月: 2023年8月

¿Qué es Casquillos?

En un sentido más amplio, un casquillo es “un componente utilizado para rellenar huecos entre piezas”.
Los casquillos que se utilizan a menudo en las piezas de las máquinas se emplean en las piezas de los cojinetes.

Las piezas de los cojinetes están constantemente causando fricción con el eje giratorio mientras la máquina está en funcionamiento, por lo que aunque se utilice grasa y otros lubricantes para evitar el desgaste, éste no puede reducirse completamente a cero.

Por lo tanto, es necesario regenerar las piezas raspadas, pero si se utilizan casquillos, se puede recuperar la funcionalidad simplemente sustituyendo las piezas.

Usos de los Casquillos

Los casquillos tienen los siguientes usos:

1. Articulaciones de los Brazos de Suspensión de los Vehículos
   Entre los brazos de suspensión y la carrocería del vehículo, las vibraciones causan fricción entre sí mientras el vehículo está en movimiento.
                                                                                                           Por esta razón, se utilizan casquillos de goma en las articulaciones para permitir la reducción de las vibraciones.
   Como el caucho se deteriora con el tiempo, provocará vibraciones y tambaleos durante la marcha.
2. Pieza de Unión entre el Motor y el Brazo
   En los motores utilizados para aplicaciones de apertura y cierre de tapas, a menudo se inserta un casquillo sin aceite en el orificio de montaje del brazo que conecta la tapa y el motor.
   Esto se debe a que si el propio brazo se rectifica, la sustitución de las piezas será una tarea importante.

Principio de Casquillos

Existen dos tipos de casquillos con características diferentes en cuanto al sistema de lubricación: sin lubricación y lubricados.

1. Casquillos sin Engrase
   Al no necesitar lubricación periódica, suelen utilizarse en lugares donde es difícil lubricar.
   Sin embargo, tiene el inconveniente de ser propenso al desgaste, por lo que es necesario sustituirlo con mayor frecuencia.
2. Casquillos de Engrase
   Si se lubrican con regularidad, estos casquillos son menos propensos al desgaste y deben sustituirse con menos frecuencia.
   Sin embargo, si se descuida la lubricación, la vida útil se acortará, por lo que la gestión es importante.
   Si al mismo tiempo se utiliza un sistema de lubricación automática, se eliminan las horas de trabajo de gestión del operario.

La resistencia de los casquillos varía en función del material, por lo que debe seleccionarse adecuadamente en función del uso previsto.
Para las piezas generales de la máquina, se tiende a seleccionar un material de alta resistencia al desgaste, pero el casquillo es una pieza que debe sustituirse.

Si la resistencia del casquillo es demasiado alta, el casquillo no se desgastará, pero el lado del componente de la unidad principal se desgastará, aumentando el coste y las horas-hombre necesarias para sustituir la pieza.
Deben seleccionarse los materiales adecuados para los casquillos, teniendo en cuenta los materiales de los componentes del cuerpo principal.

¿Qué es un Tapón de Cierre?

Los tapones de cierre son tapas que sellan los orificios que se han perforado inevitablemente por razones de procesamiento.

Como materiales se utilizan anillos de goma y metal resistentes al aceite y al calor. Si el espacio que hay que sellar es grande, la  tapa puede empotrarse y sujetarse desde el exterior con un anillo de tope o similar. Es importante garantizar la estanqueidad y la facilidad de extracción.

Para evitar la entrada de objetos extraños desde el exterior y la salida del aceite lubricante almacenado en el interior, las tapas se diseñan para que sean resistentes al calor y a la abrasión. Existen varios tipos, incluidas las que se pueden abrir fácilmente y las destinadas a aplicaciones especiales, como el cierre de extremos de tuberías flexibles.

Usos de los Tapones de Cierre

Son muy utilizados en el sector de la maquinaria, como automóviles, maquinaria de construcción, maquinaria agrícola y herramientas. En el sector de la construcción, se utilizan para el bloqueo de terminales en tuberías y para la protección de sensores de caudal.

En los sectores eléctrico y electrónico, también se utilizan para proteger conectores cuando no están conectados. También se utilizan como tapas para recipientes de líquidos, como productos químicos y aceite, y como tapas especializadas para diversos tipos de recipientes de envasado.

Más Información sobre los Tapones de Cierre

Tapones de Cierre

El término “tapón de cierre” es muy similar a tapón de precinto.  Se refiere a un sello similar a una película o a un recubrimiento similar en el tapón de una botella de bebidas como el vino que  sella el tapón. El término también puede referirse a otros materiales de goma de sellado que se colocan en el interior del tapón o en la parte roscada del mismo.

¿Qué es un Convertidor de Frecuencia a Tensión?

Un convertidor de frecuencia a tensión es un dispositivo que convierte la frecuencia (Frecuencia) en tensión (Tensión) en proporción a la velocidad de rotación o movimiento.

Se utiliza para controlar y analizar los cambios de frecuencia. También existe un dispositivo de conversión inversa llamado convertidor VF.

