月: 2023年6月

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Drehaktuator

Was ist ein Drehaktuator?

Ein Drehaktuator ist ein Antrieb, der Druckluft oder Hydraulikdruck in eine Drehbewegung umwandelt.

Im Vergleich zu Linearantrieben können Drehantriebe auf kleinerem Raum eingesetzt werden und, insbesondere bei Verwendung von Hydraulikdruck, mit hohem Drehmoment angetrieben werden. Zu den Drehaktuatoren gehören Zahnstangen mit geraden und kreisförmigen Zahnrädern, Scotch-Yoke-Typen mit einer Welle, einer Feder und einer rotierenden Welle sowie Flügelradtypen mit einer Welle und Flügeln in einer kreisförmigen Kammer.

Wie Luftzylinder verwenden sie Druckluft zur Erzeugung der Drehkraft und werden in der Produktion eingesetzt.

Anwendungen von Drehaktuatoren

Drehaktuatoren werden zum Antrieb von Maschinen aller Art in Stahlwerken, Baumaschinen und Produktionsanlagen eingesetzt. Zu den praktischen Anwendungen in diesen Bereichen gehören Rühren, Positionieren, Ziehen, Heben, Öffnen und Schließen.

Beispiele für den Einsatz von Drehaktuatoren sind:

  • Hebe- und Drehbewegungen in automatischen Aufzügen
  • Öffnen und Schließen von Luken und Betätigung von Ventilen in U-Booten
  • Positionierung von Bohrern in Maschinen, die in Bergwerken eingesetzt werden
  • Betätigung von Kranschwenkern, Türen und Luken

Je nach Anwendung müssen bei der Auswahl des Stellantriebs Faktoren wie Drehmoment, Geschwindigkeit, Vibrations- und Hitzebeständigkeit sowie die Größe berücksichtigt werden.

Funktionsweise der Drehaktuatoren

Drehaktuatoren werden im Allgemeinen pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch angetrieben. Je nach Typ werden verschiedene Mechanismen eingesetzt, um Druckluft (Luft), hydraulischen Druck aus Leitungen und elektrische Energie in eine mechanische Drehbewegung umzusetzen.

Bei pneumatischen Stellantrieben wird beispielsweise Druckluft in einen Raum innerhalb des Stellantriebskörpers, die so genannte Kammer, geleitet und ein Drehmoment erzeugt, um die angeschlossene Abtriebswelle zu drehen, wenn die Druckluft gegen die Trennwände in diesem Raum, die so genannten Flügel, drückt. Bei den Zahnstangenantrieben dreht ein Zylinderkolben, der durch Druckluft betätigt wird, ein lineares Getriebe, dessen Kraft die mit dem kreisförmigen Getriebe verbundene Abtriebswelle betätigt.

In der Hydraulik wird häufig ein Mechanismus aus einem Kolben und einer rotierenden Welle, dem so genannten Scotch-Yoke-Typ, verwendet, während in der Elektrik bürstenlose Motoren und verschiedene andere Motoren eingesetzt werden, um die Ausgangskraft für Drehaktuatoren zu erzeugen.

Im Allgemeinen sind pneumatische, elektrische und hydraulische Drehmomente in dieser Reihenfolge leichter zu erreichen. Allerdings erfordert insbesondere die Hydraulik Rohrleitungen, Pumpen und verschiedene ölabhängige Wartungsarbeiten sowie eine geringe Energieeffizienz, und der Trend zu Elektromotoren hat sich in letzter Zeit durchgesetzt. Einige Hersteller sind auch um die Umwelt besorgt und bieten hybride Drehaktuatoren an, die die besten Aspekte von Hydraulik und Elektrik vereinen.

Arten von Drehaktuatoren

1. Zahnstange und Ritzel

Der Typ mit Zahnstange und Ritzel besteht aus einem linearen Zahnrad, der so genannten Zahnstange, einem kreisförmigen Zahnrad, dem so genannten Ritzel, einem druckluftbetriebenen Kolben und Kammern auf beiden Seiten des Kolbens. Die Kammern sind mit Druckluft gefüllt, die auf den Kolben drückt, der wiederum das lineare Zahnrad in Verbindung mit dem Kolben betätigt, wodurch das kreisförmige Zahnrad in Drehung versetzt wird.

Diese Drehung ermöglicht es dem Mechanismus, als Aktuator für eine Drehbewegung zu fungieren. Strukturell hat er hohe Dichtungseigenschaften und relativ wenige Luftlecks, aber seine komplexe Struktur und hohen Kosten sind seine Nachteile.

2. Scotch-Yoke-Typ

Der Scotch-Yoke-Typ, der hauptsächlich in der Hydraulik eingesetzt wird, besteht aus einem Kolben, einer Feder und einer rotierenden Welle. Durch den Hydraulikdruck wird der Kolben auf- und abbewegt, was durch die Drehwelle in eine Drehbewegung umgewandelt wird und als Drehaktuator fungiert.

3. Doppelflügelantrieb

Der Doppelflügeltyp besteht aus einer Kammer in einer kreisförmigen Welle, mit der die Lamellen verbunden sind. Die Kammer hat zwei Räume mit Flügeln, und durch Befüllen einer Seite mit Druckluft wird die Welle in eine Drehbewegung versetzt und in eine Drehbewegung umgewandelt.

Eine Kammer mit einem Flügel wird als Einfachflügel bezeichnet, während eine Kammer mit zwei Flügeln als Doppelflügel bezeichnet wird. Doppelflügel können einen begrenzten Oszillationswinkel haben, aber das doppelte Drehmoment eines einzelnen Flügels liefern.

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Destillationsgerät

Was ist ein Destillationsgerät?

Destillationsgeräte

Ein Destillationsgerät ist eine Vorrichtung zur Extraktion einer einzelnen Komponente aus einem Gemisch entsprechend dem Unterschied der Siedepunkte.

Bei der Labordestillation erfolgt die Trennung durch wiederholtes Verdampfen und Kondensieren, während in der Industrie Geräte für die kontinuierliche Destillation, die so genannten Destillationskolonnen, verwendet werden. Bei der Destillation von alkoholischen Getränken wird ein als Monodestillation bezeichnetes Destillationsverfahren angewandt, bei dem das Destillat nur einmal verdampft und kondensiert wird.

Anwendungen von Destillationsgeräten

Destillationsgeräte werden in einer Vielzahl von Industriezweigen eingesetzt. Einige dieser Anwendungen sind im Folgenden aufgeführt:

1. Erdölraffination

Rohöl besteht aus verschiedenen Komponenten, die mit Destillationsgeräten getrennt werden. Komponenten mit unterschiedlichen Siedepunkten werden durch Destillationsgeräte getrennt und als unterschiedliche Produkte verwendet.

2. Alkoholherstellung

Destillationsgeräte spielen auch bei der Alkoholherstellung eine wichtige Rolle. Die durch Gärung gewonnene Flüssigkeit wird destilliert, um eine hohe Alkoholkonzentration zu erhalten.

3. Pharmazeutische Industrie

In der pharmazeutischen Industrie werden Destillationsgeräte eingesetzt, um Wirkstoffe zu extrahieren und Verunreinigungen zu entfernen. Dadurch wird die Qualität des Arzneimittels sichergestellt.

Funktionsweise der Destillationsgeräte

Die Funktionsweise von Destillationsgeräten wird anhand von Geräten mit einer Destillationskolonne erklärt, die üblicherweise in Destillationsgeräten verwendet wird. Ein Destillationsgerät besteht aus einer Destillationskolonne, einem Kondensator, einem Verdampfer und einem Durchflussregelventil. Die zu destillierende Flüssigkeit wird im Verdampfer verdampft und in die Destillationskolonne geleitet. In der Destillationskolonne wird eine kontinuierliche Destillation durchgeführt, die abgetrennte Flüssigkeit wird zum Verdampfer und das abgetrennte Gas zum Kondensator zurückgeführt. Im Kondensator werden die abgetrennten Gase verflüssigt und durch Kühlwasser oder andere Mittel getrennt.

