月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’une goupille de verrouillage à bille ?

Une goupille de verrouillage à bille est une goupille munie d’une poignée qui présente une saillie sphérique (bille) à l’une de ses extrémités.

Il s’agit d’un type de mécanisme de fixation rapide qui facilite le montage et le démontage de machines et d’équipements. Il sert à fixer temporairement des pièces ensemble. L’utilisation de goupilles de verrouillage à bille rend le retrait et l’installation d’équipements et de dispositifs très rapides. Ces goupilles sont utiles lors de l’assemblage répété de pièces, car elles peuvent être fixées temporairement sans l’aide d’autres outils.

L’efficacité des travaux de maintenance et de réparation s’en trouve accrue. De plus, lorsqu’elles sont correctement fixées, les goupilles de verrouillage à bille assurent une rétention ferme et une fixation sûre des équipements ainsi que des dispositifs. Celles de haute qualité sont également durables et peuvent résister à une utilisation à long terme.

Toutefois, la taille de la goupille doit être compatible avec l’équipement ou le dispositif utilisé. Si elle n’est pas adaptée, la goupille risque de ne pas être fixée correctement ou d’être susceptible de se désengager.

Utilisations des goupilles de verrouillage à bille

Les goupilles de verrouillage à bille sont utilisées dans une variété d’industries et d’utilisations. En voici quelques exemples : 

1. La maintenance des machines

Les travaux d’entretien des machines et des équipements dans les usines ainsi que les installations de fabrication peuvent nécessiter le démontage de certaines parties de la machine. L’utilisation de goupilles de verrouillage à bille permet alors de retirer rapidement des pièces sans avoir à desserrer des vis ou des boulons. Cela permet d’économiser du temps et des efforts lors des travaux de maintenance.

2. L’équipement d’inspection

Les équipements et les montages utilisés pour tester et inspecter les produits. Les composants doivent maintenir solidement l’objet à tester. Cependant, les composants d’essai sont souvent remplacés à des fréquences élevées. Des goupilles de verrouillage à bille servent alors à empêcher l’objet de se déplacer et à garantir des résultats précis.

3. L’usinage

Dans les opérations de travail des métaux et du bois, l’objet à usiner doit être maintenu en toute sécurité. L’utilisation de goupilles de verrouillage à bille dans le support permet ainsi de maintenir la pièce usinée en toute sécurité. Cela minimise les mouvements et les désalignements pendant l’usinage et garantit un usinage de haute précision.

Structure des goupilles de verrouillage à bille

Les goupilles de verrouillage à bille sont fabriquées en acier inoxydable ou en acier. Elles se composent de trois parties principales : la bille, le corps de la goupille et le bouton ou la poignée.

1. La bille

La bille est un composant de forme sphérique ou quasi-sphérique. Elle est insérée dans le point de montage de la goupille pour maintenir celle-ci en place. Le diamètre et la forme de la bille sont adaptés à l’utilisation et à la charge de la goupille.

2. Le corps de la goupille

Le corps de la goupille est une pièce structurelle cylindrique ou en forme de tige. Il maintient la bille et contrôle son retrait et son installation. Le corps de la goupille est conçu pour s’assurer que la bille s’insère correctement dans le trou. Il s’agit également la partie qui manipule la bille lors de la fixation de la goupille.

3. Le bouton ou la poignée

Le bouton ou la poignée est la partie utilisée pour actionner la goupille. Il est fixé à une extrémité et sert à contrôler la bille pour la fixer ou la libérer. Le bouton est actionné en poussant la bille vers l’intérieur lorsqu’on la relâche. La poignée sert quant à elle à fixer la bille dans le trou en la tournant lors de la fixation de la goupille.

Comment choisir une goupille de verrouillage à bille ?

Plusieurs facteurs doivent être pris en compte lors du choix d’une goupille de verrouillage à bille :

1. Le matériau

Le matériau de la goupille de verrouillage à bille doit être choisi en fonction de l’environnement de fonctionnement et de la charge. Les matériaux les plus courants sont l’acier inoxydable et l’acier allié. L’acier inoxydable convient souvent lorsque la résistance à la corrosion est requise ou qu’une grande solidité est nécessaire.

2. Le type de poignée

La poignée d’une goupille de verrouillage à bille est la partie utilisée pour actionner la goupille. Les types de poignée comprennent le levier et le bouton. Lors du choix, il est important de sélectionner une forme et une méthode de fonctionnement faciles à utiliser pour l’opérateur.

3. Le diamètre et la longueur de l’arbre

Le diamètre et la longueur de l’arbre de la goupille de verrouillage à bille doivent être choisis en fonction de l’équipement et de l’utilisation. Le diamètre de l’arbre est un facteur qui influe sur la résistance et la capacité de charge de la goupille. La longueur de l’arbre est quant à elle un facteur qui détermine si la goupille est correctement fixée dans l’équipement. Le choix de la bonne taille est un gage de sécurité et de performance.

Qu’est-ce qu’un démagnétiseur ?

Les démagnétiseurs sont des appareils qui suppriment le magnétisme généré par un objet.

