月: 2023年9月

Was ist eine Polyesterfolie?

Polyesterfolien werden durch die Verarbeitung von Polyesterharz in eine flache Folienform gebracht.

Polyesterharze werden durch Dehydratationskondensation von mehrwertigen Carbonsäuren mit Polyalkoholen hergestellt. Dieses Harz wird zu Chips verarbeitet, die dann aufgelöst und zu einer Folie verstreckt werden.

Es gibt viele Arten von Polyesterharz, aber Polyethylenterephthalat (PET) ist das Hauptharz, das als Rohstoff für Polyesterfolien verwendet wird.

Anwendungen von Polyesterfolien

PET-Folien, ein typisches Beispiel für Polyesterfolien, haben eine ausgezeichnete Festigkeit und Hitzebeständigkeit. Sie wird daher für verschiedene Verpackungsmaterialien wie Retortenverpackungen und individuelle Bonbonverpackungen sowie für industrielle Anwendungen wie Magnetbänder und Folienkondensatoren verwendet.

Darüber hinaus wird PET-Folie mit einer Silikonbeschichtung, die sie abziehbar macht, für Dichtungen, Klebebandträger und Separatoren für das Pressformen verwendet.

In jüngster Zeit werden PET-Folien aufgrund ihrer hervorragenden optischen Eigenschaften auch als Oberflächenschutz- und Antireflexionsfolien für Flachbildfernseher wie LCD- und Plasmabildschirme verwendet.

Funktionsweise von Polyesterfolien

Polyesterharz wird durch Dehydratationskondensation von mehrwertigen Carbonsäuren und Polyalkoholen hergestellt. Das hergestellte Polyesterharz wird dann als Faser, Folie, Flasche usw. verwendet.

Die Verarbeitung von Polyesterharzen zu Folien läuft im Allgemeinen wie folgt ab. Zunächst wird der Rohstoff, das Polyesterharz in Form von Chips, in einen Trichter gegeben und dann im Extruder vollständig aufgelöst. Anschließend wird die Folie in zwei Richtungen verstreckt (biaxiales Recken). Auf die verstreckte Folie werden verschiedene Lösungsmittel aufgetragen, um ihr die gewünschten Eigenschaften zu verleihen, woraufhin die aufgetragenen Komponenten getrocknet und ausgehärtet werden. Der Prozess wird dann durch Schneiden und Aufwickeln abgeschlossen.

Es ist bekannt, dass PET, eine Art von Polyester, seine Hitzebeständigkeit auf etwa 200 °C erhöht, wenn es in Form einer Folie verstreckt wird (85 °C für hitzebeständige Flaschen und 60 °C für nicht verstreckte Platten). Aus diesem Grund wird für Anwendungen, bei denen Hitzebeständigkeit erforderlich ist, häufig nachverarbeitetes PET verwendet.

Was ist ein Axialkraftmesser für Schrauben?

Ein Axialkraftmesser für Schrauben ist ein Messgerät, mit dem die Größe der von einer Schraube erzeugten Axialkraft bestimmt werden kann.

Schrauben, einschließlich Bolzen, erzeugen eine Kraft, die das Objekt aufgrund der elastischen Kraft der Schraube selbst fixiert, wenn sie auf ihre ursprüngliche Länge zurückgezogen wird. Die Kraft, mit der die Schraube auf ihre ursprüngliche Länge zurückgezogen wird, wird als Axialkraft bezeichnet und mit einem Axialkraftmesser für Schrauben gemessen. Es gibt zwei Arten von Axialkraftmessern für Schrauben: Ultraschall- und Hydraulikmessgeräte, wobei das Hydraulikmessgerät für die Prüfung von Produkten wie Torsionsschrauben verwendet wird.

Axialkraftmesser für Schrauben, die mit Ultraschall arbeiten, sind weit verbreitet. Sie haben die Vorteile einer zerstörungsfreien Prüfung, einer kleinen Ausrüstung und können an jedem Ort eingesetzt werden.

Anwendungen von Axialkraftmessern für Schrauben

Axialkraftmesser für Schrauben werden vor allem für Befestigungsprüfungen verwendet, bei denen eine Kontrolle der Axialkraft erforderlich ist. Typische Anwendungen sind zum Beispiel der Bau von Anlagen wie Windkraftanlagen und Kraftwerken.

Weitere Einsatzgebiete sind Forschung und Entwicklung. Axialkraftmesser mit Dehnungsmessstreifen werden zur Bestimmung der Axialkraft verwendet, doch müssen dafür Löcher in die Schraube gebohrt und die Dehnungsmessstreifen durchgezogen werden. Axialkraftmesser für Schrauben sind auch bei Dauerversuchen nützlich, z. B. um die Axialkraft der Schraube vor und während des Versuchs sowie am Ende des Versuchs zu messen.

Funktionsweise der Axialkraftmesser für Schrauben

Die Funktionsweise der Ultraschall-Axialkraftmesser für Schrauben wird hier erklärt. Der Ultraschall-Axialkraftmesser für Schrauben misst die durch die Verschraubung verursachte Dehnung der Schraube. Der Grund dafür ist die Änderung der Ausbreitungsgeschwindigkeit der Ultraschallwellen durch die Schraube und die Längung der Schraube.

Die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Ultraschallwellen hängt von der Größe der auf die Schraube wirkenden Spannung ab. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Ultraschallwellen ist langsamer, wenn die Schraube nicht befestigt ist und wenn die Schraube befestigt ist und Zugspannungen auf die Schraube einwirken.

v = v0 (1 – ασ)

v: Ausbreitungsgeschwindigkeit der Ultraschallwellen im spannungsbelasteten Zustand
v0: Ausbreitungsgeschwindigkeit der Ultraschallwellen im unbelasteten Zustand
α: Durch das Material und die Frequenz der Ultraschallwellen bestimmte Anzahl
σ: Spannung, die in der Schraube infolge der Verschraubung auftritt.