Destillationskolonnen lassen sich in Fachbodenkolonnen und Füllkörperkolonnen unterteilen. In Regalkolonnen ist der Innenraum in Böden unterteilt, die jeweils Gase und Flüssigkeiten miteinander in Kontakt bringen, und es findet eine Trennung statt. Bei Füllkörpertürmen ist der Innenraum oben unregelmäßig und unten regelmäßig gefüllt. Das gepackte Material vergrößert die Oberfläche der Flüssigkeit, so dass Gas und Flüssigkeit leichter miteinander in Kontakt kommen, was die Effizienz der Destillation erhöht. Auch der Druckabfall ist geringer als bei Regalsystemen.

Auswahl eines Destillationsgerätes

Bei der Auswahl der Destillationsgeräte ist darauf zu achten, dass sie den Siede- und Schmelzpunkten des Destillats gewachsen sind, dass sie dem Destillat standhalten, dass sie groß genug sind und dass sie schnell destillieren.

Während Destillationsgeräte im Laborbereich aus einem Kolben, einem Brenner und Kühlrohren bestehen, sind sie in der Industrie wesentlich größer. Aufgrund des hohen Durchsatzes und der Notwendigkeit, das Produkt bis zur gewünschten Reinheit zu reinigen, wird die kontinuierliche Destillation in einer Destillationskolonne durchgeführt, die wie eine Reihe von Kolben aussieht.

In einem Destillationsgerät werden die wichtigsten Komponenten der niedrig- und hochsiedenden Komponenten der Destillationskolonne bestimmt, um das Zielprodukt zu erhalten, und die Destillationskolonne wird so ausgelegt, dass der Siedepunkt dieser Komponenten die Kontrolltemperatur ist. Je nach Zusammensetzung des in den Destillationsgeräten zu verarbeitenden Fluids kann es erforderlich sein, ein korrosionsbeständiges Material usw. zu wählen. Wenn die Qualität des Materials aus Kostengründen eingeschränkt wird, müssen Maßnahmen ergriffen werden, wie z. B. das Einspritzen von Korrosionsschutzchemikalien.

Weitere Informationen zu Destillationsgeräten

1. Anwendung der Destillationsgeräte

Die Destillationsgeräte können mit Glasgeräten zusammengebaut werden, wenn es sich um Laborgeräte handelt. Die Apparatur besteht aus einem Kolben für das Rohmaterial, einem Kühlrohr zur Kühlung des Dampfes, einem Thermometer, einem Heizer (Brenner), einem Wärmeisolator und einem Becherglas zur Aufnahme der niedrig siedenden Komponenten. Ein Rührer wird ebenfalls installiert, wenn Rühren und Mischen erforderlich sind.

Bei der Destillation wird die Temperatur des Heizgeräts so eingestellt, dass das Rohmaterial im Kolben erwärmt wird. Wird ein Brenner verwendet, erfolgt die Einstellung durch Löschen einer Flamme und Kontrolle des Thermometers.

Das Wasser wird in das Kühlrohr eingeleitet, indem es durch den Einlass auf der dem Kolben abgewandten Seite hineingegossen wird. Der Grund dafür ist, dass die Kühlung im Gegenstrom effizienter ist als im Parallelstrom bei gleicher Größe des Kühlrohrs. Bei Geräten im Labormaßstab muss auch die Temperatur der Rohre, durch die der Dampf strömt, warm gehalten werden, da sie leicht von der Temperatur der Außenluft beeinflusst werden.

2. Zu beachtende Punkte bei der Durchführung der Destillation

Bei der Konstruktion von Destillationsgeräten ist die Messposition des Thermometers wichtig. Die Temperatur variiert je nachdem, welcher Teil des Gases/der Flüssigkeit in der Kolonne gemessen wird, so dass unterschiedliche Messpositionen des an die Heizungssteuerung angeschlossenen Thermometers die Trennung in der Destillationskolonne selbst beeinflussen können.

Auch die Temperatur des Kühlwassers im Kondensator (Kühler) muss beachtet werden. Wenn Meerwasser als Kühlwasser verwendet wird, kann es im Sommer unter Umständen nicht auf die Zieltemperatur abkühlen. Idealerweise sollte im Kühlsystem temperaturgesteuertes Kühlwasser verwendet werden.

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dispositif logique programmable (PLD)

Qu’est-ce qu’un dispositif logique programmable (PLD) ?

Les PLD (dispositifs logiques programmables) sont des circuits intégrés dont les circuits logiques internes peuvent être définis et modifiés par l’utilisateur après la fabrication.

Par rapport aux ASIC (circuits intégrés qui combinent des circuits à fonctions multiples en un seul pour des applications spécifiques) et aux ASSP (LSI avec des fonctions et des objectifs spécialisés pour des domaines et des applications limités), les PLD offrent une plus grande souplesse de conception et des coûts moins élevés. Par conséquent, ils sont largement utilisés dans une variété de dispositifs électroniques.

Il existe différents types de PLD, notamment les FPGA (Field Programmable Gate Arrays) et les CPLD (Complex Programmable Logic Devices). Les FPGA sont des PLD comportant de nombreux circuits qui effectuent des opérations logiques, appelés réseaux de portes. Les CPLD ont moins de réseaux de portes que les FPGA, mais sont des PLD moins chers que les FPGA.

Utilisations des dispositifs logiques programmables (PLD)

En raison de leur grande flexibilité et de leur efficacité, les dispositifs logiques programmables (PLD) sont largement utilisés dans de nombreuses industries. Des cas d’utilisation spécifiques sont décrits ci-dessous.

1. Industrie des télécommunications

Dans l’industrie des télécommunications, il est courant que les conceptions matérielles changent fréquemment en raison de la nécessité de protocoles de communication plus diversifiés et plus rapides. Dans ces circonstances, les dispositifs logiques (PLD) tirent parti de leur nature reprogrammable pour permettre une reconception rapide du matériel. Cela réduit considérablement le temps nécessaire pour s’adapter aux nouvelles normes de communication et permet une mise sur le marché plus rapide.

2. Industrie automobile

L’industrie automobile adopte les PLD pour raccourcir les cycles de développement en réponse à l’évolution et à la normalisation rapides des systèmes avancés d’aide à la conduite et des expériences embarquées. Les PLD sont également utilisés pour répondre aux normes de sécurité et pour la commande des moteurs et la gestion des batteries dans les véhicules hybrides et électriques.

3. Industrie de l’électronique grand public

Les fabricants d’appareils électroniques grand public sont confrontés à une forte concurrence et doivent répondre rapidement aux demandes changeantes des consommateurs. Ils sont utilisés pour prendre en charge diverses normes vidéo et pour ajouter des fonctions d’intelligence artificielle.

Principe des dispositifs logiques programmables (PLD)

Les principes des dispositifs logiques programmables (PLD) nécessitent une compréhension de la structure interne et du langage de description du matériel. L’utilisation de structures internes et de HDL permet aux PLD d’être très flexibles et efficaces, ce qui les rend adaptables à un large éventail d’applications.

1. Structure interne des dispositifs logiques programmables

La structure interne de base d’un PLD se compose de portes logiques programmables et de connexions programmables pour relier ces portes. Les portes logiques sont des dispositifs électroniques qui effectuent des opérations logiques spécifiques (ET, OU, etc.) sur des signaux d’entrée, qui peuvent être combinés pour mettre en œuvre des fonctions logiques complexes.

Les PLD s’étendent des dispositifs de base au niveau des portes (par exemple, les réseaux logiques programmables (PAL) et des réseaux logiques programmables (PAL)) à des dispositifs dotés de fonctions plus sophistiquées (par exemple, les dispositifs logiques programmables complexes (CPLD) et des réseaux de portes programmables sur le terrain (FPGA)).

