du gaz et du pétrole.

1. usines chimiques

Les mélangeurs sont utilisés dans les usines chimiques pour mélanger diverses matières premières, parfois avec des gaz ou des poudres explosifs. Les moteurs sont utilisés pour entraîner ces mélangeurs et assurent souvent la sécurité en présence de gaz explosifs.

Ils peuvent également être utilisés dans les systèmes d’échappement et de ventilation. Les soufflantes peuvent être entraînées pour évacuer en toute sécurité les gaz explosifs, ou des Moteurs Antidéflagrants peuvent être utilisés pour les entraîner.

2. industrie du pétrole et du gaz

Dans les usines de gaz, le gaz est souvent comprimé et pompé. Des Moteurs Antidéflagrants sont utilisés dans les compresseurs pour la compression du gaz afin d’éviter toute inflammation ou explosion.

Dans les raffineries de pétrole, des équipements tels que des colonnes de distillation et des réacteurs sont parfois utilisés dans le cadre du processus de raffinage. Des Moteurs Antidéflagrants sont nécessaires pour les faire fonctionner en toute sécurité.

3. industrie minière

Dans les sites miniers, le minerai est réduit en poudre par des concasseurs et transporté. Les émissions de gaz et de poussières sont donc fréquentes. Des systèmes de ventilation sont souvent installés dans les installations de concassage par des Moteurs Antidéflagrants afin d’éliminer les gaz explosifs et les poussières.

Les convoyeurs sont également utilisés pour transporter les minerais et les matériaux. Or, les minerais et autres matériaux sont dangereux car ils peuvent être enflammés par des étincelles. Les convoyeurs sont entraînés par des moteurs Antidéflagrants pour déplacer en toute sécurité les minerais dans des environnements inflammables.

Principe des moteurs Antidéflagrants

Les moteurs Antidéflagrants sont dotés d’une enceinte ou d’un boîtier qui empêche les étincelles générées en interne de s’échapper vers l’extérieur. Les enveloppes sont des boîtiers ou des enceintes qui protègent les équipements électriques et électroniques contre les éléments extérieurs. Les enveloppes des moteurs Antidéflagrants sont conçues et fabriquées conformément à des réglementations strictes afin de garantir des performances antidéflagrantes.

Les Moteurs Antidéflagrants sont également équipés de dispositifs de protection qui s’arrêtent automatiquement en cas de surintensité. Les dispositifs de protection contre les surintensités sont importants car des surintensités prolongées augmentent le risque de surchauffe des composants électromagnétiques et d’incendie.

L’appareil est également équipé d’un dispositif de protection qui interrompt le fonctionnement en cas de détection d’une surchauffe. En effet, une chaleur excessive peut entraîner la détérioration des matériaux isolants et provoquer un incendie.

Types de moteurs Antidéflagrants

Les Moteurs Antidéflagrants peuvent être classés en trois grandes catégories : les moteurs antidéflagrants à sécurité augmentée, les moteurs antidéflagrants à pression interne et les moteurs antidéflagrants.

1. Type antidéflagrant à sécurité augmentée

Ces moteurs sont conçus pour fonctionner en toute sécurité dans des environnements où les étincelles internes et les étincelles sont mélangées à des gaz explosifs. Ils sont également appelés “sécurité augmentée” (anmashi). Ces moteurs sont construits de manière à ne pas constituer de sources d’inflammation et peuvent être utilisés dans des atmosphères dangereuses.

Plus précisément, les enroulements du moteur sont conçus pour avoir une température inférieure à la normale. Cela empêche le moteur de surchauffer et réduit le risque d’inflammation. La séparation entre les bornes est également plus large que la normale pour éviter la formation d’étincelles.

2. type antidéflagrant à pression interne

Ces moteurs sont protégés contre la pénétration de gaz inflammables par l’injection constante de gaz inerte, tel que l’azote, à l’intérieur. La pression interne est toujours supérieure à celle du milieu ambiant et il n’y a pas de risque de pénétration de gaz inflammables.

Elle peut donc être utilisée sans problème dans une atmosphère de gaz inflammables. Cette construction nécessite toutefois un équipement pour l’injection de gaz inerte.

3. Type antidéflagrant

Ces moteurs ont une construction spéciale qui empêche l’explosion de devenir une source d’inflammation, même si des gaz inflammables pénètrent à l’intérieur et provoquent une explosion. La carcasse est de construction robuste pour résister aux explosions. Un dispositif permettant de relâcher en toute sécurité la pression à l’intérieur de la carcasse est incorporé afin d’éviter tout dommage ou rupture de la carcasse.