Der Zustand der Spannungsentwicklung bedeutet auch, dass die Schraube gedehnt wird.

l = l0 (1 + σ/ E)

l: Länge der Schraube im Zustand der Dehnung durch die Befestigung
l0: Länge der Schraube im unbelasteten Zustand
E: Elastizitätsmodul des Schraubenmaterials

Da die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Ultraschallwellen durch die Befestigung der Schraube verlangsamt wird und die Schraube selbst länger ist, dauert es länger, bis die von der Stirnseite der Schraube ausgesandten Ultraschallwellen zur Spitze gelangen und zurückreflektiert werden, als bei einer Schraube im unbelasteten Zustand. Mit anderen Worten, die Funktionsweise der Axialkraftmesser für Schrauben nutzt den Unterschied in der Ultraschallwellenzeit zwischen dem unbelasteten und dem befestigten Zustand aus.

Arten von Axialkraftmessern für Schrauben

Die meisten Axialkraftmesser für Schrauben sind Ultraschallgeräte, aber es gibt auch hydraulische Axialkraftmesser für Schrauben. Hydraulische Axialkraftmesser für Schrauben werden für die Inspektion und Festigkeitsprüfung von bruchgefährdeten Schrauben, so genannten Torsionsschrauben, verwendet.

Weitere Informationen zu Axialkraftmessern für Schrauben

Zu beachtende Punkte bei der Verwendung von Axialkraftmessern für Schrauben

Die Axialkraft von Schrauben ist jedoch nicht immer einfach zu messen, da die Stirnflächen der Schrauben parallel geschliffen werden müssen. Das Management der Axialkraft von Schrauben ist sehr wichtig, aber in den meisten Fällen ist es schwierig, die Axialkraft direkt zu bestimmen.

Bei der Produktionskontrolle von Industrieprodukten beispielsweise basiert das Management auf Anzugsmomenten und Anzugswinkeln. Anzugsdrehmomente und Anzugswinkel sind jedoch nur Ersatzwerte für die Axialkraft. Die am häufigsten verwendete Steuerung über das Anzugsdrehmoment ist nur dann ein Ersatzwert für die Axialkraft der Schraube, wenn der Reibungskoeffizient der Schraubenoberfläche oder der Schraubensitzfläche innerhalb eines bestimmten erwarteten Bereichs liegt.

Liegt der Reibungskoeffizient außerhalb des erwarteten Bereichs, kann die Axialkraft nicht wie vorgesehen erreicht werden, selbst wenn das Anzugsdrehmoment kontrolliert wird. Bei der Kontrolle der Schraubenbefestigung durch Drehmomentsteuerung ist es wichtig, die Schwankungsbreite des Reibungskoeffizienten auf der Schraubenoberfläche und der Schraubensitzfläche anzunehmen und sie bei der Produktion innerhalb des angenommenen Bereichs zu halten.

Was ist eine Flaschenabfüllmaschine?

Flaschenabfüllmaschinen sind für die Abfüllung von Flaschen unterschiedlicher Form und Viskosität ausgelegt, von Flüssigkeiten bis hin zu hochviskosen Substanzen.

Die Maschine muss jede Flaschenform verarbeiten können und ist so konzipiert, dass eine Verunreinigung des abgefüllten Materials verhindert wird.
Sie werden häufig für Getränke und Lebensmittel verwendet und verfügen über Funktionen, die eine hohe Qualität unterstützen, wie aseptische Abfüllung sowie Wasch- und Verschließmechanismen.

Sie beseitigen die Probleme, die bei der manuellen Abfüllung auftreten können, und verbessern die Abfüllgeschwindigkeit und -genauigkeit.
Sie tragen auch dazu bei, die Arbeitszeit zu verkürzen, Prozesse zu automatisieren und die Wartung zu vereinfachen.
Viele Produkte sind auf die Bedürfnisse der Produktionsstätten zugeschnitten, z. B. solche mit Nachlaufmechanismen, die flexibel neue Behälter aufnehmen können, die sich aus der Entwicklung neuer Produkte ergeben.

Anwendungen für Flaschenabfüllmaschinen

Flaschenabfüllmaschinen werden für die Abfüllung einer breiten Palette von Produkten, einschließlich Lebensmitteln, eingesetzt, da sie Flaschen mit beliebiger Viskosität abfüllen können, von Flüssigkeiten bis hin zu hochviskosen Produkten.
Zu den abfüllbaren Flaschentypen gehören PET-Flaschen, Glasflaschen und Kunststoffflaschen.

【Lebensmittel】

• Flüssige Produkte wie Sojasauce 
• Hochviskose Produkte wie Dressings und Soßen
• Milchsäurebakteriengetränke, Milch, Molkereigetränke
• Erfrischungsgetränke
• Fruchtsaucen

【Non-Food-Produkte】

• Shampoo, Spülung
• Lotion, Emulsion, etc.

Funktionsweise der Flaschenabfüllmaschinen

Flaschenabfüllmaschinen sind Abfüllmaschinen für eine breite Palette von Getränken und Lebensmitteln.
Daher verfügen viele von ihnen über Merkmale, die den Eigenschaften dieser Produkte entsprechen.