2. Langages de description du matériel

Les langages de description du matériel (HDL) sont utilisés pour programmer les PLD. Les HDL sont des langages de programmation spéciaux pour décrire les systèmes numériques et sont souvent utilisés pour la conception logique et physique.

Les HDL comprennent le VHDL (anglais : VHSIC Hardware Description Language) et le Verilog, etc. En utilisant le HDL, les ingénieurs peuvent décrire avec précision le comportement du matériel et simuler son fonctionnement. De plus, cette description est convertie par l’outil en un réseau de portes logiques, qui sont finalement programmées dans un dispositif logique (PLD).

Types de dispositifs logiques programmables (PLD)

Les PLD peuvent être classés en différents types en fonction de leur structure interne et de leur programmabilité. Les principaux types sont énumérés ci-dessous :

1. Programmable Logic Device (PLA )

Un PLA est l’un des dispositifs logiques programmables les plus basiques. Il possède un réseau de portes logiques, qui peuvent être programmées pour exécuter des fonctions logiques spécifiques.

2. Logique à réseau programmable (PAL)

Le PAL dispose d’un réseau ET programmable et d’un réseau OU fixe. Il convient aux circuits simples de quelques centaines de portes.

3. Dispositif logique programmable complexe (CPLD)

Les CPLD ont un plus grand nombre de portes que les PAL et conviennent à la conception de systèmes numériques plus importants. Les CPLD ont une plus grande densité et une plus grande capacité, ce qui permet d’intégrer plusieurs dispositifs en un seul et de rendre la complexité du système plus gérable.

4. Réseaux de portes programmables (FPGA)

Les FPGA sont les dispositifs logiques programmables les plus sophistiqués, contenant jusqu’à des millions de portes logiques sous forme programmable. Les FPGA ont un haut degré de flexibilité et sont utilisés pour la conception et le prototypage de très grands systèmes numériques.

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ponceuse orbitale pneumatique

Qu’est-ce qu’une ponceuse orbitale pneumatique ?

Une ponceuse orbitale pneumatique est un outil électrique qui fait vibrer un tampon avec du papier de verre dans un mouvement elliptique pour poncer et polir de grandes surfaces.

Les ponceuses orbitales pneumatiques sont utilisées pour le ponçage et la finition du bois et pour enlever la rouille sur le métal.

Utilisations des ponceuses orbitales pneumatiques

Les ponceuses orbitales pneumatiques sont utilisées pour poncer les surfaces en bois, en métal et en plastique à de nombreuses fins, notamment le bricolage, la fabrication de meubles et la pré-peinture de voitures et de bateaux.

Elles sont également utiles pour enlever les vieilles peintures et la rouille. Les ponceuses orbitales pneumatiques permettent d’obtenir une belle finition uniforme, difficile à réaliser à la main.

Principe des ponceuses orbitales pneumatiques

Le mouvement elliptique, qui combine à la fois la rotation et l’excentricité, permet aux ponceuses orbitales pneumatiques de poncer puissamment. En fonction de la grosseur du papier de verre sur lequel elles sont fixés, elles peuvent être utilisées pour une large gamme de traitements de surface tels que le dérouillage, le décapage, l’élimination des rayures, la finition de surface et la finition miroir.

Les ponceuses orbitales pneumatiques se caractérisent par leurs puissantes capacités de ponçage et de polissage. Toutefois, le mouvement rotatif n’est pas aussi rapide, de sorte que les marques de polissage sont moins susceptibles de rester derrière. Avant de commencer à utiliser la ponceuse orbitale pneumatique, le papier de verre doit être fixé sur la plaque de base de la ponceuse.

Le papier de verre doit être installé de manière à ce que les trous d’aspiration de la poussière dans la section de la plaque de base correspondent aux trous du papier de verre. Cela permet à la poussière d’être évacuée plus facilement et d’éviter les obstructions.

Les ponceuses orbitales pneumatiques sont activées lorsqu’il n’y a pas de contact entre le papier de verre et le matériau. Le papier de verre doit être pressé contre le matériau de manière à ce qu’il entre en contact avec le matériau dans un plan et non en un point. Un masque anti-poussière doit être porté pendant l’utilisation de la ponceuse car elle génère de la poussière.

Structure des ponceuses orbitales pneumatiques

La structure générale d’une ponceuse orbitale pneumatique est la suivante.

1. Moteur

Les ponceuses orbitales pneumatiques contiennent un moteur qui produit un mouvement rotatif. Le moteur produit la force rotative nécessaire pour déplacer le plateau de ponçage ou la feuille abrasive et poncer la surface.

2. Plateau de base

Les ponceuses orbitales pneumatiques contiennent une plaque de base qui accueille le disque abrasif ou la feuille abrasive. La plaque de base maintient le disque abrasif ou la feuille abrasive en place et assure la stabilité nécessaire à des opérations de ponçage précises.

3. Feuille abrasive

Il s’agit de la partie qui entre en contact avec l’objet à poncer, par exemple le papier de verre. Elle est généralement utilisée à condition d’être remplacée. Des versions spéciales avec des trous sont également disponibles pour aspirer la poussière générée lors des opérations de polissage.

4. Sac à poussière

Les ponceuses orbitales pneumatiques comprennent des sacs à poussière pour recueillir la poussière générée pendant l’opération de ponçage. Ceci est très important pour des opérations de ponçage propres.

5. Piles

Il existe des ponceuses orbitales pneumatiques rechargeables et à cordon électrique, celles qui sont rechargeables étant dotées d’une batterie pour alimenter le moteur.

Choisir une ponceuse orbitale pneumatique

Les points importants à prendre en compte lors du choix d’une ponceuse orbitale pneumatique sont les suivants :

1. Vitesse de rotation

La vitesse de rotation d’une ponceuse orbitale pneumatique affecte directement l’efficacité de l’opération de ponçage. Le choix d’une ponceuse ayant une vitesse de rotation élevée permettra d’effectuer le travail en moins de temps. Si la ponceuse doit être utilisée pour des projets plus importants, il convient de choisir une vitesse de rotation plus élevée, avec plus de puissance et de rapidité.

La possibilité de régler la vitesse de rotation est également une caractéristique intéressante. Elle permet non seulement d’améliorer l’efficacité du travail, mais aussi d’améliorer l’environnement de travail grâce au contrôle du bruit.

2. Taille de la surface de broyage

La taille de la surface de ponçage d’une ponceuse orbitale pneumatique a une influence directe sur la vitesse de travail. Si vous choisissez une ponceuse avec une grande surface de ponçage, vous pouvez travailler plus efficacement. En revanche, il sera plus difficile de travailler sur les pièces les plus petites. Pour poncer des planches plates, il est préférable de choisir une ponceuse orbitale pneumatique dotée d’une vitesse de rotation élevée et d’une surface abrasive de grande taille.

Les ponceuses plus petites conviennent également au ponçage d’objets courbés, tels que les meubles. Il est également important que la taille du papier de verre utilisé soit compatible. Les diamètres de papier de verre vont de 115 à 150 mm, le 125 mm étant généralement le plus répandu. Lors du ponçage de grandes surfaces planes, un diamètre plus important de 150 mm améliorera l’efficacité du travail.

3. Pack de dépoussiérage

Certaines ponceuses orbitales pneumatiques sont équipées d’un dispositif de collecte des poussières. Ce dispositif réduit la quantité de poussière générée pendant l’opération, ce qui permet de garder la zone de travail plus propre.

La plupart des ponceuses orbitales pneumatiques disponibles aujourd’hui sur le marché sont équipées de packs de collecte des poussières et ont la capacité d’aspirer la poussière.

4. Source d’alimentation

Le choix d’une ponceuse rechargeable ou d’une ponceuse filaire équipée d’une batterie est un facteur important dans la sélection du produit. Les modèles rechargeables ont l’avantage d’être beaucoup plus faciles à manipuler que les modèles filaires. Cependant, ils présentent des inconvénients par rapport aux modèles filaires du même type, tels qu’un corps plus lourd, une puissance moindre, une durée d’utilisation limitée et un prix plus élevé.