カテゴリー
category_fr

Porteurs

Qu’est-ce Porteurs?

Un Porteurs est un véhicule utilisé pour transporter des charges telles que des matériaux ou des récoltes.

La capacité de charge dépend des caractéristiques du Porteurs. Il peut s’agir de petits transporteurs à commande manuelle ou de transporteurs de passagers à moteur qui peuvent être conduits sur la voie publique avec le conducteur sur le siège de ce dernier.

Les Porteurs facilitent le transport de grandes quantités de récoltes, de terre, de matériaux, etc. à la fois.

Utilisations des Porteurs

Les Porteurs sont utilisés pour transporter de grandes quantités de récoltes et de matériaux, principalement sur les chantiers de construction, les champs agricoles et les élevages. Ils réduisent le nombre d’allers-retours entre la zone de travail et la zone de déchargement, améliorant ainsi l’efficacité du travail.

Les spécifications des Porteurs varient en fonction de l’usage auquel ils sont destinés, les types qui peuvent être facilement abaissés en inclinant la partie de la charge étant adaptés au transport de terre, de sable et d’autres matériaux. Il existe des modèles manuels et des modèles à moteur, ainsi que des modèles à conducteur debout et des transporteurs de passagers qui peuvent être conduits sur la voie publique, de sorte qu’ils peuvent être sélectionnés en fonction de l’amplitude de mouvement.

Parmi les autres types de transporteurs, citons les transporteurs équipés d’un élévateur pour soulever et abaisser la charge et les transporteurs en acier inoxydable. Les versions en acier inoxydable peuvent faire face à des conditions d’utilisation difficiles et conviennent au transport de compost et d’autres matériaux.

Principe des Porteurs

Le Porteurs se compose d’un plateau de chargement et d’une partie motrice. La section d’entraînement peut être classée en deux catégories : le type à chenilles et le type à roues.

1. Type à chenilles

Les Porteurs à chenilles ont une voie infinie dans la section d’entraînement. Cela signifie qu’ils peuvent être utilisés sur des routes irrégulières telles que les terres agricoles et les chantiers de construction, sur du sable et de la terre sans préparation de surface, sur des pentes, etc.

2. type de roue

Les Porteurs à roues sont entraînés par des pneus et peuvent être manuels ou motorisés. Ils sont plus maniables que les chenilles sans fin et conviennent donc aux routes étroites et aux endroits où il est nécessaire de se déplacer avec agilité.

Structure des Porteurs

La forme du Porteurs est importante, car la capacité de charge dépend de la forme du plateau.

1. caisse plate

Les véhicules à carrosserie plate sont des Porteurs dont le plateau de chargement est plat et qui n’ont pas de toit. Il est facile de charger des charges élevées. Cependant, le chargement risque d’être mouillé par le vent et la pluie, ou le véhicule peut être secoué et le chargement tomber. Pour éviter les dégâts causés par le vent, il faut utiliser des bâches ou des cordes pour fixer le chargement.

2. carrosseries de fourgons

Les Porteurs à carrosserie fourgon sont des véhicules en forme de boîte avec un plateau de chargement en aluminium. Ils sont actuellement de plus en plus demandés car ils peuvent protéger les chargements du vent. De nombreuses entreprises les utilisent comme véhicules commerciaux et ils sont utiles en cas de catastrophe.

3. véhicules frigorifiques

Les véhicules frigorifiques sont moins sensibles à l’air extérieur. Le plateau de chargement est isolé et les denrées alimentaires peuvent être transportées tout en étant stockées à basse température. En revanche, les véhicules frigorifiques ne peuvent pas refroidir leur chargement.

4. véhicules frigorifiques et réfrigérés

Les Porteurs réfrigérés et frigorifiques peuvent transporter des denrées alimentaires congelées. Ils peuvent transporter des denrées périssables et des fruits de mer tout en préservant leur fraîcheur.

5. carrosserie à ailes

Les carrosseries à ailes sont des carrosseries de fourgons dont les côtés du plateau de chargement s’écartent comme les ailes d’un oiseau. Elle est facile à charger et à décharger et peut transporter un grand nombre de charges. Elle peut transporter des charges longues et de petites charges sans discontinuité. Les carrosseries à ailes ne sont disponibles que pour les camions moyens et lourds, et non pour les camions légers.

6. camions remorqueurs

Les camions tracteurs peuvent transporter de grandes quantités de marchandises sur des remorques articulées et sont des transporteurs très efficaces.

7. véhicules de travail spéciaux

Les véhicules de travail spéciaux sont des Porteurs dotés de fonctions spéciales dans l’espace de chargement et de fonctions hautement spécialisées.