Les matériaux magnétiques tels que le fer génèrent du magnétisme lorsqu’ils sont placés dans un champ magnétique. L’élimination de celui-ci s’appelle la “démagnétisation” et constitue une partie importante du processus de fabrication des produits.

En effet, les métaux magnétiques peuvent devenir des aimants et avoir des propriétés indésirables. Par exemple, ils peuvent attirer les métaux environnants ou provoquer des défauts dans les équipements électroniques. Un magnétisme inattendu peut entraîner des défauts dans le produit et doit donc être éliminé au préalable à l’aide d’un démagnétiseur.

Utilisations des démagnétiseurs

Les démagnétiseurs sont utilisés pour éliminer les forces magnétiques de divers matériaux. Par exemple, les outils.

Les outils métalliques placés dans un champ magnétique peuvent être magnétisés. S’ils le sont, ils attirent ou repoussent le métal et interfèrent avec le travail.
Dans ce cas, on se sert de petits démagnétiseurs pour éliminer la force magnétique de ces outils.

Ils sont également utilisés dans le processus de fabrication des produits métalliques. En effet, l’adhérence de la fine poudre de fer et des impuretés pendant le traitement peut entraîner des défauts. Dans ce cas, de grands démagnétiseurs sont introduits dans la chaîne de production.

Principe des démagnétiseurs

La démagnétiseurs supprime le magnétisme en brisant les domaines magnétiques. Les zones magnétiques sont de petits compartiments d’un matériau magnétique qui sont magnétisés.

Lorsqu’ils sont magnétisés, les domaines magnétiques exercent une force et un magnétisme dans une certaine direction. Les démagnétiseurs dispersent ces domaines magnétiques et changent la direction de la force. Cela a pour effet de rapprocher la force magnétique de zéro.

Les démagnétiseurs génèrent un champ magnétique alternatif qui oriente les domaines magnétiques dans des directions différentes. Le champ magnétique alternatif est la prochaine fois que la phase est inversée et diminue progressivement.

En transmettant cela à un corps magnétique, les domaines magnétiques uniformément orientés reçoivent de l’énergie elle-même magnétique. Cette énergie perturbe les domaines magnétiques de sorte qu’ils s’orientent dans différentes directions. Ainsi, ils éliminent la force magnétique de l’objet. Il existe également deux courants qui génèrent des champs magnétiques alternatifs :

• Le courant alternatif
  Un courant alternatif est appliqué à la bobine de démagnétisation pour éliminer la force magnétique. Cette méthode convient à la démagnétisation des surfaces.
• Courant continu inversé
  La force magnétique est éliminée au moyen d’un courant positif-négatif à décroissance répétée. Il convient à la démagnétisation interne.

Qu’est-ce qu’un rouleau croisé ?

Il existe deux types de rouleaux croisés : les produits tels que les guides à rouleaux croisés et les chemins de rouleaux croisés, qui guident les mouvements linéaires, ainsi que les produits tels que les roulements à rouleaux croisés et les bagues à rouleaux croisés, qui sont un type de roulement.

Les deux types de produits utilisent plusieurs rouleaux (principalement des pièces cylindriques en acier). Les rouleaux adjacents ont un angle relatif de 90° l’un par rapport à l’autre et sont généralement disposés en alternance.

Pour ceux qui guident un mouvement linéaire, les rouleaux sont disposés en ligne droite.

Un type de roulement prend en charge les mouvements rotatifs, les rouleaux sont donc disposés de manière circulaire.

Utilisations des rouleaux croisés

Les guides de mouvement linéaire sont principalement utilisés dans les unités d’entraînement des machines de précision et des robots industriels. Comme leur nom l’indique, ils servent à guider le mouvement linéaire, en particulier dans les domaines où une grande rigidité est requise.

Les roulements sont principalement utilisés dans les robots industriels et les machines de construction. Par rapport à d’autres types de roulements, ils offrent une grande rigidité par rapport à l’espace requis et sont donc également utilisés dans des domaines où une rigidité particulièrement élevée est nécessaire.

Les guides de mouvement linéaire et les roulements sont utilisés de manière très différente. Le choix de l’un ou de l’autre dépend de la nature du mouvement à supporter, linéaire ou rotatif.

Principe des rouleaux croisés

Un guide de mouvement linéaire se compose de deux piliers avec des surfaces de roulement en forme de V incliné à 90°, disposés de manière à ce que les surfaces de roulement soient alignées et que les rouleaux soient placés dans l’espace entre les deux formes de V alignées (espace carré), avec les surfaces extérieures (de roulement) et les surfaces d’extrémité (non en contact avec les surfaces de roulement) des rouleaux adjacents disposées dans des directions opposées. Les rouleaux sont disposés de manière à ce que le diamètre extérieur (face de roulement) et les faces d’extrémité (faces non en contact avec les surfaces de roulement) des rouleaux adjacents soient disposés dans des directions opposées.

Cette disposition permet d’obtenir une taille plus petite et une plus grande rigidité par rapport à des produits similaires avec des billes intégrées.