Este equipo también se utiliza para motores empleados en vehículos híbridos y eléctricos, y para velocidades más altas en líneas de producción en plantas de fabricación. Puede medir las características de arranque, las fluctuaciones rotacionales mínimas durante la rotación en estado estacionario y los fenómenos transitorios de cambios de velocidad del flujo con una respuesta de alta velocidad.

Usos de los Convertidores de Frecuencia a Tensión

Como la frecuencia no es visible, un convertidor de frecuencia a tensión convierte la frecuencia en tensión. Dado que las señales analógicas, vulnerables al ruido, no son adecuadas para viajes de larga distancia, pueden reconocerse como valores digitales si se utiliza junto a ellas un convertidor AD (un dispositivo que convierte las señales analógicas en digitales).

Entre los elementos que pueden comprobarse se incluyen las características de arranque del motor, las mediciones del rendimiento rotacional de diversos equipos giratorios, las mediciones de la fluctuación rotacional del motor y del motor, y las pruebas de rendimiento rotacional con sobrecargas.

Principio de los Convertidores de Frecuencia a Tensión

Al pasar una señal de impulsos por el convertidor de frecuencia a tensión se crea una señal que decae con el tiempo, y la superposición de las señales permite obtener una señal de tensión correspondiente a la frecuencia de impulsos. Se utilizan canales analógicos y digitales.

La señal del sensor crea una señal de puerta abierta/cerrada en       el comparador. Al cambiar el rango de medición, se conmuta la frecuencia de referencia y la puerta se abre y se cierra según el periodo de la frecuencia de entrada.

Durante este tiempo, se integra el número de relojes. En el siguiente ciclo, el contenido del contador se transmite al convertidor D/A, dando como resultado una salida que se convierte en una señal analógica.

Tipos de Convertidores de Frecuencia a Tensión

Según el tipo, algunos instrumentos son compatibles con la medición multicanal y los detectores de señales de pequeña amplitud en la medición de la velocidad de giro.

Equipados con cálculo predictivo, se puede obtener una salida suave incluso durante la deceleración, lo que los hace útiles para la aceleración/deceleración de unidades de accionamiento y pruebas de análisis de comportamiento.

Hay varios productos disponibles, incluidos los que tienen altas frecuencias de entrada y amplios anchos de banda del amplificador de entrada, en línea con la tendencia hacia los codificadores rotatorios con pulsos múltiples.

Más Información sobre los Convertidores de Frecuencia a Tensión

1. Filtrado

Dispone de funciones integradas de filtrado de paso bajo o de filtrado programable. Los filtros integrados pasan algunas frecuencias de entrada de la señal pero bloquean otras.

El filtro de paso bajo tiene un valor umbral establecido. Las señales por debajo del umbral pueden pasar, mientras que las que están por encima se bloquean.

2. Función de Seguimiento de Desaceleración Rápida

Algunos convertidores de frecuencia a tensión disponen de una función de seguimiento de desaceleración rápida. Esta función desacelera la salida de rotación hasta detenerla si no hay entrada durante más del intervalo de impulsos anterior cuando la señal de entrada es desacelerada repentinamente por un objeto giratorio, por ejemplo.

Si la función de seguimiento está en ON, la salida analógica se convierte inmediatamente en cero si no se recibe ninguna entrada de señal después de esperar el intervalo de pulsos durante un número determinado de veces. Si la función de seguimiento está desactivada (OFF), la salida analógica se pone a 0 una vez transcurrido un periodo de tiempo desde que la señal de entrada se puso a 0.

3. Función de Disparo

Cuando se introduce una señal de pulso de tensión disparable, se puede proporcionar una salida de conversión F/V con una respuesta de un pulso proporcional a su frecuencia. El nivel de disparo está definido por el aparato y puede ajustarse arbitrariamente siempre que el nivel esté dentro de los límites definidos.

4. Linealidad

Los convertidores de frecuencia a tensión pueden proporcionar una tensión continua proporcional a la frecuencia, pero la linealidad entre frecuencia y tensión se caracteriza por una disminución de la linealidad cuando se toma un rango amplio de frecuencias.

Esto se debe a que cuando la frecuencia de la señal de impulso es alta, se introduce una nueva señal de impulso antes de que se complete la descarga de la carga almacenada en los condensadores del circuito.

Por lo tanto, a algunos convertidores de frecuencia a tensión se les añade una nueva vía de descarga para descargar la carga del condensador en poco tiempo. Los circuitos convencionales tienen una linealidad degradada en la banda de alta frecuencia, pero la conversión es posible manteniendo la linealidad.

¿Qué son las Resinas Acetálicas?

Las resinas acetálicas POM son un material sintético fabricado a partir de una mezcla de resina POM (poliacetal) y grafito.

La resina POM es un material plástico de alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión y resistencia química, mientras que el grafito sirve para mejorar las propiedades de fricción y la resistencia al calor gracias a sus propiedades específicas.

Usos de la Resina Acetálica

El POM se utiliza en aplicaciones que requieren resistencia al desgaste y autolubricación, como piezas de maquinaria industrial, engranajes, tornillos y piezas y materiales deslizantes. También tiene una excelente resistencia al calor, por lo que su resistencia mecánica no se deteriora incluso en entornos de altas temperaturas, de 100°C o más.

