月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’un petit roulement à billes ?

Les petits roulements à billes sont de petits roulements dont le diamètre extérieur est inférieur à 9 mm ou dont le diamètre extérieur est supérieur à 9 mm et le diamètre intérieur inférieur à 10 mm. Ils sont également appelés “roulements miniatures”.

Un roulement est un composant utilisé pour assurer la bonne rotation des objets. Leur rôle principal est de réduire les frottements, d’ajuster l’arbre en rotation et d’éviter d’endommager les pièces qui supportent la rotation. Ils sont utilisés dans presque toutes les machines dotées d’un arbre rotatif.

Utilisations des petits roulements à billes

La demande de petits roulements à billes (roulements miniatures) augmente rapidement depuis l’ère moderne. Des roulements plus petits, plus légers et plus minces sont depuis fortement requis dans tous les domaines industriels. Le développement récent et la demande croissante d’équipements informatiques ont créé particulièrement un besoin de roulements miniatures de haute qualité. Dans notre environnement immédiat, les roulements miniatures sont utilisés dans les moulinets de pêche, les mini-quatre roues motrices et les pièces informatiques. Dans des produits un peu plus importants, ils servent à la miniaturiser des équipements médicaux et de diverses machines de mesure.

Principe des petits roulements à billes

Les roulements miniatures sont des versions miniaturisées de roulements. Leur principe de fonctionnement n’est donc pas différent de celui de ces derniers.

Le rôle principal d’un roulement est de réduire le frottement pendant la rotation. La théorie qui sous-tend la réduction du frottement repose sur le mouvement de roulement des “éléments roulants” intégrés dans le roulement.

Les éléments roulants sont de petites billes ou rouleaux (cylindriques plutôt que sphériques), dont plusieurs sont disposés à l’intérieur du roulement. Celles-ci roulent lorsque l’arbre tourne. Ainsi, elles réduisent le frottement pendant la rotation. La raison étant que les éléments roulants jouent un rôle d’assistance à la rotation.

Nous décrivons ensuite les roulements qui utilisent le glissement. Dans ce type de palier, il n’y a pas d’éléments roulants. Cependant, un matériau ayant de bonnes propriétés de glissement (comme la résine, par exemple) est utilisé dans le palier. Cela a pour effet de réduire le frottement. Les paliers à glissement ont l’avantage, par rapport aux paliers à roulement, d’être plus simples à construire et moins susceptibles de se casser.

Qu’est-ce qu’un taraud à rouleaux ?

Un taraud à rouleaux est un type d’outil permettant de former des filets. Les tarauds à rouleaux se caractérisent par le fait qu’ils n’ont pas d’arêtes de coupe et produisent donc très peu de copeaux lors du formage des filets. Cela signifie que les copeaux produits pendant l’usinage ont moins d’impact sur l’environnement de travail et la machine, ce qui réduit le temps et les coûts de nettoyage.

Les tarauds à rouleaux sont différents des tarauds en tant qu’outils de coupe car ils forment des filets par travail du plastique. Les tarauds à rouleaux se caractérisent par une charge d’usinage relativement faible lors de la réalisation des filetages, car le matériau est usiné comme s’il était pressé, et nécessite une taille d’avant-trou différente en fonction du profil du filet.

Utilisations des tarauds à rouleaux

• Usinage de matériaux tendres
  Les tarauds à rouleaux conviennent aux matériaux plus tendres et sont particulièrement adaptés aux alliages légers tels que les alliages d’aluminium.
• Usinage avec problèmes de copeaux
  Les tarauds à rouleaux produisent très peu de copeaux et conviennent donc à l’usinage où les copeaux posent problème.
• Amélioration de la résistance des filets
  Les tarauds à rouleaux forment des filets par déformation plastique, ce qui améliore la résistance du filet usiné.
• Variation réduite du diamètre effectif
  Comme les tarauds à rouleaux forment des filets par plastification, les variations du diamètre effectif peuvent être supprimées.
• Usinage de trous obturés
  Les tarauds à rouleaux peuvent également être utilisés pour l’usinage de trous d’arrêt. Comme ils n’ont pas d’arête de coupe, la force de coupe est faible, ce qui les rend adaptés à l’usinage des trous d’arrêt.
• Usinage de trous debouchants
  Les tarauds à rouleaux peuvent également être utilisés pour l’usinage de trous debouchants. Les filets étant formés par plastification, ils peuvent être usinés à des vitesses relativement faibles.

Principe des tarauds à rouleaux

Les tarauds à rouleaux sont des outils permettant de former des filets par plastification. Les tarauds à rouleaux n’ont pas d’arête de coupe, de sorte que les filets sont formés en pressant le matériau dans le taraud. Une pression de travail et une force de frottement suffisantes sont nécessaires pour travailler le matériau.

Le principe du taraudage avec des tarauds à rouleaux est qu’une pression élevée entre le taraud et la matière provoque une déformation plastique, la matière se déforme le long des saillies du taraud et forme un profil de filetage. Dans ce processus, la matière est pressée dans les saillies du taraud, ce qui génère la pression nécessaire au traitement. Cette pression de travail provoque une déformation plastique du matériau, ce qui entraîne la formation d’un profil de filetage.

Les tarauds à rouleaux n’ayant pas d’arêtes de coupe, la force de coupe est très faible et la déformation plastique du matériau est facilement générée, ce qui permet un usinage à des vitesses de rotation relativement faibles. Le profil du filet étant formé par la déformation plastique du matériau, il n’y a pratiquement pas de production de copeaux.