Étant donné que le composant guide le mouvement, les colonnes avec surfaces de roulement sont équipées de trous de montage pour une installation relativement facile. Les trous de fixation peuvent être sélectionnés en consultant les catalogues des différents fabricants.

Les roulements ont des rouleaux disposés alternativement entre les bagues intérieure et extérieure, qui ont une surface de transfert concave en forme de V, ainsi que des guides pour le mouvement linéaire.

Cette disposition permet d’augmenter la rigidité de l’axe central de l’arbre et du logement contre les forces de basculement par rapport aux autres roulements.

Ils sont donc parfois utilisés, par exemple, pour supporter des charges dans des zones proches de la fondation des robots articulés industriels, comme les bras et les doigts d’une personne.

Les roulements sont également disponibles avec différents trous de fixation en standard pour faciliter le montage. La sélection peut se faire en consultant les catalogues des différents fabricants.

Qu’est-ce qu’un taraud pour tuyauterie ?

Les tarauds pour tuyauterie sont un type d’outil d’usinage qui permet de fileter les filets femelles des filets parallèles et des filets coniques des tuyaux utilisés pour raccorder ou assembler des tuyaux.

Les tarauds pour tuyauterie sont classés en deux types : les tarauds à filets parallèles et les tarauds à filets coniques. Les tarauds à filets parallèles sont utilisés pour l’usinage de filets destinés principalement à des assemblages mécaniques, tandis que les tarauds coniques sont utilisés pour l’usinage de filets qui doivent être étanches à l’eau et à l’air, tels que les conduites d’eau et de gaz.

Comme il existe différentes normes pour les tarauds pour tuyauterie en fonction du type de tuyauterie, la norme de filetage, le diamètre du filet et le pas sont choisis en fonction de l’objectif de l’usinage.

Utilisations des tarauds pour tuyauterie

Il existe des types de tarauds normalisés : le Rc pour les tuyaux coniques, le Rp pour les tuyaux coniques JIS (ISO) et le G pour les tuyaux à filets parallèles.

Rc et Rp sont tous deux des filetages femelles permettant d’installer des filetages mâles coniques R pour les tuyaux, mais Rc est conique et Rp est parallèle.

Il existe également d’autres normes de filetage pour les tuyaux américains, comme le NPT, avec un N dans la tête : pour les tuyaux, l’angle du filetage est de 55°, et pour les tuyaux américains, de 60°.

Principe des tarauds pour tuyauterie

Contrairement aux tarauds parallèles ordinaires, les tarauds pour tuyauterie coupent également sur la partie entièrement filetée, ce qui entraîne une forte résistance au frottement et nécessite un couple de coupe deux à trois fois supérieur à celui d’un taraud manuel.

L’usinage des tarauds pour tuyauterie coniques nécessite un réglage approprié car le diamètre de l’entrée varie en fonction de la profondeur d’usinage du taraud.

En fonction de la longueur de filetage requise sur le plan, le taraud peut également être long ou court, ou des tarauds spéciaux peuvent être utilisés pour usiner des longueurs de filets encore plus courtes.

Taraud conique PT1/8-28 TPT : Dans le cas de la version à filetage long, la position du diamètre de référence est d’environ 13 mm.

Taraud conique PT1/8-28 S-TPT : Pour les tarauds à filets courts, la position du diamètre de référence est d’environ 10,5 mm.

Il existe des tolérances dans la position du diamètre de référence des tarauds coniques, et si le taraud est remplacé et que la même profondeur d’usinage est utilisée qu’auparavant, il peut ne pas passer la jauge de tarauds pour tuyauterie. Par conséquent, lors du remplacement d’un taraud conique par un nouveau, il est nécessaire d’effectuer à chaque fois une coupe en relief peu profonde basée sur la position du diamètre de référence et d’ajuster la profondeur d’usinage pour passer la jauge tout en vérifiant avec la jauge.

Qu’est-ce qu’un taraud en spirale ?

Un taraud en spirale est un outil utilisé pour réaliser des trous filetés dans un matériau. Il possède une structure de lame en spirale. Par rapport aux tarauds en spirale droits, les tarauds en spirale permettent aux copeaux du trou fileté de s’écouler plus facilement vers l’extérieur. Ils sont également capables de couper plus étroitement dans le trou. C’est pourquoi ils sont souvent utilisés pour l’usinage de trous d’arrêt.

Les copeaux peuvent être éjectés vers l’extérieur le long de la poche grâce aux tarauds en spirale. Pour ce faire, il fait tourner la rainure de coupe montée en spirale. Ces tarauds sont utiles pour l’usinage de trous d’arrêt dans des matériaux tels que l’acier inoxydable, les alliages, l’acier au carbone et les matières plastiques.

Utilisations des tarauds en spirale

1. L’usinage de trous d’arrêt

Les tarauds en spirale sont principalement utilisés pour l’usinage de trous d’arrêt. Un trou d’arrêt est un trou à travers lequel le matériau n’est pas pénétré. De ce fait, le boulon s’arrête toujours au fond du trou, même s’il est serré par la suite.