A menudo se utiliza como sustituto de piezas para las que tradicionalmente se ha empleado metal, y resulta eficaz para mejorar la ligereza, la procesabilidad y la productividad. Sin embargo, la resistencia a la llama, a la intemperie y la adhesividad son bajas, por lo que la selección del material debe tener en cuenta el entorno en el que se va a utilizar.

En el caso del POM, hay que tener en cuenta que es una resina inflamable y que es difícil de chapar.

Principio de Resinas Acetálicas

En primer lugar, se describe el proceso de producción de Duracon, un POM típico. Duracon es un copolímero y se sintetiza a partir de metanol como punto de partida. El formaldehído sintetizado a partir de la reacción de oxidación del metanol se trimeriza, seguido de la polimerización del trioxano.

El trioxano se polimeriza con una pequeña cantidad de comonómeros como monómero principal para producir un copolímero POM bruto, al que se añaden estabilizadores, fibras de vidrio y agentes reforzantes. Los homopolímeros, por su parte, consisten en cadenas de polioxietileno producidas por unión de formaldehído. Cabe señalar que los homopolímeros y los copolímeros tienen propiedades diferentes.

1. Homopolímero POM

Los homopolímeros son polímeros compuestos en su totalidad por las mismas unidades monoméricas, en los que la cadena principal está formada únicamente por enlaces de átomos de carbono y oxígeno.

2. Copolímero POM

Un copolímero compuesto por dos unidades monoméricas diferentes, por ejemplo Duracon. En comparación con los homopolímeros, el copolímero POM tiene una mayor estabilidad térmica y, por tanto, puede utilizarse en entornos más duros. Otras propiedades, como la resistencia al aceite y a los álcalis, son excelentes, pero la rigidez y la resistencia mecánica son ligeramente inferiores.

Tipos de Resinas Acetálicas

1. Resinas Acetálicas Estándar 

Las resinas acetálicas estándar son el tipo más común de resinas acetálicas y consiste en resinas poliacetálicas puras. Tienen una gran resistencia al calor y a la abrasión y propiedades mecánicas estables. También tienen una excelente estabilidad dimensional, por lo que es adecuado para la fabricación de componentes mecánicos de precisión.

Este tipo de resinas acetálicas POM son un producto muy utilizado en la industria del automóvil para componentes como engranajes, cojinetes, tapones y válvulas.

2. Resinas Acetálicas Mejoradas Resistentes al Calor 

Las resinas acetálicas resistentes al calor son un tipo de resinas acetálicas con mayor resistencia al calor que las resinas acetálicas estándar. Evitan la deformación y la degradación debidas al calor, por lo que es adecuado para su uso en entornos de alta temperatura, como piezas de automoción, equipos electrónicos y electrodomésticos.

También tienen una excelente resistencia química y mantienen un rendimiento estable frente a los productos químicos. Tienen una alta resistencia a las llamas, por lo que es adecuado para aplicaciones en las que se requiere seguridad en zonas con riesgo de incendio, como equipos electrónicos y compartimentos de motores de automóviles.

3. Resinas Acetálicas POM de Baja Fricción

Las resinas acetálicas de baja fricción es un tipo de resinas acetálicas estándar al que se les ha añadido un agente reductor de la fricción para mejorar las propiedades de fricción. Tienen un bajo coeficiente de fricción y una superficie resbaladiza, por lo que son ideales para piezas deslizantes.

Se utilizan especialmente en piezas deslizantes, cojinetes, engranajes y otros componentes que necesitan reducir las pérdidas por fricción durante el funcionamiento. Esto mejora la eficiencia energética de las máquinas y reduce el riesgo de desgaste.

¿Qué son las Resinas de Sulfuro de Polifenileno (PPS)?

El PPS (sulfuro de polifenileno) es una resina termoplástica con una estructura formada por enlaces alternos de benceno y azufre.

Se utiliza como plástico de superingeniería por sus excelentes propiedades. También es posible modificar su resistencia mecánica y otras propiedades en función del tipo de relleno utilizado, y se utiliza mucho como resina reforzada con un compuesto de un 30% de fibra de vidrio.

Uno de los factores que explican su creciente uso en diversas industrias son sus equilibradas propiedades. No sólo ofrecen resistencia al calor, resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a la llama y resistencia química, sino también una excelente moldeabilidad y procesabilidad.

Usos de las Resinas del Sulfuro de Polifenileno (PPS)

Las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) son un superplástico de ingeniería con excelentes propiedades, por lo que se utilizan en componentes de automoción, electrónica y equipos médicos, donde se requieren altas prestaciones. En concreto, las aplicaciones de componentes de automoción representan casi la mitad del mercado del resinas de sulfuro de polifenileno (PPS).

Se espera que la demanda aumente en el futuro, ya que cada vez se utilizan más resinas de sulfuro de polifenileno ( (PPS) en los vehículos híbridos que en los de gasolina. En aplicaciones no automovilísticas, el PPS también es útil para componentes electrónicos como chips de circuitos integrados, debido a su excelente estabilidad dimensional y propiedades aislantes.

Los filtros también se fabrican con fibras de resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) por su excelente resistencia al calor y a las llamas.