Caractéristiques des tarauds à rouleaux

Avantages

(Faible production de copeaux)
Les tarauds à rouleaux génèrent peu de copeaux car les filets sont formés par déformation plastique. Cela permet un usinage propre tout en évitant les problèmes causés par les copeaux.

(Amélioration de la résistance des filets)
Les tarauds à rouleaux forment des filets par déformation plastique, ce qui améliore la résistance des filets.

(Suppression de la variation du diamètre effectif)
Comme les Tarauds à rouleaux forment des filets par plastification, les variations du diamètre effectif peuvent être supprimées.

(Possibilité de traitement à des vitesses de rotation relativement faibles)
Les Tarauds à rouleaux n’ayant pas d’arêtes de coupe, la force de coupe est faible et l’usinage peut être effectué à des vitesses de rotation relativement basses.

(Adapté aux matériaux tendres)
Les tarauds à rouleaux forment des filets par plastification et conviennent donc aux matériaux tendres.

(Adapté à l’usinage de trous d’arrêt)
Les tarauds à rouleaux n’ont pas d’arêtes de coupe et conviennent donc à l’usinage de trous d’arrêt en raison de leur faible force de coupe.

(Grande précision d’usinage)
Les tarauds à rouleaux n’ayant pas d’arêtes de coupe, la relation de position entre le taraud et le matériau ne change pratiquement pas au cours de la rotation. La précision d’usinage est donc élevée.

Inconvénients

(La précision de la taille du fond de trou est importante)
Les tarauds à rouleaux forment des filets par déformation plastique, la précision de la taille de l’avant-trou est donc très importante. Si la taille de l’avant-trou n’est pas précise, le profil du filet peut être défectueux.

(L’enlèvement des copeaux est difficile).
Les tarauds à rouleaux n’ayant pas d’arêtes de coupe, l’enlèvement des copeaux peut être difficile. Par conséquent, en fonction du matériau utilisé dans le processus, les copeaux peuvent rester coincés et interrompre le processus.

(Des réglages de haute précision sont nécessaires).
Le taraudage à rouleaux est un procédé plastique qui nécessite des réglages précis. Il est important de définir la taille du trou et les conditions d’usinage appropriées avant l’usinage. Des réglages incorrects peuvent entraîner un profil de filetage médiocre.

(Ne convient pas aux matériaux durs tels que l’acier).
Le taraud à rouleaux ne convient pas aux matériaux durs tels que l’acier, car les filets sont formés par usinage plastique. Les tarauds avec arêtes de coupe conviennent aux matériaux durs.

Autres informations sur les tarauds à rouleaux

Les tarauds à rouleaux sont des outils qui conviennent aux matériaux plus tendres. En effet, les tarauds à rouleaux subissent un travail plastique lors de la formation des filets. La plastification est un processus qui utilise la compression du métal pour changer sa forme et le déformer. Par conséquent, plus le matériau métallique est tendre et facilement déformable, plus le taraudage par déformation plastique est efficace.

Les alliages d’aluminium, par exemple, sont un type de matériau relativement mou. Les alliages d’aluminium sont utilisés dans diverses industries, telles que l’aéronautique, les composants automobiles et l’électronique, parce qu’ils sont extrêmement légers, tout en étant très solides et résistants à la corrosion. Les alliages d’aluminium se prêtent à l’usinage avec des tarauds à rouleaux, qui permettent de former des filetages de plus grande précision.

Qu’est-ce qu’un appareil de mesure de l’environnement ?

Du point de vue de la protection de l’environnement, diverses lois, telles que la loi sur la lutte contre la pollution de l’eau et la loi sur la lutte contre la pollution de l’air, imposent diverses réglementations aux usines et aux établissements commerciaux. Pour se conformer à ces réglementations, des appareils de mesure de l’environnement sont utilisés pour mesurer l’humidité, la température, la vitesse du vent, le bruit, le rayonnement solaire, les gaz et l’alcool.

Normalement, la plupart des instruments ne mesurent qu’un seul type de mesure. Cependant, il existe également des appareils de mesure de l’environnement qui peuvent rassembler diverses mesures en un seul appareil. Comme celle de la température et l’humidité, la vitesse du vent et le bruit. Ces équipements sont particulièrement nécessaires pour maintenir l’environnement de travail dans les usines.

Utilisation des appareils de mesure de l’environnement

Ces appareils de mesure de l’environnement comprennent les équipements de mesure et d’analyse de la pollution de l’eau, ceux d’analyse et de mesure de la pollution de l’air, ceux de mesure du bruit et des vibrations, les détecteurs de gaz ainsi que d’autres équipements d’observation météorologique.

Les instruments de mesure de l’environnement comprennent également des tubes détecteurs pour mesurer la concentration de gaz dans l’air qui affectent le corps humain. Tout comme des vérificateurs pour mesurer la concentration d’alcool dans l’air expiré.

À titre d’exemple, citons d’autres outils tels que les jauges de chaleur et de poussière pour déterminer l’environnement du lieu de travail, les appareils de mesure du bruit, les anémomètres et les thermomètres intérieurs/extérieurs pour comparer et afficher les températures intérieures et extérieures.