• Fähigkeit zur Verarbeitung neuer Produkte
  Um Flaschen jeglicher Form aufnehmen zu können, sind einige Produkte mit einem Mechanismus ausgestattet, der den Transport ohne Schrauben, Sternfolien oder Halterungen ermöglicht.
  Dadurch müssen nicht jedes Mal, wenn ein neues Produkt entwickelt wird, Ersatzteile ausgetauscht werden, was zu einer Verringerung der Ausrüstungskosten und der Entwicklungszeit beiträgt und den Herstellungsprozess beschleunigt.
• Geeignet für eine große Vielfalt von Produkten
  Einige Produkte können das Füllvolumen, die Geschwindigkeit, die Bedingungen für die Düsenverfolgung usw. einmal hergestellter Produkte speichern, während andere neben Flaschen auch für Tüllenbeutel und andere Produkte verwendet werden können.
  Da es einfach ist, zwischen verschiedenen Arten von Abfüllungen zu wechseln, sind diese Produkte in der Getränke- und Lebensmittelindustrie nützlich, wo es eine breite Palette von Produktlinien gibt.
• Die Abfüllung ist in hoher Qualität möglich.
  Einige Modelle können die Behälter gleichzeitig waschen, andere sind mit einem Sterilisationsmechanismus ausgestattet.
  Bei einigen Produkten kann das gesamte Förderband während des Transports gewaschen werden.
  Dies ermöglicht eine Abfüllung in einer sauberen Umgebung und trägt zu einer höheren Produktqualität bei.

Sonstiges:

• Kompatibel mit Heißabfüllung
• Flaschen mit engen und eckigen Bohrungen
• Verschließbar nach der Abfüllung

Es gibt Produkte für eine breite Palette von Bedürfnissen.

Was ist eine Spritzenfüllmaschine?

Die Spritzenfüllmaschine ist ein Oberbegriff für Geräte, die verschiedene Spritzen mit Material befüllen.

Spritzenfüllmaschinen können zeitaufwändige Arbeiten effizienter und qualitativ hochwertiger machen. Sie werden in einer Vielzahl von Branchen in folgenden Bereichen eingesetzt, da sie vor dem Befüllen Luftblasen aus dem Material und dem Fließweg entfernen, um eine hochreine Abfüllung zu gewährleisten.

• Abfüllung von Materialien, bei denen Verunreinigungen und die erneute Infiltration von Luftblasen vermieden werden müssen.
• Abfüllung von mittel- bis hochviskosen Flüssigkeiten und Materialien
• Abfüllung von stark thixotropen Materialien (die Viskosität ändert sich mit oder ohne Rühren erheblich)
• Abfüllung von gleichmäßig dispergierten Materialien
• Abfüllung in Echtzeit am Produktionsstandort

Anwendungen von Spritzenfüllmaschinen

Spezifische Anwendungen für Spritzenfüllmaschinen sind wie folgt:

1. Dentale Werkstoffe

Hochviskose Materialien, UV-härtbare Materialien und Zweikomponenten-Materialien werden in der Zahnmedizin verwendet. Zu den wichtigsten Materialbezeichnungen gehören Kompositharz, Silikonabdruckmaterialien, adhäsive Harzzemente und Haftmaterialien für Komposite. Eine Verunreinigung dieser Materialien sollte vermieden werden und es werden Spritzenfüllmaschinen zum effizienten Auffüllen von Dentalmaterialien verwendet.

2. Materialien für elektronische Bauteile

Mit Spritzen gefüllte Materialien werden für die Dosierung in Dispensern verwendet. Hauptsächlich werden hochviskose Materialien wie Silberpaste, cremefarbene Lotisolierstoffe, leitfähige Materialien, hochviskose Glaspaste und thixotrope Materialien wie Fette verwendet.

Arten von Spritzenfüllmaschinen

Spritzenfüllmaschinen gibt es je nach Anwendung und Material mit folgenden Merkmalen:

• Produkte, die mehrere Spritzen gleichzeitig befüllen können,
• Produkte, die mit Vakuumpumpen ausgestattet sind, die mit hochdichtenden Kolbenspritzen kompatibel sind,
• Produkte mit vollautomatischer Füllkontrolle, Vakuumdruckkontrolle, etc.,
• Ausrüstung für die getrennte Befüllung von Zwillingsspritzen mit Zweikomponentenmaterialien,
• Optionale Ausrüstung, die das Material erwärmt, um die Viskosität zu verringern und die Füllzeit zu verkürzen, denn je höher die Viskosität, desto länger dauert das Füllen.

Weitere Informationen zu Spritzenfüllmaschinen

Merkmale von Spritzenfüllmaschinen

Zu den Merkmalen von Spritzenfüllmaschinen gehören:

• Blasen und Verunreinigungen können vermieden werden.
• Hohe Reproduzierbarkeit der Füllmengen verhindert Über- oder Unterfüllung und reduziert so die Flüssigkeitsverschwendung.
• Sie verhindert das Nachtropfen beim Füllen.
• Das Fassungsvermögen der Spritzen reicht von 3 ml bis 180 ml.
• Viele haben einen einfachen Aufbau und sind nach dem Gebrauch leicht zu reinigen und zu warten.
• Weniger Verbrauchsmaterial wird für die Befüllung erfordert.

Was ist eine Bleistift-Schleifmaschine?

Eine Bleistift-Schleifmaschine ist ein elektrisches pneumatisches Werkzeug für Schleifarbeiten.

Er wird auch als Mikroschleifer bezeichnet und ist ein handgehaltenes Werkzeug mit einer stiftförmigen Spitze, an der das Werkzeug für Schleifarbeiten befestigt wird. Da sie pneumatisch betrieben werden, sind sie mit einem Schlauch verbunden und können durch Aufstecken des entsprechenden Werkzeugs für die jeweilige Aufgabe verwendet werden.