Principio de las Resinas de Sulfuro de Polifenileno (PPS)

Las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) se obtienen generalmente mediante la reacción de policondensación de paradiclorobenceno y sulfuro de sodio en disolventes polares. La reacción se produce a alta temperatura y presión, y la polimerización se lleva a cabo mediante reacciones de deshidratación y desfosforación.

La reticulación del polímero obtenido en la reacción de policondensación altera significativamente sus propiedades, por lo que es importante distinguir entre resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) reticulado y lineal en función de la aplicación.

1. Resinas de Sulfuro de Polifenileno (PPS) Reticulado

La resina de sulfuro de polifenileno (PPS) reticulado se obtiene mediante tratamiento térmico en atmósfera de oxígeno durante el proceso de síntesis del polímero. El peso molecular puede controlarse incorporando oxígeno a la cadena polimerica durante el tratamiento térmico. Este tratamiento térmico forma una estructura reticulada, que mantiene una elevada rigidez y una gran resistencia a la deformación por fluencia incluso en entornos de altas temperaturas.

2. Resinas de Sulfuro de Polifenileno  (PPS) Lineal

la resina de sulfuro de polifenileno (PPS) de cadena lineal no se somete a ningún tratamiento térmico especial, por lo que mantiene su estructura lineal. En comparación con el tipo reticulado, se reduce la rigidez, pero se mejoran la tenacidad y el alargamiento. Además, es posible la síntesis de alta pureza y se puede conseguir una alta resistencia a la absorción de humedad, aislamiento eléctrico y estabilidad dimensional.

Tipo de Resinas de Sulfuro de Polifenileno (PPS)

1. Resinas de Sulfuro de Polifenileno (PPS) No Reforzadas

Las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) no reforzadas son un tipo de polímero compuesto de resina de sulfuro de polifenileno (PPS) pura sin materiales de refuerzo como fibras de vidrio o de carbono. Debido a sus excelentes propiedades, este tipo de resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) no reforzado se utiliza ampliamente en muchos sectores industriales.

En términos de resistencia al calor, las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) sin refuerzo tienen propiedades de resistencia al calor muy elevadas. Mantienen un rendimiento estable en entornos de altas temperaturas, prácticamente sin deformación ni degradación.

Debido a esta resistencia al calor, se utiliza con frecuencia en productos y componentes industriales que se requieren en entornos de alta temperatura, como piezas de motores, piezas de sistemas de escape y piezas de calderas.

2. Resinas de Sulfuro de Polifenileno  (PPS) Reforzadas

Las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) reforzado son un tipo de polímero que se fabrica añadiendo materiales de refuerzo, como fibras de vidrio o de carbono, a las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) no reforzado. Esto confiere a las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) reforzado una gran resistencia y rigidez, lo que lo hace especialmente adecuado para componentes y estructuras que requieren resistencia al impacto.

En la industria de la automoción, las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) reforzado se utilizan para piezas de motor, componentes exteriores y piezas de suspensión, donde se requiere una gran durabilidad y rigidez. Cuando se utilizan en componentes del motor, la durabilidad debe ser capaz de soportar altas temperaturas, vibraciones, fricción y otras condiciones ambientales adversas, y las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) reforzadas son un producto con excelentes prestaciones para cumplir estos requisitos.

3. Resinas de Sulfuro de Polifenileno  (PPS) para Aplicaciones Eléctricas y Electrónicas

Las resinas de surfuro de polifenileno PPS para aplicaciones eléctricas y electrónicas son un tipo de PPS caracterizado por sus elevadas propiedades de aislamiento eléctrico. Debido a sus excelentes propiedades de aislamiento eléctrico, se utilizan ampliamente en los campos eléctrico y electrónico. Las principales aplicaciones incluyen placas de circuitos impresos, conectores, bloques de terminales, componentes de motores, transistores y paquetes de circuitos integrados.

Las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) para aplicaciones eléctricas y electrónicas son adecuadas para equipos que deben funcionar a altas temperaturas, gracias a su elevada resistencia al calor y a sus propiedades eléctricas estables. También tiene una excelente resistencia química, por lo que es resistente a la corrosión y a los productos químicos.

4. Resinas de Sulfuro de Polifenileno  (PPS) Reforzadas con Aleaciones

Las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) reforzado con aleaciones es un tipo de material polimérico en el que la resina de sulfuro de polifenileno (PPS) se mezcla con otros materiales para mejorar sus propiedades. Este tipo de resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) son adecuadas para aplicaciones en las que se requiere lubricación y resistencia al desgaste. Mediante la aleación, se pueden mejorar ciertas propiedades añadiendo grafito, cargas minerales, etc.

Las resinas de sulfuro de polifenileno (PPS) reforzadas con aleaciones añadidas presentan una mayor resistencia a la fricción y al desgaste, y estas propiedades lo convierten en un producto para su uso en piezas en las que la lubricidad y la resistencia al desgaste son importantes, como las piezas mecánicas y de automoción. En particular, ofrece un excelente rendimiento en piezas de motores y frenos, donde la fricción es elevada a altas temperaturas y bajo cargas elevadas.

¿Qué es un Medidor de Fricción?