Principe des appareils de mesure de l’environnement

Il s’agit d’un terme générique pour définir les équipements qui mesurent l’humidité, la température, la vitesse du vent, le bruit, le rayonnement solaire ou autre dans l’environnement de travail.

Les gaussmètres et autres instruments similaires font également partie de la famille des appareils de mesure de l’environnement. Ils mesurent les aimants de terre rare, les bobines électromagnétiques, les électro-aimants, etc.

Dans le secteur des transports, il existe les éthylotests, qui vérifient le taux d’alcoolémie en soufflant sur l’instrument de mesure et qui sont obligatoires pour prévenir la conduite en état d’ivresse.

Ces appareils de mesure de l’environnement sont souvent transportés à l’extérieur et sont principalement de taille portable, avec une masse d’environ 500g ou moins.

Ces dernières années, on a vu apparaître des appareils de mesure de l’environnement capables d’effectuer plusieurs types de mesures dans un seul appareil. Cela permet d’alléger la charge de travail de l’utilisateur.

Tous sont étanches et peuvent effectuer des mesures à l’extérieur, quelles que soient les conditions météorologiques.

Certains appareils sont dotés de diverses fonctions, telles que la mesure sur 24 heures et des alarmes qui signalent lorsque la température ou l’humidité atteint une certaine valeur.

En ces temps de chaleur extrême, les produits de prévention des coups de chaleur qui déclenchent une alarme lorsque la température et l’humidité atteignent un certain niveau sont particulièrement utiles. Notamment dans toutes sortes de lieux, tels que les maisons de retraite, les écoles, les chantiers de construction, etc.

Qu’est-ce qu’un convoyeur à câble ?

Les convoyeurs à câbles sont des dispositifs qui protègent le câblage à l’aide d’une structure de liaison solide.

Ces liens constituent un mécanisme dans lequel les câbles sont logés et peuvent être déplacés, correctement acheminés, au fur et à mesure du fonctionnement de la machine. Ils sont également appelés “chaînes de câbles” ou “porte-câbles”.

Ils protègent les câbles et autres fils des dommages extérieurs et des enchevêtrements tout en les maintenant en ordre. Cela prolonge la durée de vie des câbles et réduit le risque de pannes et de maintenance.

De plus, les câbles suivent les pièces mobiles de la machine ou de l’appareil. Cela permet un fonctionnement sans heurts dans un espace restreint. Les performances et la productivité de la machine s’en trouvent accrues. Ils réduisent également le risque d’endommagement de la gaine du câble, ce qui a pour effet d’améliorer la sécurité.

Cependant, la conception et la sélection des convoyeurs à câbles doivent être correctement adaptées à l’équipement et à l’environnement dans lesquels ils sont utilisés. Une conception et une sélection inadéquates peuvent entraîner des problèmes tels que l’usure des câbles.

Utilisations des convoyeurs à câbles

Ils ont un large éventail d’utilisations dans divers secteurs et industries. En voici quelques exemples :

1. Les robots industriels

Les robots industriels sont des machines utilisées dans les lignes de production automatisées et les usines. Ces robots ont une grande mobilité et effectuent des tâches telles que l’assemblage et le traitement de produits.

Les convoyeurs à câbles protègent et connectent les câbles à chaque articulation du bras du robot. Ils les empêchent ainsi d’être tirés ou emmêlés par le mouvement. Cela augmente l’amplitude de mouvement du robot et lui permet de travailler à grande vitesse ainsi qu’avec précision.

2. Les lignes de production automatisées

Les lignes de production automatisées assemblent, inspectent et emballent automatiquement les produits. De nombreux câbles, tels que les câbles de capteurs et les câbles d’alimentation, doivent être déplacés entre différents dispositifs. Les convoyeurs à câbles organisent ces câbles et améliorent l’efficacité de l’ensemble de la ligne de production. Simultanément, il évite également les dommages et les enchevêtrements.

3. Les équipements médicaux

Des équipements médicaux hautement techniques sont utilisés dans le secteur médical : des appareils tels que les IRM et les tomodensitomètres nécessitent un fonctionnement précis. Il est donc important d’assurer la stabilité opérationnelle tout en protégeant les câbles à l’intérieur. Les convoyeurs à câbles organisent ces câbles à l’intérieur des appareils et favorisent un fonctionnement sûr et efficace.

Principe des convoyeurs à câbles

Les convoyeurs à câbles sont des appareils dont la structure est constituée de maillons interconnectés. Ils abritent les câbles et les tuyauteries à l’intérieur et permettent à la machine de se déplacer. Ces liens sont reliés entre eux par des articulations, de sorte que l’ensemble du câble peut se plier et s’étirer. Les principaux métaux utilisés sont l’aluminium et l’acier. Toutefois les plastiques durs sont aussi souvent utilisés en fonction de l’environnement.

Ils servent également à protéger les câbles et les tuyauteries des facteurs environnementaux externes. Ils protègent ainsi les câbles des produits chimiques et de la poussière et améliorent leur fiabilité.

Comment choisir un convoyeur à câble

De nombreux facteurs doivent être pris en compte lors du choix d’un convoyeur à câble. Voici quelques exemples de facteurs clés de sélection :

1. La largeur

La largeur d’un convoyeur à câble influence la quantité et la taille des câbles ainsi que des tuyaux qu’il peut accueillir à l’intérieur. Plus la largeur est importante, plus le nombre de câbles pouvant être logés est élevé.