Types de Porteurs

Les Porteurs sont classés en trois catégories de taille.

1. petits camions

D’une manière générale, les camions légers sont des Porteurs dont la longueur totale est inférieure ou égale à 4 700 mm, la hauteur totale inférieure ou égale à 2 000 mm, la largeur totale inférieure ou égale à 1 700 mm et la capacité de charge maximale inférieure ou égale à 3 000 kg, conformément à la loi sur les véhicules de transport routier. En d’autres termes, les camions de 2 tonnes et de 3 tonnes sont des petits camions, tandis que les fabricants de camions désignent les camions de moins de 4 tonnes comme des petits camions.

2. camions de taille moyenne

Les camions moyens sont des Porteurs dont la longueur totale est inférieure ou égale à 12 000 mm, la hauteur totale inférieure ou égale à 3 800 mm, la largeur totale inférieure ou égale à 2 500 mm et dont la charge utile est d’environ 3 à 4 tonnes. La capacité de charge varie en fonction de la forme du plateau de chargement. Les camions de moyen tonnage pouvant être conduits avec un permis normal dépendent de la charge utile maximale.

3. Camions lourds

Les poids lourds sont des Porteurs dont la charge utile maximale est supérieure à 4 tonnes. Leur conduite nécessite un permis de conduire pour poids lourds.

カテゴリー
category_es

Tuercas de Plástico

¿Qué son las Tuercas de Plástico?

Las tuercas de plástico son tuercas moldeadas en resina, a diferencia de las tuercas metálicas estándar. Las tuercas (en inglés: nut) son piezas que se utilizan con pernos y tornillos para sujetar o ensamblar maquinaria. Mientras que un tornillo se denomina rosca macho, la rosca de una tuerca se denomina rosca hembra.

La resina suele ser ligera, por lo que las tuercas de plástico también lo son. Esto significa que a veces se utilizan cuando es necesario reducir el peso o cuando las vibraciones son un problema. También suele ser un buen aislante eléctrico y se utiliza a menudo donde se requiere aislamiento.

Sin embargo, la resina suele ser más frágil y menos duradera que el metal. Por lo tanto, hay que tener cuidado cuando se utilice para sujetar o fijar con fuerzas elevadas. Deben respetarse los pares de apriete y los rangos de carga adecuados.

Usos de las Tuercas de Plástico

Las tuercas de plástico se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones debido a sus propiedades. A continuación se citan algunos ejemplos de aplicaciones de las tuercas de plástico.

1. Electrónica

Las tuercas de plástico se utilizan a veces en equipos electrónicos y sistemas de cableado eléctrico. Debido a sus mayores propiedades aislantes en comparación con las tuercas metálicas, a menudo se utilizan para asegurar componentes electrónicos y cableado.

Por ejemplo, a veces se utilizan en el montaje interno de ordenadores y electrodomésticos. Las tuercas de plástico son ventajosas cuando el aislamiento eléctrico es importante, ya que el uso de tuercas metálicas puede provocar cortocircuitos y otros problemas.

2. Muebles

Se utilizan en el montaje de utensilios domésticos y muebles. Suelen emplearse en bricolaje y fabricación de productos domésticos, ya que son más ligeras que las tuercas metálicas, pero siguen proporcionando suficiente fuerza de fijación. A veces se utilizan para patas de muebles, tiradores y pequeñas piezas de ensamblaje doméstico.

3. Iluminación Exterior

Las tuercas de plástico son resistentes a la corrosión, lo que resulta ventajoso para montajes como los de iluminación utilizados en entornos exteriores. Las tuercas metálicas pueden no ser adecuadas para su uso en entornos exteriores debido al potencial de corrosión. Por tanto, pueden utilizarse cuando se requiera resistencia a la corrosión.

4. Productos de Plástico

Al fijar piezas de plástico entre sí, debe tenerse cuidado, ya que las tuercas metálicas pueden dañar el plástico. Las tuercas de plástico son menos propensas a dañar las piezas de plástico y por lo tanto se utilizan en particular para el montaje de cajas y cubiertas de plástico.

Principio de las Tuercas de Plástico

Las tuercas de plástico utilizan materiales de resina y se emplean como elementos de fijación junto con pernos y tornillos. Sus principales características son el aislamiento y la ligereza.

A diferencia de las tuercas metálicas comunes, las tuercas de plástico tienen propiedades de aislamiento eléctrico. Por eso se suelen utilizar cuando se requiere aislamiento eléctrico. El montaje interno de equipos electrónicos es un ejemplo.