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Elektromagnetischer Schalter

Was ist ein elektromagnetischer Schalter?

Elektromagnetische Schalter

Ein elektromagnetischer Schalter ist ein Schalter, der ein elektromagnetisches Schütz, das einen Stromkreis durch die Wirkung eines Elektromagneten öffnet und schließt, und ein Thermorelais, das den Stromkreis bei Überlastung unterbricht, kombiniert. Sie werden auch als Magnetschalter bezeichnet und werden für die Bedienung und Fernsteuerung von Schaltgeräten für Elektromotoren verwendet.

Elektromagnetische Schütze haben oft drei Hauptkontakte, die einem dreiphasigen Stromnetz entsprechen. Darüber hinaus gibt es mehrere Hilfskontakte, deren Stromstärke geringer ist als die der Hauptkontakte. Sie dienen zur Ansteuerung von Lampen und Summern, um offene/geschlossene Zustände oder Überlastungen anzuzeigen, sowie zur Selbsterhaltung von Stromkreisen.

Thermorelais erkennen den im Falle einer Überlast fließenden Überstrom und geben ein Signal aus, haben aber selbst keine Unterbrechungsfunktion. Sie werden daher in Kombination mit elektromagnetischen Schützen verwendet, die eine Unterbrechungsfunktion haben.

Anwendungen von elektromagnetischen Schaltern

Im Gegensatz zu Stromkreisschaltern werden elektromagnetische Schalter als Schaltfunktion in Stromkreisen mit relativ hohen Lastströmen verwendet, z. B. in Motoren. Sie werden hauptsächlich in Schalttafeln verwendet. Bei der Auswahl eines Schaltgeräts müssen der zulässige Strom, die Schaltfestigkeit und die Wartungsfreundlichkeit berücksichtigt werden.

Die häufigste Anwendung ist der Einsatz in Motorschaltkreisen. Häufig wird die Methode verwendet, eine Einschalttaste und eine Ausschalttaste auf der Steuerplatine vorzusehen. Hilfskontakte werden in Schaltungen für Selbsthalteschaltungen, zum Ein- und Ausschalten von Lampen und zum Überlastschutz verwendet.

Bei Beleuchtungsanwendungen werden Schaltfunktionen und Überstromschutzmechanismen in Schalttafeln eingebaut, die die Gebäudebeleuchtung zentral steuern.

Drehstrom-Asynchronmotoren können durch Änderung der Phasenreihenfolge vorwärts und rückwärts betrieben werden. Es gibt ein reversibles elektromagnetisches Schaltgerät zum Umschalten von Vorwärts- und Rückwärtsfahrt mit zwei elektromagnetischen Schützen; eine mechanische Verriegelung verhindert, dass die beiden Schütze gleichzeitig eingeschaltet werden. Sie werden eingesetzt, wenn ein Vorwärts- und Rückwärtslauf erforderlich ist.

Funktionsweise der elektromagnetischen Schalter

Elektromagnetische Schalter bestehen aus einem elektromagnetischen Schütz und einem Thermorelais.

1. Elektromagnetisches Schütz

Das elektromagnetische Schütz besteht aus einem Elektromagneten, einem beweglichen Kontakt, einem festen Kontakt, einer Spule und einer Feder. Bei ausgeschalteter Stromversorgung sind der bewegliche und der feste Kontakt durch eine Feder getrennt. Wenn die Stromversorgung eingeschaltet wird, fließt ein Strom durch die Spule und ein Magnetfeld wird erzeugt. Die Elektromagnete werden durch das Magnetfeld angezogen, der bewegliche und der feste Kontakt kommen in Kontakt und Strom fließt in den Hauptstromkreis.

2. Thermorelais

Thermorelais bestehen aus einem Bimetall, das eine Kombination aus zwei Metallen mit unterschiedlichen Ausdehnungsgeschwindigkeiten ist, einer Heizung, einer Druckplatte und zwei Anschlussklemmen. Wenn ein Strom durch das Thermorelais fließt, wird durch die Heizung Wärme erzeugt, die proportional zur Stromstärke ist.

Die Wärme bewirkt, dass sich das Bimetall ausdehnt und die Druckplatte geschoben wird. Fließt ein Strom, der größer ist als die eingestellte Stromstärke, erhöht sich der Euphemismus des Bimetalls und der Stromkreis wird unterbrochen. Dieses Prinzip schützt elektrische Geräte vor Überströmen. Bei Motorlasten ist es üblich, den Strom auf das 1,73-fache des Normalwerts oder weniger einzustellen.

Wenn das Thermorelais auslöst, wird der Betriebsstromkreis über die Hilfskontakte des elektromagnetischen Schützes unterbrochen. Der Strom, der durch die Spule des Elektromagneten des elektromagnetischen Schützes fließt, wird dann abgeschaltet, wodurch der Stromkreis des Hauptkontakts unterbrochen und der Motor usw. angehalten wird.

Weitere Informationen zu elektromagnetischen Schaltern

1. Unterschiede zwischen elektromagnetischen Schaltern und Relais

Der Unterschied zwischen einem elektromagnetischen Schalter und einem Relais liegt in der Höhe des Stroms, der durch die Kontakte fließen kann. Relais werden im Allgemeinen nur in Steuerstromkreisen verwendet. Selbst wenn sie zur Steuerung von Lasten eingesetzt werden, werden sie nur für kleine Motoren und Magnetventile verwendet. Die maximale Kontaktleistung eines Relais liegt bei etwa 5 A.

Ein Elektromagnetischer Schalter besteht aus einem Hauptkontakt, der einen großen Strom führen kann, und einem Hilfskontakt, der als Steuerkreis verwendet wird. Der Stromwert, der durch den Hauptkontakt fließen kann, hängt von der Kapazität des elektromagnetischen Schalters ab, die maximal 400-1000 A betragen kann.

2. Ausfälle von elektromagnetischen Schaltern

Bei elektromagnetischen Schaltern gibt es im Wesentlichen zwei Arten von Fehlern: der eine ist der Kontaktfehler. Es gibt zwei Arten von Kontaktversagen: Kontaktversagen, bei dem die Kontakte aufgrund von Lichtbogenbildung beim Öffnen und Schließen keinen Kontakt herstellen, und Kontaktverschweißung, bei der ein Überstrom durch die Kontakte fließt, so dass sie zusammenkleben.

Kontaktversagen tritt vor allem durch altersbedingte Abnutzung auf. Je höher der Öffnungs- und Schließstrom und je größer die Häufigkeit, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit des Auftretens. Er wird auch durch Staub zwischen den Kontakten verursacht und kann durch regelmäßige Reinigung verhindert werden. Das Verschweißen von Kontakten ist häufig auf eine erzwungene Verschlechterung zurückzuführen und kann auftreten, wenn die Last erhöht wird oder wenn die Verdrahtung fehlerhaft ist und seltene Kurzschlüsse auftreten.

Die zweite Ursache ist der Ausfall der Spule. Zu den Spulenfehlern gehören Unterbrechungen der Spule, Kurzschlüsse und das Lösen des festen Eisenkerns. Eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss kann z. B. auftreten, wenn die Steuerspannung in der Entwurfsphase falsch gewählt wurde. Spulenausfälle können auch im Laufe der Zeit auftreten und lassen sich durch regelmäßigen Austausch usw. vermeiden.

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convertisseur AC/DC

Qu’est-ce qu’un convertisseur AC/DC ?

Convertidores de CA a CCUn convertisseur AC/DC est un appareil qui convertit le courant alternatif (CA) en courant continu (CC).