Un medidor de fricción es un dispositivo para medir diversas fuerzas de fricción. La fricción es un tipo de fuerza de resistencia que se produce cuando dos objetos están en contacto y puede clasificarse en fuerzas de fricción estáticas y dinámicas. La fuerza de fricción estática es la fuerza de fricción ejercida sobre un objeto inmóvil, mientras que la fuerza de fricción dinámica es la fuerza de fricción ejercida sobre un objeto en movimiento.

Por lo tanto, midiendo el coeficiente de fricción estática, se puede evaluar la resistencia del objeto al movimiento y al deslizamiento cuando está inmóvil. El coeficiente de fricción dinámica, por otro lado, representa la fuerza de fricción entre objetos en movimiento, por lo que puede utilizarse para evaluar lo resbaladizo o desgastado que está un objeto cuando está en movimiento.

Usos de los Medidores de Fricción

Los medidores de fricción se utilizan para inspeccionar y evaluar   el rendimiento de diversos materiales y productos. Por ejemplo,   se utilizan para evaluar el caucho y los plásticos.

Las resinas como el caucho y el plástico son materiales que se utilizan a menudo para amortiguar golpes y para dispositivos de seguridad. Por lo tanto, los medidores de fricción se utilizan para medir las fuerzas de fricción con el fin de comprobar la vida útil y la seguridad de los materiales.

Los medidores de fricción también se utilizan para evaluar superficies pintadas. Cuando se pintan carrocerías de coches, por ejemplo, deben ser lo suficientemente duraderas como para soportar un cierto grado de fricción. Además, cuando se recubre una superficie, debe ser resistente al rayado y al desconchado. La evaluación de estas prestaciones es otro uso importante de los medidores de fricción.

Otro uso de los medidores de fricción es la evaluación de los revestimientos de los materiales de construcción. Se utilizan para medir lo resbaladizo de los suelos de madera en gimnasios y viviendas, y la resistencia al rayado de pinturas y otros revestimientos. También se utilizan en el campo médico para medir la fricción de articulaciones artificiales y agujas de inyección.

Principio de los Medidores de Fricción

Como ya se ha mencionado, las fuerzas de fricción incluyen la “fuerza de fricción estática” y la “fuerza de fricción dinámica”, y existen dos tipos de medidores de fricción: los que miden el “coeficiente de fricción estático” y los que miden el “coeficiente de fricción dinámico”. Se explican en el siguiente orden.

1. Tipo de Medición del Coeficiente de Fricción Estático

Este tipo de medidores de fricción se utiliza para determinar el coeficiente de fricción estática. Suelen utilizarse para medir el coeficiente de fricción estática del papel y las películas de plástico.

Existen dos métodos de medición: el método de inclinación y el método horizontal. En el método de inclinación, se colocan pesos sobre la muestra y se inclinan. El coeficiente de fricción estática puede calcularse a partir del ángulo de inclinación en el que el peso comienza a deslizarse por el plano inclinado.

El coeficiente de rozamiento estático justo antes de que el peso comience a deslizarse hacia abajo se denomina coeficiente máximo de rozamiento estático y es un indicador del carácter resbaladizo o no del objeto.

En el método horizontal, se coloca un peso encima de la muestra, se aplica una carga para tirar de ella en la dirección de la superficie y se detecta la resistencia a la fricción cuando empieza a moverse para medir el coeficiente de fricción estática (coeficiente máximo de fricción estática).

A continuación, el método también puede utilizarse para medir el coeficiente de fricción dinámica en estado de movimiento. El método horizontal se utiliza para evaluar películas de papel y plástico, así como cuero.

2. Tipo de Medición del Coeficiente de Rozamiento Dinámico

Aunque el método horizontal de medición de la fricción descrito anteriormente también puede utilizarse para medir el coeficiente de fricción cinética, existen muchos otros tipos de medidores de fricción especializados en la medición del coeficiente de fricción cinética.

Los medidores de fricción que miden el coeficiente de fricción dinámica básicamente miden el coeficiente de fricción dinámica deslizando un material de acoplamiento especificado sobre una muestra. Existen dos tipos principales de medidores de fricción utilizados para medir el coeficiente de fricción dinámica: rotativos y alternativos.

Para medir el coeficiente de rozamiento dinámico causado por los movimientos de deslizamiento descritos anteriormente, se pueden utilizar los métodos siguientes.

1. Medición directa y cálculo de la fuerza de rozamiento mediante una galga extensométrica, una célula de carga o un torquímetro rotativo.
2. Medir la potencia de carga del motor de accionamiento y convertirla para calcular el coeficiente.
3. Métodos de cálculo a partir del comportamiento de amortiguación de las vibraciones debido a la fricción

Tipos de Medidores de Fricción para medir el Coeficiente de Fricción Dinámica

Existen dos tipos principales de medidores de fricción especializados en la medición del coeficiente de fricción dinámica: rotacionales y alternativos. Ambos tipos están disponibles en versiones de contacto puntual, contacto lineal y contacto superficial.