Il est également possible de percer des trous d’arrêt dans des matériaux qui ne doivent pas être pénétrés. Les tarauds en spirale permettent d’éjecter les copeaux hors du trou. Par conséquent, aucun copeau n’est laissé derrière lors du perçage et le filet peut être coupé avec précision.

2. L’usinage de matériaux tels que l’acier inoxydable, les alliages, l’acier au carbone et les matières plastiques

Les tarauds en spirale sont des outils adaptés à l’usinage dans des matériaux durs tels que l’acier inoxydable, les alliages, l’acier au carbone et les matières plastiques.

Ces matériaux sont difficiles à couper et nécessitent un outil tel qu’un taraud en spirale pour faciliter l’évacuation des copeaux. Ils permettent un usinage en douceur car les rainures de coupe montées en spirale éjectent les copeaux de matière vers l’extérieur, le long de la poche.

Principe des tarauds en spirale

Les tarauds en spirale sont des outils développés pour améliorer l’évacuation des copeaux lors du taraudage. Lors de celui-ci, il est généralement nécessaire de percer un trou, puis de couper le filet avec un taraud. Si le taraud touche le fond du trou, la vis ne peut pas être coupée plus loin. Par conséquent, l’avant-trou doit être plus profond que le taraud.

Avec les tarauds à rainure droite, les gros copeaux peuvent être retirés de la poche. Toutefois, les petits copeaux ne sont pas éjectés et s’accumulent au fond du trou. Les tarauds en spirale sont dotés d’une rainure de filetage en spirale pour pallier cet inconvénient.

Si cette rainure est tournée dans le sens du filetage droit du matériau, les copeaux du matériau le long de la rainure sont éjectés le long de la poche et vers l’extérieur. S’il est tourné dans le sens inverse, il se dirige vers l’intérieur de la poche.

Le taraud en spirale élimine la nécessité de percer un trou plus profond en profondeur. De plus, les copeaux sont éjectés plus doucement, ce qui améliore l’efficacité du perçage des trous. Il réduit également l’usure de l’arête de coupe due au blocage des copeaux. Cela présente l’avantage supplémentaire d’améliorer sa durabilité.

Caractéristiques des tarauds en spirale

Avantages

Les copeaux peuvent être évacués vers l’extérieur
Les tarauds en spirale sont dotés de rainures de coupe en spirale, qui permettent aux copeaux de s’écouler vers l’extérieur du matériau. Cela empêche les copeaux de s’accumuler au fond du trou, ce qui est un avantage car cela facilite le processus de taraudage. De plus, comme les copeaux ne restent pas dans le trou, il est plus facile de maintenir la qualité de la surface usinée.

Efficacité de travail élevée
Les tarauds en spirale sont plus efficaces car les copeaux peuvent être facilement éjectés. De plus, ils peuvent tourner à des vitesses relativement élevées, ce qui augmente la vitesse d’usinage.

Grande précision
Les tarauds en spirale peuvent être usinés avec une grande précision car ils empêchent les copeaux d’adhérer à la surface d’usinage en les éjectant. De plus, l’arête de coupe adhère facilement au fond du trou, ce qui permet un usinage uniforme.

Moins de risques d’endommager la pièce
La force de coupe d’un taraud en spirale étant relativement faible, il est moins susceptible d’endommager la pièce à usiner. De plus, l’arête de coupe en spirale coupe la surface de la pièce en douceur. Grâce à cela, une bonne finition de la surface de la pièce est obtenue.

Utilisable pour une large gamme de matériaux
Les tarauds en spirale peuvent être utilisés sur des matériaux durs et des matériaux tendres tels que les plastiques. Cela signifie qu’un seul taraud peut être utilisé pour une grande variété de matériaux, ce qui simplifie le processus d’usinage.

Inconvénients

Les copeaux s’encrassent facilement
Le fait que ces tarauds en spirale soient plus faciles à nettoyer que les tarauds droits en raison de leur évacuation en douceur des copeaux ne signifie pas l’inexistence de ces derniers. Au contraire, les tarauds en spirale sont toujours susceptibles de s’encrasser en raison des copeaux fins qui restent dans les poches. Dans ce cas, il est nécessaire de faire tourner le taraud en spirale immédiatement après l’avoir vissé dans le sens de la marche. Il faut ensuite l’inverser et le déplacer dans le sens inverse de la marche pour que l’éjection des copeaux soit faite.

Efforts de coupe élevés
Les tarauds en spirale ayant des arêtes en spirale, la force de coupe est plus importante que celle des tarauds à rainure droite. Par conséquent, si le matériau à usiner est dur ou si la profondeur d’usinage est importante, le taraud peut se casser. La raison étant qu’il ne peut pas résister à la force de coupe du taraud en spirale.

Surface usinée rugueuse
Comme les tarauds en spirale éjectent les copeaux vers l’extérieur, il n’est pas rare que des copeaux adhèrent à la surface usinée. Pour cette raison, la surface usinée est plus facilement rugueuse qu’avec les tarauds à rainure droite. L’état de surface peut même s’avérer médiocre, en particulier si la vitesse de coupe est trop rapide. Les copeaux auront pour résultat de brûler sous l’effet de la chaleur. Il est donc nécessaire d’usiner à une vitesse de coupe appropriée.