Il est important de choisir la largeur appropriée, en tenant compte du nombre et du type de câbles requis ainsi que de leur diamètre. Si la largeur est trop étroite, les câbles risquent de s’emmêler. Pareillement, si la largeur est trop grande, il peut être difficile d’assurer une protection efficace.

2. Le nombre de maillons

Le nombre de maillons d’un convoyeur à câble influe sur sa longueur totale et sa courbure. Plus le nombre de maillons est élevé, plus le convoyeur peut se plier et s’étirer.

Il est important de choisir le bon nombre de maillons en fonction de la zone de travail et des tolérances des pièces mobiles. Des convoyeurs à câbles trop longs peuvent créer une résistance inutile et doivent donc être ajustés dans les limites requises.

3. Le matériau

Le matériau de ces convoyeurs est choisi en fonction des conditions environnementales et de l’utilisation prévue. Le plastique et le métal sont ceux les plus courants.

Les convoyeurs à câbles en plastique sont légers, faciles à manipuler et conviennent à une très large gamme d’utilisations. Quant à ceux en métal, ils sont plus durables et présentent l’avantage d’être utilisés sous des charges élevées ainsi que dans des environnements difficiles.

4. La vitesse maximale

La vitesse maximale est importante lorsque les convoyeurs à câbles sont montés sur des pièces mobiles de machines et d’équipements. La vitesse maximale des convoyeurs affecte la chaîne elle-même et la traction du câble. Si des vitesses élevées sont nécessaires, la vitesse maximale doit être choisie de manière appropriée. De plus, le câble ne doit pas être exposé à une traction excessive.

Qu’est-ce qu’un amplificateur opérationnel haute tension ?

Les amplificateurs opérationnels haute tension (anglais : High voltage operational amplifier) sont des amplificateurs opérationnels qui peuvent fonctionner avec des tensions d’entrée et de sortie de plusieurs dizaines à plusieurs centaines de volts. Ils sont utilisés lorsqu’il s’agit de plages de tension qui ne peuvent pas être couvertes par des amplificateurs opérationnels standard.

Lorsqu’ils sont utilisés, ils doivent être correctement conçus (y compris les circuits de protection), en tenant compte des réglementations et de la sécurité associées aux hautes tensions. Dans certains cas, la chaleur est générée par des courants élevés. C’est pourquoi la conception de la dissipation de la chaleur et la protection thermique sont également importantes.

Utilisations des amplificateurs opérationnels haute tension

Les amplificateurs opérationnels haute tension sont une option pour les utilisations où les tensions élevées ne peuvent pas être couvertes par la plage de tension de fonctionnement des amplificateurs opérationnels standard.

Les exemples incluent les transducteurs piézoélectriques utilisés dans les imprimantes à jet d’encre et les transducteurs ultrasoniques, les équipements de test automatique pour tester d’autres circuits intégrés et modules, dans les diodes laser à haute luminosité utilisées dans les systèmes de détection et de télémétrie basés sur la lumière. Ces dernières nécessitent un contrôle précis à des tensions élevées. Les amplificateurs opérationnels haute tension sont utilisés dans toutes ces utilisations.

Principe des amplificateurs opérationnels haute tension

Les amplificateurs opérationnels haute tension fonctionnent essentiellement de la même manière que les amplificateurs opérationnels standard. Ils amplifient la différence de potentiel entre les entrées inverseuse et non inverseuse avec un gain très élevé. Ils peuvent être utilisés de la même manière que les amplificateurs opérationnels standard. C’est-à-dire, avec une impédance d’entrée élevée, une faible impédance de sortie et un court-circuit imaginaire entre les deux bornes d’entrée.

Pour s’adapter à une plage de tension plus élevée, les amplificateurs opérationnels standard peuvent être combinés avec des composants externes. Le but étant d’augmenter la tension de sortie. Cependant, les problèmes sont les suivants : Le circuit est complexe et coûteux. Ensuite, il y a également de nombreux composants et des restrictions au niveau de l’agencement de la carte. De plus, la sortie est affectée par les variations des caractéristiques des composants et de l’agencement de la carte. Cela entraîne donc une distorsion de la sortie et une détérioration de la linéarité.

Cependant, l’utilisation d’amplificateurs opérationnels haute tension permet de résoudre ces problèmes. Certains circuits intégrés sont également présentés sous la forme d’un seul circuit. Ce dernier est intégré avec des circuits de protection contre les décharges électrostatiques, des circuits d’amplification pour accélérer la vitesse de balayage, des circuits pour piloter des charges capacitives et inductives de manière stable, ainsi que des circuits de protection contre les surchauffes et les surintensités. Tout cela en facilite la conception.

Qu’est-ce qu’un rail de guidage linéaire ?

Les actionneurs à axe unique sont des rails de guidage linéaires qui sont entraînés dans une seule direction. Ils sont utilisés pour le positionnement sur des scènes de précision et pour le transport de produits et de composants. Ils sont généralement actionnés par l’électricité.

Cependant, il existe également des actionneurs hydrauliques et pneumatiques et des actionneurs linéaires utilisant la force magnétique. Les produits entraînés par l’électricité peuvent être entraînés dans un sens par la rotation d’une vis à billes à l’aide d’un moteur ou par le levage d’une courroie.