1. Tipo de Contacto Puntual

Los dos tipos de contacto puntual son bola sobre placa y bola sobre disco. En estos métodos de ensayo, la “bola” es un material de acoplamiento esférico prescrito. Por otro lado, un “disco” es una muestra en forma de disco y una “placa” es una placa hecha de la muestra. Por lo tanto, cuando la muestra es un disco, el coeficiente de fricción se mide haciéndola girar, mientras que cuando es una placa, el coeficiente de fricción se mide por deslizamiento alternativo.

La ventaja de este método es que es fácil acertar debido al contacto puntual. Sin embargo, tiene el inconveniente de que si las bolas o los pernos utilizados se afeitan debido al desgaste, la superficie de contacto cambia y la fuerza de fricción no puede medirse correctamente.

2. Tipo de Contacto Lineal

Existen dos tipos de contacto lineal: el método de bloque sobre anillo y el método de bloque de pasador. En el método de bloque sobre anillo, el coeficiente de fricción se mide presionando una muestra en forma de bloque contra el lateral de un material de contacto cilíndrico.

El método del bloque de pasadores para medir el coeficiente de fricción consiste en colocar una muestra en forma de pasador entre un par de materiales de acoplamiento en forma de bloque y girar el pasador dentro del par. En otras palabras, tanto el método de bloque sobre anillo como el método de bloque de pasador son de tipo rotatorio.

El método del bloque de espigas se utiliza a menudo para medir la fuerza de fricción de materiales lubricantes como el aceite.

3. Tipo de Contacto Superficial

Existen tres tipos de contacto superficial: bloque sobre placa, pasador sobre disco y cilindro de empuje. Obsérvese que el “pasador” en este método es un material de acoplamiento cilíndrico.

En el método del cilindro de empuje, el coeficiente de fricción se mide presionando la cara extrema de un material de acoplamiento cilíndrico contra una muestra en una placa plana.

El método de bloque sobre placa es de tipo alternativo, mientras que los métodos de pasador sobre disco y cilindro de empuje son rotativos. La ventaja del tipo de contacto superficial es que el contacto se realiza sobre una superficie y el área implicada en la fricción es mayor y más duradera.

¿Qué es un Conector Rectangular?

Los conectores rectangulares se refieren a aquellos cuya forma es rectangular, pero existe una gran variedad de conectores aplicables.

El terminal D-SUB para transmitir señales de vídeo, el terminal DVI, el terminal HDMI, el terminal del puerto DISPLAY, etc. son todos conectores rectangulares, aunque sus formas y tamaños son diferentes.

Además, existen varias formas de terminales USB que se utilizan para conectarse a PC, teléfonos inteligentes, etc. para transmitir diversas señales y conectarse con dispositivos periféricos, pero la mayoría utiliza conectores rectangulares.

El conector denominado RJ-45, que se utiliza para la transmisión de señales mediante Ethernet, tiene una forma ligeramente especial, pero pertenece a la categoría de conectores rectangulares.

Usos de los Conectores Rectangulares

Los conectores D-SUB solían ser el principal tipo de conector rectangular para la transmisión de señales de vídeo, pero con la digitalización de las señales están siendo sustituidos por conectores terminales HDMI y puertos DISPLAY a través de conectores terminales DVI.

El terminal DVI fue el sucesor del estándar VGA y soportaba RGB analógico, y fue el único estándar digital hasta la llegada de HDMI, pero actualmente los fabricantes no están desarrollando equipos que soporten este estándar.

El puerto DISPLAY es un estándar de interfaz digital desarrollado para sustituir a DVI.

El terminal USB es un tipo de conector rectangular muy popular para conectar PCs y smartphones a diversas unidades de disco, memorias USB, impresoras y otros dispositivos periféricos.

Principio de los Conectores Rectangulares

Actualmente, los conectores HDMI y los conectores USB son productos representativos de los conectores rectangulares.

Los conectores HDMI se utilizan para transmitir vídeo digital y señales de control. Por ejemplo, se utilizan para conectar un televisor a un grabador DVD/BD/HDD, o un televisor a un amplificador AV.

También se utiliza para conectar un PC y un televisor para que el vídeo del PC ronco en el televisor.

Cuando se conecta un televisor a un grabador como un DVD/BD/HDD, el uso básico es reproducir la señal de vídeo del grabador en el televisor, pero HDMI también transmite señales de control como se ha mencionado anteriormente.

Esto se llama HDMI-CEC (Consumer Electronics Control). Se trata de una función que permite, por ejemplo, que el mando a distancia de un televisor controle al mismo tiempo un grabador conectado.

Si el televisor se enciende con el mando a distancia, la grabadora puede encenderse y apagarse al mismo tiempo y viceversa. Además, también es posible seleccionar y ejecutar contenidos en el grabador utilizando el mando a distancia del televisor.

El estándar HDMI ha sido estandarizado por las asociaciones de fabricantes pertinentes y su subconjunto, el estándar HDMI-CEC, también ha sido estandarizado, por lo que los comandos básicos son los mismos independientemente del fabricante.

Por lo tanto, el control básico es compatible incluso cuando se conectan televisores y grabadores de distintos fabricantes.

Por otro lado, los conectores USB se utilizan principalmente para transmitir datos digitales, mientras que HDMI se emplea sobre todo para transmitir señales de vídeo y otros datos.