Bleistift-Schleifmaschinen eignen sich für extrem feine Bearbeitungsvorgänge. Sie sind zum Beispiel sehr nützlich beim Schleifen der Oberflächen von feinen Teilen. Sie eignen sich auch für die Bearbeitung harter Materialien und können neben dem Schleifen auch für Trenn- und Polierarbeiten eingesetzt werden.

Sie können auch für eine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen verwendet werden, da sie mit einer Vielzahl von Werkzeugen bestückt werden können. So können zum Beispiel Werkzeuge wie Schleifscheiben, Schleifmittel und Fräser montiert werden. Als einfach zu bedienendes elektrisches Druckluftwerkzeug eignen sie sich für Feinbearbeitungsarbeiten und werden daher in einer Vielzahl von Industriebereichen eingesetzt.

Anwendungen von Bleistift-Schleifmaschinen

Bleistift-Schleifmaschinen werden u. a. für die Bearbeitung von Formen, das Entgraten, Entrosten und Korrigieren, Schleifen und Anfasen, Gravieren und Strukturieren eingesetzt. Da sie handgeführt sind, eignen sie sich für detaillierte Bearbeitungsvorgänge und können komplexe Formen bearbeiten.

Da sie mit hohen Drehzahlen arbeiten, sind sie weniger anfällig für ungleichmäßiges Schleifen und können mit einem hohen Maß an Präzision bearbeitet werden. Daher werden sie häufig als eines der unverzichtbaren Werkzeuge in der Metallbearbeitung eingesetzt.

Bei Arbeitsgängen wie dem Entgraten und Entrosten tragen sie auch zur Verbesserung der Produktqualität bei, da sie eine glatte Oberfläche des bearbeiteten Bereichs ermöglichen. Beim Schleifen und Anfasen ermöglicht die hohe Drehgeschwindigkeit eine schnelle Bearbeitung. Gravur- und Strukturierungsarbeiten können bis ins kleinste Detail mit höchster Präzision durchgeführt werden.

Funktionsweise der Bleistift-Schleifmaschinen

Bleistift-Schleifmaschinen werden an eine Stromquelle angeschlossen, die das Werkzeugteil mit hoher Geschwindigkeit dreht, um Schleif- und Trennarbeiten auszuführen.

Da sie hauptsächlich durch Luftdruck angetrieben werden, schließt man sie über einen Schlauch direkt an einen Luftkompressor oder ähnliches an. Das Werkzeug besteht aus einem stiftförmigen Körper und einer Spitze, an der das Werkzeug befestigt werden kann. Der Handgriff ist aus Gummi oder einem anderen Material gefertigt, um ein Abrutschen zu verhindern und die Greifwirkung zu verbessern.

Da das Werkzeug mit hoher Geschwindigkeit arbeitet, ist es weniger anfällig für ungleichmäßige Schärfung und kann mit hoher Präzision bearbeitet werden. Da sie in der Hand gehalten werden, eignen sie sich auch für detaillierte Bearbeitungsarbeiten und können komplexe Formen bearbeiten. Bleistift-Schleifmaschinen werden für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, z. B. für die Bearbeitung von Formen, Entgraten, Entrosten und Korrigieren, Schleifen und Anfasen, Gravieren und Strukturieren.

Arten von Bleistift-Schleifmaschinen

Es gibt drei Haupttypen von Bleistift-Schleifmaschinen: Druckluft-Bleistift-Schleifmaschinen, elektrische Bleistift-Schleifmaschinen und batteriebetriebene Bleistift-Schleifmaschinen. Je nach Anwendungsbereich muss die geeignete Bleistift-Schleifmaschine ausgewählt werden.

1. Druckluft-Bleistiftschleifer

Pneumatisch betriebene Bleistift-Schleifmaschinen drehen sich, wenn die Luft von einem Luftkompressor oder ähnlichem zugeführt wird. Sie sind kompakt, leicht und für feine Bearbeitungen geeignet und werden in vielen Bereichen eingesetzt, z. B. bei der Bearbeitung von Formen, in der Schmuckherstellung und in der Zahntechnik.

2. Elektrische Bleistift-Schleifmaschinen

Bleistift-Schleifmaschinen arbeiten mit einer Stromquelle und sind wie eine elektrische Bohrmaschine aufgebaut. Im Vergleich zu Druckluftschleifern erzeugen diese Schleifer weniger Vibrationen und haben eine stabile Rotation. Sie haben eine hohe Verarbeitungskapazität und können für Bearbeitungs- und Änderungsarbeiten an Automobilteilen und für den Modellbau verwendet werden.

3. Batteriebetriebene Bleistift-Schleifmaschinen

Diese Bleistift-Schleifmaschinen werden mit wiederaufladbaren Batterien betrieben und haben einen ähnlichen Aufbau wie ein elektrischer Bleistiftschleifer. Da sie kein Stromkabel benötigen, sind sie für den mobilen Einsatz am Arbeitsplatz und für Arbeiten im Freien geeignet. Sie können für den Formenbau, das Handwerk und Heimwerkerarbeiten verwendet werden.

Was ist eine Belüftungsmembrane?

Eine Belüftungsmembrane ist ein Gerät, das Druckluft in Luftblasen umwandelt.