Autres informations sur les tarauds en spirale

Les tarauds en spirale sont généralement fabriqués en HSS (acier à haut degré de vitesse) ou en carbure (alliage dur), car ces outils requièrent une grande rigidité et une grande durabilité.

L’acier rapide est un matériau composé principalement d’alliages de fer, de carbone, de molybdène, de chrome et de vanadium. Il se caractérise par sa grande dureté, sa résistance à l’usure et sa résistance à la chaleur. C’est pourquoi l’acier rapide est largement utilisé comme matériau pour les outils de coupe à grande vitesse.

Le carbure, quant à lui, est un alliage dur composé principalement de métaux tels que le tungstène, le titane, le cobalt et le chrome. Il est extrêmement dur et présente une résistance élevée à l’usure, à l’abrasion et à la chaleur. Le carbure est plus dur que l’acier rapide et permet d’obtenir des arêtes de coupe plus fines. Cela le rend adapté à la coupe de haute précision.

Qu’est-ce qu’une courroie serpentine ?

Les courroies serpentines sont une combinaison d’une courroie en forme de V et d’une courroie plate. Elle présente une conductivité élevée et une excellente flexibilité et est utilisée comme courroie à haute performance dans une large gamme de machines. Les vitesses élevées sont possibles grâce à la légèreté de la courroie et à la faible production de chaleur pendant le fonctionnement. Elle présente également l’avantage d’être peu vibrante et peu bruyante. En somme, la courroie est utile pour les machines qui nécessitent une vitesse de rotation élevée et une conductivité élevée, ainsi que lorsqu’une conception compacte est requise.

Utilisations des courroies serpentines

Les courroies serpentines sont utilisées dans une large gamme de machines, des machines industrielles aux équipements de santé à domicile. En particulier, en raison de leur conductivité élevée et de leur faible production de chaleur et de bruit, elles sont incorporées dans des machines qui nécessitent une rotation à grande vitesse. Les moteurs automobiles en sont un exemple. Ils peuvent fonctionner efficacement et rendre la machine plus compacte dans son ensemble. Ils sont également utilisés dans les machines-outils et les équipements de santé qui nécessitent un mouvement rotatif. Le mouvement doux, sans vibration ni bruit, facilite son utilisation dans des machines familières.

Principe de la courroie serpentine

La courroie serpentine est une courroie haute performance qui combine une courroie en forme de V et une courroie plate. Nous présentons ici sa structure et ses caractéristiques.

La structure se compose de quatre parties principales : le tissu supérieur, le fil d’âme, le caoutchouc adhésif et le caoutchouc nervuré. La courroie plate est constituée du tissu supérieur, qui protège la partie supérieure de la courroie, et du fil d’âme, qui est fabriqué à partir de fibres synthétiques pour accroître la stabilité. La courroie en forme de V elle est fabriquée à partir de caoutchouc nervuré, qui présente une excellente résistance à la pression et à la compression. Ces éléments sont assemblés par un caoutchouc adhésif à fort pouvoir de collage pour compléter la courroies serpentines.

Les trois principales caractéristiques sont les suivantes :

• Grande efficacité de transmission
  La force et le mouvement peuvent être transmis efficacement, avec une efficacité de transmission d’environ 98 %.
• Possibilité de rotation à grande vitesse
  La courroie elle-même est légère et ne génère pas beaucoup de chaleur, ce qui signifie qu’elle peut tourner à des vitesses élevées. Elle est utilisée dans les moteurs qui nécessitent une rotation à grande vitesse.
• Compacité
  Une conception compacte est possible. Les courroies serpentines peuvent être utilisées pour rendre l’équipement lui-même plus compact et plus économe en énergie.

Qu’est-ce qu’une presse à balles ?

Une presse à balles est un appareil qui comprime les déchets et réduit leur volume en appliquant une pression élevée. L’utilisation d’une pression hydraulique élevée permet de compacter des déchets qui occuperaient autrement beaucoup d’espace. Outre la réduction de l’espace de stockage des déchets, cela permet également de réduire les coûts de collecte et de transport des déchets. Ils sont particulièrement utilisés sur les sites de transformation alimentaire, les chantiers de construction et les usines de produits en plastique, où de grandes quantités de déchets sont produites. De plus, les grandes machines sont utilisées en liaison directe avec les lignes de production.

Utilisations des presses à balles

Les presses à balles sont utilisées là où de grandes quantités de déchets sont produites. Les usines de traitement des matériaux de construction en sont un exemple. Il s’agit d’un site où de grandes quantités de bois et de déchets de bois sont générées, ce qui rend l’élimination des déchets très difficile. Cependant, l’utilisation de presses à balles permet de réduire le volume des déchets et de diminuer les coûts. Ces machines sont également largement utilisées dans les usines de fabrication de produits en plastique. Les plastiques et le polystyrène peuvent être comprimés pour réduire considérablement leur volume. Ils peuvent également être compactés sans traitement thermique et peuvent donc être recyclés.