Les convertisseurs AC/DC sont souvent utilisés dans les équipements familiers de la maison, mais ils convertissent généralement la tension alternative provenant de sources commerciales en tension continue et sont utilisés lorsque des équipements électroniques ou électriques nécessitent une source d’alimentation en courant continu. Les convertisseurs AC/DC contiennent un transformateur et des circuits tels que des redresseurs et des régulateurs de commutation. Ils convertissent le courant alternatif en courant continu en utilisant des méthodes telles que la modulation de la largeur d’impulsion (PWM). Les convertisseurs AC/DC contiennent un transformateur et des circuits tels que des redresseurs et des régulateurs de commutation, et convertissent l’entrée AC en DC en utilisant des méthodes telles que la modulation de largeur d’impulsion (PWM).

Les convertisseurs ont différentes tensions de sortie et capacités de courant, qui doivent être sélectionnées en fonction de l’application. Les convertisseurs de haute qualité peuvent être utilisés pour convertir efficacement le courant alternatif entrant en courant continu et fournir une alimentation stable à l’équipement électronique et à d’autres appareils.

Utilisations des convertisseurs AC/DC

Les convertisseurs AC/DC sont essentiels pour la majorité des produits électriques modernes. En particulier, ils sont largement utilisés dans divers types d’équipements électroniques qui nécessitent une alimentation en courant continu à partir d’une source d’alimentation en courant alternatif. Quelques exemples spécifiques de leur utilisation sont décrits ci-dessous :

1. Appareils électroménagers

La majorité des appareils électroniques domestiques nécessitent une alimentation en courant continu. Qu’il s’agisse de gros appareils ménagers tels que téléviseurs, réfrigérateurs, machines à laver et climatiseurs ou de petits appareils ménagers tels que dispositifs mobiles, ordinateurs et fours à micro-ondes, tous ces produits utilisent des convertisseurs AC/DC pour convertir le courant alternatif en courant continu.

2. Équipements industriels

Les convertisseurs AC/DC jouent également un rôle important dans une grande variété d’équipements utilisés dans les usines et les fabriques. Il s’agit notamment d’outils électriques, d’équipements d’automatisation et de machines à commande numérique.

3. Adaptateurs de courant

Ces adaptateurs sont un type de convertisseurs AC/DC et sont utilisés pour charger les appareils portables tels que les smartphones, les tablettes et les ordinateurs portables.

4. Véhicules électriques

Les convertisseurs AC/DC sont essentiels dans les systèmes de charge des véhicules électriques (VE). Ils sont responsables de l’alimentation en courant continu de la source de courant alternatif à la batterie du véhicule.

Principe des convertisseurs AC/DC

Ce sont des dispositifs permettant de convertir le courant alternatif (CA) en courant continu (CC). Ces convertisseurs fonctionnent principalement en mode transformateur et en mode commutation.

1. Type de transformateur

Les convertisseurs AC/DC à base de transformateur se composent principalement d’un transformateur utilisé pour transmettre l’énergie électrique. Le fonctionnement principal est le suivant :

  1. Le transformateur est alimenté en courant alternatif. Il possède un enroulement primaire et un enroulement secondaire qui abaissent ou augmentent la tension d’alimentation.
  2. La sortie de l’enroulement secondaire, qui est le côté sortie du transformateur, reste du courant alternatif, mais la tension est convertie.
  3. Cette sortie CA du côté secondaire est convertie en courant continu par l’intermédiaire d’un redresseur (généralement une diode). À ce stade, cependant, la tension continue est ondulée (courant pulsé).
  4. Enfin, cette tension continue pulsée est lissée par un condensateur de lissage pour fournir une sortie continue stable.

Bien que les systèmes de transformateurs soient simples dans leur construction, ils ont tendance à être grands, lourds et à avoir un faible rendement de conversion de l’énergie.

2. Type par commutation

Les convertisseurs AC/DC à découpage sont souvent utilisés pour alimenter les équipements électroniques modernes en raison de leur rendement élevé et de leur compacité. Le fonctionnement principal est le suivant :

  1. L’alimentation en courant alternatif est convertie en courant continu (forme d’onde pulsée) par l’intermédiaire d’un pont redresseur.
  2. Cette alimentation en courant continu à forme d’onde pulsée est convertie en un train d’impulsions à haute fréquence à l’aide d’éléments de commutation (généralement des transistors). Cette opération de commutation s’effectue à des vitesses très élevées, avec des fréquences de commutation allant de quelques dizaines de kHz à plusieurs MHz.
  3. Ce train d’impulsions à haute fréquence est converti en tension appropriée par l’intermédiaire d’un transformateur.
  4. Après la conversion, le train d’impulsions est à nouveau redressé, mais toujours sous la forme d’un courant continu ondulé (forme d’onde d’impulsion).
  5. Enfin, ce courant continu ondulé est converti en un courant continu stable par un circuit de lissage.

Les méthodes de commutation se caractérisent par un rendement élevé et une conception compacte, mais aussi par un bruit élevé de l’alimentation et une complexité de conception.

Types de convertisseurs AC/DC

Les convertisseurs AC/DC sont disponibles sous différentes formes, tailles et spécifications en fonction des exigences de l’application et de la conception.

1. Convertisseurs type adaptateur

Les convertisseurs AC/DC sont utilisés dans les petits équipements électroniques et les ordinateurs portables. Ils utilisent principalement une méthode de commutation et sont disponibles dans de petites formes.

2. Convertisseurs à cadre ouvert

Ils sont conçus pour être intégrés dans des installations fixes et des équipements industriels. Ces convertisseurs sont fournis sous forme de carte nue et sont montés à un endroit approprié dans le produit final.

3. Convertisseurs montés sur rail DIN

Principalement utilisés dans les environnements industriels, ces convertisseurs peuvent être montés directement sur des rails DIN. Ils sont de conception robuste et résistante, ce qui garantit leur fiabilité même dans des conditions environnementales difficiles.

4. Convertisseurs montés en rack

Ils peuvent être installés dans des racks de serveurs et sont généralement utilisés dans les centres de données, par exemple, lorsqu’une conversion AC/DC à haute puissance est nécessaire.

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Elektromagnetischer Schütz

Was ist ein elektromagnetischer Schütz?

Elektromagnetische Schütze sind Geräte, die Elektromagnete zum Öffnen und Schließen von Lasten wie Motoren und Heizungen verwenden.

Die Elektromagnete im Inneren des elektromagnetischen Schützes bringen die beweglichen Kontakte mit den festen Kontakten in Kontakt, um diese unter Spannung zu setzen. Der Mechanismus ist derselbe wie bei einem elektromagnetischen Relais, aber er wird verwendet, wenn ein höherer Strom als bei einem elektromagnetischen Relais eingeschaltet werden soll.

Anwendungen von elektromagnetischen Schützen

Elektromagnetische Schütze werden hauptsächlich als interne Komponenten in Schalttafeln verwendet. Nachfolgend sind Beispiele für die Verwendung aufgeführt:

  • Steuerung der Beleuchtung von Gemeinschaftsleuchten in Eigentumswohnungen
  • Steuerung des Betriebs und der Abschaltung von Pumpen für die Bewässerung von Kunststoffgewächshäusern
  • Temperaturregelung von Aquarienbecken
  • Betriebssteuerung von Kühlaggregaten in gewerblichen Gefrierschränken

Wie bereits erwähnt, werden elektromagnetische Schütze hauptsächlich für die automatische Steuerung verwendet.

Funktionsweise der elektromagnetischen Schütze

Elektromagnetische Schütze bestehen aus einer elektromagnetischen Spule, einem Eisenkern, einem beweglichen Kontakt, einem festen Kontakt, einer Rückstellfeder usw. Im geöffneten Zustand hebt die Rückstellfeder den beweglichen Kontakt an, und der feste und der bewegliche Kontakt werden getrennt.

Wenn sie geschlossen ist, fließt Strom durch die elektromagnetische Spule. Die elektromagnetische Spule erzeugt ein Magnetfeld, wenn Strom durch sie fließt, und zieht die beweglichen Kontakte zusammen mit dem Eisenkern an.