Er wird auch Diffusor genannt. Luftblasen werden zur Belüftung von Organismen bei der Wasseraufbereitung durch biologische Reaktionen verwendet, z. B. in Belebungsbecken in Wasseraufbereitungsanlagen. Der Mechanismus zur Umwandlung von Druckluft in Blasen besteht aus mikroskopisch kleinen Löchern oder Schlitzen, die zu Blasen werden und entweichen, wenn die Druckluft durch sie hindurchströmt. Sie werden häufig in Verbindung mit Belüftungspumpen und Rührwerken eingesetzt.

Anwendungen von Belüftungsmembranen

Belüftungsmembranen werden in Kläranlagen und Wasseraufbereitungsanlagen eingesetzt. Sie werden vor allem bei biologischen Verfahren eingesetzt, bei denen aerobe Mikroorganismen zur Reinigung von Abwässern und anderen Stoffen und zur Beschleunigung von Abbaureaktionen durch Belüftung der aeroben Organismen verwendet werden. Bei der Auswahl einer Belüftungsmembrane müssen die Sauerstoffauflösungsrate der Blasen, der entsprechende Druckluftdruck, die Größe und Form der Belüftungsmembrane sowie die Wartungsfreundlichkeit berücksichtigt werden. Was die Form anbelangt, so sind verschiedene Formen als Produkte erhältlich, z. B. kreisförmig, stabförmig und plattenförmig, sodass es wichtig ist, ein Produkt zu wählen, das mit dem zu verwendenden Becken kompatibel ist.

Funktionsweise der Belüftungsmembrane

Eine Belüftungsmembrane besteht aus einer Befestigungsöffnung für das Rohr, durch das die Druckluft strömt, aus einem Material mit mikroskopisch kleinen Löchern oder aus einem hohlen, stabförmigen oder runden Auslass mit mikroskopisch kleinen Schlitzen, die in das Material eingearbeitet sind. Der Auslass ist häufig aus korrosionsbeständiger Keramik gefertigt. Im Betrieb wird Druckluft von einer Belüftungspumpe oder einer ähnlichen Quelle durch die Montageöffnung angesaugt und durch das Loch oder den Schlitz ausgeblasen, wodurch der behandelten Flüssigkeit kontinuierlich Sauerstoff zugeführt wird. Um die Luftblasen effizienter über einen größeren Bereich zuzuführen, können Belüftungsmembranen auf unterschiedliche Weise installiert werden: Einige Produkte sind so konzipiert, dass sie eine Wirbelströmung erzeugen, während andere so konstruiert sind, dass sie gleichmäßig über die gesamte Oberfläche des Tanks installiert werden, sodass die zu behandelnde Flüssigkeit ohne Lecks behandelt wird.

Aufgrund des hohen Verunreinigungsgehalts der Kläranlagen, in denen sie eingesetzt werden, können sich die Öffnungen für den Austritt von Luftblasen zusetzen, und es müssen Maßnahmen ergriffen werden, um dies zu verhindern. Einige Produkte funktionieren so, dass sich die Austrittsfläche während des Betriebs ausdehnt, um das Material, das die Löcher verstopft, zu entfernen.

Was ist ein wärmeableitender Gummi?

Wärmeableitender Gummi ist ein Material, das die Wärmeleitung fördert. Gummi ist im Allgemeinen ein Material, das Wärme nicht gut leitet, aber es wird zur Kühlung elektronischer Geräte als Material mit verbesserter Wärmeleitfähigkeit durch die Verwendung von Füllstoffen und anderen Mischtechniken eingesetzt.

Luftspalten in Kontaktflächen verringern die Effizienz der Wärmeübertragung, aber wärmeableitender Gummi füllt diese Lücken und fördert die Wärmeleitung. Aufgrund seiner Flexibilität absorbiert das Material Vibrationen, schützt elektronische Geräte vor Erschütterungen und erhöht die Zuverlässigkeit.

Wärmeableitende Gummis sind weich und sorgen in Kombination mit verschiedenen Komponenten für die Übertragung von Wärme aus Wärmequellen.

Anwendungen von wärmeableitenden Gummi

In den letzten Jahren hat die thermische Belastung elektronischer Geräte aufgrund der erforderlichen Miniaturisierung der elektronischen Geräte zugenommen. Wärmeableitende Gummis sind aufgrund ihrer hohen Wärmeleitfähigkeit und ihrer leichten Formbarkeit ein wesentlicher Bestandteil des thermischen Designs solcher elektronischer Geräte und können an die jeweilige Komponente angepasst werden.

Aufgrund seiner elektrischen Isolationseigenschaften und seiner guten Verarbeitbarkeit wird er außerdem in einer Vielzahl von Produkten verwendet, darunter auch in Kraftfahrzeugen und elektronischen Geräten. In elektronischen Geräten werden sie in elektronischen Schaltungen wie Transistoren für Stromversorgungen, CPUs und LSIs in PCs verwendet. In Kraftfahrzeugen werden sie in Leistungsmodulen für die Batterien, Motoren und andere Antriebssysteme in HEVs und EVs verwendet.

Funktionsweise des wärmeableitenden Gummis

Es gibt mehrere Arten von wärmeableitenden Gummis, aber hier wird die Struktur des Silikontyps vorgestellt. Der Silikontyp besteht aus einer Kombination aus hartem, wärmeleitendem Silikongummi und einem wärmeleitenden Silikonkissen mit geringer Härte. Der Gummi mit der höheren Härte ist steif und leicht zu handhaben, während der Gummi mit der niedrigeren Härte sich durch eine gute Haftung auf der Montagefläche auszeichnet.