Al igual que HDMI, los estándares de la tecnología USB también están siendo normalizados por los fabricantes correspondientes.

Se estandarizó por primera vez como USB 1.0 en 1996 y desde entonces ha evolucionado y mejorado, con el lanzamiento de USB 4 en septiembre de 2019.

La velocidad máxima de transmisión de USB1.0 era de 123 Mbps en modo semidúplex, mientras que en USB4.0 la velocidad máxima de transmisión ha aumentado a 40 Gbps en modo dúplex frontal.

¿Qué es un Anillo de Fijación?

Los anillos de fijación son anillos que se utilizan para alinear la máquina de moldeo y el molde.

Se fijan al molde con dos o cuatro anillos y están diseñados para garantizar una alineación de alta precisión de la boquilla de la máquina de moldeo con el bebedero del molde. Los anillos de fijación desempeñan un papel importante en el montaje de la máquina de moldeo en el molde.

La desalineación entre el casquillo del bebedero del molde y la boquilla de inyección de la máquina de moldeo puede provocar fugas de material de inyección y defectos en el producto moldeado, causando problemas importantes.

Usos de los Anillos de Fijación

Los anillos de localización se utilizan en la parte superior del molde para alinear la boquilla de inyección de la máquina de moldeo por inyección con la entrada del casquillo del bebedero y el orificio de la placa de montaje lateral fija del molde.

Se utilizan para garantizar un posicionamiento de alta precisión de la máquina de moldeo por inyección y del molde, así como para facilitar el montaje del molde en la máquina de moldeo por inyección.

Tipos de Anillos de Fijación

En la actualidad se especifican cuatro tipos de anillos de fijación: tipo A, tipo B, tipo AJ y tipo BJ. En la revisión de el tipo A se sustituyó por el tipo AJ, el tipo B por el tipo BJ y se añadieron los tipos A y B. Esto se hizo para evitar confusiones y para facilitar el montaje del molde en la máquina de moldeo por inyección.

Esto se hizo para evitar confusiones y como medida provisional hasta que se realicen futuros cambios (para cumplir con ISO).    Los dos tipos especificados anteriormente se mantienen como Tipos AJ y BJ.

Los tipos AJ y BJ actuales se basan en la forma interior del anillo de fijación: el tipo AJ no tiene conicidad y el tipo BJ tiene conicidad. Se supone que el anillo de fijación se empezó a utilizar para alinear la máquina de moldeo por inyección con el molde, razón por la cual se introdujo también el tipo cónico, ya que facilita el montaje del molde.

En el ámbito del mecanizado, las conicidades se han utilizado tradicionalmente para facilitar el encaje de las máquinas. El tipo A revisado se define como tipo cónico y el tipo B como tipo sin ni siquiera orificio interior.

¿Qué es una Selladora?

Una máquina selladora es una máquina que realiza el precintado semiautomático o automático de cajas de cartón, principalmente en fábricas y almacenes, y a veces se denomina selladoras de cartón.

La introducción de una máquina selladora puede agilizar el proceso de aplicación de cinta en las operaciones de envasado, reduciendo la mano de obra y el espacio de trabajo.

Las máquinas baratas sólo realizan la función de estirado de la cinta, mientras que las máquinas de alto rendimiento diseñadas para integrarse en operaciones en línea también pueden doblar las solapas de las cajas de cartón al mismo tiempo.

Aplicaciones de las Selladoras

Las máquinas selladorass se utilizan ampliamente para montar y precintar cajas de cartón en plantas de producción y almacenes de envío de comercio electrónico.

El tipo más común es para cartón, pero se han desarrollado máquinas para una amplia variedad de aplicaciones, como espuma de poliestireno, latas y sobres, y tienen funciones únicas como encintar y pegar los laterales y plegar documentos.

La introducción de máquinas de sellado no sólo reduce la mano de obra, sino que también es eficaz para mejorar el aspecto de los envases y evitar accidentes causados por un envasado inadecuado.

Principio de las Máquinas Selladoras

En el caso de las máquinas de sellado para envases de cartón ondulado, la máquina consta de una cinta transportadora para el transporte, una sección de plegado de solapas y una unidad de cinta.

La caja de cartón con el fondo montado se llena con la mercancía que se va a enviar y se coloca en la cinta transportadora, que introduce la caja en la máquina, donde ésta pliega automáticamente todas las solapas excepto la solapa superior trasera, o todas las solapas, cuando se alcanza la posición adecuada.

A continuación, el cartón con las solapas plegadas pasa a la unidad de encintado, donde se encinta la superficie superior y el cartón se descarga de la máquina.

En el tipo aleatorio, las partes móviles de la máquina pueden ajustarse mediante un cilindro de aire o similar para adaptarse al tamaño de la caja, lo que permite montar cajas de varios tamaños y encintarlas.

La electricidad se utiliza básicamente como fuente de energía para las selladoras, pero algunos productos, como los de tipo aleatorio, requieren un suministro de aire para el ajuste automático de los componentes internos de la máquina.

¿Qué es un Motor de Paso de 2 Fases?