Su ligereza también las hace adecuadas cuando es necesario reducir el peso y para el montaje de equipos ligeros. También son más flexibles que las metálicas y tienen mayor capacidad para absorber vibraciones.

Tipo de Tuercas de Plástico

Las tuercas de plástico se fabrican a partir de varios tipos de material de resina. Los siguientes son ejemplos de tipos de tuercas de plástico.

1. Tuercas de Polipropileno

El polipropileno es ligero, resistente a los productos químicos y tiene una baja densidad, lo que resulta ventajoso para construcciones ligeras. Por lo general, es capaz de soportar el uso en exteriores y los ambientes húmedos. A veces se utiliza en productos domésticos.

2. Tuercas de Nailon

Las tuercas de plástico son unas de las más comunes. Las tuercas de nailon se utilizan en muchas situaciones debido a su durabilidad, resistencia química y resistencia a las vibraciones. Son ventajosas en situaciones en las que se requiere aislamiento y en montajes ligeros.

3. Tuercas de Policarbonato

El policarbonato es una resina muy transparente con gran resistencia al impacto y al calor. A veces se utiliza para componentes transparentes y aplicaciones de iluminación.

4. Tuercas de Polietileno

Las tuercas de polietileno son duraderas, resistentes a los productos químicos y a la corrosión química y la descomposición. Suelen utilizarse en exteriores y en entornos con presencia de productos químicos.

5. Tuercas de Cloruro de Polivinilo

Estas tuercas tienen un excelente aislamiento y resistencia química. Tienen la ventaja de ser fáciles de procesar y baratas. Sin embargo, tienen una durabilidad limitada en entornos de altas temperaturas y cargas, por lo que hay que tener cuidado con su resistencia.

カテゴリー
category_es

Sierras de Mano

¿Qué es una Sierra de Mano?

Las sierras de mano son herramientas de corte manuales que se utilizan para cortar materiales como madera, metal y plástico. Las sierras de mano tienen un armazón en forma de U con una hoja, llamada cuchilla, y tienen la ventaja de disponer de diferentes tipos de hojas para distintas aplicaciones.
Las sierras de mano generalmente cortan la pieza de trabajo empujando la hoja verticalmente hacia abajo contra el material mientras se sujeta con la mano.
Las sierras de mano están disponibles con hojas de diferentes densidades de dientes y tamaños, seleccionados de acuerdo con el material y el propósito para el que se utilizan, y algunas sierras de mano con mangos especiales son adecuados para un uso prolongado.

Usos de las Sierras de Mano

1. Corte de Madera

Se utiliza cuando se requieren cortes rectos al trabajar la madera. Moviendo la hoja a lo largo de las fibras de la madera, se pueden realizar cortes suaves y precisos.

2. Corte de Metal

Se utiliza cuando se trabaja el metal o se fabrican piezas metálicas en las que se requieren cortes rectos. Las hojas para metal están diseñadas para cortar materiales duros y pueden cortar con gran precisión.

3. Corte de Plástico

Se utiliza cuando se requieren cortes rectos al fabricar productos de plástico. Las cuchillas para plásticos están diseñadas para cortar materiales blandos.

4. Corte de Piezas

Las sierras de mano también se utilizan para recortar el material a cortar. Se utilizan, por ejemplo, para retirar partes de materiales de construcción o para cortar tuberías a medida.

5. Podar

También se utilizan para podar árboles en jardines y silvicultura. Las sierras de mano de poda están diseñadas para cortar ramas pequeñas y suelen ser ligeras y fáciles de manejar.

Construcción con Sierras de Mano

Una sierra de mano consta esencialmente de una hoja y un bastidor. Los principales elementos estructurales de una sierra de mano son.

1. La Hoja

La hoja, la parte cortante de las sierras de mano, es generalmente de acero y tiene una construcción de dientes finos y delgados. La forma de los dientes, el número de dientes y el ángulo de los dientes pueden variar en función del material utilizado. Las hojas se estiran sobre ambos extremos del bastidor.

2. Bastidor

El bastidor de una sierra de mano es generalmente una estructura metálica en forma de U que soporta la hoja. El bastidor tiene orificios para montar la hoja, que se inserta en el bastidor y se fija a éste asegurando los dos extremos. Algunos bastidores están construidos con mangos para agarrar (empuñaduras), que son útiles para utilizar la Sierras de Mano.

3. Mangos

Las sierras de mano pueden estar equipadas con mangos. El mango se coloca entre el bastidor y la hoja y puede sujetarse con la mano durante el funcionamiento.