Im Allgemeinen zeichnet sich wärmeableitender Gummi durch eine hervorragende Wärmeleitfähigkeit und elektrische Isolierung aus. Wärmeableitende Gummis sind hochflexibel und haften gut an Geräten wie Kühlkörpern und leiten die Wärme der Wärmequelle effizient nach außen ab. Thermisches Design und Wärmemanagement sind für elektronische Geräte wichtig, da sie nicht gut funktionieren, wenn zu viel Wärme erzeugt wird. Wärmeableitende Gummis spielen eine wichtige Rolle als Medium für die Wärmeableitung von der Wärmequelle zum Kühlbereich.

Andererseits kann sich die Haftung einiger Produkte im Laufe der Zeit oder aufgrund externer Faktoren verschlechtern. Je nach Anwendung sollte die Haftungs- oder Befestigungsmethode in Betracht gezogen werden.

Was ist eine Wärmeleitpaste?

Wärmeleitpasten sind wärmeleitende Fette, die dazu dienen, die Wärme von Bauteilen und elektronischen Geräten abzuleiten, die große Hitze erzeugen.

Es wird an der Verbindung zwischen wärmeerzeugenden Wärmequellen und wärmeableitenden Geräten wie Kühlkörpern verwendet.

Anwendungen von Wärmeleitpasten

Wärmeleitpasten werden in Halbleitergeräten wie Leistungstransistoren, CPUs und GPUs verwendet, um die durch den elektrischen Widerstand erzeugte Wärme schnell abzuführen. Die Kühlung dieser Geräte ist von entscheidender Bedeutung, da übermäßige Wärme die Geräteleistung verringern und zu Geräteausfällen führen kann.

In Personalcomputern werden sie eingesetzt, um die Wärmeleitung zwischen der CPU und dem Kühlkörper zu verbessern. Sie werden auch in Steuergeräten von Hybrid- und Elektrofahrzeugen eingesetzt, um die Geschwindigkeit der Wärmeableitung in elektronischen Geräten zu erhöhen. Sie werden auch verwendet, um die Wärme von elektronischen Geräten wie LED-Beleuchtungen abzuleiten, wenn diese eine hohe Leuchtkraft haben oder sehr groß sind.

Funktionsweise der Wärmeleitpasten

An der Verbindungsstelle zwischen einer Wärmequelle und einer Wärmesenke oder einem anderen wärmeableitenden Bauteil kommt es zu leichten Verformungen der Klebefläche und winzigen Unregelmäßigkeiten auf der Klebefläche. Dies führt in der Regel zu Luftspalten oder Zwischenräumen zwischen den beiden.

Da Luft extrem adiabatisch ist, ist der Wärmewiderstand der Verbindung extrem hoch, was die Effizienz der Wärmeübertragung bei der Wärmeabgabe verringert. Wärmeleitpasten füllen diese Lücken und Zwischenräume und maximieren so die Wärmeübertragung an der Verbindungsstelle.

Aufbau von Wärmeleitpasten

Wärmeleitpasten werden hergestellt, indem anorganische Partikel mit hoher Wärmeleitfähigkeit in einer ölartigen Komponente (Fett) mit geringer Flüchtigkeit und Viskosität dispergiert und so eingestellt werden, dass sie eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweisen. Aufgrund seiner hohen Viskosität und einfachen Handhabung wird es in vielen Bereichen der Wärmeableitung und Wärmeleitung eingesetzt.

Das Fett und der darin enthaltene wärmeleitende Füllstoff, die Bestandteile der Wärmeleitpaste, weisen folgende Eigenschaften auf:

1. Schmierfett

Häufig wird Silikonfett verwendet, da sich seine Viskosität mit der Temperatur kaum ändert. Silikonfett zeichnet sich durch seine hohe Hitzebeständigkeit, chemische Stabilität und ausgezeichnete Wasserbeständigkeit aus. Es wird daher häufig als Dichtungsmaterial und Klebstoff sowie in Hochtemperaturumgebungen und bei Schmieranwendungen eingesetzt.

Da Wärmeleitpasten häufig in Umgebungen mit hohen Temperaturen eingesetzt werden, sind Silikonfette aufgrund ihrer geringen Viskositätsänderung, ihrer hohen Hitzebeständigkeit und ihrer chemischen Stabilität eines der am besten geeigneten Materialien.

2. wärmeleitende Füllstoffe

Bei Wärmeleitpasten werden dem Grundfett Metall- oder Metalloxidpartikel mit hoher Wärmeleitfähigkeit beigemischt. Es werden Metallpartikel wie Aluminium, Kupfer, Silber oder Metalloxidpartikel wie Aluminiumoxid, Magnesiumoxid oder Aluminiumnitrid verwendet. Diese werden in einer ihrem jeweiligen Teilchendurchmesser entsprechenden Weise dispergiert.

Wenn metallische Partikel verwendet werden, sind sie nicht nur wärmeleitend, sondern auch elektronisch leitend. Für Anwendungen, bei denen eine elektronische Leitfähigkeit nicht erwünscht ist, kommt nur ein Wärmeleitpasten mit Metalloxidpartikeln in Frage. Darüber hinaus werden Metalloxidpartikel häufig unter dem Gesichtspunkt der chemischen Stabilität verwendet, da Metall leicht oxidiert und seine physikalischen Eigenschaften leicht verändert werden.

Das Mischungsverhältnis dieser beiden Materialien bestimmt ihre elektrischen Eigenschaften und ihre Wärmeleitfähigkeit. Je nach Mischungsverhältnis variieren die Eigenschaften des jeweiligen Wärmeleitpasten. Ein Wärmeleitpasten mit einer hohen Konzentration an Füllstoffen hat beispielsweise eine höhere Wärmeleitfähigkeit als eines mit einer niedrigeren Konzentration.