Los motores de paso de 2 fases, también llamados motores de impulsos, son motores en los que el ángulo del eje de rotación se determina cuando se recibe un impulso de una fuente externa. El ángulo de funcionamiento y la velocidad pueden determinarse en sincronización con la señal de impulso enviada desde el exterior. No se pueden aplicar grandes cargas.

Dos polos magnéticos enfrentados forman una fase, y el método de control y el ángulo de funcionamiento en un impulso varían en función del número de fases. Los motores paso a paso bifásicos se refieren a motores paso a paso que constan de dos fases, la fase A y la fase B.

Usos de los Motores de Paso de 2 Fases

Dado que el ángulo de funcionamiento y la velocidad pueden determinarse en sincronización con señales de impulsos enviadas desde el exterior, suelen utilizarse en elementos que funcionan a un tiempo y distancia determinados (ángulo de rotación).

También es fácil detectar una señal de conmutación y detener inmediatamente la máquina. Sin embargo, no pueden utilizarse en zonas donde se aplican grandes cargas.

Algunos ejemplos de uso son los relojes, los equipos industriales (máquinas de transporte, robots), las impresoras, las ranuras y los movimientos del objetivo de las cámaras. Se utilizan en campos con cargas ligeras donde se requiere precisión.

Principio de los Motores de Paso de 2 Fases

Los motores paso a paso de 2 fases constan principalmente de un eje giratorio con un estator, llamado rotor, y un estator exterior, llamado estator. Cuando se aplica electricidad al estator, se genera una fuerza magnética y el eje giratorio gira hasta la posición en la que los rotores se atraen y luego se detiene. La rotación se consigue cambiando sucesivamente la posición del estator al que se aplica la electricidad.

• Tipo de Motor VR
  El rotor es de hierro. El rotor y el estator tienen varios dientes convexos. No muy utilizado en la actualidad.
• Tipo de Motor PM
  El rotor está hecho de imanes permanentes. El estator está bobinado con devanados dispuestos cada 90 grados, que conducen la electricidad al estator en posiciones opuestas. El número de polos puede aumentarse incrementando el paso de magnetización en el lado del rotor, pero el límite es de unos 20 polos debido a la separación de magnetización.
• Tipo de Motor HB
  El eje giratorio tiene un imán cilíndrico y el imán está intercalado entre dos rotores cuyos dientes están montados de forma que están desplazados medio paso.

El estator tiene varios dientes convexos con bobinados dispuestos cada 90 grados. La electricidad se aplica al estator en la posición opuesta.

Cableado de los Motores de Paso de 2 Fases

Las características de un motor de paso de 2 fases dependen del método de cableado. A la hora de diseñar un dispositivo, conocer este método de cableado puede ayudar a conseguir el equilibrio adecuado entre coste y rendimiento del dispositivo.

• El método de cableado de 2 fases aplica corriente a los devanados del motor en ambas direcciones. Como sólo hay un bobinado, la estructura interna del motor se simplifica. Sin embargo, el circuito de accionamiento del motor es más complejo.

Como sólo se necesita un bobinado, el par de salida es mayor que con el cableado unipolar (véase más abajo). Además, las características del par difieren de las del cableado unipolar.

• Conexión unipolar Se trata de un método en el que siempre se aplica corriente a los devanados del motor en una dirección constante. Al haber dos bobinados, la estructura interna del motor es más compleja. Sin embargo, el circuito de accionamiento para hacer funcionar el motor es más sencillo.

La idea básica es que el par de salida es la mitad que el del cableado bipolar, ya que se colocan dos bobinados en el espacio limitado del interior del motor y uno de ellos está siempre en reposo. Sin embargo, como ya se ha mencionado, las características del par difieren de las del cableado bipolar.

Control de Motores de Paso de 2 Fases

Los motores paso a paso maximizan sus características ajustando su velocidad de rotación en función del tiempo. El ajuste de la velocidad de rotación en función del tiempo suele denominarse patrón de funcionamiento. Existen dos tipos de patrones de funcionamiento.

• Patrón de Funcionamiento de Autoarranque
  Se trata de un patrón de funcionamiento en el que el motor gira a la misma velocidad desde el principio hasta el final.

Se denomina accionamiento rectangular porque un gráfico de velocidad y tiempo forma un cuadrado (rectángulo).

• Se trata de un patrón de funcionamiento en el que el motor gira a una velocidad lenta al principio, aumenta gradualmente hasta alcanzar una velocidad alta, gira a la velocidad máxima durante un cierto período de tiempo y, a continuación, disminuye gradualmente hasta alcanzar una velocidad baja y se detiene.

Se denomina accionamiento trapezoidal porque un gráfico de velocidad y tiempo forma un trapecio.

La velocidad del motor no puede ajustarse a voluntad, sino que viene determinada por los siguientes factores:

• Las características del motor elegido
• La masa del objeto a mover
• La fricción aplicada al objeto a mover
• La potencia aplicada al motor
• El cableado del motor
• Cómo se excita el motor

Las características del motor elegido, especialmente la inercia del rotor, son de vital importancia, sobre todo cuando se utiliza en aplicaciones que requieren movimientos y paradas rápidos.