Die angezogenen beweglichen Kontakte kommen mit den festen Kontakten in Kontakt und versorgen den Hauptstromkreis mit Energie. Soll der Hauptstromkreis unterbrochen werden, wird der durch die Spule fließende Strom unterbrochen und die Rückstellfeder hebt den beweglichen Kontakt an, wodurch der Hauptstromkreis unterbrochen wird.

Weitere Informationen zu elektromagnetischen Schützen

1. Unterschied zwischen einem elektromagnetischen Schütz und einem elektromagnetischen Schalter

Elektromagnetische Schütze sind Geräte, die Stromkreise öffnen und schließen, aber keinen Überstromschutz bieten.

Eine Kombination aus einem elektromagnetischen Schütz und einem thermischen Überlastrelais (Thermorelais) wird als elektromagnetischer Schalter (Magnetschalter) bezeichnet, der einen Überstromschutz bietet.

Thermorelais stellen im Falle eines Überstroms einen Kontaktausgang zur Verfügung, um Lasten wie z. B. Motoren zu schützen. Der Ausgang des Thermorelais wird erkannt und der Stromkreis wird unterbrochen oder es wird ein Alarm ausgelöst.

Der Unterschied zwischen einem elektromagnetischen Schütz und einem elektromagnetischen Schalter (Magnetschalter) besteht in der unterschiedlichen Funktionsweise, je nachdem, ob ein Thermorelais vorhanden ist oder nicht.

2. Lebensdauer von elektromagnetischen Schützen

Elektromagnetische Schütze steuern den Betrieb und das Anhalten von Geräten. Als solche sind sie langlebig genug, um dem Anlaufstrom des Geräts viele Male standzuhalten. Wenn die elektrischen Eigenschaften unter den Nennwerten liegen, wird die mechanische Lebensdauer auf 5 bis 10 Millionen Öffnungs-/Schließzyklen geschätzt.

3. Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung elektromagnetischer Schütze

Es gibt verschiedene Arten von elektromagnetischen Schützen, darunter Standard-, reversible und gleichstrombetätigte Typen. Bei der Auswahl eines elektromagnetischen Schützen müssen daher die jeweiligen Eigenschaften berücksichtigt werden.

  • Standardtyp
    Der Kontakt wird nur aktiviert, wenn die elektromagnetische Spule erregt ist.
  • Umkehrbarer Typ
    Die Drehrichtung von rotierenden Geräten kann durch Vertauschen der Phasenfolge der Kontakte umgeschaltet werden.
  • Gleichstrombetätigter Typ
    Beim gleichstrombetätigten Typ wird die elektromagnetische Spule mit einer Gleichstromversorgung betrieben, während elektromagnetische Schütze in der Standardausführung mit einer Wechselstromversorgung arbeiten. 

4. Berücksichtigung von Gegen-EMKs bei elektromagnetischen Schützen

Der elektromagnetische Spulenteil eines elektromagnetischen Schützes erzeugt beim Ein- und Ausschalten eine Gegen-EMK (Überspannung). Der elektromagnetische Spulenteil wird in der Regel durch einen Steuerkreis gesteuert.

Da an den Steuerkreis Geräte mit niedriger Spannungsfestigkeit und Stromstärke angeschlossen sind, kann zum Schutz des Steuerkreises ein Überspannungsableiter an den elektromagnetischen Spulenteil angeschlossen werden. Es gibt drei Arten von Überspannungsableitern:

  • Varistor-Typ
    Varistoren werden zur Unterdrückung von Spannungsspitzen eingesetzt. Die Spitzenspannung kann unterdrückt werden, aber die hochfrequenten Komponenten können nicht begrenzt werden.
  • CR-Typ
    Tiefpassfilter werden verwendet, um die hochfrequenten Komponenten der Überspannung zu begrenzen.
  • CR + Varistor-Typ (Hybrid-Typ)
    Dieser Typ von Überspannungsableitern kombiniert eine Varistor- und eine CR-Schaltung. Sowohl die Spitzenspannung als auch die hochfrequenten Komponenten können begrenzt werden.

5. Brummen bei elektromagnetischen Schützen

Eine der häufigsten Störungen ist ein Brummen des elektromagnetischen Schützen. Wenn die Spule Wechselstrom führt, ändert sich die Anziehungskraft des magnetisierten Eisenkerns mit der Frequenz. Als Reaktion darauf vibriert der Eisenkern ständig leicht, und das mit dieser Vibration verbundene Geräusch ist als Brummgeräusch bekannt.

Das brummende Geräusch wird durch Fremdkörper verursacht, die sich in den Kontaktflächen des Eisenkerns verfangen. Der feste und der bewegliche Eisenkern, die normalerweise in Oberflächenkontakt stehen, berühren sich punktuell, was zu einem brummenden Geräusch führt.

Wenn der elektromagnetische Schütze demontiert und die Fremdkörper auf der Kontaktfläche des Eisenkerns entfernt werden, kann er weiter verwendet werden. Bei der Demontage ist die Stromversorgung zu unterbrechen und der elektromagnetische Schütze, wenn möglich, zu entfernen.

Wenn der elektromagnetische Schütze nicht aus dem Schaltschrank ausgebaut werden kann, sollte er nicht durch Abspritzen mit einem Gebläse o.ä. gereinigt werden, sondern durch Absaugen mit einem Staubsauger. Damit soll verhindert werden, dass durch den Blasvorgang abgesprengte Fremdkörper an anderer Stelle einen Kurzschluss verursachen.

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Magnetventil

Was ist ein Magnetventil?

Magnetventile

Magnetventile sind Ventile, die mit Hilfe einer elektromagnetischen Spule geöffnet und geschlossen werden.

Sie sind sowohl im Alltag als auch in der Industrie unverzichtbar.

Anwendungen von Magnetventilen

Magnetventile können zur Steuerung des Durchflusses einer breiten Palette von Flüssigkeiten eingesetzt werden. Typische Beispiele sind Öl, Wasser, Dampf, Druckluft und Kraftstoff.

1. Maschinenöl

Magnetventile werden zur Steuerung des Durchflusses in Hydraulikaggregaten eingesetzt. Maschinen, die einen hohen Druck benötigen, werden oft durch Hydraulik angetrieben, typische Beispiele sind Automobile und hydraulische Pressen. In Kraftfahrzeugen wurde die Hydraulik für die Servolenkung verwendet, aber in den letzten Jahren haben sich elektrische Systeme durchgesetzt.

2. Wasser

Magnetventile werden zur Steuerung des Durchflusses von Trinkwasser und Brauchwasser eingesetzt. Ein typisches Beispiel ist die Steuerung von Wasserständen in Wasserspeichern, wo Magnetventile manchmal zusätzlich zu Kugelhähnen verwendet werden. Magnetventile werden auch für die automatische Bewässerung in der Landwirtschaft eingesetzt.

3. Dampf

Magnetventile können, je nach Produkt, Dampf verteilen. Sie werden zur Durchflussregelung eingesetzt, z. B. in großen Wäschetrocknern, die mit Dampf arbeiten. Sie können auch für die Steuerung der Dampfspur für den Frostschutz verwendet werden.

4. Druckluft

Magnetventile werden hauptsächlich für die Steuerung von pneumatischen Geräten verwendet. Die Druckluft wird zur Steuerung von Pneumatikventilen und Pneumatikzylindern verwendet, wobei die Druckluft durch Magnetventile gesteuert wird. Sie können auch für die automatische Druckluftentnahme verwendet werden.

5. Brennstoffe

Die Zerstäubung von gasförmigen und flüssigen Brennstoffen wird durch Magnetventile gesteuert. Stadtgas (Propangas) für Warmwasserbereiter Wird z. B. zur Durchflussregelung verwendet. Wird in Gasmotoren und Leichtölbrennern verwendet und kann auch zur Erzeugung von Dampf und Elektrizität eingesetzt werden.