Utilisations des rails de guidage linéaires

Les rails de guidage linéaires sont utilisés dans des processus de fabrication et des produits. Par exemple, les équipements de fabrication internes, les appareils ménagers, les automobiles, les instruments de précision et les pièces de machines.

Ils servent à transporter et à positionner des objets. Les types utilisant des vis à billes permettent un mouvement et un transport précis. Ils conviennent donc pour positionner non seulement des étages, mais aussi la pointe d’un équipement de soudage et de brasage, etc.

Lors du choix d’un actionneur à axe unique, la vitesse de transport, la distance de transport, la précision, la charge admissible, les faibles vibrations et la forme doivent être prises en compte.

Principe des rails de guidage linéaires

Le principe du fonctionnement des rails de guidage linéaires est décrit ci-dessous pour les types utilisant des vis à billes et ceux utilisant des courroies. L’actionneur est équipé d’une table, d’un curseur ou d’une tige à son extrémité.

• Les vis à billes
  Les rails de guidage linéaires sont composés d’un moteur, de vis à billes, de roulements, de glissières et de tiges. Une vis à billes peut être un produit transporté avec moins de résistance au frottement en plaçant une bille entre les vis. Pendant le fonctionnement, le moteur fait tourner la vis à bière. Conjointement à cette rotation, la platine ou la tige se déplace, jouant ainsi le rôle d’actionneur.
• Les courroies
  Les rails de guidage linéaires à courroie se composent d’un moteur, d’une courroie et d’un curseur ou d’une tige. En fonctionnement, la courroie est déplacée par le moteur. Ainsi, la platine ou la tige se déplace en même temps que celle-ci pour agir en tant qu’actionneur. Ils se caractérisent par leur capacité à se déplacer plus rapidement que les types de vis à billes.

Qu’est-ce qu’une pompe à dessouder ?

Une pompe à dessouder est un outil utilisé pour retirer la soudure mal placée.

La soudure est utilisée pour connecter les composants électroniques aux cartes de circuits imprimés lors des opérations de soudage, mais la soudure peut parfois être placée au mauvais endroit en raison d’erreurs opérationnelles. Les pompes à dessouder permettent de retirer cette soudure.

La brasure retirée par la pompe à dessouder peut être réutilisée. Cela permet de réduire les déchets de composants et donc les coûts. L’utilisation de pompes à dessouder permet également de réduire le temps nécessaire pour corriger les erreurs. Cela peut améliorer l’efficacité du travail et la productivité.

Cependant, certaines pompes à dessouder utilisent la chaleur pour enlever la soudure. Or, une chaleur excessive peut endommager les cartes de circuits imprimés et les composants électroniques. Il convient d’être particulièrement vigilant lors de la manipulation de composants et de cartes très sensibles à la chaleur.

Utilisations des pompes à dessouder

Les pompes à dessouder sont utilisées pour diverses applications dans les opérations de brasage. Les principales utilisations sont les suivantes

1. Corriger une soudure incorrecte

Lors du brasage de composants électroniques ou de cartes de circuits imprimés, il arrive que la soudure soit accidentellement appliquée ou versée au mauvais endroit. Dans ce cas, la pompe à dessouder est utilisée pour retirer la soudure incorrecte. Cela permet d’obtenir une soudure précise.

2. Retirer la soudure

Les pompes à dessouder sont également utiles pour retirer la soudure des vieilles cartes de circuits imprimés et des composants électroniques. En éliminant les anciennes soudures, le composant peut être préparé en vue d’une réutilisation.

3. Transfert de brasure

Lors des opérations de brasage, la soudure peut être déplacée vers une position spécifique. Les pompes à dessouder sont aussi souvent utilisées pour relier plusieurs composants avec de la soudure. La force d’aspiration de l’unité de dessoudage peut être utilisée pour positionner précisément la soudure.

4. Nettoyage

Les pompes à dessouder sont également utilisées pour nettoyer les surfaces des circuits imprimés et des composants électroniques. La saleté et les débris peuvent être éliminés grâce à la force d’aspiration de la pompe à dessouder.

Principe des pompes à dessouder

Le pompe à dessouder utilise une combinaison de chaleur et de pression d’air pour aspirer et enlever la soudure. La pointe du pompe à dessouder est équipée d’une source de chaleur. Cette source de chaleur produit des températures élevées qui font fondre la soudure et la transforment en liquide.

Lorsque la soudure est à l’état liquide, la puissance d’aspiration de la pompe à dessouder est activée. La force d’aspiration est souvent générée par un dispositif tel qu’une pompe d’aspiration ou un ventilateur. La soudure à l’état liquide est alors aspirée dans la pointe de la pompe à dessouder.

Au fur et à mesure que la soudure à l’état liquide est aspirée, la pointe de la pompe à dessouder est refroidie. Le refroidissement permet à la soudure de revenir à l’état solide. La soudure solide aspirée s’accumule dans un compartiment à l’intérieur de la pompe à dessouder.

La pompe à dessouder est équipée de cartouches et de filtres amovibles, qui peuvent être changés régulièrement pour éliminer la soudure collectée.

Comment choisir une pompe à dessouder

Lors du choix d’une pompe à dessouder, il est important de sélectionner le bon modèle en tenant compte des facteurs suivants.

1. Source d’énergie

Il existe deux types de pompes à dessouder : manuelles et motorisées. Les pompes à dessouder manuelles génèrent souvent une force d’aspiration en poussant avec la main ou en actionnant une pédale.