4. Mecanismo de Bloqueo

Las sierras de mano disponen de un mecanismo de bloqueo para fijar la hoja al bastidor. El mecanismo de bloqueo garantiza que la hoja esté bien sujeta al bastidor y mantiene la hoja estable durante las operaciones de corte.

Principio de las Sierras de Mano

Una sierra de mano es una herramienta formada por una placa metálica fina y plana, llamada hoja, unida a un bastidor en forma de U. Las sierras de mano cortan la pieza mediante los dientes de la hoja. Los dientes son pequeñas protuberancias en forma de hoja que penetran en el material y lo cortan por el filo.

La forma de los dientes de una sierra de mano depende del material utilizado. Por ejemplo, las hojas para cortar madera están diseñadas para cortar a lo largo de las fibras de la madera y los dientes de la hoja son afilados, como las hojas de sierra, para enganchar el filo en las fibras de la madera. En cambio, las hojas para cortar metal están diseñadas para cortar materiales duros y sus dientes no son dentados. Las hojas para metal están especialmente diseñadas en cuanto a la proporción y el ángulo de separación de los dientes.

El corte con una sierra de mano lo realiza una persona moviendo manualmente la hoja de la sierra, empujando la hoja hacia abajo perpendicularmente al material mientras corta. El movimiento manual de la hoja permite que los dientes de la hoja penetren en el material para realizar el corte, pero requiere habilidad para cortar con precisión.

Características de las Sierras de Mano

Ventajas

Gran precisión: Las sierras de mano se operan manualmente, lo que significa que la precisión del corte depende de la destreza y experiencia del usuario. Sin embargo, una vez que el usuario se familiariza con ellas, pueden lograr cortes de alta precisión. Además, las hojas de estas sierras suelen tener dientes finos, lo que resulta en un acabado excelente en el material cortado.

Fáciles de manejar: Las sierras de mano no requieren una fuente de alimentación externa ni combustible, lo que las hace fáciles de manejar. Su operación es completamente manual, lo que facilita su uso en espacios reducidos debido a su pequeño radio de giro.

Facilidad de uso: Estas sierras son altamente portátiles y versátiles, lo que las hace adecuadas para una amplia variedad de situaciones y lugares. Además, su diseño ligero y manejo sencillo permite un uso cómodo durante largos períodos de tiempo sin fatiga.

Bajo coste: Las sierras de mano son económicas, ya que no requieren una fuente de alimentación externa ni combustible. La sustitución de las hojas también es asequible, y los costes de mantenimiento generalmente son bajos.

Alta flexibilidad: Estas sierras permiten que la punta de la hoja se mueva con libertad, lo que facilita el corte de materiales en espacios reducidos y con formas curvas. También son eficaces para cortar materiales con formas complejas o curvas.

Desventajas

Velocidad de corte lenta: Las sierras de mano son operadas manualmente, lo que significa que tienen una velocidad de corte relativamente baja. Esto puede resultar en tiempos prolongados cuando se cortan grandes cantidades de material.

Baja eficiencia de trabajo: En comparación con herramientas eléctricas, las sierras de mano tienden a ser menos eficientes y pueden llevar más tiempo para completar tareas similares. Esto es especialmente notable cuando las utilizan personas que no están familiarizadas con su manejo.

Fatiga debido al manejo manual: Una desventaja de las sierras de mano es que requieren un esfuerzo manual significativo por parte del operador, lo que puede provocar fatiga en los brazos y las manos con facilidad.

Más Información sobre las Sierras de Mano

El número y la densidad de los dientes de una sierra de mano dependen del acabado de la superficie de corte y de la eficiencia de trabajo. Un número elevado de dientes produce una superficie de corte lisa pero un rendimiento de trabajo bajo, mientras que un número reducido de dientes produce un acabado de superficie de corte rugoso pero un rendimiento de trabajo elevado.

カテゴリー
category_es

Correas Planas

¿Qué es una Correa Plana?

Las correas planas son componentes con una sección transversal plana y rectangular, a diferencia de las correas trapezoidales que tienen una sección en forma de V.

Estas correas son altamente flexibles y se utilizan para conectar ejes en diversas aplicaciones. Su característica distintiva es su sección transversal plana, que les otorga flexibilidad y elasticidad. Esta flexibilidad les permite absorber impactos durante la transmisión de potencia, lo que, a su vez, contribuye a amortiguar las variaciones abruptas de carga y las vibraciones entre las partes de la máquina. Además, están diseñadas para deslizarse de manera intencional para minimizar daños en caso de sobrecarga.