Funktionsweise eines Magnetventils

Magnetventile sind in einen Magnetteil und einen Ventilteil unterteilt.

Hauptbestandteil des Magnetteils ist die elektromagnetische Spule, die bei Anlegen einer Spannung den festen Eisenkern erregt, um den beweglichen Eisenkern zu bewegen. Der bewegliche Eisenkern ist mit dem Ventilteil verriegelt und wird in eine Öffnungs-/Schließbewegung des Ventils umgesetzt. Der Ventilteil ist in einen Ventilkegel und einen Ventilsitz unterteilt, wobei der Ventilkegel den Flüssigkeitsstrom steuert. Der Ventilkegel bewegt sich in Verbindung mit dem beweglichen Eisenkern.

Arten von Magnetventilen

Es gibt drei Arten von Magnetventilen:

1. 2-Wege-Magnetventile

Magnetventile mit zwei Anschlüssen (Einlass und Auslass). Es steuert zwei Vorgänge, entweder um die Flüssigkeit zu stoppen oder um sie fließen zu lassen.

2. 3-Wege-Magnetventile

Magnetventile mit drei Anschlüssen: Einlass, Zylinder und Auslass. Der Zylinderanschluss ist entweder mit dem Zufuhr- oder dem Entlüftungsanschluss verbunden. Sie werden verwendet, wenn der Flüssigkeitsdurchfluss geändert werden muss und für den Betrieb von einfachwirkenden Zylindern.

3. 4-Wege-Magnetventile

Vier-Wege-Magnetventile sind Magnetventile mit vier oder fünf Anschlüssen. Es hat einen Versorgungsanschluss, zwei Zylinder und einen oder zwei Auslassanschlüsse. Sie werden z. B. zur Steuerung von doppeltwirkenden Zylindern verwendet. Je nach Stellung des Zentrums werden sie in ein geschlossenes Zentrum, ein Auslasszentrum und ein Druckzentrum unterteilt.

Auswahl eines Magnetventils

Nachfolgend finden Sie Beispiele für Auswahlkriterien für ein Magnetventil:

1. Zielflüssigkeit und Temperatur

Die Art der Flüssigkeit, die von einem Magnetventil gefördert werden kann, wird durch das Produkt bestimmt. Typische Fluide sind im Abschnitt Anwendung aufgeführt und werden je nach Zielfluid ausgewählt. Die Temperatur, bei der das Magnetventil eingesetzt werden kann, wird ebenfalls durch das Produkt bestimmt und entsprechend der Temperatur der Zielflüssigkeit ausgewählt.

2. Anzahl der Anschlüsse

Die Anzahl der Anschlüsse des Magnetventils wird ausgewählt. Für die Steuerung des Flüssigkeitsstroms sind 2 oder 3 Anschlüsse zu wählen. Für die Steuerung des Zylinderbetriebs werden im Allgemeinen 3, 4 oder 5 Anschlüsse gewählt. 

3. Betriebsdruck und Anschlussart

Wählen Sie den zu verwendenden Druck. Wenn ein Produkt mit einer geringeren Druckfestigkeit als der Betriebsdruck gewählt wird, ist es sehr gefährlich, da es platzen kann. Wählen Sie daher ein Produkt mit einer höheren Druckbeständigkeit als dem Betriebsdruck.

Nachdem der Betriebsdruck ermittelt wurde, sind die Anschlussart und die Bohrungsgröße zu wählen. Flansch- oder Schraubverbindungen sind die gängigsten Anschlussmethoden. Die meisten Produkte mit großen Durchmessern haben Flanschanschlüsse, während die meisten Produkte mit kleinen Durchmessern Schraubanschlüsse haben.

4. Versorgungsspannung

Wählen Sie die Spannung, die für die Stromversorgung verwendet werden soll. In der Regel werden Spannungen wie 5 V DC bis 24 V DC oder 100 V AC bis 200 V AC verwendet und entsprechend der Steuerspannung ausgewählt; es gibt auch Produkte sowohl für 100 V AC als auch für 200 V AC, wobei eine der beiden Spannungen entsprechend der Verdrahtungsmethode ausgewählt wird.

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coupe-polystyrène électrique

Qu’est-ce qu’un coupe-polystyrène électrique ?

Les coupes-polystyrènes sont des outils principalement utilisés pour couper et transformer le polystyrène.

Il en existe deux types : celui qui génère de la chaleur et qui coupe le polystyrène tout en le faisant fondre, et celui à lame qui coupe comme une scie ou un couteau.

La découpe du polystyrène à l’aide d’un cutter ordinaire produit beaucoup de copeaux et déforme la section transversale. Le nettoyage est délicat si les copeaux s’envolent en raison de l’électricité statique. Les coupes-polystyrènes électriques, en revanche, non seulement ne produisent pas de copeaux, mais peuvent également découper une section transversale lisse. De plus, il est plus facile de découper des courbes qu’avec des cutters normaux.

Utilisations des coupes-polystyrènes électriques

Les coupe-polystyrènes électriques sont utilisés pour les objets artisanaux cubiques en polystyrène, les lettres découpées à l’emporte-pièce, les lettres découpées et les décorations pour des événements et des présentations tels que les festivals culturels et les journées sportives.

Les utilisations dans les magasins généraux comprennent la PLV, les événements organisés par les conseils municipaux et les fêtes locales. Les particuliers l’utilisent pour créer des dioramas de modèles en plastique, de modèles ferroviaires, etc. Ils servent aussi à réduire en petits morceaux le polystyrène utilisé pour emballer les appareils électroménagers en vue de leur élimination. Dans les entrepôts et les usines, ils sont utilisés pour traiter le polystyrène destiné à l’emballage.

Principe des coupe-polystyrènes électriques

Les coupe-polystyrènes électriques existent en deux types : les coupeurs à génération de chaleur et les coupeurs à lame, qui se distinguent par le principe selon lequel ils peuvent couper.

1. Type à génération de chaleur

Les coupe-polystyrènes générateurs de chaleur produisent de la chaleur en faisant passer un courant électrique à travers un élément chauffant tel qu’un fil de nichrome, qui fait fondre la mousse de styrène au fur et à mesure qu’elle est coupée. Le fil de nichrome est un fil métallique fabriqué à partir d’un alliage de nickel et de chrome. Il a une résistance électrique plus élevée que le fil de cuivre et peut supporter des températures plus élevées, c’est pourquoi il est utilisé comme fil chauffant électrique.

2. Type à lame

Les cutters à lame ont des lames fines en forme de scie ou ondulées et sont utilisés pour couper le polystyrène en déplaçant la lame d’avant en arrière et vers l’intérieur.

Utilisations des coupes-polystyrènes électriques

Les coupes-polystyrènes générateurs de chaleur utilisent la chaleur pour faire fondre le polystyrène lors de la découpe, il faut donc attendre que le coupe-polystyrènes se réchauffe après l’avoir mis en marche. Le fait de réchauffer le cutter avant de l’utiliser rend la surface de coupe plus lisse.

Si vous souhaitez créer une section transversale nette, maintenez l’objet en place, puis tirez sur le coupe-polystyrènes pour le découper.

Choisir un coupe-polystyrène électrique

Trois éléments doivent être pris en compte lors du choix d’une coupe-polystyrènes électriques :

1. Type de découpeur

Il existe différents types de coupe-polystyrènes électriques. Le plus courant est celui à fil de nichrome, qui chauffe un fil de nichrome et utilise la chaleur pour faire fondre la surface et couper. Il existe également des modèles à stylo dont la pointe est munie d’un élément chauffant et des modèles de table où le fil de nichrome est fixé à la table.

Les types de lames qui n’utilisent pas d’électricité sont des coupes-polystyrènes électriques qui ne chauffent pas. Choisissez le type qui convient le mieux à l’endroit et au but de l’utilisation.