Les pompes à dessouder électriques génèrent une force d’aspiration à partir d’une source d’énergie et peuvent être faciles à utiliser.

2. Capacité du cylindre

La capacité du cylindre d’une pompe à dessouder indique la quantité de soudure qui peut être aspirée. Les cylindres de grande capacité sont utiles pour aspirer de grandes quantités de soudure. En revanche, les cylindres de petite capacité conviennent aux travaux minutieux et au transport.

3. Source de chaleur

Les pompes à dessouder sont disponibles avec un élément chauffant intégré ou vendu séparément. Les produits vendus séparément sont légers, faciles à manipuler et souvent bon marché. Choisissez avec ou sans source de chaleur en fonction de l’application.

4. Mesures antistatiques

L’électricité statique peut endommager les composants et les circuits électroniques. Il convient donc d’être particulièrement vigilant lors de la manipulation d’équipements électroniques. Le choix d’une pompe à dessouder dotée de mesures antistatiques permet d’éviter les problèmes liés à l’électricité statique.

Qu’est-ce qu’un duromètre ?

La dureté est définie comme “une mesure du degré de force exercée par un autre objet pour lui résister”.

Il n’existe pas d’unité de dureté uniforme, car la force exercée par un autre objet dépend de l’objectif poursuivi, par exemple s’il s’agit d’une flexion, d’une élongation ou d’une torsion.

C’est pourquoi différents duromètres sont utilisés à des fins et pour des applications différentes. Il existe cinq méthodes d’essai typiques

• Brinell
• Vickers
• Rockwell
• Knoop
• Shore
• UCI (impédance de contact ultrasonique)

Les duretés entre différentes méthodes d’essai ne peuvent pas être comparées telles quelles. L’utilisation d’une table de conversion de la dureté permet de les comparer relativement.

Utilisations des duromètres

1. Essai de dureté par indentation

• Appareil d’essai de dureté Brinell
  Les mesures sont effectuées à l’aide d’appareils optiques tels que des microscopes. Il peut supporter des charges plus élevées que d’autres instruments de mesure (jusqu’à 3000 kg) et convient aux échantillons de grande taille présentant des surfaces rugueuses.
• Appareil d’essai de dureté Vickers
  Les mesures sont effectuées à l’aide d’appareils optiques tels que des microscopes. L’avantage de la mesure de la dureté Vickers est que l’influence des différentes charges d’essai est presque négligeable, alors que dans la mesure de la dureté Brinell, par exemple, il y a des variations dans les valeurs de dureté obtenues en fonction de la charge d’essai, même si le même pénétrateur est utilisé. Il peut mesurer une large gamme d’échantillons, de mous à durs, et est utilisé pour les essais cliniques, en particulier dans le domaine de la dentisterie.
• Appareil d’essai de dureté Rockwell
  Contrairement aux duromètres Brinell et Vickers, le duromètre Rockwell permet d’effectuer des mesures rapidement et sans équipement optique. Il utilise principalement des pénétrateurs coniques en diamant, mais des billes en acier ou en carbure de tungstène sont utilisées pour mesurer des échantillons relativement tendres tels que l’acier doux, la fonte malléable, les alliages de cuivre et les alliages d’aluminium. Ils sont principalement utilisés pour mesurer les matériaux en acier traités thermiquement.
• Appareil d’essai de dureté Knoop
  Adapté à la mesure de charges légères de quelques grammes et utilisé pour mesurer les fissures et les revêtements tels que les céramiques.

2. Les essais de dureté sont basés sur l’ampleur du rebond, par exemple des marteaux

• Appareil d’essai de dureté Shore
  Largement utilisé au Japon car il peut mesurer sans endommager l’échantillon et est facile à utiliser. Il ne nécessite pas d’alimentation électrique et est compact et portable, ce qui permet de tester sur place de grandes structures telles que des rouleaux de laminage et des rails de chemin de fer.

3. Autres méthodes d’essai

• Appareil d’essai de dureté UCI (impédance de contact ultrasonique)
  Le principe de la mesure de la dureté UCI est basé sur la mesure de la dureté Vickers. La marque d’indentation est plus petite que celle des autres méthodes d’essai et peut être utilisée sur des pièces fines et délicates. D’autre part, il est également utilisé pour les échantillons de grande taille qui sont portables et ne peuvent pas être déplacés.