Es importante mencionar que, en comparación con las correas trapezoidales, las correas planas suelen tener una capacidad de transmisión de fuerza inferior. Por lo tanto, su uso es más adecuado en aplicaciones con cargas moderadas y no son la opción ideal para cargas de alta velocidad o aplicaciones que requieren transmitir pares elevados. En tales casos, se necesita un diseño cuidadoso y consideración adicional.

Usos de las Correas Planas

Las correas planas son componentes que se utilizan en diversas situaciones. Las aplicaciones de las correas planas son las siguientes:

1. Maquinaria Industrial

Muchas máquinas y dispositivos de las fábricas requieren la transmisión de potencia desde motores. Las correas planas se utilizan para transmitir potencia a bombas, ventiladores y compresores en dichas máquinas. La flexibilidad de las correas planas las hace eficaces contra sobrecargas y su capacidad de absorción de impactos también es valiosa.

2. Automóviles

Las correas planas se utilizan a menudo para transmitir potencia de los motores de los automóviles a los generadores y ventiladores de refrigeración. Así se transmite el movimiento de rotación del motor a estos componentes. Las correas planas también se utilizan en la dirección asistida y las bombas sumergibles de algunos tipos de vehículos.

3. Maquinaria Agrícola

En la maquinaria agrícola, las correas planas se utilizan a menudo para transmitir potencia a las segadoras y otros equipos. Esto permite transmitir la potencia del motor a diversos equipos de trabajo, lo que permite llevar a cabo con eficacia las labores agrícolas.

4. Transporte

La carga cargada en la parte trasera de camiones, furgonetas y otros vehículos puede moverse dentro de la plataforma de carga debido a la vibración y el movimiento durante el funcionamiento. Se pueden utilizar correas planas para fijar la carga a la parte trasera del vehículo y evitar movimientos no deseados. Esto evita que la carga vuelque o se dañe dentro del vehículo.

Principio de las Correas Planas

Las correas planas son correas flexibles formadas por varias capas. Generalmente se construyen con una capa de refuerzo debajo de la capa superficial, y el material utilizado para la capa superficial y la capa de refuerzo difiere.

1. Capa Superficial

La capa superficial es la parte exterior de las correas planas y suele estar hecha de caucho o materiales sintéticos. Proporciona resistencia a la abrasión y durabilidad a las correas planas y protección contra las influencias externas y la fricción.

También debe proporcionar un agarre suficiente, ya que la potencia puede transmitirse por fricción.

2. Capa de Refuerzo

Debajo de la capa superficial hay una capa de refuerzo, normalmente fabricada con fibras sintéticas como el poliéster. Mejora la resistencia y durabilidad de la correa y soporta las fuerzas necesarias para asegurar la carga y transmitir la potencia. Esta capa tiene forma rectangular y proporciona una resistencia uniforme a toda la correa.

Las capas de refuerzo suelen constar de dos o tres capas y se colocan en ángulos diferentes con respecto a la dirección de la correa. Esto garantiza que la correa siga siendo elástica pero mantenga una resistencia constante.

¿Cómo Elegir una Correa Plana?

A la hora de elegir correas planas, deben tenerse en cuenta varios factores importantes.

1. Material

El material de las correas planas es un factor que debe seleccionarse en función del entorno operativo y la aplicación. Normalmente, los materiales utilizados son caucho o materiales sintéticos, cada uno de los cuales tiene propiedades diferentes, como resistencia a la abrasión y resistencia al aceite.

Cuando se utiliza para sujetar cargas, se requiere durabilidad, por lo que se emplean materiales económicos y resistentes, como el nailon.

2. Resistencia a la Tracción

La resistencia a la tracción de una correa plana es un indicador importante de la carga que puede soportar. La resistencia a la tracción de la correa elegida debe estar en consonancia con el peso de la carga o el cargamento que se va a transportar. Tenga en cuenta que si la resistencia a la tracción es baja, la correa puede romperse.

3. Anchura

La anchura de una correa plana indica la superficie de contacto utilizada para sujetar la carga. Las correas más anchas pueden distribuir la carga sobre un área más amplia y suelen ser más eficaces para asegurarla. Es importante seleccionar la anchura adecuada en función del tamaño y la forma de la carga.

4. Grosor

El grosor de la correa afecta a su resistencia y durabilidad. En general, las correas más gruesas son más resistentes, pero al mismo tiempo pueden ser menos flexibles. Es importante seleccionar el grosor adecuado en función de la naturaleza de la carga o del cargamento que se vaya a transportar.

カテゴリー
category_es

Llave de Impacto

¿Qué es una Llave de Impacto?

Una llave de impacto, conocida también como llave de golpe, es una herramienta empleada para apretar y aflojar tornillos y tuercas mediante la aplicación de golpes en su mango utilizando un martillo u otra herramienta similar.