Außerdem haben Wärmeleitpasten die Eigenschaft, sich im Laufe der Zeit zu verschlechtern und zu verhärten, auch wenn sie unmittelbar nach dem Auftragen eine mäßige Viskosität aufweisen. Je nach den unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten der zu verbindenden Materialien können sich Risse bilden und die Wärmeleiteigenschaften können sich verschlechtern.

Weitere Informationen über Wärmeleitpasten

Verwendung von Wärmeleitpasten

Die grundlegenden Anweisungen für die Verwendung von Wärmeleitpasten lauten wie folgt:

1. Reinigung
   Vor dem Auftragen der Wärmeleitpaste muss die zu beschichtende Fläche gereinigt werden. Wenn Schmutz oder ein Ölfilm vorhanden ist, verwenden Sie Reinigungs- oder Lösungsmittel, um diesen zu entfernen.
2. Auftragen der Wärmeleitpaste
   Entnehmen Sie eine angemessene Menge Wärmeleitpaste und tragen Sie es auf die zu beschichtende Stelle auf. Die Wärmeleitpaste hat die Aufgabe, die Lücken in der Luftschicht zu füllen und die Wärme effizient zu leiten. Ein Übermaß an Wärmeleitpaste kann aufgrund der erhöhten Dicke und der längeren Wärmeübertragungsstrecken zu einer schlechten Wärmeübertragung führen und größenbedingte Mängel bei der Montage des Bauteils verursachen.
3. Kontrolle nach dem Auftragen
   Nach dem Auftragen der Wärmeleitpaste ist zu prüfen, ob die aufgetragene Fläche ausreichend mit Wärmeleitpaste bedeckt ist. Überschüssiges Wärmeleitpaste ist unbedingt abzuwischen.
4. Montage
   Montieren Sie die erforderlichen Bauteile an den Stellen, an denen Wärmeleitpaste aufgetragen wurden. Beim Zusammenbau ist es wichtig, die Anweisungen zu beachten und die richtige Reihenfolge einzuhalten.

Was ist ein Riemenspannungsmesser?

Ein Riemenspannungsmesser ist ein Instrument, mit dem die Stärke der Riemenspannung gemessen werden kann.

Die allgemeine Methode zur Messung der Riemenspannung mit einem Riemenspannungsmesser besteht darin, den Riemen mit dem Riemenspannungsmesser auf die Riemenscheiben zu schieben und die Stärke der Spannung anhand der Durchbiegung und der Abstoßungskraft zu diesem Zeitpunkt zu messen. Man kann die Spannung durch einfaches Schieben des Riemens mit einem Riemenspannungsmesser leicht messen, es gibt aber viele Bereiche, die von der Intuition des Messers abhängen, mit dem Nachteil, dass es individuelle Unterschiede bei den Messergebnissen geben kann.

Neuerdings werden auch Riemenspannungsmesser mit Schallwellen als quantitativere Methode zur Messung der Spannung eingesetzt.

Anwendungen von Riemenspannungsmessern

Zahlreiche Maschinen mit rotierenden Mechanismen verwenden Riemen und Riemenscheiben zur Übertragung der Rotationskraft. Um die Leistung dieser Maschinen aufrechtzuerhalten, ist es unerlässlich, die Riemenspannung zu regulieren. Riemenspannungsmesser sind daher ein Messinstrument, das bei der Wartung aller Arten von Maschinen eingesetzt wird, vom Haushaltsauto bis zu Industriemaschinen.

Es ist wichtig, die Riemenspannung richtig einzustellen, da eine zu niedrige Riemenspannung die Effizienz der Kraftübertragung verringert, während eine zu hohe Riemenspannung zu Fehlfunktionen und Schäden an Riemen und Riemenscheiben führen kann.

Funktionsweise der Riemenspannungsmesser

Riemenspannungsmesser können grob in zwei Typen eingeteilt werden: solche, die mit Schallwellen messen, und solche, die anhand der Durchbiegung messen.

• Messung mit Schallwellen
  Bei dieser Methode werden die Schallwellen, die durch das Aufprallen eines Fingers oder eines anderen Gegenstands auf einem stillstehenden Riemen erzeugt werden, mit einem Mikrofon gemessen. Die Riemenspannung wird automatisch aus den erfassten Schallwellen berechnet, sodass individuelle Unterschiede in den Messergebnissen, wie bei analogen Riemenspannungsmessern, erheblich reduziert werden können.
  Einige können die Messdaten auch über USB an einen PC übertragen, was die Datenverwaltung erleichtert.
  Nachteilig ist jedoch, dass die Messungen nicht in Bereichen mit starkem Umgebungslärm durchgeführt werden können, da das Mikrofon verrauscht wird.
• Messung über die Auslenkung des Riemens
  Bei dieser Methode wird die Riemenspannung gemessen, indem der auf die Riemenscheiben gespannte Riemen direkt mit einem Spannungsmesser gedrückt wird.
  Der Abstand zwischen den Riemenscheiben wird als Trumlänge bezeichnet, und das Riemenspannungsmesser wird in der Mitte der Trumlänge angedrückt. An dieser Stelle wird eine konstante Last auf den Riemen ausgeübt, und die Riemenspannung wird aus dem Betrag der Durchbiegung zu diesem Zeitpunkt berechnet.
  Das Gerät benötigt keine Stromversorgung und kann auch in lauten Umgebungen eingesetzt werden, hat aber den Nachteil, dass die Messergebnisse von Person zu Person variieren können.

Was ist eine Depositionsanlage?

Wie der Name schon sagt, handelt es sich bei Depositionsanlagen um Geräte, die zur Herstellung von Schichten verwendet werden.