Principe des presses à balles

Les presses à balles sont utilisées pour comprimer les déchets et réduire leur volume. Voici quelques principes et caractéristiques de la compression de différents types de déchets :

Les déchets placés dans un espace clos sont comprimés par des dizaines de tonnes de haute pression hydraulique. Le principe est simple : le volume est réduit par l’écrasement des plaques de compression. Les équipements de grande taille peuvent compacter plus de 500 kg de déchets à la fois et sont directement reliés à la chaîne de production d’une usine.

De plus, les déchets fragiles tels que le polystyrène sont écrasés avant d’être compactés. Ils sont réduits en petits morceaux en passant par une section de broyage dotée de grandes lames, après quoi ils sont compactés. Après le compactage, les déchets ont une forme uniforme, ce qui facilite leur transport et leur traitement. Le processus est également respectueux de l’environnement, car aucune chaleur n’est appliquée au matériau, ce qui signifie qu’il n’interfère pas avec le recyclage. Toutefois, une certaine chaleur est générée par le frottement lors de la compression, ce qui nécessite l’utilisation d’eau de refroidissement.

De plus, il existe des appareils plus petits qui peuvent être utilisés facilement. Ces appareils peuvent comprimer du papier, des bouteilles en plastique, des boîtes de conserve et sont installés dans les bureaux et les locaux commerciaux.

Qu’est-ce qu’un écrou long ?

Un écrou long est un type d’écrou hexagonal dont la longueur totale est supérieure à celle d’un écrou hexagonal normal. Ils sont parfois appelés “écrous d’écartement” ou “écrous d’articulation”. Ils sont largement utilisés là où le sont également des boulons. C’est-à-dire, principalement dans les raccords de construction et les composants d’équipement électronique.

En raison de leur grande longueur totale, ils sont utilisés lorsque les boulons doivent être rallongés ou lorsque des cartes ou d’autres composants doivent être surélevés. Comme les écrous hexagonaux normaux, ils sont disponibles en acier, en laiton, en cuivre et en acier inoxydable.

Utilisations des écrous longs

Ils sont principalement utilisés dans les raccords de construction et comme pièces d’équipement électronique. Les écrous longs ont une forme cylindrique et sont filetés à l’intérieur. Grâce à ces caractéristiques, ils peuvent être vissés des deux côtés. Cela signifie que les boulons à filetage mâle peuvent être aussi vissés des deux côtés et utilisés comme joints. Cette méthode est utilisée lorsque les boulons doivent être rallongés.
　　　　　
La longueur peut également être ajustée en fonction du serrage de la vis. Dans certains cas, par exemple, ils sont fixés aux pieds des distributeurs automatiques et des salles de jeux, où ils servent à régler la hauteur.

Lorsqu’ils sont utilisés comme composants dans les équipements électroniques, ils servent principalement à soulever les cartes de circuits imprimés et d’autres composants de leurs éléments. Ils sont utilisés pour créer un espace afin que le circuit imprimé n’entre pas en contact avec d’autres composants ou avec le boîtier.

Caractéristiques des écrous longs

Les écrous hauts ont une forme tubulaire et sont tous dotés d’un filetage femelle à l’intérieur du tube. Certains produits ont un filetage femelle d’un côté et un filetage mâle de l’autre. Toutefois, il s’agit alors de poteaux hexagonaux qui diffèrent des écrous longs. Dans certains cas, le nom est modifié en fonction de l’utilisation. Par exemple, lorsqu’ils sont utilisés sur des cartes de circuits imprimés, ils sont souvent appelés “écrous longs” ou “écrous d’écartement” plutôt qu'”écrous hauts”.
　　　
Il existe différents types d’écrous longs en fer, en laiton, en cuivre et en acier inoxydable. Le laiton et l’acier inoxydable sont utilisés pour flotter les circuits imprimés en tant que composants d’équipements électroniques. Le fer, quant à lui, est souvent utilisé pour la quincaillerie de construction.

Le type le moins cher est celui en acier. Cependant, il ne convient pas aux environnements salins ou humides en raison de sa tendance à la rouille. Il est alors préférable d’utiliser des écrous en acier inoxydable dans ce genre d’environnements.
　　　
Comme les écrous normaux, ils sont disponibles dans une large gamme de tailles allant de M3 à M20. Ils sont utilisés en fonction de l’usage auquel ils sont destinés. Les écrous M3 à M4, relativement petits, sont souvent utilisés, par exemple, dans les circuits imprimés.

Qu’est-ce qu’une vis rondelle intégrée ?

Une vis rondelle intégrée est une vis avec une rondelle intégrée dans le corps de la vis. Dans le cas des rondelles plates, le diamètre intérieur est généralement plus petit que la normale et elles sont souvent incapables de se détacher de la partie filetée. Elles sont conçues pour garantir l’assemblage des composants et assurer une liaison solide.