Principe des duromètres

• Principe des duromètres Brinell
  Un pénétrateur sphérique est pressé contre l’échantillon pendant 10 à 15 secondes et la surface S (mm2) est calculée à partir de la charge d’essai F (N), du diamètre du pénétrateur D (mm) et du diamètre de la bosse d (mm) pour déterminer la dureté.
  Dureté Brinell (HBS) = 0,102 × (charge d’essai F/surface d’indentation S)
  　　　　　　　　 = (0,102 × 2F)/{πD(D-√(D2-d2)}
  La norme JIS Z 2243 spécifie l’utilisation de billes en carbure cémenté comme pénétrateurs.
• Principe de la mesure de la dureté Vickers
  Un pénétrateur pyramidal en diamant avec un angle d’attaque de 136° est pressé contre l’échantillon et la surface S (mm2) est calculée à partir de la charge d’essai F (N) et de la longueur diagonale d (mm) de l’indentation pour obtenir la dureté.
  Dureté Vickers (HV) = charge d’essai F/surface d’indentation S
  　　　　　　 = 2Fsin68°/d2 = 1,854 F/d2
  Les méthodes d’essai sont définies dans les normes ISO 6507 et JIS Z 2244.
• Principe de la mesure de la dureté Rockwell
  Un pénétrateur conique en diamant avec un angle de 120° est pressé contre l’échantillon dans l’ordre de (1) à (3).
  (1) Charge de référence
  (2) Charge d’essai
  (3) Charge de référence
  La dureté est mesurée à partir de la différence de profondeur d’indentation entre (1) et (3).
  Il est nécessaire de sélectionner une charge pour laquelle la profondeur d’indentation est inférieure à 1/10e de l’épaisseur de l’échantillon.
  La méthode de mesure est définie par la norme JIS Z 2245.
• Principe de la mesure de la dureté Knoop
  Un pénétrateur diamanté à poids carré avec des angles diagonaux de 172°30′ et 130° est pressé contre l’échantillon et calculé à partir de la charge d’essai F (N) et de la surface S (mm2) déterminée à partir de la diagonale longitudinale d (mm) de l’indentation.
  La machine d’essai utilisée est la même que pour la mesure de la dureté Vickers.
  Dureté Knoop (HK) = 14229F/d2
  La méthode de mesure est définie par la norme JISZ2251.
• Principe de la mesure de la dureté Shore
  Un marteau en diamant est lâché à angle droit sur l’échantillon et mesuré par la hauteur du rebond. Plus l’échantillon est dur, plus le rebond est important.
  L’échantillon de référence est défini par la norme JIS B 7731. L’acier au carbone eutectoïde est utilisé pour les duretés de 30 à 95 HS, et l’acier au carbone super eutectoïde pour les duretés de 100 HS.
  Les méthodes d’essai sont définies par la norme JIS Z 2246.
• Principe de la mesure de dureté UCI (impédance de contact ultrasonique)
  Un pénétrateur en diamant est pressé contre l’échantillon à une charge prédéterminée pendant environ 0,5 seconde. La fréquence de résonance changeante est lue électroniquement et la dureté est mesurée.

Instruments de mesure de la dureté des métaux

Il existe une grande variété de duromètres, dont certains conviennent à certains matériaux et d’autres à d’autres. Des exemples de duromètres utilisés pour les métaux sont énumérés ci-dessous.

• Dureté Brinell
  Principalement utilisée pour évaluer la dureté moyenne des matériaux dont la structure métallurgique n’est pas homogène, tels que les pièces moulées et forgées. Il laisse des marques de mesure relativement grandes. Il est également nécessaire de polir la surface de mesure de l’échantillon avant la mesure.
• Dureté Rockwell
  Utilisée dans le domaine du traitement thermique des matériaux en acier pour évaluer la dureté de surface des matériaux traités thermiquement. Elle convient à la mesure de matériaux relativement grands et présente un faible taux d’erreur de mesure dû aux différences entre les différents appareils de mesure. Différents pénétrateurs sont disponibles, en fonction de la combinaison de la charge de référence et de la charge d’essai.
• Dureté Vickers
  Cette méthode est utilisée pour évaluer la dureté après un traitement de surface au durcisseur, la dureté des revêtements et l’évaluation de la section transversale des matériaux de soudage, des conditions de soudage, etc. Elle présente également l’avantage de pouvoir utiliser le même instrument de mesure quel que soit le matériau de l’échantillon.
• Dureté Shore
  Utilisée pour mesurer la dureté des matériaux métalliques après trempe et revenu, nitruration et carbonisation du bois. La mesure de matériaux de grande taille est également possible.

Normes JIS pour la mesure de la dureté

Les essais de dureté sont spécifiés dans les normes JIS suivantes

• Essai de dureté Brinell : JIS B 7724
• Essai de dureté Vickers : JIS B 7725
• Essai de dureté Rockwell : JIS B 7726
• Dureté Shore : JIS B 7727

Il existe également des normes JIS distinctes en fonction du matériau à tester. Les matériaux énumérés ci-dessous ont leurs propres normes JIS. Garnitures de freins automobiles, titane et alliages de titane, caoutchouc vulcanisé et caoutchouc thermoplastique, plastiques renforcés de fibres de verre, céramiques fines,

Duromètres portables

Des duromètres portatifs sont disponibles pour mesurer la dureté des éponges, des caoutchoucs et des plastiques.

Il existe également des duromètres portables pour les métaux, bien qu’ils soient plus simples que les appareils de table. Le même pénétrateur est utilisé pour un type de méthode de mesure, et plusieurs unités de dureté peuvent être affichées par conversion.

Qu’est-ce qu’un vérin électrique ?

Les vérins électriques sont des actionneurs qui utilisent un moteur pour faire tourner une vis à billes. Leur rôle est de pousser ou de tirer un objet lourdement chargé dans une direction linéaire.

Les vérins hydrauliques classiques nécessitent une pompe pour fonctionner et maintenir la poussée. Cela n’est pas le cas des vérins électriques et la consommation d’énergie peut donc être réduite.

L’avantage est que la configuration du système est simple, car aucune tuyauterie n’est nécessaire pour transporter l’huile. Seules des connexions par câble le sont pour entraîner le moteur.

L’avantage est que même en cas de coupure de courant, la charge est maintenue par le fonctionnement du moteur avec frein. Cela a pour effet d’éliminer le risque d’accident par chute.