2. Système d’alimentation

Il existe deux types de systèmes d’alimentation pour les coupe-polystyrènes électriques : l’alimentation sur secteur et l’alimentation par batterie.

Le système d’alimentation sur secteur est plus puissant et nettement plus chaud, ce qui permet de découper rapidement du polystyrène même épais. Les cutters à piles n’ont pas de cordon et peuvent donc être utilisés partout. Par rapport au type à alimentation électrique, la puissance est un peu plus faible, mais il convient pour les travaux de détail car il peut être utilisé dans de petits espaces.

3. Interrupteurs

Il existe deux types d’interrupteurs : le type à interrupteur et le type à poussoir.

Le type à interrupteur est recommandé pour la découpe de grands objets ou lorsque vous souhaitez utiliser l’interrupteur pendant une longue période, car il est toujours sous tension. Le type à poussoir ne s’allume que lorsque l’on appuie sur l’interrupteur, ce qui le rend adapté aux travaux minutieux ou à une utilisation fréquente.

Autres informations sur les coupe-polystyrènes électriques

Conseils d’utilisation

Lors de l’utilisation d’un coupe-polystyrènes électriques avec des enfants, qu’il s’agisse du type à génération de chaleur ou du type à lame, il est important qu’ils puissent travailler à la portée d’un adulte.

Les parties chauffées du type chauffant peuvent devenir chaudes et provoquer des brûlures si elles sont touchées, il faut donc faire attention lors de la manipulation pendant et après l’utilisation. Lorsque vous touchez les pièces chauffées, assurez-vous d’abord qu’il n’y a pas de courant électrique.

Les coupes-polystyrènes électriques générant de la chaleur dégagent une odeur particulière lorsque le polystyrène est fondu et coupé par la chaleur. L’odeur d’une petite quantité n’est pas considérée comme ayant un effet néfaste immédiat sur le corps humain. Si vous travaillez pendant une longue période, veillez cependant à une ventilation adéquate.

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Strömungssensor

Was ist ein Strömungssensor?

Ein Strömungssensor ist ein Gerät, das den Durchfluss von Flüssigkeiten und Gasen erkennt und misst.

Fluide werden grob in Flüssigkeiten und Gase unterteilt. Ein Strömungssensor ist ein Gerät, das hauptsächlich physikalische Phänomene nutzt, um festzustellen, ob sie fließen oder vorhanden sind. Strömungssensoren sind in der Lage, schnell zu messen und Daten in Echtzeit bereitzustellen.

Sofortige Veränderungen und das Verhalten von Flüssigkeiten können genau erfasst werden, und die Daten können sofort analysiert und angezeigt werden.

Anwendungen von Strömungssensoren

Sie werden hauptsächlich in Chemie- und Erdölanlagen eingesetzt, wo Flüssigkeiten in Rohren weitergeleitet oder in Tanks gelagert werden.

1. Industrielle Prozesskontrolle

Strömungssensoren spielen eine wichtige Rolle bei der industriellen Prozesskontrolle. In Produktionslinien und chemischen Anlagen ist es beispielsweise unerlässlich, den Durchfluss und den Druck von Flüssigkeiten und Gasen genau zu messen und zu steuern.

Aufgrund ihrer hohen Messgenauigkeit und der Echtzeitdaten, die sie liefern, können Strömungssensoren die Produktivität steigern und die Qualitätskontrolle verbessern.

2. Umweltüberwachung

Strömungssensoren spielen auch bei der Umweltüberwachung eine wichtige Rolle. Sie können zur Messung von Wasserqualität, atmosphärischen Gaskomponenten und Luftfeuchtigkeit eingesetzt werden.

Sie tragen zum Umweltschutz und zur Ressourcenverwaltung bei, indem sie die Qualität von Grundwasser und Flüssen überwachen, gefährliche Stoffe in der Atmosphäre aufspüren und die Bodenfeuchtigkeit in der Landwirtschaft kontrollieren.

3. Medizinische Diagnose

Strömungssensoren sind auch in der medizinischen Diagnostik unverzichtbar. Sie messen biologische Proben wie Blut, Urin und Atemluft und werden zur Diagnose und Überwachung eingesetzt. Sie sind in Sphygmomanometern, Ausatmungsgasanalysatoren und Körperflüssigkeitsanalysatoren eingebaut und liefern genaue Daten für eine präzisere und wirksamere medizinische Behandlung.

4. Automobilindustrie

Zu den Anwendungen in der Automobilindustrie gehören die Messung von Füllständen und Durchflussmengen von Motorkühlmittel und Bremsflüssigkeit sowie die Gasversorgung von Airbags. Strömungssensoren werden auch zur Steuerung von Kraftstoffeinspritz- und Abgassystemen eingesetzt und tragen so zu einer verbesserten Kraftstoffeffizienz und geringeren Emissionen bei.

Funktionsweise der Strömungssensoren

Es gibt verschiedene Arten von Strömungssensoren, aber zu den typischen Prinzipien gehören Wärme-, Schwingungs- und Drucksensoren.

1. Thermische Sensoren

Thermische Sensoren nutzen die Wärmeleitfähigkeit der Flüssigkeit zur Messung der Durchflussmenge. Im Inneren des Sensors befinden sich ein Heizelement und ein Messelement, das feststellt, wie viel vom Heizelement abgegebene Wärme von der Flüssigkeit übertragen wird. Je schneller die Flüssigkeit fließt, desto mehr Wärme wird übertragen, die vom Sensor erfasst und zur Berechnung der Durchflussrate verwendet wird.

2. Vibrationssensoren

Vibrationssensoren können die Durchflussmenge messen, indem sie die durch den Flüssigkeitsstrom verursachten Vibrationen erfassen. Der Sensor verfügt über einen Messwertaufnehmer, der aufgrund der durch die Flüssigkeitsströmung verursachten Druckänderungen schwingt. Die Eigenschaften der Vibration werden erkannt und als Durchflussmenge gemessen, um eine genaue Durchflussmessung zu ermöglichen.

3. Drucksensoren

Drucksensoren erkennen Druckveränderungen in der Flüssigkeit. Das Gewicht der Flüssigkeit im Tank wird als Druck erfasst.

Es gibt zwei Arten von Drucksensoren: den Drucksensor, der den Druck selbst misst (Absolutdruck), und den Differenzdrucksensor, der die Differenz zum atmosphärischen Druck oder zu einem bestimmten Druck (Differenzdruck) misst. Sie sind leicht erhältlich, können aber keine Änderungen des spezifischen Gewichts von Flüssigkeiten berücksichtigen.

Merkmale von Strömungssensoren

Strömungssensoren haben eine Reihe von Merkmalen, die sie für eine Vielzahl von Anwendungen nützlich machen.

1. Hohe Empfindlichkeit und Genauigkeit

Strömungssensoren haben eine hohe Empfindlichkeit, die es ihnen ermöglicht, kleinste Veränderungen und winzige Flüssigkeitsmengen zu erkennen. Außerdem haben sie eine hohe Messgenauigkeit und Wiederholbarkeit und können genaue Daten liefern. Dies gewährleistet zuverlässige Ergebnisse, selbst bei der Messung kleiner Probenmengen und Mikroströmungen.

2. Langlebigkeit und Stabilität

Strömungssensoren zeichnen sich auch durch ihre Langlebigkeit und Stabilität aus. Spezielle Materialien und Beschichtungen machen sie korrosions- und verschleißfest. Sie minimieren auch die Auswirkungen von Umweltschwankungen und liefern stabile Messergebnisse. Dies gewährleistet einen stabilen Betrieb über einen langen Zeitraum hinweg.

3. Großer Messbereich

Strömungssensoren können einen großen Messbereich abdecken. Sie können eine breite Palette von Parametern wie Durchfluss, Druck und Temperatur messen. Es gibt auch multifunktionale Sensoren, die mehrere Parameter in einem Gerät messen. Ein solch breiter Messbereich eignet sich für Messungen nach unterschiedlichen Anforderungen.