Les vis avec rondelles intégrées améliorent la stabilité de l’assemblage car les rondelles et les rondelles élastiques empêchent le desserrage entre les pièces. Elles sont capables de résister aux vibrations et aux chocs, ce qui signifie que les articulations sont moins susceptibles de se desserrer.

De plus les rondelles sont un composant intégré, ce qui permet un travail d’assemblage plus fluide. Cela réduit la nécessité d’un resserrage en cas de desserrage et améliore donc l’efficacité du travail.

Utilisations des vis rondelles intégrées

Comme les vis générales, les vis avec rondelles intégrées sont utilisées dans un large éventail d’industries et d’utilisations. Voici des exemples d’utilisations pour les vis rondelles intégrées : 

1. Automobile

Dans l’assemblage et la réparation des véhicules automobiles, les vis rondelles intégrées sont utilisées à différents endroits. Par exemple, elles sont souvent utilisées dans l’assemblage du moteur pour fixer solidement le bloc moteur et le couvercle du moteur. Elles sont également utilisées dans l’assemblage du châssis et des panneaux de carrosserie et dans l’installation des panneaux intérieurs, où un joint stable est nécessaire.

Il est important de résister aux vibrations et aux impacts du véhicule, et les vis rondelles intégrées sont le choix pour répondre à ces exigences.

2. Équipement électronique

Les vis rondelles intégrées sont souvent utilisées dans l’assemblage de cartes de circuits imprimés et de boîtiers d’équipements électroniques. Par exemple, dans l’assemblage des boîtiers d’ordinateurs et de téléphones portables, les vis rondelles intégrées sont utilisées pour assembler solidement les pièces du boîtier fabriquées dans des matériaux différents. Les équipements électroniques sont sensibles aux vibrations et aux chocs, et les vis rondelles intégrées peuvent empêcher les pièces de se déplacer ou de se détacher.

3. Fabrication de meubles

Dans l’industrie du meuble, les composants en bois et en métal doivent être solidement assemblés. Les vis rondelles intégrées sont souvent utilisées pour fixer au bois des pièces métalliques telles que les pieds et les poignées de meubles. Dans l’assemblage de tels composants, les vis rondelles intégrées sont choisies pour assurer la stabilité et la durabilité du meuble.

De même, les vis rondelles intégrées sont souvent utilisées dans les meubles qui sont assemblés par des consommateurs ordinaires. Même les consommateurs n’ayant pas de compétences particulières peuvent facilement assembler les composants.

Principe des vis rondelles intégrées

Les vis avec rondelles intégrées sont souvent fabriquées en fabriquant d’abord la tête de la vis et en pressant ensuite la rondelle à travers le côté de la tête de la vis. Par conséquent, la rondelle ne se détache pas de la vis à moins d’être retirée de force.

Comme la méthode de fabrication consiste à presser la rondelle alors qu’elle est filetée, il est difficile de couper le filetage avant le tout dernier moment. Par conséquent, il y aura une zone non filetée de 1 à 2 mm à partir du bas de la rondelle. Cette zone où aucune opération de filetage n’a été effectuée est appelée filetage incomplet.

Ces filets incomplets sont plus grands que le diamètre de la gorge du filet et ne peuvent donc pas être taraudés. C’est pourquoi il est nécessaire de vérifier que le filetage incomplet n’est pas touché lors de la fixation de plaques minces de 1 mm ou moins. Si c’est le cas, il faut prendre des mesures telles que l’ajout d’une rondelle supplémentaire pour libérer le filet incomplet.

Comment choisir les vis avec rondelles intégrées

Plusieurs facteurs doivent être pris en compte lors de la sélection d’une vis avec rondelles intégrées. Voici quelques exemples de facteurs de sélection :

1. Forme de la tête

Les formes de tête des vis rondelles intégrées comprennent les têtes hexagonales et les têtes plates. Il est important de choisir la forme de tête appropriée en fonction de l’outil utilisé et de l’espace accessible. Les têtes hexagonales sont plus faciles à manœuvrer dans les espaces restreints, tandis que les formes de tête plus esthétiques doivent être choisies pour une utilisation dans des zones visibles de l’extérieur.

2. Matériau

Il est important de choisir le matériau approprié à l’environnement de travail et à l’application. Les matériaux courants sont l’acier inoxydable, l’acier au carbone et le laiton. Choisir l’acier inoxydable si la résistance à la corrosion est nécessaire et l’acier au carbone si la solidité est requise.

3. Longueur

Il est important de sélectionner des vis rondelles intégrées de la longueur appropriée pour assurer une connexion sûre du composant. Le choix de la longueur appropriée dépend du fait que la vis pénètre dans la pièce ou qu’elle est vissée à une profondeur spécifique. Si elle est trop longue, elle risque de se heurter à l’intérieur du composant ; si elle est trop courte, il peut être difficile d’obtenir une liaison adéquate.

4. Pas de vis

Le pas de vis indique la distance entre les filets et la distance parcourue en un seul tour de vis. Le choix d’un pas de vis correct garantit l’assemblage des pièces. Les pas de vis typiques sont exprimés en mesures métriques ou impériales.

Qu’est-ce qu’un roulement en uréthane ?