Es wurden verschiedene Arten von Depositionsanlagen entwickelt, je nachdem, wie dick und rein die dünne Schicht ist und ob es sich um eine organische oder anorganische Schicht handelt.

Für Produkte wie Filme, die eine großflächige Massenproduktion erfordern, werden hingegen Rolle-zu-Rolle- oder Batch-Verfahren gewählt. Darüber hinaus werden Anlagen wie Spin-Coat- und Ink-Jet-Systeme für die Schichtabscheidung eingesetzt, bei denen die Lösung nach dem Auftragen getrocknet wird.

Es ist wichtig, je nach Anwendung und Bedingungen die geeignete Art von Depositionsanlagen zu wählen. Diese Wahl ermöglicht die Entwicklung effizienterer und hochwertigerer Produkte.

Anwendungen für Depositionsanlagen

Depositionsanlagen für hochreine Metalloxide eignen sich für die Abscheidung hochreiner, dünner und gleichmäßiger Metalloxide, z. B. für Halbleiterkomponenten, und es werden Hochvakuum-Beschichtungsanlagen verwendet. Ähnliche Anlagen können auch zur Abscheidung dünner metallischer Reflexionsschichten auf Oberflächen wie Autoscheinwerfern und Kameralinsen verwendet werden, die die Lichtreflexion unterdrücken.

Depositionsanlagen von der Rolle oder im Batch-Verfahren eignen sich dagegen für Produkte, die in großen Mengen hergestellt werden müssen, z. B. Kunststofffilme und dünne Metallfolien. Diese Produkte haben eine Dicke in der Größenordnung von Mikrometern.

Dünne organische Halbleiterschichten, so genannte gedruckte Elektronik, wie z. B. organische EL-Materialien, werden ebenfalls mit Depositionsanlagen vom Typ Inkjet hergestellt.

Funktionsweise der Depositionsanlagen

Es gibt zwei Arten von Depositionsanlagen: Hochvakuum-Beschichtungsanlagen und Anlagen für die Massenproduktion, wie z. B. das Rolle-zu-Rolle-Verfahren.

1. Hochvakuum-Depositionsanlagen

Es gibt zwei Arten von Depositionsanlagen im Hochvakuum: die physikalische Abscheidung aus der Gasphase (PVD) und die chemische Abscheidung aus der Gasphase (CVD). Bei der Abscheidung wird das Filmmaterial erhitzt, damit es sich verflüchtigt und an einem Substrat haftet, das auf der Anlage angebracht ist, um den Film wachsen zu lassen.

Bei der Sputtering-Methode werden durch eine Spannung beschleunigte Partikel auf das Filmmaterial geschleudert, und die fliegenden Partikel haften an dem oben auf der Anlage angebrachten Substrat, um den Film wachsen zu lassen. Bei beiden Verfahren verhindern Hochvakuumbedingungen das Eindringen von Sauerstoff und anderen in der Atmosphäre enthaltenen Stoffen in die Schicht, so dass eine hochreine Schicht erzielt werden kann.

2. Depositionsanlagen für die Massenproduktion

Das Rolle-zu-Rolle-Verfahren ist ein Verfahren, bei dem ein Film auf ein gewalztes Substrat aufgebracht wird, während dieses gedreht wird. Es eignet sich für die Massenproduktion und die Herstellung von großflächigen Folien.

Um einen gleichmäßigen Film zu erzeugen, muss die Viskosität der Probenlösung in einem bestimmten Bereich gehalten werden. Da diese Viskosität von der Anzahl der Umdrehungen und den physikalischen Eigenschaften der Probe abhängt, ist es wichtig, die Viskosität der Probe bei der Festlegung der Abscheidebedingungen zu berücksichtigen.

Weitere Informationen über Depositionsanlagen

Maschinen, die in Verbindung mit Depositionsanlagen verwendet werden

Vier Arten von Maschinen werden in Verbindung mit Depositionsanlagen verwendet: Vakuumpumpen, Substratheizungen, Ätzgeräte und Kontrollgeräte.

1. Vakuumpumpen
   Depositionsanlagen benötigen Hochvakuumbedingungen, um einen hochreinen Film zu erzeugen. Vakuumpumpen sorgen für Hochvakuumbedingungen, indem sie die Luft aus den Depositionsanlagen entfernen. Dadurch wird verhindert, dass Verunreinigungen in den Film gelangen, und es werden qualitativ hochwertige Filme hergestellt.
2. Substratheizungen
   Substratheizungen sind Geräte, die die Temperatur des Substrats für den Abscheidungsprozess regeln. Durch die Erwärmung des Substrats auf eine für die Abscheidung geeignete Temperatur werden die Haftung und die Gleichmäßigkeit der Schichten verbessert, was zu einer höheren Qualität der Schichten führt.
3. Ätzgeräte
   Nach der Schichtabscheidung muss das Substrat geätzt werden, um eine bestimmte Form oder ein bestimmtes Muster zu erhalten. Ätzanlagen haben die Aufgabe, einen Teil der Schicht mit Hilfe von Chemikalien und Plasma selektiv zu entfernen. Dies führt zur Bildung feiner Schaltkreismuster usw.
4. Kontrollgeräte
   Nach Abschluss der Schichtabscheidung ist eine Qualitätskontrolle wichtig. Mit Hilfe von Inspektionsgeräten wird die Qualität der Schichten, wie Dicke, Gleichmäßigkeit und Haftung, überprüft. Sie ermöglichen die frühzeitige Erkennung fehlerhafter Produkte und die Verbesserung des Herstellungsprozesses, wodurch die Gesamteffizienz der Produktion gesteigert wird.