Utilisations des vérins électriques

Les vérins électriques sont principalement utilisés dans les machines lourdes, les engins de chantier et les machines agricoles. Au sein de ces derniers, un mouvement linéaire à forte charge est nécessaire.

Les exemples incluent les mécanismes de verrouillage des pièces de machine, l’ouverture et la fermeture des portes, ainsi que le réglage de l’angle et de la position de diverses pièces.
Ils sont également utilisés pour soulever et abaisser des objets lourds.

La fonction de levage et d’abaissement des vérins électriques peut également servir dans le domaine médical pour déplacer des fauteuils roulants et des lits.

La poussée maximale est largement définie en fonction de la charge cible. Ils sont donc également utilisés dans des plages de températures de fonctionnement allant de basses à hautes températures.

Principe des vérins électriques

Le vérin électrique est un dispositif composé d’un moteur, d’un réducteur et d’une vis à billes. Ceux-ci travaillent en tandem pour obtenir un mouvement d’expansion et de contraction linéaire.

Tout d’abord, le mouvement de rotation généré par le moteur est transmis à la tête d’engrenage, ce qui la fait tourner.

La tête d’engrenage est reliée à une vis à billes. Par conséquent, la vis s’étend ou se rétracte en fonction du sens de rotation de la tête, ajustant ainsi l’ampleur de l’extension ou de la contraction.

Il convient de noter qu’une vis à billes est un composant doté d’un écrou ou d’une bille de roulement relié à une tige filetée. Elle peut donc convertir le mouvement de rotation de la tête d’engrenage en mouvement linéaire.

De ce fait, le réglage des paramètres tels que la position et la vitesse du mouvement linéaire peut être facilement contrôlé par le mouvement du moteur.

Ce mouvement est relativement stable, même à faible vitesse, et peut être déplacé en douceur pendant l’accélération.
Par conséquent, même lorsque le vérin doit être arrêté à plusieurs positions (arrêt multipoint), il peut être utilisé de manière stable.

Qu’est-ce qu’un palpeur de mesure intérieure et extérieure ?

Un palpeur de mesure intérieure et extérieure est un instrument de mesure principalement utilisé pour mesurer les diamètres intérieurs et extérieurs ainsi que les épaisseurs.

Contrairement aux comparateurs à cadran, ils comportent plusieurs parties assemblées depuis le cadran jusqu’à l’extrémité du calibre. Cela en fait des instruments de mesure plus spécialisés.

La partie de contact varie considérablement, mais elle s’étend à partir du cadran comme les cornes d’un cerf en forme de U. La pointe du U touche la partie de mesure concernée et est utilisée pour mesurer la dimension.

La partie de contact peut être choisie en fonction de la section de mesure afin de faciliter le travail réel.

Utilisations des palpeurs de mesure intérieure et extérieure

Tout d’abord, il convient de sélectionner et d’obtenir l’élément de mesure approprié pour la pièce à mesurer dans le catalogue de l’entreprise concernée.

Ensuite, placez le palpeur de mesure intérieure et extérieure sur l’élément de mesure approprié du modèle. Suite à cela, réglez le 0 (zéro) à la dimension spécifiée.

Retirez par la suite le pied à coulisse du modèle et mettez-le en contact avec la partie à mesurer de la pièce à mesurer. Cela permettra de vérifier la différence dimensionnelle au niveau du cadran. Les dimensions de la pièce à mesurer concernée peuvent être vérifiées en fonction des dimensions spécifiées et de la différence dimensionnelle.

Comme pour les comparateurs, l’étalonnage doit être effectué sur une période et selon une méthode déterminées. L’étalonnage permet de vérifier la différence dimensionnelle correcte sur la section du cadran.

Principe des palpeurs de mesure intérieure et extérieure

Les palpeurs de mesure intérieure et extérieure se composent principalement d’un comparateur, d’un élément de mesure à l’extrémité et d’un cadre (par exemple deux colonnes en forme de U ou deux colonnes en forme de L) qui les relie.

En rendant la forme hautement spécialisée, il est possible de mesurer des zones qui ne peuvent pas être mesurées avec des comparateurs à cadran ordinaires ou des pieds à coulisse numériques. Par exemple, pour mesurer le diamètre extérieur d’un arbre dans un intérieur complexe, pour mesurer la dimension concave R d’une forme cylindrique dans un périmètre fermé, ou pour mesurer l’épaisseur ou la hauteur d’une pièce lorsqu’une toise ne peut pas fournir un point de mesure suffisant.

Le cadre a un côté fixe et un côté mobile. Ainsi, la pointe du comparateur installé se déplace sur la même distance que l’élément de mesure de la pointe. Le côté mobile a une partie qui touche ensuite la section de mesure du comparateur. De cette manière, le mouvement de la même distance que l’élément de mesure à la pointe peut être affiché comme une différence dimensionnelle du comparateur.

Il est important de noter que la direction du mouvement de la partie du cadre est souvent différente lorsque l’élément de mesure de la pointe touche le comparateur. En particulier lorsque des résultats de mesure de haute précision sont requis. Ou bien, lorsque le contact entre l’élément de mesure de la pointe et la pièce à mesurer n’est pas stable. Il est donc nécessaire d’utiliser un modèle du produit réel avec des dimensions connues pour le réglage du 0 (zéro), ou de clarifier la procédure et les règles de mesure.