Les roulements en uréthane sont des roulements fabriqués à partir de résine d’uréthane (polyuréthane) comme matériau principal. Les coussinets réduisent le frottement entre les pièces d’une machine et soutiennent un arbre en rotation. Ils permettent une rotation régulière et un mouvement précis de l’arbre.

Les roulements en uréthane sont très résistants à l’usure et ont une longue durée de vie. Ils conservent donc leurs performances pendant de longues périodes d’utilisation. Il s’agit également d’un matériau relativement léger, ce qui permet de réduire le poids des composants de la machine et d’améliorer l’efficacité énergétique.

L’uréthane a une surface lisse et fonctionne avec une faible friction, ce qui permet un mouvement efficace des pièces mobiles. Il est chimiquement stable et convient aux environnements corrosifs.

Toutefois, leur capacité de charge est inférieure à celle des roulements métalliques. Une conception et une sélection appropriées sont donc importantes.

Utilisations des roulements en uréthane

En fonction de leurs propriétés, les roulements en uréthane sont utilisés dans une grande variété d’utilisations. Voici quelques exemples d’applications des paliers en uréthane :

1. Pièces de machines à faible charge

Les roulements en uréthane conviennent aux pièces de machines légères. Par exemple, ils peuvent être utilisés comme rouleaux dans les convoyeurs. Dans ces utilisations, les produits et les matériaux sont transportés, d’où l’importance de la légèreté et des propriétés de faible frottement. 

2. Pièces mobiles à faible vitesse

Les roulements en uréthane conviennent aux pièces mobiles à faible vitesse. Ils sont utilisés, par exemple, dans les doigts des machines pour les opérations d’insertion et d’assemblage des produits. Ils assurent un mouvement régulier pendant les déplacements à faible vitesse et permettent un fonctionnement précis.

3. Alimentaire et médical

Les propriétés d’absorption acoustique de l’uréthane le rendent approprié pour les utilisations où le contrôle des vibrations et du bruit est nécessaire. Les roulements en uréthane sont souvent utilisés dans les machines de transformation alimentaire et les équipements médicaux pour minimiser les vibrations et le bruit pendant les opérations. Cela réduit l’impact sur l’environnement de travail et le produit.

L’uréthane est également un matériau chimiquement stable. Dans les machines de transformation des aliments, la propreté est maintenue sur les surfaces en contact avec les aliments. Dans les équipements médicaux, la fluidité des mouvements et la propreté sont importantes.

Principe des roulements en uréthane

Le principe de fonctionnement des roulements en uréthane est de réduire le frottement et d’agir comme un palier en fonction de ses propriétés. La résine uréthane est flexible et élastique et a généralement un faible coefficient de frottement. Ces propriétés permettent aux roulements en uréthane d’assurer un mouvement régulier et de minimiser les pertes d’énergie.

L’uréthane est également un matériau capable d’absorber les vibrations et les chocs. Cela a pour effet de réduire les vibrations et le bruit pendant le mouvement. Ceci est particulièrement utile dans les environnements de travail silencieux et dans les situations où les effets des vibrations doivent être minimisés.

Les roulements en uréthane conviennent aux applications où des charges légères spécifiques, des mouvements à faible vitesse et un contrôle des vibrations et du bruit sont nécessaires. Cependant, les charges élevées et les mouvements à grande vitesse nécessitent des matériaux et des conceptions appropriés. Lorsqu’ils sont utilisés dans les bonnes conditions, les propriétés des roulements en uréthane peuvent être exploitées au maximum.

Comment choisir un roulement en uréthane ?

De nombreux facteurs doivent être pris en compte lors du choix d’un palier en uréthane. Voici quelques exemples de facteurs de sélection des paliers en uréthane :

1. Dureté de l’uréthane

La dureté de l’uréthane affecte la résistance à l’usure et la capacité de charge du roulement. Le plus dur est généralement plus résistant à l’usure, tandis que le plus mou absorbe mieux les chocs. Il est important de choisir la dureté de l’uréthane en fonction de l’application.

L’uréthane plus dur convient aux utilisations où des charges sont appliquées. Les uréthanes plus souples sont idéaux pour les applications où l’absorption des vibrations est nécessaire.

2. Types d’uréthane

Il existe différents types et compositions d’uréthane. Il est important de choisir le bon type d’uréthane pour une utilisation particulière. Le type d’uréthane est choisi en fonction de propriétés telles que la résistance à l’huile, la résistance à l’abrasion et le silence.

3. Températures de fonctionnement

Les uréthanes ont une résistance limitée à la chaleur et peuvent se déformer ou se détériorer dans des environnements à haute température. Il est nécessaire de sélectionner l’uréthane en fonction de la température de fonctionnement ou d’envisager un autre matériau de roulement.

4. Dimensions

Les dimensions des roulements sont très importantes pour assurer un mouvement correct au sein de l’équipement. Il est nécessaire de sélectionner correctement les dimensions telles que le diamètre de l’arbre, le diamètre extérieur et la largeur. Cela permet de s’assurer que le roulement est monté dans la bonne position et que le mouvement est régulier.