Este tipo de llave es especialmente valioso cuando se trata de lidiar con tornillos o tuercas que están fuertemente ajustados o en situaciones donde usar una llave manual convencional sería complicado. Las llaves de impacto suelen requerir menos esfuerzo físico en comparación con las llaves manuales estándar. Están diseñadas con cabezales intercambiables de diversos tamaños y formas para adaptarse a una variedad de pernos y tuercas de distintos tamaños. Estas herramientas están construidas de manera robusta y son altamente duraderas, diseñadas para soportar un uso frecuente.

Sin embargo, es importante tener en cuenta que el uso excesivo de fuerza puede ocasionar daños a los tornillos, tuercas u otras piezas con las que se está trabajando. Por lo tanto, es fundamental seguir las medidas de seguridad adecuadas al utilizar una llave de impacto. Esto incluye el uso de gafas y guantes de protección, así como mantener una distancia adecuada con otras personas para prevenir posibles lesiones.

Usos de las Llaves de Impacto

Las llaves de impacto son herramientas versátiles debido a su capacidad para proporcionar un par de apriete considerable. A continuación, se presentan algunos de sus usos más comunes:

  1. Automoción: En la industria automotriz y en el mantenimiento de vehículos, las llaves de impacto son esenciales para aflojar y apretar tornillos y tuercas, especialmente en el motor y la suspensión. Estas partes a menudo se ven afectadas por la corrosión, lo que dificulta su manipulación. Las llaves de impacto facilitan el trabajo en estos casos.

  2. Construcción: En proyectos de construcción y reparación, las llaves de impacto se utilizan para ensamblar y desmontar estructuras de acero y maquinaria pesada. Su capacidad para aplicar un par de apriete sustancial mejora la eficiencia en tareas de montaje que requieren la fijación de numerosos tornillos y tuercas.

  3. Maquinaria Industrial: En entornos industriales y en líneas de producción, las llaves de impacto desempeñan un papel fundamental en el mantenimiento y ajuste frecuente de componentes. Ayudan a reducir el tiempo de inactividad de las máquinas.

  4. Navíos: En el ámbito marítimo, donde los componentes están expuestos a condiciones ambientales extremas y la corrosión es común, las llaves de impacto duraderas se utilizan para aflojar los puntos de atasco más difíciles durante las operaciones de mantenimiento en buques.

Principio de Funcionamiento de las Llaves de Impacto

Las llaves de impacto aprovechan la fuerza generada por un martillo o una herramienta similar para aplicar un par de apriete al aflojar o apretar tornillos y tuercas que presentan resistencia. Por lo general, se fabrican con aceros de alta resistencia para soportar el impacto y el torque aplicado.

Además de la resistencia del material, la forma y el grosor del componente son aspectos importantes. Un diseño adecuado asegura una distribución de fuerzas efectiva, evitando daños o deformaciones en los componentes trabajados. Durante el proceso de fabricación, se realiza un control de calidad para garantizar que los componentes se ajusten a las especificaciones exactas.

El tratamiento térmico y el tratamiento superficial son pasos clave en la producción de llaves de impacto para mejorar la resistencia y durabilidad. El tratamiento térmico ajusta la estructura cristalina y la dureza del material, mientras que el tratamiento superficial mejora la resistencia al desgaste y a la corrosión.

¿Cómo Elegir una Llave de Impacto?

Cuando se selecciona una llave de impacto, es crucial considerar varios factores:

  1. Material: El material utilizado en la construcción de la llave es crítico para su resistencia. Generalmente, se emplean aceros de alta resistencia que garantizan una larga vida útil.

  2. Tratamiento Superficial: El tratamiento superficial, como el nitrurado o el cromado, es esencial para mejorar la resistencia al desgaste y la corrosión de la herramienta.

  3. Forma: Existe una variedad de formas disponibles para las cabezas de las llaves de impacto. Elegir la forma adecuada puede mejorar la eficiencia de trabajo.

  4. Tamaño: El tamaño del mango y el tamaño de la cabeza de la llave deben seleccionarse en función del tamaño de los tornillos o tuercas con los que se va a trabajar. La elección incorrecta del tamaño puede dificultar la aplicación del par de apriete correcto.

カテゴリー
category_es

Insertos sin Ranura

¿Qué es un Inserto sin Ranura?

Los insertos sin ranura son variantes de tornillos de inserción que carecen de espigas, también conocidas como refuerzos de la rosca hembra o piezas de refuerzo.

A diferencia de los tornillos de inserción convencionales, que poseen espigas que deben plegarse después de su inserción en la rosca hembra para fortalecerla, los insertos sin ranura simplifican este proceso. Esta característica tiene la ventaja de reducir costos y minimizar significativamente el número de defectos asociados a estas operaciones de trabajo.

Usos de los Insertos sin Ranura

Los insertos sin ranura se refuerzan insertándolos en la rosca hembra de destino.

La inserción se realiza con una herramienta de inserción especial, con el inserto sin ranura enganchado en las mordazas de la herramienta de inserción.

Se taladra un orificio en el metal ligero o la resina que se utilizará como rosca hembra, y el inserto sin ranura se inserta girándolo verticalmente a lo largo de la rosca hembra.

La extracción también es fácil: las mordazas de la herramienta se enganchan en el inserto sin ranura para extraerlo, y el inserto sin ranura se gira en la dirección opuesta a la que tenía cuando se insertó.

Características de los Insertos sin Ranura

Al utilizar insertos sin ranura, obtendrá una serie de ventajas en comparación con los tornillos de inserción convencionales:

  1. No es necesario plegar la espiga
    Los tornillos de inserción convencionales tienen una espiga que hay que doblar después de insertarlos.
    El impacto generado durante este proceso puede provocar que el paso de la rosca hembra quede desalineado con la rosca hembra, o que la espiga del extremo de la espiga plegada se mezcle con el equipo, lo que puede provocar fallos en el equipo.
    Sin embargo, la ausencia de espigas elimina estas tareas.La ausencia de espigas elimina la necesidad de plegar las espigas, lo que solía llevar mucho tiempo.
  2. Sin direccionalidad
    Los insertos sin ranura no tienen direccionalidad, lo que ahorra tiempo y esfuerzo a la hora de comprobar la dirección durante la inserción.
  3. No daña el material base
    La facilidad de inserción y extracción significa que no hay riesgo de dañar el material base en el que se inserta el inserto.
カテゴリー
category_es

Medidores de radio

¿Qué es un Medidor de Radio?

Los medidores de radio son dispositivos de inspección para comprobar la esquina R (radio redondeado) de una pieza de trabajo.

La punta del radio del calibre se coloca a lo largo de la sección de medición de la pieza para comprobar que se han alcanzado las dimensiones de radio estándar.

El calibre se compara con la pieza en cuestión, y el valor de medición no se puede emitir, ya que se comprueba visualmente. Si se necesitan valores medidos, pueden obtenerse midiendo la forma con una máquina de medición de contornos, etc., y midiendo y analizando la forma de la pieza en cuestión, pero un medidor de radio es una forma más corta y barata de realizar la comprobación.

Usos de los Medidores de Radio

El radio de esquina de una pieza puede comprobarse con relativa facilidad.

Por ejemplo, si una operación de torneado tiene varias superficies O.D. en un solo eje con superficies R en las uniones de las superficies O.D., es posible comprobar si se cumplen las superficies R especificadas una vez finalizado el mecanizado de la pieza correspondiente y antes de retirar la pieza.

En otros casos, cuando la pieza no puede moverse y se encuentra dentro de una estructura relativamente complicada, como una tubería ya instalada, puede comprobarse pasando el calibre a lo largo de la misma para determinar la dimensión del radio de D.E. correspondiente.

Principio de los Medidores de Radio

Los medidores de radio tienen un perfil de radio predeterminado moldeado en el extremo de la placa de película delgada; el perfil de radio está disponible en formas convexas y cóncavas y en varias dimensiones. Las dimensiones correspondientes están marcadas en la placa.

Es posible comprobar si se alcanza el radio especificado colocando el radio en la punta de la galga a lo largo de la sección de medición de la pieza.

En algunos casos, para comprobar la conformidad entre el calibre y la pieza de trabajo puede utilizarse un material de ajuste, como la pasta de cerveza. Sin embargo, los resultados pueden variar en función de la necesidad o no de retirar la mortajadora tras la inspección y de la cantidad de pasta bleu aplicada (espesor de la película de pasta).

Para realizar mediciones comparativas con galgas, es necesario comprobar las dimensiones R prescritas indicadas en las galgas, y es necesario utilizar las mismas galgas muchas veces para comprobar el desgaste y la deformación de las galgas antes de la inspección. También hay que tener en cuenta que cuando se utiliza pasta de brebaje, ésta se desgasta más rápidamente que cuando no se utiliza.

Los calibres de contorno son precisos y pueden dar mediciones, pero los calibres radiales tienen una forma muy sencilla y son fáciles de usar, por lo que es aconsejable considerar qué resultados se necesitan antes de utilizarlos.